质量损失率培训
员工质量意识培训8点
员工质量意识培训8点
1. 强调质量的重要性：让员工明白质量对企业的重要性，以及质量不好会给企业带来的损失。
2. 培养质量意识：通过培训和实践，让员工养成注重质量的习惯，提高对工作质量的要求。
3. 学习质量管理知识：培训员工掌握质量管理的基本理论和方法，如ISO9000质量管理体系等。
4. 分析质量问题：教会员工如何分析质量问题，找出问题的根本原因，以便采取有效的措施解决问题。
5. 提高沟通协作能力：加强团队间的沟通与协作，确保信息畅通，提高工作效率。
6. 培养责任感：让员工明白自己在质量管理中的责任，对自己的工作负责，对整个团队负责。
7. 实施持续改进：鼓励员工持续改进工作方法，提高工作效率，降低成本，提高产品质量。
8. 定期评估和反馈：定期对员工的质量管理能力进行评估，给予反馈和指导，帮助员工不断提高质量意识和能力。
1。
田口玄一减少质量损失的建议
田口玄一减少质量损失的建议田口玄一是日本的一位质量管理专家，他提出了田口方法，也称为田口实验设计，是一种通过最小化变异性来优化产品和过程的方法。
田口玄一的方法被广泛应用于制造业和服务业，以减少质量损失和提高效率。
在这篇文章中，我们将探讨田口玄一减少质量损失的建议。
1. 了解客户需求：了解客户需求是减少质量损失的关键。
只有了解客户的需求，才能生产出符合客户需求的产品。
因此，企业应该与客户保持良好的沟通，了解客户的需求和期望。
2. 建立质量管理体系：建立质量管理体系是减少质量损失的基础。
企业应该建立一套完整的质量管理体系，包括质量计划、质量控制、质量保证和质量改进等环节。
3. 培训员工：员工是企业的重要资源，他们的素质和技能直接影响产品质量。
因此，企业应该加强员工培训，提高员工的技能和素质，以确保产品质量。
4. 采用先进的生产技术：采用先进的生产技术可以提高生产效率和产品质量。
企业应该不断引进先进的生产技术，提高生产效率和产品质量。
5. 严格执行标准化操作：标准化操作是减少质量损失的重要手段。
企业应该制定标准化操作规程，并严格执行，以确保产品质量的稳定性。
6. 加强供应商管理：供应商是企业的重要合作伙伴，他们的质量直接影响到企业的产品质量。
因此，企业应该加强对供应商的管理，确保供应商的质量符合企业的要求。
7. 引入质量管理工具：质量管理工具是减少质量损失的重要手段。
企业应该引入各种质量管理工具，如田口方法、六西格玛等，以提高产品质量和生产效率。
8. 加强质量检测：质量检测是减少质量损失的重要环节。
企业应该加强质量检测，确保产品质量符合要求。
9. 建立质量意识：建立质量意识是减少质量损失的前提。
企业应该加强质量意识教育，让员工认识到质量的重要性，从而提高产品质量。
10. 不断改进：不断改进是减少质量损失的关键。
企业应该不断改进产品和生产过程，以提高产品质量和生产效率。
田口玄一减少质量损失的建议是多方面的，包括了解客户需求、建立质量管理体系、培训员工、采用先进的生产技术、严格执行标准化操作、加强供应商管理、引入质量管理工具、加强质量检测、建立质量意识和不断改进等方面。
质量意识经验教训培训及防混料管理
质量意识经验教训培训及防混料管理
质量意识经验教训培训：
1. 强调产品质量的重要性：培训中应明确强调产品质量对企业长期发展的重要性，以及质量问题可能导致的经济损失和声誉损害。
2. 强调每个人的责任：培训中应强调每个员工对质量的责任，无论是在生产环节还是在检验环节，每个人都应该积极参与确保产品质量。
3. 强化质量管理意识：培训中可以介绍一些质量管理的理念和方法，如质量控制、质量改进和质量保证等，让员工了解到质量管理对产品稳定性和效率的重要作用。
4. 培养良好的沟通和合作习惯：培训中可以强调沟通和合作对于质量管理的重要性，鼓励员工之间及时分享和反馈质量问题，以便及时解决。
防混料管理：
1. 建立明确的混料管理流程：制定详细的混料管理流程，包括原料采购、存储、混料、核对等环节，确保每个环节都有相应的控制措施和记录。
2. 引入自动化检测设备：使用自动化的检测设备可以大大提高混料的准确性和
效率，减少人为因素的干扰。
3. 严格执行物料批次管理：对每批原料进行标识和管理，确保原料的准确性和一致性。
及时更新和储存相关的物料批次信息，以便跟踪和溯源。
4. 做好质量记录和追溯：每次混料都应有详细的记录，包括原料批次、混料比例、操作人员等信息，以便质量问题发生时进行追溯和分析。
5. 定期进行混料检验和验证：定期对混料进行抽样检验和验证，确保混料的准确性和一致性。
及时发现和处理混料问题，避免不良产品流入市场。
以上是一些建议，具体的质量意识经验教训培训和防混料管理还需要根据企业的实际情况进行定制，以最好地适应企业的需求和情况。
质量损失率管理制度
质量损失率管理制度一、总则为了提高企业的产品质量，降低质量损失率，促进企业持续稳定发展，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于所有涉及企业产品生产、质量管理的各个环节，包括原材料采购、生产加工、质量检测、包装运输等。
三、术语定义1. 质量损失率：指产品生产过程中因各种原因导致的不合格品数量与合格品数量的比值。
2. 原材料：指生产产品所需要的各种原材料、辅助材料和包装材料等。
3. 不合格品：指在产品生产过程中不符合相关标准、规定或者客户需求的产品。
4. 合格品：指符合相关标准、规定或者客户需求的产品。
四、管理方法1. 质量损失率测算每月对产品生产的各个环节进行质量损失率的测算统计，分析不同环节的质量损失率情况，找出影响质量的主要原因。
2. 原材料检验对所有进厂的原材料进行严格的质量检测，确保原材料的质量符合生产要求。
3. 生产加工控制对产品的生产加工过程进行全程监控，确保每一个环节都按照质量标准进行操作，避免不合格品的产生。
4. 质量培训对生产人员进行质量管理方面的培训，提高员工对质量问题的重视程度和质量意识，降低人为原因造成的质量损失率。
五、工作要求1. 严格执行质量标准生产中的各个环节必须严格按照公司的质量标准进行操作，确保产品的质量符合要求。
2. 及时反馈问题对于发现的质量问题，及时向相关部门汇报，进行问题分析和解决，避免问题扩大化。
3. 持续改进对产品生产过程中出现的问题，要进行持续改进，不断提高产品质量，降低质量损失率。
六、责任与考核1. 责任部门生产、质量管理、采购等相关部门负责质量损失率的管理工作，各负其责。
2. 考核方法将质量损失率纳入企业绩效考核体系，对质量管理不到位、造成质量损失的部门进行相应的处罚或者奖励。
七、监督检查1. 内部检查企业内部定期对各个生产环节进行质量损失率的监督检查，及时发现问题并进行纠正。
2. 外部审核请专业的第三方机构对企业的质量损失率管理进行定期的外部审核，确保质量损失率管理工作的规范和有效。
精益化管理培训目的及意义
精益化管理培训目的及意义
精益化管理培训是一种以提高企业质量管理能力和效率为目的
的培训。
它基于精益思想和全面质量管理理论，通过综合运用多种知识和方法，对企业的关键质量指标进行持续系统改进，以达到卓越标准，如 6 西格玛标准。
精益化管理培训的核心在于流程标准化、生产系统化、产品质量零缺陷化和质量改进持续化等方面。
进行精益化管理培训的目的主要有以下几点:
1. 降低质量投诉率：通过培训，可以使企业员工更好地掌握质量管理知识，提高对质量异常的敏感度，及时处理和解决质量投诉。
2. 降低质量损失成本：通过培训，可以帮助企业更好地掌握不良品控制和修复技术，降低不良品报废、维修和返工等质量损失成本。
3. 提高生产效率：通过培训，可以帮助企业更好地掌握生产系统设计和优化技术，提高生产效率和生产线流畅性，减少生产停滞和资源浪费。
4. 提高产品质量：通过培训，可以帮助企业更好地掌握产品质量控制和检测技术，提高产品质量，降低来料合格率，减少客户投诉和退货。
5. 提高员工工作满意度：通过培训，可以帮助企业提高员工的工作满意度和职业素养，提高员工的工作积极性和创造力，从而提升企业整体管理水平。
精益化管理培训的意义在于可以帮助企业实现质量管理的精细
化和高效化，提高企业的质量竞争力和市场竞争力，提升企业的整体
素质和盈利能力。
TPM培训资料
• 第八个“M”：工作场所（Workplace）：优化设备布局和工作场所环境，提高工作效率和安全性，减少 事故发生的可能性。
03
TPM的推广和实施
TPM在日本和全球的应用
TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）的概念起源于日本的汽车制造 企业，后来逐渐在全球范围内得到广泛应用。
降低生产成本。
TPM强调全员参与，通过提高 员工对于设备维护的意识和技能
，降低设备故障率。
TPM还可以促进企业进行系统 性改进，提高产品质量和生产效
率。
如何有效推进TPM活动
加强培训
对员工进行TPM的培训，提 高员工的设备维护技能和意识 。
强化数据分析
通过对设备运行数据的分析， 发现潜在问题和改进点。
在日本，TPM已经成为制造业的重要支柱之一，许多企业都成功地实施了TPM并取得了 显著的效果。
在全球范围内，TPM也逐渐得到认可和推广，成为生产型企业提高生产效率和降低运营成 本的重要手段之一。
TPM在生产型企业中的重要性
TPM对于生产型企业来说至关 重要，它可以帮助企业提高设备 利用率、减少维修和停机时间、
详细介绍TPM的推进流程、自主维护、专 业维护等实施方法及步骤，确保员工掌握 TPM实施的核心技能。
TPM管理工具使用
TPM成功案例分享
介绍并演示TPM管理工具的运用，包括如 何进行数据分析和制定改善措施等。
通过分享其他企业的成功案例，激发员工对 TPM的热情和信心。
TPM培训效果评估
培训前后测试
质量损失率管理制度范文
质量损失率管理制度范文质量损失率管理制度第一章总则第一条目的与依据为了提高企业产品质量，降低质量损失率，提升客户满意度，制定本质量损失率管理制度。
本制度依据国家相关法律法规和技术标准，以企业的实际情况为基础，结合质量管理的原则及流程，规定了质量损失率的管理要求。
第二条适用范围本制度适用于企业所有部门与岗位，包括但不限于生产、质量、销售、采购等。
第二章责任与权限第三条质量损失率管理的责任1.企业高层领导应对质量损失率负总责，确立质量损失率的目标，并定期审查。
2.质量部门负责制定、实施和监控质量损失率管理制度，对各部门进行培训和指导，并定期汇报质量损失率情况。
3.各部门负责按照本制度的要求，通过采取相应的措施，降低质量损失率。
第四条质量损失率管理的权限1.企业高层领导有权制定质量损失率的目标，并批准质量损失率管理制度。
2.质量部门有权对各部门进行培训和指导，并有权对质量损失率进行监控和分析。
3.各部门有权制定相应的操作规程，降低质量损失率。
第三章组织与过程第五条质量损失率的测算1.质量损失率=质量损失数量/生产数量×100%。
2.质量损失率应根据企业的实际情况进行统计和测算，并定期进行分析。
第六条质量损失率的分析与改进1.对质量损失率高的产品进行分析，找出产生质量损失的原因。
2.针对质量损失的原因，制定相应的改进措施，并跟踪改进效果。
3.建立质量损失率的分析报告制度，将改进措施落实情况进行汇报。
第七条质量损失率的考核与奖惩1.对质量损失率高达到一定程度的产品，进行相应的警示与整改。
2.对质量损失率低，稳定在预期目标范围内的产品，给予相应的表彰和奖励。
第四章文档与记录第八条文档管理1.本制度的任何更改、修改，都需要有明确的变更记录，并及时进行更新。
2.制定相关的质量损失率管理文件和操作规程，确保文件的有效性和及时性。
第九条记录管理1.对质量损失率的分析报告、改进措施的落实情况等重要记录进行归档和保存。
质量损失管理办法
质量损失管理办法质量损失管理办法一、前言为了保障公司产品质量，落实质量责任，降低质量损失，提高客户满意度，特制定本《质量损失管理办法》。
本办法适用于公司全体员工，规定了质量损失管理的各个环节和具体操作措施。
二、管理内容1.质量损失的定义本办法中所述的质量损失指公司在生产、销售等过程中因材料问题、工艺不良等原因而产生的质量缺陷、退货、索赔、重做以及返工和损耗等物质质量方面的经济损失，或因造成环境污染等其他非物质方面的经济损失。
2.质量损失管理目标公司将质量损失管理的目标定为降低质量损失产生率，提高生产效率，增加公司经济效益。
具体目标如下：（1）降低生产效率损失率，达到可控范畴内。
（2）降低重做率和返工率，达到行业水平。
（3）降低退货率和索赔率，达到行业水平。
（4）提高产品合格率，达到公司制定的质量目标。
3.质量损失管理流程（1）质量损失发生后应该及时上报。
（2）对产品产生的质量损失进行归档，同时应开展原因分析。
（3）填写质量报告单。
（4）对具体质量问题进行讨论，跟踪解决方案的实施情况。
（5）根据实际需求对质量管理和改进进行调整和补充。
4.质量损失预防措施（1）强化生产过程监管，保障产品基础质量。
（2）加强供应商研究和评估，筛选出合适的供应商。
（3）建立可预测的生产计划并进行可行性研究。
（4）对生产过程中的人工操作员进行培训，提高其素质。
（5）强化员工的质量意识。
5.质量损失统计方法（1）对质量损失的类型、原因、费用等进行详细记录。
（2）分期统计质量损失，及时汇总进行分析。
（3）总结分析统计结果，提出改进方案。
三、附件1.质量报告单。
2.质量问题跟踪记录表。
3.供应商研究和评估表。
4.生产计划表。
5.产品基础质量评估表。
四、法律名词及注释质量责任：制造商或商家对其在出售、分发、质量供应过程中的产品质量承担的法律责任。
客户满意度：指消费者对商品或服务的欣赏程度。
通常涉及到消费者认知、体验、行为等多个方面的评价。
质量损失与降损
质量改进与降损第一节概述一、质量损失的概念1、质量损失质量损失是指产品在生产、制造、销售、使用过程中发生质量问题所造成的损失。
根据国家有关标准的规定，企业的质量损失可细分为以下9个明细项目：①报废损失；②返工、返修损失；③降级损失；④停工损失；⑤产品质量事故处理费损失；⑥索赔费；⑦退货损失；⑧折价损失；⑨保修费损失。
2、质量损失率质量损失率是指产品质量成本的内部损失与外部损失成本之和与工业总产值之比，质量损失率的涵义是：产品在交货前后由于不满足质量要求所损失的价值量占产品生产中新创造的价值量的比例，在质量管理方法的理论上，质量损失率存在一个适宜的合理值，实际值小于合理值，表示质量经济性水平有所提高，因此质量损失率是愈低愈好。
质量损失率是质量指标体系中一个重要的经济指标，国家实施质量损失和质量损失率的统计、核算、报表报告制度，一方面为国民经济的宏观决策提供科学依据。
另一方面，实施质量损失率的统计和核算、报告，对企业来说，目的是降低内部损失和外部损失，寻求经济合理的、用户满意的产品质量水平，优化资源配置，改进完善企业的经营管理、质量管理、质量成本管理，不断提高企业质量管理体系的运行效果和运行质量，不断提高企业的经济效益和社会效益。
对质量损失按上述内容作统计和比较分析，可以了解企业在生产过程的哪些环节产生的质量损失、质量缺陷项目引起损失内容和严重性。
二、质量问题和质量损失的危害近些年来，国家和地方政府一直密切关注企业的产品质量，通过对质量管理的监督检查，通过对市场272流通的商品质量的质量抽查，关注企业产品的实物质量水平。
从国家对市场流通商品的质量监督抽查情况和结果显示，产品质量状况不容乐观，不合格情况还很严重，不合格产品一般在20%左右。
企业每年因产品质量问题造成的损失多达数千亿。
除此之外，建筑业因工程质量问题造成的损失也不小，大约有20%以上的工程质量达不到国家标准规定的合格标准。
由此可见，我国每年因质量问题造成的损失是巨大的，给我国经济的持续、健康发展造成了很大的负面影响，因此亟需实施质量改进，提高产品质量，降低废品损失，改变目前工业生产的不利局面。
OEE培训教材(ppt44张)
时
间
5大人力损失
11 12 13 14
3大原材料与能源损失
成
15 16
本
我们的近邻联合利华世界500强在经过近10年的OE 的管理，2010年才从12大损失向16大损失迈进。
其中它是先做6大损失到9大损失到12大损失不断的摸索 才有今天的成绩。数据显示联合利华洗衣粉的产量从2004 日产260T/D到2010年日产近1000T/D。其中生产机器只增 了50%。在OEE的数据支撑下结合一些优良的管理方法再 加上公司员工的群策群力下设备的效率平均提高了48.6%
…
OEE 表格
原来 修改制作 在修改的
你会选择那种表？
中国员工的画像
海尔总裁张瑞敏关于人的品质有一段精彩的论述； “如果训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定 会这样做；而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍 四遍也可以，最后索性不擦了”，“中国人坐事最大毛 是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长地久 成为落后的顽症”。
OEE表的填写标准
上班第一时间填写OEE表上的日期、班次 、机器号、包装机、设定速度 开班清理、点检、润滑后填写开停车时间 开机至机器正常运行时填写试车时间 运行过程中出现如故障、小停机调整等填 写相应项，吃饭停机后要填写吃饭时间 不得提前填写或推迟填写
【OEE】要注意的问题
设备综合效率 = 时间利用率 * 设备性能率 * 产品合格率
1. 时间利用率 = (负荷时间 - 停机损失) / 负荷时间 * 100%
2. 设备性能率 = 生产产品数 / (利用时间 * 设计速度) * 100
3. 质量缺陷率 = (生产产品数 - 不合格品) / 生产产品数 * 1
TPM与PAMCO OEE的差别
WCM基础培训-01损失基本概念
Machine efficiency 机器效率
Scheduled downtime loss 8.Shutdown loss停机损失 - Lack of order没有订单 - Planned maintenance计划维修
Availability loss可利用时间损失 1. Breakdown loss故障停机损失 2. Set up loss试机时间 3. Cutting blade & jig change loss
操作运行损失 - Equipment downtime loss停机损失 - Equipment performance loss机器表现 - Method / procedure loss方法/程序损失 - Skill & morale loss技能和信心损失
Line organization Man-hour loss 11. Line organization loss生产线组织 - Line organization loss生产线组织损失 - Automation failure loss自动控制失误 12. Logistic loss后勤安排损失
工业工程/重点改进 损失
GCC FI Wworkshop _Foshan
1
工业工程所关注的损失系统
5种主要损失影响人工效率
8种主要损失影响设备效率
人工效率
生产人工损失
生产线组织 工时损失
生产缺陷造成 人工损失
人
机器
操作时间 工作时间 人可工作时间 机器 时间
Defect in Man-hour loss 生产缺陷造成人工损失
13. Measurement & adjustment loss 测量和调整的损失
BPD五大要素之“质量”培训教程1
7.3 新品研发费
7.4 产品试验费
监控 周期
月 月 月 月 月 月 月 月 月 月 月
归口管理单位
质量部 机加工工部 扭杆工部 冲焊工部 装配工部 技术中心
质量部 质量部 质量部 技术中心 技术中心
测量单位
质量部 质量部 质量部 质量部 质量部 质量部 质量部 质量部 质量部 技术中心 技术中心
年度目标
7 45 24 0.42% 12.29 19.31 39.72 0.03% 0.25% 4 2 1 5
7
宁波**汽车前桥有限公司
“质量”要素的年度目标
序号
指标名称
6
内废损失
6.1 内废损失
6.2 内废损失
6.3 内废损失
6.4 内废损失
6.5 新品试废
7
试验检验费
7.1 计量器具周期检定费源自7.2 委外检验费宁波**汽车前桥有限公司
BPD五大要素之“质量” 培训教程
2009年8月20日
1
宁波**汽车前桥有限公司
BPD介绍
1. 概念 业务计划实施（Business Plan
Deployment 简称BPD）：指一套标 准流程，通过设定公司目标，统一行动， 在五个关键范畴内，实现整个企业的宗 旨和目标，并有效管理目标和变更。是 持续改进。
标（KPI）系统，共同促进公司目标系统化、数
字化建设。
5
宁波**汽车前桥有限公司
“质量”要素的年度目标
序号
指标名称
1
顾客满意度
1.1 订单数量满足率
订单品种满足率 1.2 质量抱怨次数 1.3 顾客反馈不合格次数
1.4 顾客反馈不合格次数
1.5 顾客反馈不合格次数
技术研发部管理人员质量培训
样件试 制
样件验 证
批量生 产
设计验证
内部验证
外部验证
成 首巡品 检检检
验
是否在适当的阶段对设计/开发进行系统评审?以保证: 评估满足要求的能力; 识别问题及建议解决的方案. 参与评审的部门是否包括被评审设计/开发阶段有关 的职能部门的代表? 评审的结果和之后的跟进措施是否有记录?
评估
验证的结果及之后的跟进措施是否有记录?
有
是否对设计和开发进行确认?是否在产品交付或实施 之前完成? 确认结果及必要措施的记录是否保持?
内部验证共同完成
生产设备部
技术研发部
质量管理部
是否对设计和开发的更改进行评审、验证和确认?并 在实施前得到批准? 变更的结果及之后的跟进措施是否记录?
部门经 理审准
• 更改原因、必要性 • 更改后所带来的更改前遗留
客户环节
100
终端消费者环节
9/30
公司质量方针的内容
人人都要熟记★
公司质量方针： 科技领先力争创新，狠抓质量精益求精；完善 体系持续改进，服务顾客永保诚信.
公司质量目标的内容人人都要熟记★
公司质量目标： 产品出厂合格率100%；
- 坚持技术创新、产品改进、三年内开发1～2种新产品，投放市场， 为企业发展奠定基础； - 顾客满意度达到95%，三年内每年提升一个百分点； - 参与质量管理活动的人员严格履行质量体系文件的规定，保证产品 质量目标圆满实现，全年完成管理评审两次，每一次通过合格率100%； - 维修产品7个工作日完成率达到90%以上
问题的处理方案是否合理
• 更改成本
总经理 • 审批 • 知会 审准
纠正和预防措施实施情况及有效性评价?
不符时
oee培训心得
oee培训心得
我最近参加了一次OEE（设备综合效率）培训课程，这是一次非常有意义的学习经历。
在这里，我将分享一些我从这次培训中学到的东西。
首先，OEE是一种衡量设备绩效的方法，通过计算生产线的设备利用率、生产效率和质量损失率，来评估设备的综合效率。
通过OEE的应用，企业可以发现生产线中存在的问题并进行优化，提高设备绩效和生产效率。
在OEE培训中，我们学习了如何计算OEE、如何使用OEE来分析生产线的问题、如何制定改进计划以及如何实施改进计划。
我们还学习了如何使用OEE软件来自动化OEE计算和分析。
在学习过程中，我深刻认识到了OEE的重要性和实用性。
通过OEE的应用，企业可以发现生产线中存在的问题，从而制定合理的改进计划和行动计划，提高设备绩效和生产效率，从而提高企业的竞争力。
总之，这次OEE培训让我受益匪浅。
我相信，通过学习和实践，我们可以更好地应用OEE来提高设备绩效和生产效率，为企业的发展带来更大的贡献。
降低质量成本损失率
03
外部损失是指由于产品或服务 的质量问题而导致的客户投诉 、退货、维修等费用。
质量成本分类
按质量成本的性质分类：可分为直接质 量成本和间接质量成本。
直接质量成本是指在产品或。
间接质量成本是指在产品或服务制 造过程中间接相关的质量成本，如 管理费用、销售费用等。
05
总结与展望
总结
01
质量成本损失率的定 义
质量成本损失率是指因质量问题而导 致的成本损失，包括返工、报废、保 修、质量测试等成本。
02
质量成本损失率的计 算方法
质量成本损失率可以通过将总的质量 成本除以总收入来计算，也可以通过 将问题解决成本和预防成本的总和除 以总质量成本来得出。
03
降低质量成本损失率 的方法
缺乏质量意识
企业和员工对产品质量重视不够，缺乏预防和持续改进的意 识。
质量管理体系不完善
质量管理体系不健全
企业质量管理体系存在漏洞，无法有效控制产品质量。
缺乏质量标准
企业和员工缺乏明确的质量标准和操作规范，导致产品质量不稳定。
质量意识淡薄
员工培训不足
员工对产品质量的重要性认识不足，缺乏必要的技能和知识。
案例二：优化质量管理体系降低质量成本
总结词
优化质量管理体系，可以降低质量成本。
详细描述
某公司通过分析现有质量管理体系的不足， 采取了以下措施优化了质量管理体系：加强 原材料的质量控制、加强生产过程的质量控 制、加强成品的质量检验、加强与供应商的 合作与沟通。这些措施有效降低了废品率、 减少了质量问题导致的退货损失，从而降低 了质量成本。
技术创新
随着科技的发展，企业可以利用新的技术和工具来提高产 品质量和降低质量成本。例如，采用先进的生产设备、引 入新的工艺方法等。
G0302质量损失率DOC
G0302质量损失率DOC质量损失率的定义质量损失率是指产品在生产和运输过程中，因为质量问题而导致的不良品的数量和总生产数量之比。
它是一种衡量企业产品质量管理水平的重要指标，反映了企业的生产质量水平、损失程度以及生产管理的能力。
质量损失率的计算方法质量损失率的计算公式为：•质量损失率 = 不良品数量 ÷ 生产数量 × 100%其中，不良品数量是指生产过程中出现的各种缺陷和不符合产品质量标准的产品，生产数量是指企业实际生产的产品总数量。
质量损失率的影响因素质量损失率的高低取决于多方面的因素：1.设备的可靠性和维护状况：设备的质量和维护状况是影响生产质量和损失率的重要因素。
2.原材料的质量：产品的质量和损失率直接受到原材料质量的影响。
3.生产工艺流程的控制：良好的生产工艺流程可以有效避免生产过程中的质量问题，降低质量损失率。
4.员工技能和工作态度：高素质的员工可以保证生产质量的稳定和生产效率的提高，减少不良品数量和质量损失率。
质量损失率的作用质量损失率可以直观地反映出企业的生产质量水平和生产管理水平，对企业的生产效率、产品质量和企业形象等方面都有着重要的影响。
1.提高产品质量：通过持续降低质量损失率来提高产品质量，满足客户的需求，增强企业在市场上的竞争力。
2.降低生产成本：降低质量损失率可以降低不良品数量，减少废品、返工和产品召回的成本，降低企业生产成本。
3.优化生产管理：通过对质量损失率进行监控和分析，进一步优化生产管理，提高生产效率和生产质量。
4.增强企业形象：在质量损失率和产品质量上获得成功，将有助于提升企业形象，增强市场竞争优势。
如何降低质量损失率降低质量损失率需要全面从多个方面入手，以下几点可以作为参考：1.建立完善的生产管理系统，对原材料、生产工艺、设备进行严格的控制和监督，降低产品质量问题的发生概率。
2.对员工进行培训，提升员工技能和工作态度，降低人为失误造成的不良品数量。
质量损失管理制度
质量损失管理制度一、总则为了提高产品的质量管理水平，降低损失率，提高产品的市场竞争力，制定本制度。
二、范围本制度适用于公司生产部门及其相关环节。
三、质量损失的定义1. 质量损失是指由于生产过程中存在的不当操作、设备故障、材料品质、环境因素等原因导致的产品质量不达标，或者出现次品等情况。
2. 质量损失还包括由于工艺参数调整不当、材料浪费、设备维护不到位等原因导致的资源浪费。
四、质量损失的分类1. 质量损失可以分为内部损失和外部损失。
2. 内部损失是指在生产过程中出现的次品、废品等情况。
3. 外部损失是指将次品、废品等产品交付给客户后造成的损失，例如售后服务成本、客户投诉等。
五、质量损失的责任1. 生产部门要对质量损失负全责，做到零容忍。
2. 生产人员要严格按照操作规程执行操作，确保产品质量符合要求；发现质量损失情况要及时报告，配合相关部门进行分析和处理，同时积极配合改善措施的实施。
3. 设备部门要定期对设备进行维护保养，确保设备处于良好状态，减少设备故障对产品质量的影响。
4. 供应部门要对原材料和零部件进行严格的质量检验，确保材料的质量符合要求。
5. 质量部门要定期对产品进行抽检，确保产品质量符合标准，并及时发现和处理质量问题。
六、质量损失的预防与控制措施1. 加强员工培训，提高员工的专业水平和操作技能，减少操作不当造成的质量损失。
2. 对生产过程进行全面分析，找出存在的隐患并采取措施加以解决。
3. 实施精益生产理念，优化生产流程，减少不必要的浪费，提高生产效率。
4. 定期对设备进行检修和维护，确保设备的正常运转。
5. 加强供应商的管理，优选稳定的供应商，对供应商进行质量管理培训，确保原材料的质量符合要求。
七、质量损失的处理程序1. 对于生产过程中发现的质量损失，应立即停止生产，并进行原因分析，找出质量问题的根源。
2. 对于原因明确的质量问题，应立即采取措施加以解决，并对相关责任人进行处理。
3. 对于未明确原因的质量问题，应立即建立问题追踪机制，对问题进行跟踪分析，找出根本原因，并制定改进措施。
质量培训QCD&cpk
D
Delivery
交 货 期
原材料交货期 生产产品交货期
按用户要求的时 间和数量交货
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• 交货期管理： • 1.一般监督：针对采购材料为非重要材料 • 2.预定时成进度表：在合同/订单或报价时说明交期 • 3.工厂实地查证：对于重要材料的采购，必要时要前往供 3. 应商工厂访问查证 • 4.买卖双方信息沟通：双方建立沟通系统，使买方的需求 一有变动，可立即通知供方，供方的供应一有问题，也可 随时通知买方
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• CPK（制程能力指数）介绍
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• Cpk及相关指数的定义： • Ca: 制程准确度：从制程中所获得的资料其实际平均值与 规格中心值之间偏差的程度，称为制程准确度； • Cp: 制程精密度：衡量产品分散宽度符合公差程度； • Cpk:制程能力指数：是某个工程或制程水准的量化反应， 表示制程在稳定状况下产出合格品的能力。
质量培训
QCD及CPK介绍
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QCD介绍
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质量QLeabharlann 顾客满意D交货期
C
成本
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Q
Quality
产品质量就是要求100%的合格率 吗？ 符合顾客要求的就是好的质量
产品质量、服务 质量、开发质量、 维修质量、管理质 量……
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AQL（ ）：可接收质量水平 AQL（ Acceptable Quality Level ）：可接收质量水平 CR：关键 （Critical Defects）-----致命缺陷，导致使用 者呈现危机或产品不能使用 。 MA：重要 （Major Defects ） -----主要缺陷，导致产品 出现性能下降。 MI：轻微 （Minor Defects ）------轻微缺陷，缺陷不会 使产品性能下降。
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外部质量保证成本： 为用户提供要求的客观证据所支付的费用，
包括特殊的和附加的质量保证措施、程序、数 据、证实试验和评定的费用。
如：第三方检测试验费用 质量管理体系认证费用
3、 质量损失率
➢ 质量损失率的统计与降损是开展质量 成本管理的重要内容。
➢ 质量损失率是指产品质量成本的内部 损失成本与外部损失成本之和同工业总产 值之比。（《工业产品质量指标统计报表制度》）
8、实施质量成本管理的组织保障
② 应配备专职（或兼职）的质量成本核算和管理人员
➢ 质量成本管理是企业理财手段之一。
在市场竞争中，企业要生存、要发展， 要两手抓：
一手抓顾客； 一手抓降低成本。
➢ 成本
企业为生产产品所消耗的和必须付出的 劳动耗费。包括：
✓ 所耗费的原材料、零部件和燃料、动力； ✓ 人员的工资、福利和车间办公费用和低值易耗物品； ✓ 厂房、机器设备的折旧和维修费； ✓ 废品的损失费用； ✓ 与生产有关的固定资产租赁费用、财产保险费用等； ✓ 与生产有关的运输费、管理费等。
7、实施质量成本管理的程序和步骤
8、实施质量成本管理的组织保障
① 领导层职责 ※ 最高管理者
对质量成本管理工作全面负责。 ＊ 批准质量成本管理制度； ＊ 质量成本决策（审批质量成本目标和质量成本计划）； ＊ 授权各部门、各层级开展质量成本管理； ＊ 审批质量成本奖惩。
8、实施质量成本管理的组织保障
“没有测量，就没有管理(No measurement, no management)”。
⑤ 必须使预测、计划、核算、分析、控制和考核等环节， 相互协调、互为依据
质量成本管理要形成体系，要形成“方法”、有效“展开”并不断 自我总结实现循环评价和改进，不断提高质量成本管理的成熟度。
如果只进行“质量成本核算”一项，其他还环节 没有或者很少进行，收效甚微、只能流于形式。
➢ 2012年8月，国家质检总局发布《质量监 督检验检疫统计管理办法》（第147号总局令）
自2012年10月1日起在全国范围开展工业产品质 量指标统计工作
6、实施质量成本管理的原则
① 最高管理者对质量成本管理工作全面负责
如果不将“质量成本管理”和企业“经营管理”结合起来，这项 工作也是缺乏“生命力”的
质量成本“冰山”模型
2、 质量成本的分类
预防成本：
用于预防不合格品与故障发生等所支付的 费用。这种成本是用于保证和稳定产品质量， 防止不合格品发生与故障发生的各种费用。
如：教育培训费用； 质量宣传和其他预防性的日常活动费用； 设计、工艺、生产、销售服务等部门发生的质量改
进措施费用等。
鉴定成本：
内部人士称：“就iphone5协议的良率是90%，但此前一 直徘徊在70%多”。
➢ 质量成本
企业为了保证满意的质量而支出的一 切费用，和由于产品质量未达到满意而产 生的一切损失的总和，是企业生产总成本 的一个组成部分。
➢ 质量成本管理
企业通过对质量成本的整体控制而达到 产品质量和服务质量的保证体系，包括有 组织地进行预测、决策、计划、实施、控 制、核算、分析、考核和改进等一系列科 学管理工作。
失的费用。
如：返修、返工、废品、因产品质量问题而造成的停工 减产产量损失以及产品质量事故的分析处理等费用。
包括：报废损失费、返修返工损失费、停工损失费、产 品质量事故处理费、降级损失费等。
外部损失成本： 产品交货后因未满足规定的质量要求，导
致索赔、修理、更换或信誉损失等所损失的费 用。
包括：索赔费、退货损失费、换货损失费、折价损失费、 保修费、诉讼费等。
降低成本对利润的影响
——富士康陷苹果退货危机。
苹果将富士康为其代工的500万部iPhone手机退回，要求 富士康重新返工。
据估算，富士康需要为每台返工苹果支付200元的额外成 本（“返工就是用原来的零件再组装一台新手机，还得多花点 儿工夫把手机拆开。” 1台iphone手机在流水线上的时间大 概将近17小时 ），500万部手机的新增成本高达10亿元，考 虑到富士康每年代工iPhone的利润仅为15亿-20亿元，这就意 味着60%的利润将打水漂。
1、 质量成本管理理论的发展
从1960年起，美国等工业发达国家推行 质量成本管理办法。
费根堡姆——20 世纪50 年代初最早提出质量成本
（Quality Cost）的概念。
朱 兰—— 《质量控制手册》提出了“矿中黄金”的概念。 J.M.Juran认为，企业在废次品上发生的成 本好似一座金矿。 平时看得见的劣质质量成本只是一小部分， J.M.Juran把它比喻为“冰山一角”。
① 领导层职责
※ 管理者代表或首席质量官（CQO，质量总监）
＊ 主持质量成本管理日常工作，组织制定质量成本管理制度 和程序；
＊ 组织制定质量成本目标和质量成本计划并落实； ＊ 组织建立质量成本指标体系、建立科目，对质量成本数据 的真实性负责； ＊ 组织成本核算分析和考核，组织质量改进活动； ＊ 组织质量成本责任的责任仲裁。
4、开展质量损失率统计的意义
① 提升企业管理水平与产品质量，增加企业效益 ② 是企业具备先进质量管理能力的体现 ③ 为政府提供决策依据
5、质量损失率统计的政策要求
➢ 2012年7月，浙江省质量强省办公室发布 《建设产品质量强区强业强企推进质量强县 示范创建实施方案》（浙质强办[2012]4号）
评定产品是否满足规定的质量要求所支付 的费用。它主要用于质量检验活动过程中发生 的费用。
检验不仅仅指质量检验部门，还应包括计量室、理化实 验室、试验室等部门；
第一次检验不合格，返工或返修或作其他处理后再次提 交检验所发生的费用，不属于鉴定成本；
自检互检发生的工时费用不算是鉴定成本。
内部损失成本： 产品交货前因未满足规定的质量要求所损
② 充分发挥各部门的职能
③ 应寻求适宜的质量成本管理手段
通过对质量成本数据进行和搜集、统计、核算、分析和比较，及 时了解质量成本管理现状和水平，不断优化质量成本（如降低质量损 失率）、提高企业的经济效益（降低质量损失率最关键是对企业利润 率的贡献）。
6、实施质量成本管理的原则
④ 确保数据可靠、核算准确、控制有效、分析正确、透彻