【管理资料】焦化脱硫废液提盐的技术汇编
【精】焦化脱硫废液提盐的技术
脱硫废液提盐工艺介绍
工艺流程示意图
脱硫废液提盐工艺原理
本项目硫氰酸铵提取主要是一个物理变化过程，通过脱色、 过滤、浓缩、过滤、结晶、过滤等过程完成硫氰酸铵产品 的提取。
硫酸铵和硫磺提取包括物理变化和化学反应，通过氧化脱 色、过滤、氧化、精制、浓缩、过滤、结晶、过滤等过程 完成产品的提取。
浓缩，循环使用。
脱硫废液盐流程简介
硫代转化处理 将硫代粗盐在溶解槽中溶解完全，然后打入氧化脱色釜，加入一定量的活性炭进行
脱色氧化，待反应完全后过滤得滤液。 把上述滤液打入氧化釜进行氧化处理，通过离心机进行固液分离，得产品硫磺，滤
液经过精制处理后，暂存于储罐中。 把清液打入浓缩釜进行减压浓缩，浓缩时，根据工艺要求慢慢补入清液，当浓缩到
（二）完全针对设备特点的监控思路：针对该装置的特点和工艺要求，自动监控系统采用高性能PLC为控制核心 ，配置现场仪表对过程参数进行检测，并将信号送PLC进行采集，以工业计算机为人机操作界面，通过提示 告警保证工艺参数。自控系统的功能主要分为数据采集，设备监控预警两个部分。
（三）自动监控系统可实现的功能：实时显示系统的主要参数和设备工作状态;参数超限报警;记录 数据;工控机 放置在主控制室内，主界面显示系统的主工艺流程图，操作人员可以在显示器上观测实时运行数据;对设备 进行远方监控和现场调节，从而大大改善工作环境，提高工作效率。
脱硫废液提盐流程简介
硫氰酸铵提取
把清液打入浓缩釜进行减压浓缩，浓缩时，根据工艺要求慢慢补入清液，当浓缩到一定温度和浓度时，把浓缩液打入结晶釜。
三、脱硫废液将提盐脱项硫目车经济间分排析出的脱硫废液进行预处理，通过静置沉淀及过滤，去掉其中的悬浮硫、硫泥、煤
销售价：6000元/吨 ,
碱法脱硫废液处理提盐方案
焦炉煤气脱硫液处理技术方案80万吨焦炭/年旳焦化企业，脱硫系统采用纯碱作为碱源，每天消耗纯碱约10吨，脱硫剂约10公斤，每天脱硫系统需置换外排脱硫废液约25吨/天。
脱硫废液中具有大量无法生化旳化学物质、且毒性物质比较多，不容许外派也无法进入企业污水处理系统，只能进煤场进行配煤。
脱硫废液具有腐蚀性极强旳物质，腐蚀设备，且经配煤燃烧后，污染物继续叠加进入脱硫废液，势必导致脱硫碱耗、催化剂消耗增长，因此脱硫废液必须进行有效处理。
脱硫废液处理将给企业带来如下间接效益（减损效益）：1.减少设备腐蚀及维修费10万元/年。
2.减少脱硫运行费用：假如将脱硫废液配煤，硫化物焚烧后又进入到煤气中，增长脱硫旳负荷量，使脱硫催化剂（目前企业催化剂每年费用10*300*365=110万元，碱耗：10*2400*365=876万元）使用量明显增长。
并且由于钠盐难挥发，增长焦炭旳灰分；尚有一部分钠盐进入到煤焦油中，影响煤焦油旳质量。
其带来旳综合影响大概在30万元/年。
3.减少排污费：废液处理后，每年可节水8000吨，节水及少交排污费5万元/年。
4.节省煤气：焦煤中虽然需要配水，但加入具有吨混合钠盐旳脱硫废液后，将吨钠盐分解气化需要多耗煤气量相称于500吨标煤，折价30万元/年。
合计减损收益是设备维修、运行费、排污费、催化剂、煤气之和：10+30+5+30=75万元针对脱硫废液旳处理，拟采用如下几种方案，供贵方选择！一、方案一：将脱硫废液运出请专业厂家处理：1.1方式：企业按一定旳价格将置换旳脱硫废液免费运价专业加工厂家，由专业旳厂家进行处理；这样，处理装置旳建设、运行及产品收益由专业处理厂家获得，煤焦化企业每年将支付运送及处理费约25（每天脱硫废液处理量）X200（处理费用+人工+运费等）X365（天数）=183万元1.2方案可行性：建设一专业脱硫废液处理场所目前有很大困能，环评、场地、资金等，且煤焦化企业提供旳是高腐蚀液体，运送过程存在很大困难，且液体浓缩势必导致运行成本高，此外，为减少运送费用，场地旳选择也必须要煤焦化周围！由于种种原因、目前接受脱硫废液旳专业厂家不是诸多，甚至没有听说！二、方案二：煤焦化企业上套副盐提取装置，混盐由专业厂家进行提纯。
焦化湿法脱硫废液处理提盐技术方案
焦化湿法脱硫废液处理提盐技术方案焦化湿法脱硫是一种常用的烟气脱硫方法，该工艺过程中产生的脱硫废液含有较高的浓度硫化物，对环境造成较大的污染。
为了有效处理焦化湿法脱硫废液，采用提盐技术是一种有效的方法。
下面是一个关于焦化湿法脱硫废液处理提盐技术方案的详细介绍。
一、技术原理二、技术流程1.废液预处理：废液经过沉淀、过滤等预处理工艺，去除其中悬浮物和固体杂质，以提高后续反应的效果。
2.盐酸反应：将废液与盐酸按一定比例混合，在适当的温度和压力条件下进行反应。
在反应中，硫化物与盐酸反应生成氯化物和硫，同时生成部分硫化氢气体。
反应后，通过过滤等工艺，将废液中的悬浮物和固体硫分离。
3.氧化反应：经盐酸反应后的废液中还残留有一部分硫化氢。
采用氧化反应可将硫化氢氧化为硫。
常用的氧化剂有过氧化氢、高锰酸钾等，通过控制反应温度和反应时间，实现硫化氢的氧化。
4.沉淀分离：经过氧化反应后，反应液中所含的硫元素会以沉淀物的形式存在，通过沉淀物的分离可实现硫的回收。
常用的分离方法有离心、过滤和沉淀等。
5.盐酸再生：反应液中含有大量的废盐酸，可通过蒸发浓缩或其它方法进行废盐酸的再生利用。
三、技术特点1.回收率高：提盐技术可以实现焦化湿法脱硫废液中硫化物的高效回收，提高废液资源化利用率。
2.环保可持续：提盐技术可以实现焦化湿法脱硫废液中硫化物的减量化处理，减少对环境的污染。
3.成本低：提盐技术所需的原料成本较低，且工艺简单、操作方便。
四、技术应用提盐技术可应用于焦化湿法脱硫废液的处理，在焦化、化工和煤化工等行业得到广泛应用。
总结：焦化湿法脱硫废液处理提盐技术是一种有效的处理方法，可以实现焦化湿法脱硫废液中硫化物的回收和减量化处理。
该技术具有高回收率、环保可持续和低成本的特点，可广泛应用于焦化、化工和煤化工等行业。
通过提盐技术的应用，能够有效降低焦化湿法脱硫废液对环境的污染，实现资源化利用和减少废物排放。
焦化厂化工车间脱硫废液提盐操作规程
提盐操作规程1.工艺流程从脱硫系统送来的脱硫废液先打入原料槽，经静置分离12小时以上，部分夹带的悬浮硫和不溶物沉淀原料槽底部（定期人工清理），脱硫液用原料泵打入装有活性炭并带有搅拌器的脱色釜中进行脱色，脱色釜带有蒸汽夹套加热（6-8小时，80-85℃）。
脱色釜气相部分经冷凝冷却器用低温水冷却后，进入脱硫地下槽。
脱色后脱硫液经过滤器过滤，与活性炭分离,滤液进入脱色液槽，废活性炭送配煤。
脱色液槽内脱硫液由脱色液泵打入蒸发釜中,蒸发釜通过外置的加热器经蒸发釜循环泵给脱硫液循环加热，启动真空泵系统，保持蒸发釜内真空度-0.090~-0.098MPa，蒸发釜内液位保持70％-80％高度。
蒸发釜顶蒸汽经蒸发釜冷凝冷却器用低温水冷却后，冷凝液进入真空槽。
真空槽内液体定期排入脱硫地下槽。
当蒸发釜内液位不再下降后，停止补料。
打开循环泵出口管支管阀门，将料液打入1#结晶釜中（通过软管）。
启动1#结晶釜搅拌器，打开低温水入口阀门，控制结晶釜冷却速率，冷却至55-60℃。
打开1#结晶釜釜底阀门，将结晶液放入离心机内进行固液分离。
固体为硫代硫酸铵和硫酸铵，液体由真空系统抽入2#结晶釜，启动2#结晶釜搅拌器，打开低温水入口阀门，控制2#结晶釜冷却速率，将结晶液缓慢冷却至大约25℃，打开2#结晶釜釜底阀门，将结晶液放入离心机内进行固液分离。
固体为硫氰酸铵，液体流入离心液槽。
将硫氰酸铵结晶手工装入干燥器，打开干燥器真空管阀门，干燥器通蒸汽进行干燥。
干燥后即为产品硫氰酸铵。
离心液槽内液满打入脱色液槽2.岗位职责2.1 负责本岗位所属设备的全部操作。
熟悉设备的构造、工作原理、作用及管道走向。
做到熟练操作，会保养、会排除故障。
2.2 定期巡回检查本岗位所属设备的压力、温度、流量、液位、仪表及设备运转情况，并及时进行调整，保证各项技术指标达到工艺要求。
2.3 负责电机、泵的维护保养，做好生产记录和工具保管。
2.4 负责本岗位的安全工作，搞好设备及环境卫生，严格交接班制度。
焦化厂120m3脱硫液提盐方案
设计方案................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................XXX 有限公司根据贵公司提供参数确定脱硫废液提精盐项目规模为120m3/d。
焦化脱硫废液提盐技术进展
中 国炼 焦行 业 协 会 统计 数 据 显 示 ，全 国仅焦
法 、 沉 淀 法 、氧 化 法、 离 子 交换 法 、萃 取 法 、膜 分 离 法 ，并 重 点论 述 了上述 方 法各 自的原 理 、 优 缺 点及 其 研 究现 状 ；最 后 指 出 了 当前焦 化 脱 硫 废 液提 盐技 术所 存 在 的 主 要 问题 ，认 为 溶析
结晶法克服 了相对较成熟 的分步结 晶法 的弊端 ，其具有 良好的应用发展前景。
ＨＰ Ｆ法 是 以煤 气 中氨 为 碱 源 、Ｈ Ｐ Ｆ（ 由对 苯
二 酚 、双 核 钛氰 钴 磺 酸盐 Ｐ ＤＳ 、硫 酸 亚 铁 组成 的 醌 钴铁 类 复 合 催化 剂 ）为催 化 剂 的湿 式 液 相 催化
氧 化 脱硫 脱 氰 工 艺 。与 其他 催 化 剂 相 比 ，其 不仅
氧 化 锌 法 、氧 化 锰 法 、 氢 氧 化 铁 法 、 活 性 炭 法 、 分子 筛 法等 ；湿 法 脱硫 如 ＨＰ Ｆ氧 化 法 、葸 醌二磺
境工程研究 所技 术员 ，工程师 。
引用格 式 ：张亚峰 ，安 路阳 ，张立涛 ，等 ． 焦化脱硫废 液提盐技术进展 ［ Ｊ 】 ． 煤炭加工与综合利用 ，２ ０ １ ７（ ６ ） ：４ ６ — ５ ２ ．
２ ０ １ ７ 年第 ６ 期
张亚峰 ，等 ：焦化脱硫废液提盐技术进展
４ ７
图１ ＨＰ Ｆ法 脱 硫 工 艺 流 程 示 意
厂 均采 取 湿法 脱硫 ［ ３ － ４ ］ 。值 得注 意 的是 ，我 国 自
焦化企业脱硫废液提盐工艺优化
关键词:焦化企业；脱硫废液；提盐工艺；优化炼焦过程中的煤会转化为焦炭和荒煤气，在高温烧焦条件下将部分硫元素转化为H2S，容易出现催化剂中毒的现象，为此要预先进行脱除H2S的处理，针对NH4SCN和（NH4）2SO4的溶解度差异性较小、市场对（NH4）2S2O3需求量少的状态，本文提出脱硫废液资源化治理项目，进行脱硫废液的回收和利用，解决脱硫废液造成的环境污染问题，提升焦化企业的经济效益。
1焦炉煤气脱硫概述焦炉煤气脱硫废液具有强烈的刺激性气味和毒性，引发碱溶液或脱硫催化剂消耗增加，提高脱硫液成本，造成资源浪费的现象，无法体现循环利用和清洁生产的环保理念。
当前焦炉煤气脱硫方法主要以湿式催化氧化法为主，并根据脱硫液组成的不同，湿式催化氧化脱硫工艺主要有以下几种方法：1）PDS法。
这是一种新型的脱硫方法，整个反应过程为：溶解氧在碱性溶液中吸附活化；煤气与脱硫液接触并生成HS－；其他物质在催化剂体系中进行化学反应并生成单质硫；催化剂吸附氧再生。
2）HPF法脱硫。
这是一种液相脱硫工艺，以煤气中的氨为碱源，中和焦炉煤气中的H2S，在反应中以酞菁钴磺酸盐为主催化剂、苯二酚和硫酸亚铁为助催化剂，达到98%的脱硫效率。
3）塔－希法。
主要涵括有塔克哈克斯工艺脱硫和希罗哈克斯脱硫废液处理两种工艺，选取混有1，4NQ（1，4－萘醌二磺酸钠）的氨水，将脱硫液脱硫温度控制在34-36℃，吸收液吸收焦炉煤气中的H2S，再转化为多硫化铵，氧化生成氨水及单质S。
4）改良ADA法。
这种脱硫方法是以ADA为主催化剂、NaVO3为助催化剂、稀Na2CO3为脱硫剂、酒石酸钾钠为分散剂，可以达到99%以上的脱硫效率。
5）栲胶法。
这是利用羟基进行氧化还原反应，栲胶内含诸多活泼羟基，具有防堵剂、防腐剂、钒离子配合剂的效用。
6）FRC法。
该法由Fumaks法脱硫、Rhodacs法脱氰、Compacs法废液净化制酸工艺组成，以三硝基苯酚为催化剂，在氨水与焦炉煤气逆向充分接触的条件下，进行酸碱中和反应，生成NH4HS和NH4CN，与脱硫液一同流出，再进入再生塔底部与空气预混，加压氧化再生为单质硫和再生液，泵送至脱硫塔循环利用[1]。
【2019年整理】焦化脱硫废液提盐技术
脱硫废液提盐流程简介
硫代转化处理 将硫代粗盐在溶解槽中溶解完全，然后打入氧化脱色釜，加入一定量的活性炭进行脱色
氧化，待反应完全后过滤得滤液。 把上述滤液打入氧化釜进行氧化处理，通过离心机进行固液分离，得产品硫磺，滤液经
过精制处理后，暂存于储罐中。 把清液打入浓缩釜进行减压浓缩，浓缩时，根据工艺要求慢慢补入清液，当浓缩到一定
（四）现场仪表介绍：各反应釜的工作参数主要是温度、压力和液位。温度和压力的检测采用带有现场显示的温 度变送器和压力变送器，既便于现场人员查看又可输出4-20mA信号供P的条件下工作，为避免其影响，釜内液位测量仪表采用高性能的非接触式雷达连 续液位计，可以保证釜内液位检测的准确性，雷达液位计同样具有现场显示和4-20mA信号输出；对经过脱 色过滤后的清液检测采用在线式浊度仪，可以为操作人员提供判定脱色效果的量化数据，避免人为因素的影 响，保证脱色效果；对于常压下的结晶釜和储液罐的液位测量，采用超声波连续液位计，通过PLC采集可将 数据显示在工控机界面上，供操作人员进行监测处理；对于浓缩釜中溶液饱和点的测定可以通过在线式密度 计进行检测。
四、脱硫废液提盐装置自动监控系统介绍
（一）脱硫废液提盐工艺设备及特点 （二）完全针对设备特点的监控思路 （三）监控系统可实现的功能 （四）现场仪表介绍 （五）自动监控系统的优势 （六）自动监控系统结构示意图
（一）脱硫废液提盐工艺设备及特点：炼焦脱硫废液提盐装置主要是由脱色釜、过滤机、浓缩釜、结晶釜和离心 甩干机等工艺装备组成，采用非连续式的生产工艺，关键的工艺参数主要是通过对各反应釜的工作过程进行 就地和远程监视来保证。
（二）完全针对设备特点的监控思路：针对该装置的特点和工艺要求，自动监控系统采用高性能PLC为控制核心 ，配置现场仪表对过程参数进行检测，并将信号送PLC进行采集，以工业计算机为人机操作界面，通过提示 告警保证工艺参数。自控系统的功能主要分为数据采集，设备监控预警两个部分。
焦化脱硫及提盐工艺
焦化脱硫及提盐工艺焦化脱硫及提盐工艺是焦化行业中重要的环保工艺之一。
焦化过程中产生的烟气中含有大量的硫化物和盐类物质，如果不经过处理排放到大气中，会对环境造成严重的污染。
因此，焦化脱硫及提盐工艺的应用对保护环境、减少污染具有重要意义。
焦化脱硫工艺主要是通过化学方法将烟气中的硫化物转化成不溶于烟气的硫酸钙沉淀，并进行分离。
该工艺通常采用湿法脱硫技术，通过喷淋一定浓度的石灰石浆液或石膏浆液来吸收烟气中的二氧化硫。
脱硫效率高，处理后的烟气中含硫化物浓度大幅降低，符合环保标准。
提盐工艺是为了处理焦化过程中产生的含盐废水。
焦化过程中，煤中的盐类物质被释放出来，进入废水中。
这些盐类物质如果排放到水体中会对水质造成污染，因此需要进行处理。
提盐工艺通常采用离子交换方法，通过树脂材料吸附或交换废水中的盐类离子，使其降低到环保标准以下。
提盐工艺处理后的废水经过后续的处理，可以达到回用要求，减少对水资源的浪费。
焦化脱硫及提盐工艺在焦化行业中的应用已经得到广泛推广。
这些工艺的应用不仅可以降低焦化烟气中的污染物排放量，符合环保要求，而且可以回收废水中的盐类物质，实现资源化利用。
通过有效的脱硫和提盐工艺，焦化企业可以实现减排减盐，提高环保指标，为可持续发展做出贡献。
总的来说，焦化脱硫及提盐工艺在焦化行业中具有重要的作用。
其应用可以有效减少烟气和废水中的污染物排放，保护环境，提高焦化企业的环保指标。
同时，通过回收废水中的盐类物质，实现资源的再利用，促进循环经济的发展。
因此，焦化脱硫及提盐工艺的应用在焦化行业中具有广阔的前景。
焦化脱硫及提盐工艺是现代焦化行业中不可或缺的环保工艺之一。
随着环保意识的增强和对大气、水质等环境问题的重视，焦化企业在生产过程中必须严格控制污染物的排放。
而焦化脱硫及提盐工艺的应用正是为了解决焦化过程中产生的硫化物和盐类物质排放问题，减少环境污染，保护生态环境。
焦化脱硫工艺主要是通过将烟气中的硫化物转化成不溶于烟气的硫酸钙沉淀，并进行分离处理。
焦化厂脱硫废液提盐方案说明
焦化厂脱硫废液提盐方案说明一、背景介绍焦化厂脱硫工艺通常采用湿法脱硫技术，生成的脱硫废液含有大量的硫酸盐。
这些脱硫废液中含有的高浓度硫酸盐对环境造成严重的污染，因此需要进行处理。
提盐处理是一种有效的处理方法，可以使废液中的盐进行回收利用，减少对环境的影响。
二、提盐方案1.原理提盐是利用浓盐水与脱硫废液进行交换作用，将废液中的盐进行回收。
原理上，浓盐水中的离子可以与废液中的盐形成离子交换反应，使废液中的盐离子与浓盐水中的离子交换。
通过控制浓盐水与废液的混合和分离过程，可以将废液中的盐进行回收。
2.设备与工艺（1）设备：提盐设备主要包括混合槽、离心机、蒸发器等。
（2）工艺：a.废液预处理：对脱硫废液进行预处理，去除其中的悬浮物和杂质，以提高后续处理的效果。
b.浓盐液制备：将浓盐水制备好，以备后续处理使用。
c.提盐过程：i.将预处理好的脱硫废液与浓盐水加入混合槽中，并进行充分搅拌。
ii. 混合后的液体经过离心机进行离心分离，分离出固体盐和液体。
iii. 固体盐通过蒸发器进行蒸发浓缩，得到纯净的盐产品。
iv. 液体再经过过滤、净化等设备进行处理，去除其中的杂质和溶解物。
v.经过多次循环操作，可将废液中的盐充分提取出来，并得到纯净的盐产品。
3.优势与注意事项（1）优势：a.提盐过程能够回收并利用废液中的盐，减少污染物排放。
b.提盐后得到的盐产品可以作为化肥或工业原料使用，具有一定的经济价值。
c.提盐过程相对简单，设备要求不高，成本较低。
（2）注意事项：a.废液预处理环节非常重要，应确保悬浮物和杂质得到充分去除，以保证后续处理的效果。
b.提盐过程中需严格控制盐浓度，避免溶解度过高或过低对设备造成影响。
c.提盐设备应具备良好的密闭性能，以防止废液挥发和泄漏。
d.废液处理过程中需遵循相关环保法律法规，确保处理后的排放符合环保标准。
4.应用前景脱硫废液提盐方案是一种有效的脱硫废液处理方法，可以回收利用废液中的盐，减少对环境的污染。
焦化脱硫废液提盐技术
目前，焦化脱硫废液的处理方法 主要包括沉淀、吸附、生物处理 等，但这些方法难以实现废水中 盐分的有效去除。
提盐技术的意义与重要性
随着环保要求的提高，焦化脱硫废液 中盐分的排放限制越来越严格，提盐 技术对于降低废水盐分、减轻环境负 担具有重要意义。
提盐技术能够实现焦化脱硫废液中盐 分的资源化利用，提高废水处理效率 ，降低处理成本，对于推动焦化行业 的可持续发展具有重要意义。
废液的物理性质
颜色
焦化脱硫废液通常呈深褐色或 黑色，颜色深重。
气味
废液散发出明显的恶臭，对周 围环境造成不良影响。
粘度
废液具有一定的粘稠性，影响 处理和运输。
温度
废液温度较高，需进行冷却才 能进行后续处理。
废液的危害性
生态毒性
废液中的硫氰酸盐、硫代硫酸盐等成分对水 生生物具有毒性作用。
有害气体释放
02 焦化脱硫废液的组成与性 质
废液的化学组成
硫氰酸盐
焦化脱硫废液中的主要成分 ，具有较高的市场价值，可 用于制造其他化工产品。
硫代硫酸盐
一种含硫化合物，具有 一定的生态毒性，需进
行适当处理。
硫酸盐
常见的阴离子，在废液 中主要以硫酸根的形式
存在。
氨氮
由于焦化过程中的氨水 洗涤而产生，对环境造
成潜在威胁。
内蒙古某焦化厂
采用该技术，实现了废液 资源化利用，减少了环境 污染，提升了企业形象。
技术效果评估
提盐纯度
提盐技术能够将废液中的 盐分提取出来，纯度可术提取效率高，可实 现连续稳定运行，提高了 生产效率。
适用范围
适用于不同规模的焦化厂 和钢铁企业，具有较强的 通用性。
经济与社会效益分析
焦化厂化工车间脱硫废液提盐操作规程
从脱硫系统送来的脱硫废液先打入原料槽，经静置分离12小时以上，部份夹带的悬浮硫和不溶物沉淀原料槽底部(定期人工清理)，脱硫液用原料泵打入装有活性炭并带有搅拌器的脱色釜中进行脱色，脱色釜带有蒸汽夹套加热(6-8小时， 80-85℃)。
脱色釜气相部份经冷凝冷却器用低温水冷却后，进入脱硫地下槽。
脱色后脱硫液经过滤器过滤，与活性炭分离,滤液进入脱色液槽，废活性炭送配煤。
脱色液槽内脱硫液由脱色液泵打入蒸发釜中,蒸发釜通过外置的加热器经蒸发釜循环泵给脱硫液循环加热，启动真空泵系统，保持蒸发釜内真空度-0.090~-0.098MPa，蒸发釜内液位保持70％-80％高度。
蒸发釜顶蒸汽经蒸发釜冷凝冷却器用低温水冷却后，冷凝液进入真空槽。
真空槽内液体定期排入脱硫地下槽。
当蒸发釜内液位再也不下降后，住手补料。
打开循环泵出口管支管阀门，将料液打入1#结晶釜中(通过软管)。
启动1#结晶釜搅拌器，打开低温水入口阀门，控制结晶釜冷却速率，冷却至55-60℃。
打开1#结晶釜釜底阀门，将结晶液放入离心机内进行固液分离。
固体为硫代硫酸铵和硫酸铵，液体由真空系统抽入2#结晶釜，启动2#结晶釜搅拌器，打开低温水入口阀门，控制2# 结晶釜冷却速率，将结晶液缓慢冷却至大约25℃，打开2#结晶釜釜底阀门，将结晶液放入离心机内进行固液分离。
固体为硫氰酸铵，液体流入离心液槽。
将硫氰酸铵结晶手工装入干燥器，打开干燥器真空管阀门，干燥器通蒸汽进行干燥。
干燥后即为产品硫氰酸铵。
离心液槽内液满打入脱色液槽2.1 负责本岗位所属设备的全部操作。
熟悉设备的构造、工作原理、作用及管道走向。
做到熟练操作，会保养、会排除故障。
2.2 定期巡回检查本岗位所属设备的压力、温度、流量、液位、仪表及设备运转情况，并及时进行调整，保证各项技术指标达到工艺要求。
2.3 负责机电、泵的维护保养，做好生产记录和工具保管。
2.4 负责本岗位的安全工作，搞好设备及环境卫生，严格交接班制度。
脱硫液提粗盐工艺说明
脱硫废液提盐工艺说明工艺流程简图脱硫液蒸发的过程中，水分含量不断减少，盐（硫代硫酸铵、硫氰酸铵和硫酸铵等）含量（比例）不断升高；当浓缩到一定程度的时候，部分硫代硫酸铵以晶体小颗粒析出，但因为脱硫液在蒸发器、加热器（管道）之间不停的循环搅动，无法沉积，所以还是以小颗粒存在脱硫液中；当脱硫液继续蒸发浓缩的时候，可能硫氰酸铵（硫酸铵）都饱和析出晶体小颗粒，同样以小颗粒存在于脱硫液中；整个溶液类似于一锅稀饭，当蒸馏浓缩到一定比例（据试验和考察了解，应该含水10%左右，因条件限制，具体比例不知道）；排出浓缩液，浓缩液冷却即成为固体混盐（与所含的水分凝结在一起）。
实际生产中，为了确保浓缩液流动性，防止盐晶体颗粒结块堵塞管道和设备，控制浓缩液水分稍高，排出的浓缩液绝大部分冷却凝结成固体盐（含少量的水），其余小部分为脱硫液（含有冷却温度下的饱和盐）。
不间断生产中，此时持续补充的脱硫废液与持续排出的浓缩液含盐量（水和氨被蒸发）基本相同，蒸发器内的浓缩液成分基本不变；此时蒸发器内溶液蒸发温度（即最终沸点）基本不变。
罗茨风机（压缩机）出口的二次蒸汽温度要比最终沸点温度高5℃以上（与浓缩液形成温差换热，具体温差取决于换热器的传热系数、换热面积和单位时间需交换的热量）。
目前脱硫液含盐量约410g/l，考虑到蒸发量（蒸发的水分占脱硫液的重量比例）应该在60%左右（此时浓缩液含水约20%左右；若脱硫液盐含量低，蒸发的水分重量比例更高）；若设计处理量脱硫液为2t/h，则二次蒸汽（含氨蒸汽）的流量约为1.2t/h（若含盐少，二次蒸汽量更大）；蒸发器二次蒸汽温度应该与最终沸点基本相同或略低，压缩机入口温度应该比最终沸点低。
根据压缩机处理的二次蒸汽量和蒸汽所需的温升，基本可以选定所需的罗茨风机。
此外，蒸发器不需要设计结晶槽，直接在浓缩液循环管上引一支管排出浓缩液即可。
浓缩液管道需考虑保温和蒸汽清扫。
具体最终蒸发比例（蒸发的氨水占脱硫液的重量比例）和蒸馏终点温度，我们会再做一次实验进行确定。
2022年焦化厂脱硫液提盐管理运行经验分享
2022年焦化厂脱硫液提盐管理运行经验分享各位领导、各位同事：大家晚上好！新春佳节将至，已过小年（今天年24），现在已进入过年的节奏，今天与其说是给大家分享经验，不如说借此机会给各位领导汇报一下提盐工程从项目建设、运行、复产、技改等工作情况。
增加一些对脱硫废液提盐感知和全新的认识，提盐车间需要公司其它部门的大力帮助与配合。
提盐工程于2022年9月初开始土建施工，到2022年2月25日项目开工。
到今天运行2年，不算10.8事故停产5个月和对外租赁运行3个月，我们实际独立运行16个月。
提盐工程是给化产脱硫工段配套项目，为降低脱硫液的两盐含量，保证脱硫稳定运行。
提盐工程未运行前，咱们公司脱硫废液洒往煤场重复循环，既污染环境，腐蚀设备，又损害备煤操作员工健康，浪费资源。
随着国家环保新规执行力度加大和全民环保意识加强，现在全国的焦化企业都已经把脱硫废液提盐工程建设与稳定运行提到相当重要的位置。
不过咱们公司提盐项目由于各种因素影响，无论工艺的选择，还是设备的选型都不是很成功的。
提盐运行之初，大家对提盐认识很糟糕，现场氨味浓重，劳动强度大，安全系数低，硫氰甩料必须全幅武装，头戴焦炉扒焦防辐射有机面罩、身穿全包围的围裙，脚蹬雨鞋，手带耐酸碱手套。
穿上这些行头，分离一釜5m3的料，员工是相当疲惫，胳膊皮肤往往腐蚀溃烂。
在这样的操作环境下，员工大量辞职，运行效果很差。
提盐是一个让人望而生畏、恐惧的工作场所。
当时流传着一句吓唬员工的话，不好好干工作，把你精简到提盐去，在职的员工听了很是害怕。
准备到提盐新入职的，一听说分到提盐，干脆连来也不来了。
这就是提盐车间2022年遭遇的尴尬。
设计技术方莱芜立奇公司租赁运行不到三个月，因为环保问题突出和影响焦炭质量，无法运行。
提盐是解决环保的，处理40方脱硫废液，却又制造出140多方废水，制造更大的污染，提盐的运行也一度是个问题。
现在的提盐车间经过2022年近一年边生产，边技改。
车间现场与人员操作有了根本的改观：基本消除不良气味，对离心机做升级改造，员工操作劳动强度大大降低，安全系数提高了。
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（三）自动监控系统可实现的功能：实时显示系统的主要参数和设备工作状态;参数超限报警;记录历史数据;工控 机放置在主控制室内，主界面显示系统的主工艺流程图，操作人员可以在显示器上观测实时运行数据;对设 备进行远方监控和现场调节，从而大大改善工作环境，提高工作效率。
（四）现场仪表介绍：各反应釜的工作参数主要是温度、压力和液位。温度和压力的检测采用带有现场显示的温 度变送器和压力变送器，既便于现场人员查看又可输出4-20mA信号供PLC进行采集；由于脱色釜和浓缩釜 是在蒸汽加热和抽真空负压的条件下工作，为避免其影响，釜内液位测量仪表采用高性能的非接触式雷达连 续液位计，可以保证釜内液位检测的准确性，雷达液位计同样具有现场显示和4-20mA信号输出；对经过脱 色过滤后的清液检测采用在线式浊度仪，可以为操作人员提供判定脱色效果的量化数据，避免人为因素的影 响，保证脱色效果；对于常压下的结晶釜和储液罐的液位测量，采用超声波连续液位计，通过PLC采集可将 数据显示在工控机界面上，供操作人员进行监测处理；对于浓缩釜中溶液饱和点的测定可以通过在线式密度 计进行检测。
脱硫废液提盐流程简介
硫代转化处理 将硫代粗盐在溶解槽中溶解完全，然后打入氧化脱色釜，加入一定量的活性炭进行
脱色氧化，待反应完全后过滤得滤液。 把上述滤液打入氧化釜进行氧化处理，通过离心机进行固液分离，得产品硫磺，滤
液经过精制处理后，暂存于储罐中。 把清液打入浓缩釜进行减压浓缩，浓缩时，根据工艺要求慢慢补入清液，当浓缩到
硫氰酸铵提取 将脱硫车间排出的脱硫废液进行预处理，通过静置沉淀及过滤，去掉其中的悬浮硫、硫泥、煤
灰等杂质； 向预处理液中加入一定量的活性炭，通过加温、搅拌、过滤等措施进行处理，得到合格清液，
并分离出废活性炭。废活性炭由活性炭生产企业回收再生或加入到配煤中焚烧,清液进入清液储 槽供下工序使用； 对脱硫清液进行减压浓缩。浓缩时，根据工艺要求慢慢补入脱硫清液或甩后母液，逐步提高脱 硫清液中副盐的浓度，当浓缩到一定温度和浓度时，对浓缩液进行热过滤，分离出其中的硫代 硫酸铵和硫酸铵等混合盐。 对过滤后的浓缩液进行冷却结晶，达到一定温度时析出硫氰酸铵晶体，再通过离心机进行固液 分离，得到硫氰酸铵作为主导产品外卖；甩后母液补入到浓缩釜中，与脱硫清液一起继续进行 浓缩，循环使用。
（五）自控系统的优势介绍：采用国际领先（西门子、ABB、霍尼韦尔等）的工控主机、PLC和传感器，监控系 统自身的先进性、可靠性卓有保证；采用完全针对设备特点的监控方法，确保监控目标得到实现；极大改善 工人操作环境，提高工作效率，降低人为风险；明显降低设备运行所耗费的人力成本介绍
（一）脱硫废液提盐工艺设备及特点 （二）完全针对设备特点的监控思路 （三）监控系统可实现的功能 （四）现场仪表介绍 （五）自动监控系统的优势 （六）自动监控系统结构示意图
（一）脱硫废液提盐工艺设备及特点：炼焦脱硫废液提盐装置主要是由脱色釜、过滤机、浓缩釜、结晶釜和离心 甩干机等工艺装备组成，采用非连续式的生产工艺，关键的工艺参数主要是通过对各反应釜的工作过程进行 就地和远程监视来保证。
一定温度和浓度时，把浓缩液打入结晶釜。 对浓缩液进行冷却结晶，达到一定温度时析出硫酸铵晶体，再通过离心机进行固液
分离，得到硫酸铵产品外卖；甩后母液循环利用。
三、脱硫废液提盐项目经济分析
以240万吨/年焦炭产能为例，全年处理22000吨脱硫液，回收2000吨硫氰酸铵，全年生产 （每立方米废液耗电55度，耗蒸汽0.8吨，电价按每度0.65元，蒸汽按每吨100元计） 1. 耗电：0.65元/kwh×55kW/m×22000=78.65万元 2. 工资：28人×2.4万元/人=67.2万元 3. 蒸汽：0.8吨×22000×100元/吨=176万元 4. 活性炭：22000吨×0.3%（活性炭用量）×3500元/吨=23.1万元 5. 包装：60元/吨×2000吨=12万元 6. 修理费：年维修费用按20万元 7. 年成本价总计：78.65+67.2+176+23.1+12+20=376.95万元 8. 吨硫氰酸铵含税成本价376.95÷2000吨=1885元/吨 9. 销售价：6000元/吨 , 10. 吨利润：6000-1885=4115元/吨 11. 全年利润：4115元/吨×2000吨/年=823万/年
（六）自动监控系统结构示意图
全国焦化脱硫废液如全部经处理，则：
年减排高污染高毒性脱硫废液400万吨，减排 高毒性含硫盐100万吨,并回收60万吨硫氰酸盐 和40万吨硫酸盐产品。
在解决了相关企业环保问题的同时，每年还可 节约水资源300万吨左右。
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焦化脱硫废液提盐的技术
脱硫废液提盐工艺原理
本项目硫氰酸铵提取主要是一个物理变化过程，通过脱色、 过滤、浓缩、过滤、结晶、过滤等过程完成硫氰酸铵产品 的提取。
硫酸铵和硫磺提取包括物理变化和化学反应，通过氧化脱 色、过滤、氧化、精制、浓缩、过滤、结晶、过滤等过程 完成产品的提取。
工艺流程简图
脱硫废液提盐流程简介