4-炼钢基础理论-4
最新整理、冶金原理（赵俊学主编）教案：第四章冶金熔体（加工制造类）钢铁冶炼）
最新整理、冶⾦原理（赵俊学主编）教案：第四章冶⾦熔体（加⼯制造类）钢铁冶炼）第四章冶⾦熔体4.1 概介许多⾼温冶⾦过程都是在熔融的反应介质中进⾏的——如炼钢、铝电解、粗铜的⽕法精炼等在很多冶炼过程中，产物或中间产品为熔融状态物质——如⾼炉炼铁、硫化铜精矿的造锍熔炼、铅烧结块的⿎风炉熔炼等冶⾦熔体——在⾼温冶⾦过程中处于熔融状态的反应介质或反应产物冶⾦熔体的分类——根据组成熔体的主要成分的不同→⾦属熔体→熔渣→熔盐⾮⾦属熔体→熔锍4.2⾦属熔体⾦属熔体——液态的⾦属和合⾦如铁⽔、钢⽔、粗铜、铝液等⾦属熔体不仅是⽕法冶⾦过程的主要产品，⽽且也是冶炼过程中多相反应的直接参加者。
例如，炼钢中的许多物理过程和化学反应都是在钢液与熔渣之间进⾏的。
⾦属熔体的物理化学性质对冶炼过程的热⼒学和动⼒学都有很重要的影响。
4.2.1 ⾦属熔体的结构基本事实⾦属的熔化潜热仅为汽化潜热的 3%～ 8%对于纯铁，熔化潜热为 15.2 kJ·mol-1，汽化潜热是 340.2 kJ·mol-1 →液态⾦属与固态⾦属的原⼦间结合⼒差别很⼩⾦属熔化时，熵值的变化也不⼤，约为 5～ 10 J·mol-1·K-1→熔化时⾦属中原⼦分布的⽆序度改变很⼩。
熔化时⼤多数⾦属的体积仅增加 2.5%～ 5%，相当于原⼦间距增加0.8%～ 1.6%→在液态和固态下原⼦分布⼤体相同，原⼦间结合⼒相近。
⾦属液、固态的⽐热容差别⼀般在 10%以下，⽽液、⽓态⽐热容相差为 20%～ 50%。
→⾦属液、固态中的原⼦运动状态相近。
⼤多数⾦属熔化后电阻增加，且具有正电阻温度系数。
→液态⾦属仍具有⾦属键结合结论 I在熔点附近液态⾦属和固态⾦属具有相同的结合键和近似的原⼦间结合⼒；原⼦的热运动特性⼤致相同，原⼦在⼤部分时间仍是在其平衡位（结点）附近振动，只有少数原⼦从⼀平衡位向另⼀平衡位以跳跃⽅式移动。
基本事实 II液态⾦属中原⼦之间的平均间距⽐固态中原⼦间距略⼤，⽽配位数略⼩，通常在 8～ l0 范围内→熔化时形成空隙使⾃由体积略有增加，固体中的远距有序排列在熔融状态下会消失⽽成为近距有序排列。
钢铁总结归纳
钢铁总结归纳钢铁是一种重要的合金材料，广泛应用于建筑、制造业和交通运输等领域。
在钢铁的生产、种类和应用方面，我们可以总结归纳如下：1. 钢铁的生产过程钢铁的生产过程包括炼铁和炼钢两个主要步骤。
炼铁是将铁矿石还原为铁的过程，主要方法有高炉法和直接还原法。
炼钢是通过调整炼铁产物中的碳含量，控制其中杂质含量，得到适用于不同用途的钢材。
常用的炼钢方法有平炉法、转炉法和电炉法。
2. 钢铁的分类根据钢铁中碳的含量和其他合金元素的添加，钢铁可分为普通碳钢、合金钢和特殊钢。
普通碳钢是含有较低碳量的钢，具有较高的延展性和可塑性。
合金钢在普通碳钢的基础上加入其他元素，如镍、铬、钼等，以提高其硬度和耐磨性。
特殊钢则指具有特殊用途的钢材，如不锈钢、高速钢和耐火钢等。
3. 钢铁的应用领域由于钢铁具有高强度、良好的可塑性和耐腐蚀性，它在各个领域都有广泛的应用。
在建筑领域，钢铁用于制造梁、柱和桥梁等结构件，以支撑建筑物的重量。
在制造业中，钢铁是制造机械设备的重要材料，如汽车、船舶、航空器等。
此外，钢铁在交通运输、能源工业和家电等领域也有着重要的应用。
4. 钢铁生产对环境的影响尽管钢铁在各个领域有着广泛的应用，但其生产对环境造成了一定的负面影响。
钢铁生产会产生大量的二氧化碳等温室气体，对全球气候变化产生贡献。
此外，钢铁产业还会排放大量的粉尘和废水，对环境造成污染。
因此，降低钢铁生产过程中的能耗和环境污染已成为钢铁企业和政府部门亟待解决的问题。
5. 钢铁行业的未来发展趋势随着经济的发展和技术的进步，钢铁行业也呈现出一些新的发展趋势。
首先，钢铁行业将更加注重绿色、低碳的发展方式，推动节能减排和循环利用。
其次，随着科技的进步，新材料的出现可能会对传统钢铁产业带来一定的冲击。
例如，复合材料和3D打印技术的应用可能会减少对钢铁的需求。
因此，钢铁行业需要不断创新和转型以适应未来的发展需求。
通过对钢铁生产、分类、应用、环境影响和未来发展趋势的归纳总结，我们对钢铁有了更全面的了解。
钢铁冶金学炼钢学 ppt课件
磷在钢中是以[Fe3P]或[Fe2P]形式存在，但 通常是以[P]来表达。炼钢过程的脱磷反应是在金
属液与熔渣界面进行的。
不同用途的钢对磷的含量有严格要求：
非合金钢中普通质量级钢[P]≤0.045%；
优质级钢
[P]≤0.035%；
特殊质量级钢
[P]≤0.025%；
有的甚至要求
[P]≤0.010%。
有些钢种:炮弹钢，耐腐蚀钢需加P元素。
炼 钢 方 法（4）
1878年英国人托马斯发明了碱性炉衬的 底吹转炉炼钢法，即托马斯法。他是在 吹炼过程中加石灰造碱性渣，从而解决 了高磷铁水的脱磷问题。当时，对西欧 的一些国家特别适用，因为西欧的矿石 普遍磷含量高。但托马斯法的缺点是炉 子寿命底，钢水中氮的含量高。
炼 钢 方 法（5）
1899年出现了完全依靠废钢为原料的电 弧炉炼钢法(EAF)，解决了充分利用废钢 炼钢的问题，此炼钢法自问世以来，一 直在不断发展，是当前主要的炼钢法之 一，由电炉冶炼的钢目前占世界总的钢 的产量的30-40%。
钢中氧含量高，还会产生皮下气泡，疏松等缺陷， 并加剧硫的热脆作用。在钢的凝固过程中，氧将 会以氧化物的形式大量析出，会降低钢的塑性， 冲击韧性等加工性能。 一般测定的是钢中的全氧，即氧化物中的氧和溶 解的氧之和，在使用浓差法定氧时才是测定钢液 中溶解的氧，在铸坯或钢材中取样时是全氧样。
脱氧的任务
从低碳钢高温下的拉伸实验发现提高[Mn]/[S] 比可以提高钢的热延展性。一般[Mn]/[S]≥7时不 产生热脆。
图1-2 [Mn]/[S]比对低碳钢热延展性的影响
硫还会明显降低钢的焊接性能，引起高温龟裂， 并在焊缝中产生气孔和疏松，从而降低焊缝的强 度。硫含量超过0.06%时，会显著恶化钢的耐蚀 性。硫还是连铸坯中偏析最为严重的元素。
工业炼钢的原理初中化学
工业炼钢的原理初中化学一、炼钢基本原理炼钢的主要目的是降低生铁中含有的含碳量，同时去除磷、硫等有害元素，并调整钢中的合金元素含量。
生铁炼成钢的实质是降低生铁中的含碳量，而含碳量的降低则是通过加入氧化剂将生铁中过多的碳和其他杂质转化为气体或炉渣除去。
二、原料与辅料炼钢的主要原料是铁水，即转炉或电炉炼铁得到的含碳量较高的铁水。
辅料主要包括造渣材料（如石灰石、白云石等），用于形成炉渣去除杂质；氧化剂（如氧气、铁矿石等），用于氧化铁水中的碳和其他杂质；以及脱氧剂和合金剂，用于调整钢的成分。
三、炼钢炉种类1. 氧气转炉：主要利用氧气作为氧化剂，吹入熔化的铁水中，使碳和其他杂质氧化成气体排出。
2. 平炉：通过向炉内加入燃料进行燃烧，产生热量熔化铁水，并加入氧化剂进行脱碳和其他杂质。
3. 电炉：利用电能产生高温熔化铁水，并加入氧化剂进行脱碳和杂质去除。
四、氧气转炉炼钢氧气转炉炼钢是现代炼钢的主要方法。
在转炉中，通过吹入高压氧气与铁水中的碳和杂质发生氧化反应，生成CO等气体排出，从而达到降碳的目的。
五、平炉炼钢法平炉炼钢法是一种较为传统的炼钢方法。
在平炉中，通过加入燃料燃烧产生的高温熔化铁水，并加入氧化剂进行脱碳和杂质去除。
平炉炼钢法的特点是炉内温度均匀，适合生产优质钢。
六、电炉炼钢法电炉炼钢法是利用电能熔化铁水并进行脱碳和杂质去除的方法。
电炉炼钢法适用于生产特种钢和合金钢，因为它能够精确地控制炉温和加入合金元素的时间。
七、炉渣与脱磷在炼钢过程中，通过加入造渣材料形成炉渣，炉渣可以将磷等杂质带出炉外，从而实现脱磷的目的。
炉渣的成分和性质对于炼钢过程的稳定性和钢的质量有重要影响。
八、脱硫与脱氧脱硫主要是通过加入脱硫剂（如石灰石）与铁水中的硫发生反应，生成硫化物进入炉渣中从而去除。
脱氧则是为了防止钢在凝固过程中产生裂纹，通过加入脱氧剂（如硅铁、铝铁等）与钢中的氧发生反应，生成不溶于钢的氧化物或硫化物。
总结：工业炼钢是一个复杂的过程，需要精确控制各种工艺参数和操作条件，以确保生产出高质量的钢材。
炼钢基本原理
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3.3.1 炼钢熔池中氧的来源及铁液中元素的氧化方式
氧的来源： 直接向熔池中吹入工业纯氧（>98％）； 向熔池中加入富铁矿； 炉气中的氧传入熔池。
铁液中元素的氧化方式有两种：直接氧化和间 接氧化。
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[Si]氧化产生大量的化学热，是转炉炼钢的主 要热量来源之一，它可使吹炼初期熔池温度能 够较快升高，有利于转炉废钢加入量增加和初 期渣熔化成渣。
[Si]氧化反应产物SiO2是酸性很强的氧化物， 它影响到炼钢的炉渣碱度和石灰加入量。
炉渣中的SiO2易侵蚀碱性炉衬，降低炼钢炉的 炉龄。
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多数意见认为氧气转炉炼钢以间接氧化为主
氧流是集中于作用区附近而不是高度分散在熔 池中； 氧流直接作用区附近温度高，Si和Mn对氧的亲 和力减弱
从反应动力学角度来看， C向氧气泡表面传质 的速度比反应速度慢，在氧气同熔池接触的表 面上大量存在的是铁原子，所以首先应当同Fe 结合成FeO。
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3.3.2 炼钢熔池中元素的氧化次序
溶解在铁液中的元素的氧化次序可以通过与 1molO2的氧化反应的标准吉布斯自由能变化 来判断。 在标准状态下，反应的ΔGo负值越多，该元素 被氧化的趋势就越大，则该元素就优先被大量 氧化。 铁液中常规元素与氧反应的标准吉布斯自由能 变化与温度的关系绘制成图。
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3.3 炼钢过程的基本反应
3.3.1 炼钢熔池中氧的来源及铁液中元素的氧化方式 3.3.2 炼钢熔池中元素的氧化次序 3.3.3 脱碳反应 3.3.4 硅的氧化 3.3.5 锰的氧化与还原 3.3.6 脱磷反应 3.3.7 脱硫反应 3.3.8 钢的脱氧 3.3.9 脱气 3.3.10 去除钢中夹杂物
7、8-转炉顶吹工艺-4 (1)
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东北大学/阎立懿
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4.3.4 氧气顶吹转炉炼钢工艺 ～主要包含五大制度:
装料制度
供氧制度 造渣制度 温度制度 终点控制
出钢、脱氧及合金化
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4.3.4.1 装料制度
～就是确定合理的装入量，铁水、废钢装入顺序及 其合适的比例。 1）装料顺序 先兑铁水后装废钢 但兑铁水时易喷溅； 可以避免废钢直接撞击炉衬，
[Mn]+(FeO)=(MnO)+[Fe] (界面反应) (SiO2)+(MnO)=（MnO· SiO2) (渣内反应) 随着吹炼的进行渣中(CaO)含量增加： （MnO· SiO2）＋ 2(CaO)＝(2 CaO. SiO2)+ (MnO)
生成的（MnO）呈自由状态，吹炼后期炉温升高后，(MnO)
金特征。
2）氧枪转炉炼钢设备
介绍转炉车间布置，转炉设
备组成的四大系统：供料系统，炉子系统，供气系统及 烟气净化回收系统。其中强调了副枪的功能及作用。
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第四章 转炉炼钢法
4.3 氧气顶吹转炉
冶炼（吹炼）过程操作概述
吹炼过程元素的氧化规律 炉渣成分和温度的变化规律 氧气顶吹转炉炼钢工艺
放热反应可使熔池温度升高；
生成（SiO2）降低熔渣碱度，影响脱磷、脱硫；
[C]的氧化反应只有到[%Si]<0.15时，才能激烈进行。 影响硅氧化规律的主要因素：[Si]与[O]的亲和力，熔 池温度，炉渣碱度和氧化亚铁活度。
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炼钢过程的物理化学基础
炼钢过程的物理化学基础
炼钢是将生铁或生铁合金通过冶炼、熔炼和精炼等过程，去除杂质和调整合金元素含量，制得具有一定化学成分和性能的钢材。
这个过程涉及多种物理和化学原理，其中一些重要的物理化学基础包括：
1.熔炼原理：
熔融与溶解：高温条件下金属原料被熔化，形成熔体。
在熔体中，不同金属元素能够相互溶解，形成合金体系。
相平衡与相图：钢铁冶炼中考虑不同金属之间的相平衡关系，例如铁碳相图，用于预测在不同温度下金属间的相变情况，指导生产实践。
2.去除杂质与精炼原理：
氧化还原反应：在炼钢过程中，通过氧化还原反应去除杂质。
例如，将氧气通过熔融金属，氧气与不纯净金属反应生成氧化物，再被去除，使金属中杂质减少。
渗碳原理：通过加入碳源（如石墨、焦炭等）来调整钢铁的碳含量，使其满足特定的技术要求。
3.结晶与晶体生长：
凝固过程：当熔体冷却至凝固温度以下时，金属开始凝固成晶体结构。
晶体的形成和排列方式直接影响钢材的力学性能。
晶粒粗化与细化：控制熔体冷却速率，可以影响晶粒的尺寸和形态，从而调节钢材的组织结构和性能。
4.热力学与动力学：
热力学平衡：针对炼钢过程中的温度、压力和化学反应等参数，
进行热力学平衡分析，确保炉内反应能够朝着预期的方向进行。
动力学控制：炼钢过程中，不仅需要考虑热力学平衡，还需考虑动力学控制，即控制熔体的流动和传热，以便有效地去除杂质、调整合金成分。
炼钢过程是一个复杂的物理化学过程，其中涉及多种物质相互作用和反应过程。
理解这些物理化学基础是确保钢铁冶炼过程高效、稳定和品质可控的关键。
钢铁基础必学知识点
钢铁基础必学知识点1. 钢铁的定义：钢铁是一种由含碳量在0.02%至2.11%之间的铁碳合金制成的金属材料。
当碳含量小于0.02%时，它被称为铁，而当碳含量超过2.11%时，它被称为铸铁。
2. 钢铁的制造：钢铁通常是通过冶炼铁矿石来制造的。
这个过程包括将铁矿石加热到高温，使其与石灰石和焦炭反应，生成炼铁矿石。
然后，炼铁矿石被冷却并与再生铁和其他添加剂一起加入炼铁炉中进行冶炼，产生钢铁。
3. 钢铁的特性：钢铁具有高强度、硬度、韧性和可塑性。
它也具有良好的导电性和导热性。
4. 钢铁的分类：钢铁可以根据其化学成分和物理性质进行分类。
常见的分类方法包括碳含量、合金元素、热处理方式等。
5. 钢铁的用途：钢铁广泛应用于各个领域，包括建筑、汽车制造、船舶制造、机械制造、电力工业等。
钢铁也是制造其他金属制品的重要材料。
6. 钢铁的保护：由于钢铁容易受到氧化、腐蚀和磨损的影响，保护钢铁非常重要。
一些常见的保护方法包括涂覆防锈涂料、电镀、镀锌和使用不锈钢等。
7. 钢铁的可持续发展：在钢铁生产中，重要的问题是减少对环境的影响。
钢铁行业采取了一系列的措施来提高能源效率、降低碳排放和减少废物产生。
8. 钢铁的国际贸易：钢铁是全球贸易中最重要的商品之一。
各国之间进行钢铁的进口和出口，以满足国内需求和获得经济利益。
9. 钢铁的市场价格：钢铁的价格受到供需关系、全球经济形势、原材料成本等因素的影响。
钢铁市场价格常常波动，对行业和经济有重要影响。
10. 钢铁的未来发展趋势：随着科技的不断进步，钢铁行业也在不断发展。
未来的趋势包括可持续发展、数字化生产、高强度钢等。
《电炉炼钢法》
底吹与顶吹特点比较：熔池搅拌充分， 吹炼过程平稳，渣中氧化铁低，氧气 利用率高、脱碳速度快，脱硫能力强、 氮低等。炉龄低，钢中[H]含量高。
19.08.2021
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氧气复吹转炉炼钢法（复吹是顶吹和底吹技术发展的必然结果） 复吹法有：LBE/法钢研，LD-OTB/神户，LD-OB/新日铁，STB-P /
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“可持续发展”定义：
“既符合当代的需求，又不致损害后代的需求和 发展”——人类必须遵循的原则。
这一概念的提出，是人类实现持久发展和生存观 念的根本改变。
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2）废钢资源与生态环境
废钢铁是电炉的主要原料，随着地球上钢铁蓄积 量的不断增加，废钢铁资源逐年递增，不断产生的废 钢铁通过经济简便的回收、加工手段就可以回炉熔炼、 并可反复使用。从某种意义上讲，这是一个无穷无尽 的铁资源。
电炉的出现，开发了煤的替代能源，使得废钢开始 了经济回收，这最终使得钢铁成为世界上最易于回收的 材料，也为可持续发展做出巨大贡献。
19.08.2021
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1）由炼钢方法百年兴衰看电炉发展
电炉炼钢在这100多年中，其发展速度不如二十世纪60年代前的 平炉，也比不上60年代后转炉发展的那样快，但随着科技的进步，世 界电炉钢产量及其比例始终在稳步增长。
废钢的堆积本身也给环境带来不利影响。
19.08.2021
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3）能源供应
电炉用电能炼钢，除废钢原料外，电能占炼钢成本比例最大。随 着电力工业的发展，对电炉尤为有利。美国电炉发展速度快的原因是 与电力充足、电价便宜分不开的。
炼钢基础的知识点
炼钢的基础知识3、按金相组织分类按钢的奥氏体分解转变方式不同可分为亚共析钢、共析钢、过共析钢。
按正火后的组织不同可分贝氏体钢、珠光体钢、马氏体钢及奥氏体钢。
4、按加工和热处理工艺分类按加工成形的方式不同可分为压力加工用钢和切削加工用钢等。
按热处理工艺的不同可分为调质钢、低温回火钢、渗碳钢、氰化钢等。
5、按用途分类（1）结构钢。
目前生产最多，使用最广的是结构钢。
它包括碳素结构钢和合金结构钢，主要用于制造机器和结构零件及建筑工程用的金属结构等。
（2）工具钢。
它包括碳素工具钢和合金工具钢及高速钢。
（3）特殊性能钢。
就是具有特殊物理性能或力学性能的钢，称为特殊性能钢。
如轴承钢、不锈钢、弹簧钢及其他磁性钢或高温合金钢等。
第二节炼钢的任务和方法一、炼钢的任务熔炼的主要原料是废钢和一部分生铁。
外购进来的废钢锈多，夹有泥砂及其他脏物，钢中硫磷的含量也较高。
炼钢的任务就是要把上述条件的原料冶炼成气体和夹杂含量低、成分合格、温度符合要求的优质钢液。
具体说来，炼钢的基本任务是：（1）熔化固体炉料（生铁、废钢等）；（2）使钢水中的硅、锰、碳等元素达到规格成分；（3）去除有害元素硫和磷，将它们的含量降到规定的限量以下；（4）清除钢水中的气体和非金属夹杂，使钢水纯净；（5）加入合金元素（熔炼合金钢），使其符合要求；（6）将钢水过热至一定温度，保证浇注的需要；（7）为了提高产量和降低成本，必须快速炼钢；（8）浇注成良好的铸件。
二、炼钢的方法炼钢的方法有很多，主要有转炉炼钢、平炉炼钢、电弧炉炼钢和感应炉炼钢等。
在铸钢车间上普遍应用的电弧炉。
电弧炉炼钢对原材料要求较松，炼出的钢水质量较高，而且炼钢周期适合于铸钢生产的特点，开炉、停炉都比较方便，容易与造型、合箱等工序的进度相协调，便于组织生产。
另外，电炉炼钢的设备比较简单，投资少，基建速度以及资金回收快。
近年来，感应炉炼钢逐渐发展。
感应炉炼钢工艺比较简单，钢水质量也能得到保证。
不少的工厂用感应炉炼钢来浇注小铸件，特别是熔模精密铸造车间，广泛采用感应电炉来熔炼钢水。
炼钢工艺基础理论
❖ 平衡时
❖
KP=f2
(4CaO P2O5) w2 [P] 5 (FeO) 4 (CaO)
脱磷反应的条件：三高一低，低温、高碱度、 高(FeO)、大渣量。
❖ （1）低温。是保证早化渣的低温，所以冶炼前期 还要快速提温。
❖ （2）高碱度必须保证炉渣有合适的粘度； ❖ （3）大渣量，是参加反应的渣量大，但炉内渣量不
2 硅的氧化与还原
炼钢所用原料铁水和废钢中含有一定数量的硅和锰， 而且二者与氧的亲和力均较大（大于C-O）。因此，无 论是在电炉冶炼中还是在转炉吹炼中都会发生硅、锰的 氧化反应。
（1）硅氧化的特点 ①在任何炼钢操作中，硅在前期大量氧化，速度快。 ②硅的氧化是强放热反应 ③转炉炼钢中，硅含量高，对脱碳反应有抑制作用。 ④在酸性炼钢法中，硅可以还原。
[Mn]+1/2{O2}=（MnO） △G0=-58400+25.98T J/mol （较强放热）
（3）锰的氧化特点
生产中，铁水中锰的氧化具有如下两个特点：
①锰的氧化反应发生在冶炼初期 由上式可见，锰的间接氧化和直接氧化也都是放热反
应，因此锰的氧化反应也是在冶炼的初期进行的。不过 因氧化过程中放热较少，氧化的激烈程度远不及硅。
（2）硅的氧化反应式
在炼钢过程中，硅的氧化方式主要是间接氧化： [Si]+2（FeO）=（SiO2）+2Fe
△G0=-81500+28.53T J/mol （较强放热） 直接向熔池吹氧时,炉料中的硅还会被氧气直接氧化一 部分，其反应式如下：
[Si]+{O2}=（SiO2） △G0=-139300+53.55T J/mol（强放热）
生铁和钢都是以Fe为溶剂，C、Si、Mn、S、P等 为溶质的一种金属溶液，二者在性能上只所以会有这 样大的差别，其根本原因是它们的溶质元素含量不同， 见表1-1。
炼钢工考试题
炼钢工考试题职业技能鉴定理论知识基础试题工种及代码：炼钢工等级：高级填空题：1.含C量小于的铁碳合金称为钢。
2.炼钢的基本任务有脱碳、脱磷硫、控制温度、和去气去夹杂。
3.氧气顶吹转炉炼钢法中氧枪操作制度有恒枪变压、恒压变枪、______三种。
4.铁水予处理主要指，另外也包括脱硅、脱磷。
5.萤石的主要成分是，它的熔点较低。
6.钢中加入适量的铝除了脱氧作用外，还具有作用。
7．转炉吹炼末期降枪的目的是均匀成份和均匀温度，以利于。
8.钢中硫易使钢产生现象。
9.氧枪粘钢的主要原因是吹炼过程中炉渣化得不好、流动性差、厉害或枪位过低等造成的。
10.副枪的作用是在吹炼过程中检测熔池内钢水的温度、含量及液面高度，是用于转炉冶炼过程中计算机控制必不可少的设备。
11.转炉炉衬的结构由里向外依次为、填充层、永久层三层12.目前，烟气净化采用的方法有、未然法两种。
13.钢中非金属夹杂物按其来源可以分为、外来夹杂两类。
14.目前使用的转炉炉型有、筒球型、锥球型三种。
15.氧气顶吹转炉的传氧方式一般有直接传氧、两种。
16.炉渣的主要成分中的碱性氧化物有：CaO、MgO、FeO、等。
17.确定转炉装入量应考虑到、合适的熔池深度。
18.活性石灰的特点是氧化钙含量高、活性度高、___________。
19.终点降枪操作的目的主要是____________。
20.转炉炼钢的化学反应主要是____________反应。
21.泡沫渣形成的主要原因是___________。
22. 氧气顶吹转炉炼钢的原材料主要有、造渣剂、和铁合金。
23.钢中气体主要是。
24.氧气顶吹转炉炼钢氧气纯度一般在以上。
25.影响石灰熔化速度的主要因素有炉渣组成、炉渣温度、。
26.钢中碳于渣中(FeO)反应是一个反应。
27转炉炼钢脱硫的主要形式有、气化脱硫、炉外脱硫三种。
28.影响炉渣粘度的主要因素有温度、炉渣存在的固体颗粒、。
29.炉外精炼就是把原来在一般炼钢炉内完成的精炼任务如、去夹杂，调整成份和温度等移到炉后钢包中进行。
炼钢学课程大纲
理论教学大纲课程中文名称：炼钢学课程类别：必修课程学分： 5课程学时： 84授课对象：冶金技术专业先修课程：冶金原理、金属学与热处理一、课程的地位、作用及任务本课程是高等职业技术学院钢铁冶金专业的一门重要的职业技术课。
它的内容主要包括炼钢过程的基本反应和转炉炼钢、电炉炼钢、炉外精炼、连续铸钢等。
本课程的任务是通过学习，使学生了解炼钢生产发展的历史、现状和今后的方向，掌握转炉炼钢、电炉炼钢、炉外精炼及连续铸钢的基本理论和主要工艺操作，常见的问题及处理方法，并通过习题练习、实习和毕业实践，使学生初步具备高等技术人才应有的生产操作技能，以及独立分析问题和解决现场实际问题的能力。
二、教学目标（一）知识目标1、了解炼钢过程中的基本反应。
2、掌握转炉、电炉和精炼炉炼钢的冶炼特点、工艺流程和基本操作原理。
3、掌握钢液凝固理论的基本内容、连铸原理与工艺。
（二）能力目标1 、能运用物理化学等专业基础课的原理分析炼钢过程的一系列物理化学变化。
2 、能运用炼钢基本原理去分析判断、解决生产实际问题。
3 、掌握转炉、电炉、精炼炉炼钢和连铸的冶炼特点、工艺流程和基本操作原理。
4 、能根据原料情况及钢种要求制定转炉冶炼合理的工艺操作制度（包括装料、供氧、造渣及温度控制、脱氧合金化等），并具有冶炼终点的判断能力。
5 、能根据钢种的要求制订电炉冶炼的配料成分、配比，并能制订电炉冶炼各期的冶炼制度及供电制度，具备控制、调整终点成分和温度的能力。
6 、能根据钢种选择合理的炉外精炼类型，并具备该精炼设备的操作控制能力。
7 、能根据钢种特点制订合理的连铸工艺制度，掌握典型钢种浇注操作的要点，并了解铸坯的缺陷、产生原因、处理方法。
（三）德育目标1、初步具备辩证思维能力。
2、具有勇于探索、理论联系实际的优良学风。
3、加强职业道德教育，使学生立志为振兴祖国钢铁冶金工业而做出贡献。
三、基本教学内容和教学要求第一章：炼钢学概述基本要求：理解炼钢的任务；了解对原材料的要求；了解耐火材料的分类和各自用途。
炼钢学
冷却剂：废钢、铁矿石、氧化铁皮
增碳剂：沥青焦粉、电极粉、焦炭粉、生铁
第四章
高等学校规划教材
气体射流与熔池相互作用
炼钢学
雷亚等编著
氧枪吹炼参数决定转炉的冶炼过程及冶炼结果 氧枪心藏是氧枪喷头；
有关氧枪及氧枪喷头设计有专门介绍
氧气射流属于气体动力学的范畴。
第四章
高等学校规划教材
气体射流与熔池相互作用
炼钢学
雷亚等编著
◆回磷
定义 回磷 原因
★炉温过高 ★出钢、脱氧合金化操作不当 ★合金带入一定数量的P
第二章
高等学校规划教材
炼钢基础理论
炼钢学
雷亚等编著
第二章
高等学校规划教材
炼钢基础理论
炼钢学
雷亚等编著
硫对钢性能的影响
使钢产生热脆现象 对钢的力学性能产生不利影响
影响
使钢的焊接性能降低
使钢的耐腐蚀性能降低
现代化炼钢生产流程的建立为我国大幅度提高钢材质量，特别 是提高钢的纯净度做了巨大的贡献，使我国钢水的纯净度，即 钢中杂质元素质量分数的总量从传统流程的(550—600)x10‘直 接跨越到现代化钢铁流积的(200—250)x10‘，宝钢、武钢等先
进钢铁企业已经达到小于100 M10‘的国际先进水平。
第一章
高等学校规划教材
概
论
炼钢学
雷亚等编著
我国钢铁工业的发展
1964年12月，我同第一座30t氧气顶吹转炉在首钢投产：
第一章
高等学校规划教材
概
论
炼钢学
雷亚等编著
现代化炼钢生产流程的建立
炼钢生产现代化，建t起包括铁水脱硫预处理一转 炉复合吹炼一炉外精炼一连铸的现代化转炉炼钢 牛产流程和以大型超高功率电炉为主体、实现炼 钢一桔炼一连铸一连轧“四位林”的短流程生产 线
9-转炉底吹复吹工艺-2
阶段 因素 熔池温度
吹炼前期
低
吹炼中期
中
吹炼后期
高
氧化性 高（＞25%） 低（＜15%） 中15%~20%)
碱度 脱碳速度 脱磷速度
低
低
中
中
高
高
高
低
低
2020/4/11
东北大学/阎立懿
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五大工艺制度：
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4.4.2 氧气底吹转炉结构特点
1）设备概貌
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2）设备结构特点
炉型与LD转炉相似，但高/径比小于LD转炉的。 底吹转炉的炉身和炉底是可拆卸分开，以满足底吹供气
系统的维护。 炉底上安装有10～20支吹氧喷咀。 没有顶吹氧枪，不需要高厂房，这对生产率不高的平炉
钢水残锰增加、降低Fe-Mn消耗。
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4）铁的氧化和脱磷反应
底 吹 转 炉 （ FeO ） 低 ， 尤 其初期（FeO）低，使得初中 期脱磷不明显，后期（FeO） 提高脱磷显著 ，使脱磷反应比 顶吹转炉滞后进行。
冶 炼 低 碳 钢 时 ， （ FeO） 较高，脱磷问题不突出；但冶 炼高碳钢时，因（FeO）较低 影响脱磷。
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与此同时，法国研制成功与OBM 相似的方法，命名 为LMS法（由三个公司开发的），他们是以液态的燃料 油作为氧气喷嘴的冷却介质，在30吨OBM炉取得了较好 的效果，使得钢中[N]大为降低，炉子寿命大为提高。
炉外精炼基础理论
1
主要内容
一.概 述 二.RH、LF及VD法简介
2
一、概 述
1.炉外精炼的概念和目的 2.炉外精炼的发展 3.炉外精炼的分类 4.炉外精炼的共同特点
3
1.炉外精炼的概念及目的
概念：
炉外精炼就是将转炉（或电炉）中初炼的钢 水移到另一反应器中进行精炼的过程，也称二次 精炼。
14
②钢 包 车
功 能：
用钢包车将炼钢 车间的钢水送到浇注 工段；
沿铺设的宽轨铁 路线运行，是自行台 车，有两套直流电机 驱动的运行机构。
15
4）RH过程生产工艺原理
当真空室抽真空后，插入管 插入钢液中，Ar经钢液加热膨胀， 形成向上流动的气泡，使上升管 内的钢液随之上升进入真空室。 气泡在真空室下突然膨胀，使钢 液溅成极细微粒呈喷泉状，增加 了钢液与真空接触面积，使钢液 充分脱气。
18
2.埋弧加热桶炉法（LF法）
1) LF概述 2) LF生产模拟 3) LF工艺原理 4) LF生产工艺 5) LF相关设备
19
1) LF概述
LF是日本大同制钢公司于1971年开发， 特点是将电弧炉炼钢还原期任务移到专用 的钢包内进行。在利用电弧加热钢水的同 时，向钢液内吹入惰性气体（Ar），以实 现在非氧化性气氛下精炼，从而达到钢液 脱硫、脱氧、去气、去夹杂物的效果。经 LF 处 理 的 钢 水 ， 钢 中 [O]10-30ppm 、 [N]20ppm、[H]1.5-2.5ppm。
4
2.炉外精炼的发展
• 20世纪30年代 • 20世纪40年代 • 20世纪50年代 • 20世纪60,70年代 • 20世纪80年代
多的R（理包HD有（种精-HO循C形炼）BA环使渣高式）大泵真炉,S在钢理合在V,真发钢用C进,,问抽空；金低水O提真A空真展水高行D微S世速法真进升空处-空，质碱O调脱理真,蒸 用吹空行、B广脱D量及度S）（空H氩度脱泛汽 于温气；以合V,R、L处脱应度下气基A喷 钢HF成提D理，处用氧R钢对处础射 水H上、，
钢材理论
合金：由金属与另一种(或几种)金属或非金属所组成的具有金属通性的物质。
一般通过熔合成均匀液体和凝固而得。
根据组成元素的数目，可分为二元合金、三元合金和多元合金。
中国是世界上最早研究和生产合金的国家之一，在商朝(距今3000多年前)青铜(铜锡合金)工艺就已非常发达；公元前6世纪左右(春秋晚期)已锻打(还进行过热处理)出锋利的剑(钢制品)。
根据结构的不同，合金主要类型是：(1)混合物合金（共熔混合物），当液态合金凝固时，构成合金的各组分分别结晶而成的合金，如焊锡、铋镉合金等；(2)固熔体合金，当液态合金凝固时形成固溶体的合金，如金银合金等；(3)金属互化物合金，各组分相互形成化合物的合金，如铜、锌组成的黄铜（β-黄铜、γ-黄铜和ε-黄铜）等。
合金的许多性能优于纯金属，故在应用材料中大多使用合金(参看铁合金、不锈钢)。
各类型合金都有以下通性：(1)多数合金熔点低于其组分中任一种组成金属的熔点；(2)硬度比其组分中任一金属的硬度大；(3)合金的导电性和导热性低于任一组分金属。
利用合金的这一特性，可以制造高电阻和高热阻材料。
还可制造有特殊性能的材料，如在铁中掺入15％铬和9％镍得到一种耐腐蚀的不锈钢，适用于化学工业。
(4)有的抗腐蚀能力强(如不锈钢)2.常用合金(1)钢铁——钢铁是铁与C、Si、Mn、P、S以及少量的其他元素所组成的合金。
其中除Fe外，C的含量对钢铁的机械性能起着主要作用，故统称为铁碳合金。
它是工程技术中最重要、用量最大的金属材料。
按含碳量不同，铁碳合金分为钢与生铁两大类，钢是含碳量为0.03%～2%的铁碳合金。
碳钢是最常用的普通钢，冶炼方便、加工容易、价格低廉，而且在多数情况下能满足使用要求，所以应用十分普遍。
按含碳量不同，碳钢又分为低碳钢、中碳钢和高碳钢。
随含碳量升高，碳钢的硬度增加、韧性下降。
合金钢又叫特种钢，在碳钢的基础上加入一种或多种合金元素，使钢的组织结构和性能发生变化，从而具有一些特殊性能，如高硬度、高耐磨性、高韧性、耐腐蚀性，等等。
转炉炼钢基础工艺理论
整个炼钢过程通过供氧、造渣、加合金、搅拌、 升温等手段来共同完成炼钢的基本任务。
2 转炉炼钢工艺
五大制度：装入制度、供氧制度、造渣制度、 温度制度、脱氧合金化制度。
造渣制度就是要确定合适的造渣方法，渣 料加入的时机和数量，以及如何快速成渣。
转炉炼钢造渣的目的是：去除P、S，有效 吸收上浮夹杂物和反应产物，保护炉衬，减少 钢水终点氧含量。
碱度R定பைடு நூலகம்：
R w(CaO) 或 R
w(CaO)
w(SiO2 )
w(SiO2 ) w(P2O5 )
影响枪位选择的几个主要因素：
（1）吹炼的不同时期；
（2）熔池深度；
（3）造渣材料的质量及其加入量；
（4）铁水温度和成分。
2.3 造渣制度
转炉的供氧时间仅仅十几分钟，在此期间 必须形成具有一定碱度、氧化性和流动性、合 理w(MgO)、正常泡沫化的熔渣，以保证来能够 炼出合格的钢水，并减少对炉衬的侵蚀。
（3）分阶段定量装入：将一个炉役期按炉膛扩 大的程度划分为几个阶段，每个阶段定量装入。
这样既大体上保持了整个炉役期间具有比较合 适的熔池深度，又保持了各个阶段中装入量的相对 稳定，是一种适应性较强的装入制度。
新二钢转炉：公称容量180吨（定容），平均装 入量220吨，平均出钢量200吨。
铁水、废钢的装入顺序
t
V— 1炉钢的耗氧量，Nm3 t— 1炉钢的吹氧时间，min或h 新二钢氧枪氧气流量：Q = 44500Nm3/h
供氧强度：单位时间内每吨金属的耗氧量。
炼钢过程物料平衡和热平衡计算
炼钢过程物料平衡和热平衡计算炼钢过程是将生铁或者其他铁合金通过熔炼等一系列工艺操作得到所需成分和性能的钢的过程。
在炼钢过程中，物料平衡和热平衡计算是非常重要的。
物料平衡计算是炼钢过程中的一项重要工作，其目的是通过计算物料的进出量，确定每个工序中原料和产物的平衡情况，以便控制和优化炼钢过程。
炼钢过程中常用的物料平衡计算方法有材料平衡和元素平衡两种。
材料平衡计算主要是根据原料的进出量和成分，以及每个工序中材料的变化情况，来计算各种物料的平衡情况。
以炼钢高炉为例，其主要原料是铁矿石、焦炭和空气，通过冶金反应得到生铁和炉渣。
在材料平衡计算中，需要考虑到进料的质量和数量，以及冶金反应中矿石的还原程度、焦炭的燃烧程度等因素。
通过对每个工序中原料和产物的物料平衡计算，可以确定炉内各种物料的流动情况和变化规律，以便优化炼钢过程，提高钢的质量和产量。
元素平衡计算是针对炼钢过程中的元素进行的平衡计算。
炼钢过程中，除了铁、碳、硅、锰等主要元素外，还有许多杂质元素，如磷、硫、氧等。
元素平衡计算需要考虑每个工序中元素的进出量，以及元素在冶金反应中的分配情况。
通过元素平衡计算，可以确定炼钢过程中每个工序的杂质元素的分布情况，以便进行相应的处理和控制，保证钢的质量符合要求。
热平衡计算是炼钢过程中的另一个重要工作，其目的是通过计算炼钢过程中的热量进出量，了解各个工序的热平衡情况，以便合理利用热能，优化炼钢过程。
炼钢过程中产生的热量主要有焦炭燃烧产生的热量、冶金反应放热产生的热量、热风和燃料的预热热量等。
热平衡计算中需要考虑的因素有炉内热量的进出量、热量的耗散和损失等。
通过热平衡计算，可以确定每个工序中热量的平衡情况，以便根据热量的分布和变化，进行相应的热能利用优化。
在炼钢过程中进行物料平衡和热平衡计算，可以帮助把握炼钢过程中材料和热量的变化规律，从而更好地控制和优化整个过程。
这对于提高炼钢质量、降低成本具有重要意义。
同时，物料平衡和热平衡计算也为炼钢过程的模拟和仿真提供了基础数据，为炼钢工艺的改进和创新提供了理论依据。
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10.03.2021
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2.3.1 硅锰氧化
炼钢用的钢铁料含有硅、锰，对成品钢硅、锰的含 量也有要求。因此，很有必要了解硅、锰在炼钢过程中 的氧化和还原规律。
炉料中的硅锰主要由铁水（生铁）、废钢等带入， 在钢中无限溶解。在炼钢温度下被氧化成SiO2、MnO进 入渣中。在一般碳素废钢中含[Si] 0.17％～0.37％，[Mn] 0.35％～0.80％。
分析：该反应是在钢中及渣-钢界面上进行的，是放
热反应，锰氧化产生大量的热，也是转炉炼钢的热源之
钢液的密度可按下经验式： ρ1600℃=ρ‘1600℃＋∑（Δρ·J）
在20℃时，钢的密度按下经验式： ρ20℃=ρ‘20℃＋∑（Δρ·J）
式中 ρ‘—纯铁在某温度下的密度，Δρ—某元素使纯 铁密度提高值；J—某元素在钢液中的质量百分数，%。
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e.g 25＃钢1600℃时的密度？
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3）钢液的黏度 黏度是钢液的一个重要性质，它对冶炼温度参数的 制定、元素的扩散、非金属夹杂物的上浮和气体的去除， 以及钢的凝固结晶都有很大影响。 同熔渣黏度一样，钢液的黏度与流动性均表示钢液 流动时流层内摩擦力的大小，二者互为倒数。 一些液体的黏度见下表：
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东北大学/阎及其控 制
影响因素
组成↑、 ↓， 高熔点成分↑、 ↑
数值大小 1300～1400℃
黏度
元素扩散、渣-钢间的反应、组成↑、 ↓ ，温度↑、
气体逸出
↓，未熔质点↑、 ↓
0.02 Pa•s
密度
决定渣所占有的体积及钢 液滴在渣中的沉降速度
表面张力
渣-钢间的反应 及夹杂物的吸附
温度↑、 ↓
按温度对钢液密度的影响计算： ρ=8523－0.8358 Tk＝6958 kg/m3≈7 t/m3
按成分对钢液密度的影响计算： ρ1600℃＝ρ‘1600℃－210[%C]－60[%Si]－7.5[%Mn]－
164[%Al]－55[%Cr] + 43[%W]+6[%Ni] ＝7030－52.5－16.2－4.9＝6956.4 kg/m3 ≈7 t/m3 常用钢固态密度见表，表中也能看出成分的大致影响 情况。
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影响钢液黏度因素主要是温度和成分。 温度影响 随温度升高黏度降低，即流动性变好。这是由于温度 升高钢液密度降低、原子间距离增大、相互吸引力减小。 成分影响 成分对钢液黏度影响比较复杂！ 碳 钢液中的碳对黏度的影响非常大，这主要是因为 碳含量使钢的密度和熔点发生变化，从而引起黏度的变化。
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硅、锰、镍能使钢的熔点降低，所以含量增加，钢液 黏度降低，尤其含量很高时，降低更显著。
钛、钨、钒、钼、铬含量增加则使钢液的黏度增加， 因这些元素易生成高熔点、体积大的各种碳化物。
钢液中非金属夹杂物含量增加，钢液黏度增加，流动 性变差。
初期脱氧产物生成，夹杂物含量高，黏度增大，夹杂 物不断上浮或形成低熔点夹杂物，黏度又下降。脱氧不良， 钢液流动性一般不好-。
ρ=8523 － 0.8358 Tk , kg/m3 式中 Tk——热力学温度，K。
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成分影响 成分对钢液密度的影响比较复杂，一般认 为，碳、硅、锰、磷、硫、铝、铬等元素增加可使纯铁密 度减小，其中碳的影响明显；而密度大的元素钨、镍、铜 等元素可使纯铁密度增大，其中钨的影响最大。
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熔渣作用、组成与分类
项目
内容
特征
作用 组成 分类
五大作用
去除P、S等有害元素；参与熔池传氧； 防止吸气（H、N）；吸收非金属夹杂物及反应产物； 稳定电弧燃烧，提高炉子热效率、保护炉衬。
碱性氧化物 中性氧化物 酸性氧化物 非氧化物
碱性渣 酸性渣
CaO、 MnO、 FeO、 MgO Fe2O3 、Al2O3 SiO2 、P2O5
20Mn、60Mn、65Mn
15CrA 20Cr、30Cr、40Cr
38CrA
GCr15
W9Cr4V W18Cr4V 0Cr18Ni9、1Cr18Ni9、Cr18Ni9Ti、
2Cr18Ni9
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密度/t/m3 7.8 7.87
7.85 （与紫铜相当）
7.81 7.74 7.82 7.80 7.81 8.3 8.7（高于黄铜的） 7.85
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S、O是很强的表面活性物质，只要含有很少量的S、 O就能使钢液的表面张力大大下降 。原因是它们在钢 液中的生成物FeS、Fe0被排挤到钢液的表面，浓度出 现偏差，导致表面张力急剧下降。
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Ni 、 Co 影 响 较 小 ， 原 因 是与铁的性质相近；
△H= - 542kJ/mol
或[Si]+2（FeO）=（ SiO2）＋2[Fe]
+ 2） 2（CaO）+（SiO2）=（2CaO·SiO2 ）
[Si]+ 2[O] 或 2（FeO）+2（CaO）=（2CaO·SiO2）+ 2[Fe]
分析：该反应是在钢中及渣-钢界面上进行的，是放
热反应，硅氧化产生大量的热，是转炉炼钢的主要热源。
范围时，钢液中存在
δ-Fe、γ-Fe两种晶体结
构(体心立方——面心
立方)，密度是随碳含
量的增加而增加,表面
张力增加。
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5）钢的导热能力
钢的导热能力可用导热系数或热导率来表示，指在 稳定传热条件下，1m厚的材料，两侧表面的温差为1℃， 在1s内，通过1m2面积传递的热量，即当体系内维持单位 温度梯度时，在单位时间内流经单位面积的热量，钢的 导热系数用符号λ表示，导出单位为W/（m·℃）。
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影响钢液表面张力的因素很多，主要有温度、成分 及钢液接触物，其中影响最大的还是钢液成分。
温度影响
对于一般液体温度升高、表面张力减少，但对于碳 素钢液来说，表面张力是随着的温度升高而增大。原因 之一是温度升高表面活性物质，如C、O等的热运动增强， 使钢液表面过剩浓度减小或浓度均匀化，从而引起表面 张力增大。这也可从成分影响得到解释。
几种液体的黏度比较
液体名称 纯铁液
钢液（水） 稀熔渣
碱性正常渣 稠熔渣 松节油 轻机油 水
温度/℃ 1600 1600 1600 1600 1600 25 25 15
黏度/ Pa•s 0.0005
0.002～0.003 0.002
0.02～0.10 0.2
0.0025 0.02～0.10
0.001
反应的有利条件是：低温，高氧化性（高O、高FeO
），高碱度（高CaO或低SiO2），对于造碱性渣的炼钢来 说，硅氧化的很彻底，后期温度提高后也不还原。
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（2）锰的氧化
[Mn]+[O]=（ MnO）
△H= - 244kJ/mol
或/和[Mn]+（FeO）=（ MnO）＋ [ Fe]
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4）钢液的表面张力
钢液的表面张力对新相的生成，如CO气泡的产生、 钢液凝固过程中结晶核心的形成；对相间反应，如脱氧 产物、夹杂物和气体从钢液中的排除，渣钢分离，钢液 对耐火材料的侵蚀等有着重要影响。
使钢液表面产生自动缩小的力称为钢液的表面张力， 用 符 号 σ表示，单位为N/m。钢液的表面张力普遍高于炉 渣的，大约在1.5 N/m。
组成、温度， 但比较复杂
2.5～3.0 t/m3 0.35～0.5 N/m
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温度影响 总的说来，随着温度升高，钢液的体积增加 （原子间距增大）、密度降低。
如纯铁密度，20℃时为7.88， 1538℃时为7.23 ， 1600℃时为7.03 t/m3，这与中、低合金钢液的密度7.0 t/m3相当。钢液密度随温度的变化：
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成分影响
1550℃时，纯铁液的表面张力约为1.7～1.9 N/m。 溶质元素对纯铁液表面张力的影响程度取决于它的性质 与铁的差别大小。如果溶质元素的性质与铁相近，则对 纯铁液的表面张力影响较小，反之则就较大。一般来讲， 金属元素的影响较小，非金属元素的影响则较大。
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温度对钢热导率的影响
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2.3 钢液的化学反应
炼钢是在高温下、多相参加的复杂物理化学过程， 如温度在1600～1700℃范围，气-渣-钢-耐火材料间进行： 熔化与凝固、分解与化合、溶解与析出及氧化与还原反 应等。
主要进行：硅锰氧化反应，钢液脱磷、脱碳、脱氧、 脱硫反应，以及气体与夹杂物去除等。
CaF2 、CaC2 、CaS
以CaO 为主，能够去除磷、硫元素 以SiO2 为主，不能去除磷、硫元素
氧化渣 还原渣
渣有氧化能力，FeO含量15％～25％，能向钢液中供氧； 渣有还原能力，FeO含量0.5％～1.0％，能从钢液中夺氧
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熔渣（液态）的物理性质
物理性质
影响钢导热系数的因素主要有钢液的 成 分 、 温 度 、 组织、非金属夹杂物含量及钢中晶粒的细化程度等。
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