注塑成型工艺调整方法
注塑成型工艺调整方法
注塑成型工艺调整方法注射保压时间、冷却时间注射时间、保压时间和冷却时间须根据产品厚度、模具温度、材料性能等进行设定。
注射时间设定一般以略大於螺杆完成注射行程移动的时间即可，过长的注射时间不但会产生机械磨损、能耗增加等负面影响，同时也会延长成型周期。
保压时间设定根据产品厚度来设定，薄壁产品在成型时可不用保压时间；在设定保压时间时，只要产品表面无明显凹陷即可，也可用称重法来确定，逐步延长保压时间直至产品质量不再变化的时间即可定为最佳保压时间。
冷却时间同样需根据产品厚度、模具温度、材料性能来确定，一般无定型聚合物所需冷却时间要比结晶型聚合物时间长。
注射压力、速度注射压力设定要遵循宜低不宜高的原则，只要能提供足够动力达到所要求的注射速度、使熔体能够顺利充满型腔即可，过高的压力容易使制品内产生内应力；但在成型尺寸精度较高的制品时，为防止产品收缩过度，可以采用高压力注射以减少制品脱模後的收缩。
注射速度会影响产品的外观质量，其设定应根据模具的几何结构、排气状况等进行设定，一般在保证良好的外观前提下，尽量提高注射速度，以减少充填时间。
在注射成型中，熔体在模具内流动时，模壁会形成固化层，因而降低了可流动通道的厚度，一般根据模具结构和注射速度不同，模壁会有0.2mm左右的固化层。
因此成型中通常采用较快的注射速度。
注射行程、多级注射参数在成型中，首先须确定注射行程，理论上，注射行程可按下式计算?s S1=4(CVp+Va)/ρDs2式中?sS1??注射行程 Vp?产品体积ρ?树脂密度 C?型腔数目Va?浇口体积 Ds?螺杆直径在实际生产中，若已知“产品+浇口”的总重量，则可用下式来计算注射行程?sS1=（M/Mmax）?Smax+(5~10)mm式中?s S1---注射行程，mmM?“产品+浇口”总重量，gMmax?注塑机最大注射量，gSmax?注塑机最大注射行程，mm由於浇道系统及模具各部位几何形状不同，为满足产品质量要求，在不同部位对充模熔体的流动状态（主要指流动时压力、速度）有不同要求。
注塑成型工艺
简述注塑成型的工艺设定 2010年05月13日中国包装网作者:成型加工前，塑胶必须被充分的干燥。
含有水分的材料进入模腔后，会使制件的表面出现银绦状的瑕斑，甚至会在高温时发生加水分解的现象，致使材质劣化。
因此在成型加工前一定要对材料进行预处理，使得材料能保持合适的水分。
模温的设定（一）模温影响成型周期及成形品质，在实际操作当中由使用材质的最低适当模温开始设定，然后根据品质状况来适当调高。
（二）正确的说法，模温是指在成形被进行时的模腔表面的温度，在模具设计及成形工程的条件设定上，重要的是不仅维持适当的温度，还要能让其均匀的分布。
（三）不均匀的模温分布，会导致不均匀的收缩和内应力，因而使成型口易发生变形和翘曲。
（四）提高模温可获得以下效果；1.加成形品结晶度及较均匀的结构。
2.使成型收缩较充分，后收缩减小。
3.提高成型品的强度和耐热性。
4.减少内应力残留、分子配向及变形。
5.减少充填时的流动阴抗，降低压力损失。
6.使成形品外观较具光泽及良好。
7.增加成型品发生毛边的机会。
8.增加近浇口部位和减少远浇口部位凹陷的机会。
9.减少结合线明显的程度10.增加冷却时间。
计量及可塑化（一）在成型加工法，射出量的控制(计量)以及塑料的均匀熔融(可塑化)是由射出机的可塑化机构(Plasticating unit来担任的。
加热筒温度（Barrel Temperature）虽然塑料的熔融，大约有60~85%是因为螺杆的旋转所产生的热能，但是塑料的熔融状态仍然大受加热筒温度的影响，尤以靠近喷嘴前区的温度--前区的温度过高时易发生滴料及取出制件时牵丝的现象。
螺杆转速(screw speed)（1）塑料的熔融，大体是因螺杆的旋转所产生的热量，因此螺杆转速太快，则有下列影响：1）塑料的热分解。
2）玻纤（加纤塑料）减短。
3）螺杆或加热筒磨损加快。
（2）转速的设定，可以其圆周速（circumferen-tial screw speed）的大小来衡量：圆周速=n（转速）*d（直径）*π（圆周率）通常，低粘度热安定性良好的塑料，其螺杆杆旋转的圆周速约可设定到1m/s上下，但热安定性差的塑料，则应低到0.1左右。
注塑调机流程
注塑调机流程：
准备工作。
首先，准备所需的工具，如平衡仪、千分尺、白垫片、止推块等。
然后，接通注塑机电源并预热。
接下来，关闭锁模机构并上锁，以防止模具在调整过程中滑动。
测量和调整模板平行度。
使用千分尺测量模板之间的高度差，如果高度差超过0.01毫米，则需要进行调整。
在模板上放置白垫片以便于观察模板平行度。
如果垫片间隙不均匀，则需调整。
根据千分尺和平衡仪的测量结果，确定需要调整的点位，并用止推块进行支撑。
使用调整螺丝进行微调，使模板平行度达到预定标准。
重新测量模板高度差和垂直度，确保符合要求。
调整完成后，拆下白垫片，打开锁模和撤销止推块的支撑。
调整材料位置。
首先，设置不同的温度，因为不同材料的温度要求不同。
然后，寻找材料的位置，这可以通过计算得到，即位置等于重量除以密度，再乘以1.1。
找到位置后，将保压的压力和速度设为零，初始压力可设为100，速度设为30，然后逐渐调整。
转保压的位置可以通过分段寻找，例如进胶口位置和95%位置。
调整不同的速度或射出时间、保压时间，以找到使重量稳定的设置。
注塑成型常见工艺问题及解决办法
3、为防止逆流，则需安装止逆环。聚乙烯、苯乙烯、聚丙烯及尼龙等低粘 度的树脂一定需要，不装的话，因逆流的关系，往往会导致填充不完全。
4、树脂温度过低，则粘度过高，流动性差，有时会造成模具填充不完全。
另外，对高粘度的树脂，追求成形品精度时，需提高模具温度，有 助于树脂流动，所以说与模具温度有很大关系。偶尔，因模腔的 形状造成封入空气，则该部分呈现填充不足现象。这样的模具则 需要排除空气用的“排气槽”。
6、其它方面，如射出速度过慢，或是由于发生了纵向飞边，而不能 提高保压，则造成充填不足。
2019/12/24
注射成型工艺常见问题
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目录
一、发脆 三、龟裂、开裂
五、缩 痕
七、发赤 九、流痕 十一、脱层、波纹
2019/12/24
二、填充不足 四、熔接线 六、困 气
八、毛边
十、喷 射 十二、翘曲变形
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发脆
制件发脆是指制件在某些部位出现 容易开裂或折断。发脆主要是由于材料 降解导致大分子断链，降低了大分子的 分子量，从而使聚合物的整体物理性能 下降。
不管怎么说，树脂温度偏低一些好，过高则收缩加大，保证不了精度，或是 造成热分解而炭化，应始终记住按标准温度进行设定。
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5、 模具引起的填充不足现象也多得出人意料。
模具内熔融树脂的通道-----浇口、注料口的通过面积小，则阻压力， 妨碍了塑料流入，应根据所用树脂的特性，设计相应的模具，同 一模具用于多种材料，难于得到同样的效果。
工艺条件������
降低料筒和喷嘴的温度、 降低背压、螺杆转速和注 塑速度，减少过多剪切热的产生，避免聚合物分解. ������ 如果是熔解痕强度不足导致的发脆，则可以通过增 加熔体温度，加大注塑压力的方法，提高熔解痕强度
台中注塑机一二三四段调机技术
台中注塑机一二三四段调机技术注塑机一二三四段调机技术注塑机调机方法与技巧:注塑机又名注射成型机或注射机，很多工厂叫啤机（piji），注塑产品叫啤件。
它是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。
注塑机按照注射装置和锁模装置的排列方式，可分为立式、卧式和立卧复合式。
一、注塑机一二三四段调机技术注塑机1234段的调机技术一般，一段温度设置在90一100度，二段温度设置150一170多，三段温度设置230一270多，四段的温度设置120一150度。
二、注塑机调机方法与技巧1、注塑机模貝全透明法我们在调机的情况下，经常会想：假如模贝是全透明的就好了！那样就可认清熔胶的所有充型全过程，见到缺点是怎样造成的，也是什么时候造成的。
在我们设计方案出某一射胶加工工艺时，射胶全过程具体是不是依照构想的规定去进行，起始点位置设得对吗这些一系列难题，都期待可以见到。
可是要想直接看获得熔胶充型全过程沒有新科技机器设备是不太可能的，可是间接性的方式却有一个，便是大家将射胶時间一秒一秒提升，每提升一秒啤一啤，随后将每一啤未走齐的啤件按顺序排列起來，那样就可以很清晰地见到熔胶的充型全过程，直至填满凹模截止。
假如在重要的位置想再看得细心一点，就在这一重要位置每一只提升0.一秒。
假如只想看看起级点准不精确就更为简易。
只必须将后边一级的压力和速率所有调至0，你也就能够见到起级点的位置在哪儿，而不用应用一秒一秒提升的方式来渐渐地观察。
在这里要提示留意的是，因为射胶终止以后熔胶还会继续有一点惯性力澎涨全过程，因此具体脱模的件与终止射胶时的那一瞬间的样子会出现一点进出。
具体起级点应当比见到的件要早一些。
2、注塑机精准定位射胶法说白了“精准定位射胶”法，是大家常见的迅速射胶转下属慢速度射胶演化而成的一种调机技巧。
此方法是将后一级的慢速度和压力所有调节为零，促使前一级的迅速射胶到某一设置起级位置时马上终止，让凹模内存储的压力当然释放出来，根据它来作最终丰富凹模和保压。
聚氨酯注塑成型工艺及解决方法
聚氨酯注塑成型工艺及解决方法聚氨酯注塑成型的工艺主要包括以下步骤：1. 准备原料：根据生产要求，准备好所需的各种聚氨酯原料，如多元醇、异氰酸酯、扩链剂、催化剂等。
2. 预处理：对聚氨酯原料进行预处理，包括去除杂质、过筛、干燥等，以确保原料的质量和稳定性。
3. 计量与混合：按照配方比例，准确计量各种原料，并将其混合均匀。
4. 注塑成型：将混合均匀的聚氨酯原料注入模具中，并在适当的温度和压力下进行成型。
5. 冷却定型：使聚氨酯原料在模具中冷却定型，以获得所需的形状和尺寸。
6. 脱模：将冷却定型后的聚氨酯制品从模具中取出，并进行必要的后处理。
在聚氨酯注塑成型过程中，可能会遇到一些问题，如气泡、流痕、翘曲等。
针对这些问题，可以采取以下解决方法：1. 控制温度：保持适当的成型温度，避免温度过高或过低引起气泡或流痕。
2. 控制压力：注射压力不宜过高或过低，以避免气泡和流痕的产生。
3. 控制模具温度：保持模具温度的稳定，避免温度波动引起制品翘曲。
4. 控制注射速度和时间：注射速度不宜过快或过慢，以避免产生气泡或流痕。
5. 使用适当的脱模剂：使用适当的脱模剂可以减少制品与模具之间的黏附力，使制品更容易脱模。
6. 优化模具设计：优化模具设计，使模具结构更加合理，减少制品翘曲和变形的问题。
7. 调整配方：通过调整配方中的组分比例，改善原料的流动性和热稳定性，减少气泡和流痕的产生。
8. 加强原料管理：加强原料的管理，避免使用过期或受潮的原料，确保原料的质量和稳定性。
以上是聚氨酯注塑成型工艺及解决方法的一些相关信息，仅供参考。
在实际生产中，还需要根据具体情况进行调整和处理。
注塑机调机技巧大全
注塑机调机技巧大全注塑机调机技巧大全注塑成型各种缺陷的现象及解决方法 1 、充填缺乏充填缺乏的主要原因有以下几个方面：树脂容量缺乏。
型腔内加压缺乏。
树脂流动性缺乏。
排气效果不好。
作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手：1)加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。
2)提高注射速度。
3)提高模具温度。
4)提高树脂温度。
5)提高注射压力。
6)扩大浇口尺寸。
一般浇口的高度应等于制品壁厚的 1／2 ～l／3。
7)浇口设置在制品壁厚最大处。
8)设置排气槽(平均深度 0 ．03mm、宽度 3 ～smm)或排气杆。
对于较小工件更为重要。
9)在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的(约 smm)缓冲距离。
10)选用低粘度等级的材料。
11)参加润滑剂。
2 、皱招及麻面产生这种缺陷的原因在本质上与充填缺乏相同，只是程度不同。
因此，解决方法也与上述方法根本相同。
特别是对流动性较差的树脂( 如聚甲醛、PMMA 树脂、聚碳酸酯及 PP 树脂等)更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。
3.龟裂龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。
主要有剩余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
(－)剩余应力引起的龟裂剩余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。
作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手： (1)由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，那么可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
(2)在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。
(3)一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。
但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。
(4)注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行 Th 次保压切换效果较好。
注塑机成型工艺参数调试
注塑机成型工艺参数调试注塑机参数主要有四个方面：压力，温度，速度和时间。
温度：注塑机有三个部分：1) 模具温度，2）喷嘴温度，它的温度要比料筒温度低10到20度，之所以比料筒温度低，主要是为了防止熔料在喷嘴的流溢现象和方便从模里拉出胶件。
3）料筒温度（料筒又分前部分，中部分和后部分温度，一般情况下，后部分温度(即比该塑料的熔度高出20到30度) 比前部分低10到20度，所以只要确定其塑料的熔解温度就能设置出料筒温度，如PP 料的熔熔温度为160到170之间，那么料筒后部分温度就设置为180到190左右，而中部分为190到220，依此类推。
）温度如果偏高会出现飞边，变形和发白现象，偏低会出现汽泡，压力：背压，保压如果压力过大会造成飞边，翘曲，破裂，如果过低会产生走料不足如胶件表面缺料，凹坑。
另外一节注塑机参数主要有四个方面：压力，温度，速度和时间PP 小部件材料：1.料筒温度：后部分160－180，中180到200，前200到210。
一般情况我们只取中间值，如后部分我们设置为170，中190，前210。
2.压力：从70－100兆法。
3.时间：注射3秒，经测试2秒的周期也能做到，从而大大提高生产效率。
4.注射的前一两个胶件不成功，往往因为压力不稳定，模具温度比较低，5.如果注射时间减少，那么会造成注射的材料不足，制件不完整。
6.冷却时间如果过短会造成制件尺寸变大，因为时间过短使制作在模具里还没定型，所以说我们也可以从这方面来控制制件的尺寸。
7.压力：如果压力过小制件会不完整，过大会产生飞边，批锋等，不过适当的压力能减小毛剌。
所以说如果制件不完整，我们可以通过增加压力或增加温度来改善。
8.需要注意一些常识：如果制件是皮薄类型，那么需要快速注塑，皮厚则慢速。
1.原料混水口料百分比計算公式為:水口料×100%=水口率水口料+原料。
注塑5大要素调机方法及技巧
注塑工艺的五大要素是什么？1、温度：料筒温度、材料温度、模具温度、干燥温度、油温度、环境温度等2、压力：注塑压力、保持压力、背压、脱模压力、开模压力、锁模压力等3、时间：注塑时间、保持时间、冷却时间、干燥时间、计量延迟时间等4、速度：射出速度、回车速度、开闭模速度、脱模速度等5、位置：计量位置、顶出位置、开模位置等注塑成型工艺参数——压力首先我们要知道的是，注塑压力是由注塑系统的液压系统提供的。
液压缸的压力通过注塑机螺杆传递到塑料熔体上，塑料熔体在压力的推动下，经注塑机的喷嘴进入模具的竖流道（对于部分模具来说也是主流道）、主流道、分流道，并经浇口进入模具型腔，这个过程即为注塑过程，或者称之为填充过程。
压力的存在是为了克服熔体流动过程中的阻力，或者反过来说，流动过程中存在的阻力需要注塑机的压力来抵消，以保证填充过程顺利进行。
在注塑过程中，注塑机喷嘴处的压力最高，以克服熔体全程中的流动阻力。
其后，压力沿着流动长度往熔体最前端波前处逐步降低，如果模腔内部排气良好，则熔体前端最后的压力就是大气压。
影响熔体填充压力的因素很多，概括起来有3类：（1）材料因素，如塑料的类型、粘度等；（2）结构性因素，如浇注系统的类型、数目和位置，模具的型腔形状以及制品的厚度等；（3）成型的工艺要素。
注塑成型工艺参数——背压背压是指螺杆反转后退储料时所需要克服的压力。
采用高背压有利于色料的分散和塑料的融化，但却同时延长了螺杆回缩时间，降低了塑料纤维的长度，增加了注塑机的压力，因此背压应该低一些，一般不超过注塑压力的20%。
注塑泡沫塑料时，背压应该比气体形成的压力高，否则螺杆会被推出料筒。
有些注塑机可以将背压编程，以补偿熔化期间螺杆长度的缩减，这样会降低输入热量，令温度下降。
不过由于这种变化的结果难以估计，故不易对机器作出相应的调整。
注塑成型工艺参数——温度注塑温度是影响注塑压力的重要因素。
注塑机料筒有5～6个加热段，每种原料都有其合适的加工温度（详细的加工温度可以参阅材料供应商提供的数据）。
注塑工艺调试的操作方法
注塑工艺调试的操作方法注塑工艺调试是指在注塑生产过程中对模具和注塑机进行调试，以确保产品质量和生产效率的过程。
下面我将详细介绍注塑工艺调试的操作方法。
1. 检查模具和注塑机在开始调试之前，首先要检查模具和注塑机是否完好无损。
检查模具是否有损坏、变形或磨损现象，并清洁模具表面。
同时，检查注塑机的各项功能是否正常，确保温度控制系统、液压系统和电气系统等正常工作。
2. 确定注塑工艺参数根据产品要求和注塑材料的性质，确定注塑工艺参数，包括注塑温度、熔融温度、冷却时间、成型周期等。
需要根据模具的结构和产品的壁厚情况合理调整参数。
3. 加热和热流道系统将热流道系统中的热流道板、热流道头安装到模具上，并按照设计要求进行连接。
然后，根据注塑材料的熔融温度和模具的冷却要求，调整热流道系统的温度。
温度过高或过低都可能影响产品的质量。
4. 定位模具将模具安装到注塑机的合适位置，并根据产品的要求进行定位调整。
确保模具和注塑机的对位精度，以免产生不必要的浪费或质量问题。
5. 注塑调试根据注塑机的工作要求和注塑工艺参数，将注塑材料投入到注塑机的料斗中，并通过零件触发开关启动注塑过程。
同时，注意观察注塑机的工作状态，检查是否有异常情况发生。
如果发现有异常，应及时停机检修。
6. 调整注塑工艺参数根据调试的情况和产品质量要求，对注塑工艺参数进行逐步调整。
例如，根据产品的缺陷情况调整注射速度、保压时间和保压压力等参数。
7. 检查产品质量在调试过程中，要不断检查产品的质量。
可以将少量试产出来进行检验，判断产品的表面质量、尺寸精度和物理性能是否符合要求。
如有问题，可以根据检查结果继续调整工艺参数，直到达到要求为止。
8. 记录调试参数在调试过程中，要详细记录每次调整的参数和调试结果，包括工艺参数、产品质量和异常情况等。
这样，在以后的生产中就可以参考这些记录，提高生产效率和产品质量。
9. 培训操作人员在调试完成后，要对操作人员进行培训，使其熟悉操作流程和注意事项。
注塑工艺技术参数的设定方法
注塑工艺技术参数的设定方法一、设定参数的准备1.确认原材料的干燥作业2.确认模具温度、炮筒温度是否正确适当3.开合模及顶针的设定参数、动作4.射出压力：先期以60-70%来进行设定5.保压：先期以40%来进行设定6.射出速度：最高速度50%设定7.螺杆转速：80RPM设定，原料温度高则转速低8.背压：约7kg/cm（油表压力）设定，查看料流状态9.射出时间：按短射板进行设定，不可过长10.冷却时间：先期较长，逐渐减短11.保压切换位置：产品的95%的状态12.计量长度及后抽设定：视原料及成型状态设定二、手动运转参数修正1.作业要领确认各温度设定已经达到正常确认炮筒内可塑化程度锁模高、低压位置观看一批产品的成型，注意冷却时间是否能让产品完全固化开模取出产品，取出是否顺利，有拖伤，拉破，变形等2.参数修正要领：实际位置的考虑温度-压力-射出位置-计量-余料量三、半自动运转参数修正计量行程的修正要领：将射出压力调整到99%，把计量行程缩小直到发生缺胶再延长至发生毛边。
四、充填速度的修正要领：在保压切换前约10mm左右将充填速度设定为做为下一段速度，然后将前一段速度上下调整，找出发生缺胶及毛边速度，找到其中一个点做为最适当的射速。
五、射出压力的修正要领：将射出压力由99%逐渐降低，记录充填时间；以产品状态最接近99%压力时的较低压力为最终压力。
六、保压的修正要领：上下调整保压，找出发生毛边和缩水压力，以其中间值为最适当。
七、射出时间（保压时间）的修正要领：射出时间刚好满足产品95%的状态时，切换保压点切换后保压时间递升，直到产品重量变化逐渐稳定为止。
八、冷却时间的修正要领：降低冷却时间，直到下列条件满足为止1.成品被顶出、夹出、修整、包装不会白化或变形2.模温能平衡而稳定九、溶胶参数的修正要领：依下列原则修正1.背压设为：5-15kg/m³，不发生银线，加热筒不发生过热。
2.调整螺杆转速，使计量时间稍短于冷却时间3.松退行程以流延、流产不产生尾巴，不粘模及成品不发生气痕为原则。
tpr注塑成型工艺参数
tpr注塑成型工艺参数摘要：一、TPR 注塑成型工艺简介1.TPR 材料特性2.TPR 注塑成型工艺流程二、TPR 注塑成型工艺参数1.料筒温度2.模具温度3.注射压力4.注射速度5.保压时间6.冷却时间三、TPR 注塑成型工艺参数设置原则1.确保塑料完全熔融2.保证制品表面质量3.优化成型周期4.考虑制品尺寸精度四、TPR 注塑成型工艺参数调整与优化1.温度参数调整2.压力参数调整3.速度参数调整4.时间参数调整正文：TPR 注塑成型工艺是一种将热塑性弹性体（TPR）通过注塑机进行加工制造的工艺。
TPR 材料具有优异的弹性和耐磨性，广泛应用于汽车、电子、家电等领域。
本文将详细介绍TPR 注塑成型工艺的参数设置及优化方法。
一、TPR 注塑成型工艺简介TPR 材料是一种具有橡胶与塑料特性的材料，具有较高的弹性、强度和耐磨性。
TPR 注塑成型工艺流程包括：原料准备、注塑机调试、模具安装、注射成型、制品取出、冷却定型等步骤。
二、TPR 注塑成型工艺参数1.料筒温度：料筒温度是影响TPR 材料熔融的重要参数。
适当的料筒温度可以确保塑料完全熔融，避免因温度过低导致塑料不能完全熔融，或因温度过高导致塑料降解。
2.模具温度：模具温度会影响制品的表面质量和尺寸精度。
适当的模具温度可以降低制品的内应力，提高制品的表面质量。
3.注射压力：注射压力是影响TPR 注塑成型工艺的关键参数。
合适的注射压力可以保证制品的密度和强度，避免制品出现缺陷。
4.注射速度：注射速度过快或过慢都会影响制品的质量。
合适的注射速度可以保证制品的尺寸精度，避免出现熔接痕、气泡等缺陷。
5.保压时间：保压时间过长或过短都会影响制品的质量。
合适的保压时间可以保证制品的密度和强度，避免出现缺陷。
6.冷却时间：冷却时间过长或过短都会影响制品的尺寸和性能。
合适的冷却时间可以保证制品的尺寸精度，避免制品变形或破裂。
三、TPR 注塑成型工艺参数设置原则1.确保塑料完全熔融：料筒温度、注射压力和注射速度等参数需相互配合，确保塑料能够完全熔融，避免出现缺料、熔接痕等缺陷。
注塑成型常见工艺问题及解决办法
塑料在料管或/和热流道中停留时间太长，会使得塑
胶变稀，熔胶容易渗入模穴各处的间隙，产生毛边。
停留時間太短，熔胶溫度太低，熔胶太稠，須高压
才能填模，模板有可能撐开，熔胶溢出，产生毛边。
模具要裝在和其射料量相当的挤出机上。 一般量
在料管容量的20到80%之间。
2021/7/27
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流 痕 Flow Line or Flow Mark
降低射速，可以稳定塑流，防止喷流，
避免积风。
2021/7/27
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发赤
发赤(Blush)的定义:
浇口附近产生的云
狀色变。 有時会
在塑流通道中形成
阻硬结处发現。
原因是熔胶分解
(Melt Fracture)。
2021/7/27
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发赤 Blush
塑料
1. 干燥不足
干燥不足，塑料湿气重，加热、混炼、推进时，蒸气卷
•减少使用回收料，增加原生料的比例.
•选用高强度的塑胶.
模具设计
•增大主流道、分流道和浇口尺寸过小的主流道、分流
道或浇口尺寸容易导致过多的剪切热从而导致聚合物
的分解。
2021/7/27
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改进方法(2)
注塑机
选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分
配更加均匀。如果材料温度不均，在局部容易积聚过
多热量，导致材料的降解
注射量就不可以了。利用注塑机所具有的最大容积乘以树脂的假比重，
即可算出该树脂的最大射出量。
成形品的重量刚好相当于注塑机的最大射出量，有时也会出现填充不足的现
象，这是由于没有把保压残量行程（俗称容让）扣除的缘故。
3、为防止逆流，则需安装止逆环。聚乙烯、苯乙烯、聚丙烯及尼龙等低粘
科学注塑六个工艺优化步骤
科学注塑六个工艺优化步骤1）粘度曲线做黏度曲线是为了选择一个合适的注射速度，当各参数存在微小波动时不会引起熔体黏度的大变化。
每模之间的波动应该尽量小，以保证产品质量的可重复性。
参考上图的黏度曲线，可以看到当射出速度高于55mm/s时，熔胶的黏度基本上非常平稳。
因此,射出速度设为65mm/s会确保充填阶段工艺的一致性。
参数本身的微小波动并不会引起熔胶黏度的很大变化。
当然也会有特殊情况不能使用这个优化的速度，比如减小浇口晕等。
这种情况下当然以外观优先，但是这个优化的速度应该作为射出曲线的参照，比如开始以低速通过浇口以减小浇口晕，然后迅速的增加到这个优化速度。
2）流动平衡测试只有多穴的情况下才会需要做这个测试，比如2穴或者多穴。
目的是检查在不同的充填阶段，各穴之间的最大偏差百分比。
充填不平衡有可能被接受，也有可能不被接受，取决于产品质量的要求。
这些信息最好在外观成型视窗(第四步)完成之后来定夺。
1.如果产品能够被充分保压，并且成型窗口很大，检查产品尺寸是否都在公差之内,如果都在的话，充填不平衡是可以接受的。
2. 如果成型窗口很小，并且先充饱的模穴出现毛边，而其他的模穴却存在短射或者缩痕，找出充填不平衡的原因。
充填不平衡通常会有4个主要原因：1.流道尺寸不同2.浇口尺寸不同3.排气大小不同4.冷却不同，然而这个原因在刚开机时往往影响不大5.还有一种情况，是剪切导致的不平衡，特别是8穴冷流道模具。
3）压力降测试做压力降测试的目的是评估充填不同阶段压力的损失状况。
这通常包括机台射嘴、竖流道、主流道、次流道、浇口和充填末端。
成型工艺不应该用到机台的最大压力，比如如果机台的最大压力为180Bar,那么填充完需要的最大压力不应该达到180Bar。
如果事实确实如此，那就意味着螺杆需要更大的压力来达到设定的注射速度，但是由于压力的限制却达不到。
这种情况称作“压力受限”。
通常，射出工艺不应超过90%的机台最大压力。
在做出的压力降曲线中，如果处于“压力受限”或者超过90%的机台压力，找出压力曲线中比较陡的一段，尝试去减小此处的压力损失。
注塑成型工艺技术
向。
2. 塑料内部变形检验方法
透明制件： 偏振计或光弹计
不透明制件：浸泡溶剂
PC----四氯化碳溶液
POM----盐酸
ABS----冰醋酸
HIPS---煤油
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成型缺陷成因 很多情况下又交织在一起
残余应力 龟裂 开裂 白化
皱招及麻面 缩痕和缺料 飞边和毛刺 内部气泡
注塑件弯曲
补救方法 (1).降低注塑压力。(2).减少螺杆向前时 间。 (3).增加周期时间（尤其是冷却时间） 。从模具内（尤其是较厚的注塑件） 顶出后立即浸入温水中（38oc） 使注塑件慢慢冷却。 (4).增加注塑速度。 (5).增加塑料温度。 (6).用冷却设备。 (7).适当增加冷却时间或改善冷却条件 ，尽可能保证动、定模的模温一致。 (8).根据实际情况在允许的情况下改善 塑料件的结构
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V(体积)的影响
缩痕和缺料 、飞边和毛刺、 内 部气泡 、尺寸偏差 等缺陷的一
个共同点是实际体积发生变化； 也就是塑料进入模腔的实际有效 质量发生变化。如果稳定了料量 ，也就可以解决上述缺陷。
冰-水
补充入模穴的塑料越多，越可避免产品的收缩 .
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T(温度)的影响 料筒温度
塑料融化60%以上热来自剪切热
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非工艺性缺陷
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融体流动规律
1.融体优先流向型腔容积大（较厚部位） 的部分； 2.融体优先流向温度高的型腔； 3.融体优先流向排气好的型腔； 4.融体凝固从模腔壁开始向外逐层推进。
应用举例：我们发现模具生产的不稳 定性，一会儿填满，一会儿不满。这 是由于热引起的模腔不稳定填充，交 错地进行每模腔填充。
注塑成型工艺参数的设置及其调整方法
注塑成型工艺参数的设置及其调整方法一、注塑注塑成型工艺流程成型工艺流程成型工艺流程可以简单的表示如下可以简单的表示如下可以简单的表示如下：：上一周期——闭模——填充——保压——回胶——冷却——开模——脱模——下一周期在填充保压降段，模腔压力随时间推移而上升，填充满型腔之后压力将保持在一个相对静态的状态，以补充由于收缩而产生的胶量不足，另外此压力可以防止由于注射的降低而产生的胶体倒流现象，这就是保压阶段，保压完了之后模腔压力逐渐下降，并随时间推移理论上可以降到零，但实际并不为零，所以脱模之后制品内部内存内应力，因而有的产品需经过后处理，清除残存应力。
所谓应力，就是来傅高子链或者链段自由运动的力，即弯曲变形，应力开裂、缩孔等。
二、注塑注塑成型成型成型的主要参数的主要参数1、料筒温度注塑胶料温度，熔体温度对熔体的流动性能起主要作用，由于塑胶没有具体的熔点，所谓熔点是一个熔融状态下的温度段，塑胶分子链的结构与组成不同，因而对其流动性的影响也不同，刚性分子链受温度影响较明显，如PC 、PPS 等，而柔性分子链如：PA 、PP 、PE 等流动性通过改变温度并不明显，所以应根据不同的材料来调校合理的注塑温度。
2、注射速度注射速度是熔体在炮筒内（亦为螺杆的推进速度）的速度（MM/S ）注射速度决定产品外观、尺寸、收缩性，流动状况分布等，一般为先慢——快——后慢，即先用一个较的速度是熔体更过主流道，分流道，进浇口，以达到平衡射胶的目的，然后快速充模方式填充满整个模腔，再以较慢速度补充收缩和逆流引起的胶料不足现象，直到浇口冻结，这样可以克服烧焦，气纹，缩水等品质不良产生。
3、注射压力注射压力是熔体克服前进所需的阻力，直接影响产品的尺寸，重量和变形等，不同的塑胶产品所需注塑压力不同，对于象PA 、PP 等材料，增加压力会使其流动性显著改善，注射压力大小决定产品的密度，即外观光泽性。
4、模具温度模具温度，有些塑胶料由于结晶化温度高，结晶速度慢，需要较高模温，有些由于控制尺寸和变形，或者脱模的需要，要较高的温度或较低温度，如PC 一般要求60度以上，而PPS 为了达到较好的外观和改善流动性，模温有时需要160度以上，因而模具温度对改善产品的外观、变形、尺寸，胶模方面有不可抵估的作用。
注塑成型工艺参数
注塑成型工艺参数注塑成型工艺参数是指在注塑成型过程中，需要控制和调节的各项参数，以确保成品的质量和生产效率。
合理的工艺参数可以提高产品的表面质量、尺寸精度和机械性能，并且能够降低注塑成型过程中的能耗和材料浪费。
以下是一些常见的注塑成型工艺参数。
1. 温度控制：包括模具温度和熔融温度。
模具温度通常由模具表面温度和模具加热方式决定，可以根据产品要求和材料特性进行调整。
熔融温度是指塑料在加热器中熔融的温度，要根据塑料材料的熔融温度范围进行控制。
2. 注射速度：包括前注速度、中注速度和后注速度。
注射速度会影响产品充填、压实和回缩的情况，要根据产品的形状和尺寸来进行调整。
3. 压力控制：包括注射压力、保压压力和冷却时间。
注射压力是指将熔融塑料推入模具腔中所需的压力，在注射阶段要保持稳定。
保压压力是指将注射阶段后的保压力维持在一定的压力下，以消除产品缩合和保持产品的尺寸稳定。
冷却时间是指产品从注射到冷却凝固的时间，要根据产品的尺寸和壁厚来设定。
4. 注射容积和保压时间：控制注塑机注塑的塑化量和保压时间可以对产品的质量和尺寸稳定性产生影响。
通常会根据产品的尺寸和重量来设定。
5. 射胶时间：指塑料熔融状态到注射压板位置所需的时间。
射胶时间会受到机器性能和模具结构的影响，要根据具体情况进行调整。
6. 温度差压力控制：可以通过控制同一模具中不同位置的温度和口径差压力，实现产品表面的一些特殊要求，如充填均匀性和防止白点等。
7. 冷却系统：良好的冷却系统对于控制产品的尺寸稳定性和表面质量非常重要。
可以通过冷却系统设计合理、水路畅通，并配有适当的冷却介质，来控制冷却速度和温度。
总的来说，注塑成型工艺参数的合理设定可以提高注塑成型的效率，并且可以保证产品的质量。
不同的产品需要根据其尺寸、形状、材料特性和要求来进行参数的调整。
同时，需要根据实际生产情况进行不断的调试和优化，以达到最佳的注塑成型效果。
继续写相关内容：8. 塑料材料选择：注塑成型工艺参数与所选用的塑料材料密切相关。
注塑机调pc料方法
注塑机调pc料方法注塑机调整PC料的方法是一个重要的环节，涉及到工艺参数、机器设定以及操作技巧等方面。
下面我将从以下几个方面详细介绍注塑机调整PC料的方法：1. 设定合适的螺杆转速和进料温度：螺杆转速和进料温度对于PC料的熔融和注塑过程非常重要。
一般来说，螺杆转速的设定范围为30-90RPM，进料温度的设定范围为250-300。
根据具体机器的要求，可以逐步调整螺杆转速和进料温度，以达到最佳的熔融状态和注塑效果。
2. 调整模具温度：PC料的注塑温度一般在270-310之间，模具温度对于PC 料的冷却和成型起着重要的作用。
首先要确保模具温度均匀，可以使用热电偶仪器来检测模具表面的温度分布情况。
其次，根据具体产品的要求和经验，逐步调整模具温度，以达到最佳的注塑效果。
3. 设定合适的压力和注射速度：压力和注射速度对于PC料的充填和冷却过程非常关键。
一般来说，注塑机的最大压力范围为200-300MPa，注射速度的设定范围为5-15cm/s。
在注射过程中，可以逐步调整压力和注射速度，观察产品的表面质量和尺寸精度，以达到最佳的注塑效果。
4. 控制合适的冷却时间和循环周期：PC料的冷却时间和循环周期对于产品的尺寸稳定性和成型效果非常重要。
一般来说，冷却时间的设定范围为10-20秒，循环周期的设定范围为20-60秒。
在生产过程中，可以根据产品的尺寸和要求，逐步调整冷却时间和循环周期，以达到最佳的注塑效果。
5. 细化调整工艺参数：根据产品的尺寸、结构和要求，可以进一步细化调整工艺参数，如压力保压时间、螺杆后退距离等。
这些参数的设置需要结合实际操作和经验，并进行试模验证，以确保产品质量和生产效率。
此外，注塑机操作人员还需要注意以下几点：1. 注意PC料的储存和干燥：PC料对湿度非常敏感，容易吸湿导致熔融不良和产品质量问题。
因此，在注塑过程中要注意检查和保持PC料的干燥状态，可以使用干燥器等设备进行处理。
2. 定期清洁和维护注塑机：注塑机在长期使用过程中会产生积灰和残渣，影响机器的运行和产品质量。
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注塑成型工艺调整方法
作者：武汉凯帝塑料制品有限公司小刘
注塑设备的进一步发展和制品质量要求的不断提高，都对注射成型工艺提出了更高的要求。
正确选择注射设备，并合理地设定成型工艺、优化工艺条件，是提高制品质量的关键。
1、正确选择注塑机
注塑机的性能直接影响注塑制品的质量，不同规格及性能要求的注塑机，价格也会相差很多。
2、注塑机规格选择
在选择注塑机规格时，首先要考虑到生产模具的状况，因为同一台注塑机往往要满足大小不同的多副模具生产，应根据制件重量、模具尺寸等来确定注塑机规格，即注塑机最大锁模力和最大注射量，然後根据注塑机厂商所提供的规格型号选择合适的机型。
大部分厂商都提供客制化服务，这给选购注塑机提供了极大的方便；其次要考虑是否需要一些特殊配置，如生产PA、PC等材料时需选用专用螺杆，成型带有进抽芯或脱螺纹的模具时需配备相应的装置；再次，要根据模具结构、产品质量等方面的因素来确定是否需要选用一些具有特殊功能的注塑机，如成型薄壁长流动制品（一般指L/D??300）时，需选用高注射速度注塑机，精密电子配件需选用精密全闭环控制注塑机等。
3、锁模力设定
理论上，锁模力可按下式进行计算?s
Fcm>=K × P平均× A制品×10
式中?sFcm?锁模力，（KN）
K?安全系数，一般取1-1.2
P平均?模腔平均压力（MPa）
A制品?制品在模具分型面上的最大投影面积（cm2）
在实际生产中，锁模力的调整还应考虑模具在生产中受热膨胀所产生的影响，一般应留有0.1-0.2mm 的余量；锁模力的设定原则是在保证产品质量的前提下以低锁模力为宜。
4、注塑工艺参数设定
料筒温度、模具温度
根据不同塑料材料的性能来设定螺杆料筒温度，料筒设定温度一般高於塑料熔点10℃-30℃。
必须注意，不同厂商所提供的材料因合成方法或添加助剂类型的不同，它们的熔点和在料筒中允许停留时间也会有差异。
如下页表1，对Solutia公司的PA66（牌号为21SPC）和Rhodia公司的PA66（牌号为25AE1），它们的熔点和各温度下允许停留时间进行对比。
模具温度在设定时一般使用循环水冷却，但在生产精密尺寸或表面质量要求较高的制品时，应根据工艺要求使用能够进行准确控制的模温机。
表1 不同牌号PA66熔点及允许停留时间对比
注射保压时间、冷却时间
注射时间、保压时间和冷却时间须根据产品厚度、模具温度、材料性能等进行设定。
注射时间设定一般以略大於螺杆完成注射行程移动的时间即可，过长的注射时间不但会产生机械磨损、能耗增加等负面影响，同时也会延长成型周期。
保压时间设定根据产品厚度来设定，薄壁产品在成型时可不用保压时间；在设定保压时间时，只要产品表面无明显凹陷即可，也可用称重法来确定，逐步延长保压时间直至产品质量不再变化的时间即可定为最佳保压时间。
冷却时间同样需根据产品厚度、模具温度、材料性能来确定，一般无定型聚合物所需冷却时间要比结晶型聚合物时间长。
注射压力、速度
注射压力设定要遵循宜低不宜高的原则，只要能提供足够动力达到所要求的注射速度、使熔体能够顺利充满型腔即可，过高的压力容易使制品内产生内应力；但在成型尺寸精度较高的制品时，为防止产品收缩过度，可以采用高压力注射以减少制品脱模後的收缩。
注射速度会影响产品的外观质量，其设定应根据模具的几何结构、排气状况等进行设定，一般在保证良好的外观前提下，尽量提高注射速度，以减少充填时间。
在注射成型中，熔体在模具内流动时，模壁会形成固化层，因而降低了可流动通道的厚度，一般根据模具结构和注射速度不同，模壁会有0.2mm左右的固化层。
因此成型中通常采用较快的注射速度。
注射行程、多级注射参数
在成型中，首先须确定注射行程，理论上，注射行程可按下式计算?s
S1=4(CVp+Va)/ρDs2
式中?sS1??注射行程Vp?产品体积
ρ?树脂密度C?型腔数目
Va?浇口体积Ds?螺杆直径
在实际生产中，若已知“产品+浇口”的总重量，则可用下式来计算注射行程?s
S1=（M/Mmax）?Smax+(5~10)mm
式中?s S1---注射行程，mm
M?“产品+浇口”总重量，g
Mmax?注塑机最大注射量，g
Smax?注塑机最大注射行程，mm
由於浇道系统及模具各部位几何形状不同，为满足产品质量要求，在不同部位对充模熔体的流动状态（主要指流动时压力、速度）有不同要求。
在一个注射过程中，螺杆向模具推进熔体时，要求实现在不同的位置上有不同的压力和速度，称之为多级注射成型。
一般塑件在成型时至少设定三段或四段以上注
射才是比较科学的，即主流道处为第一段，分流道至浇口处为第二段，产品充满型腔约90%为第三段，剩余部分为第四段，可用计算重量法来确定各段的切换位置点；实际生产中，应根据产品质量要求、流道结构、模具排气状况等对多级注射工艺参数进行科学分析，合理设定。
通常可采用调试观察法进行设定，将注射时所需找切换位置点的压力/速度设定为0，观察熔体的走向位置及产品缺陷状况，逐步进行调整，直至找出合理的位置点。
但在调试观察的过程中必须注意欠注产品的脱模状况，以免在模具某些凹陷部位因欠注而发生粘模。
5、其它工艺参数
在注射成型中，除了成型温度、压力、速度、时间、多级注射切换位置等几个主要参数的设定以外，还有许多其它的工艺参数，如背压、螺杆转速、螺杆倒索防流延以及其它各动作参数设定等，也不能忽视其设定。
6、工艺参数设定实例
以生产尼龙束线带产品为例，产品质量要求?s产品达到规定拉力标准；表面无银丝、气泡、缩痕等各类不良现象；成型後产品束紧性良好，无松脱现象。
使用材料为PA66；注塑成型机为JSW1000-EⅡ-SP，模具结构为#p#分页标题#e#热流道式，浇口型式为点浇口。
首先根据产品特点以及模具结构来确定工艺参数设定原则?s（1）因产品流动长度较长，L/t（流程与壁厚比）为511，应选择高速注射成型；（2）浇口型式为点浇口，须使用较高压力以克服流动时的阻力；（3）为保证产品能顺利充模，熔料必须有良好的流动性，成型温度应适当偏高；（4）高压高速注射至未端时容易产生飞边，成型机必须有低惯性压力、速度切换；（5）因产品壁厚较小，可不使用保压；。