特殊的注浆成型方法共27页文档
陶瓷注浆成型技术
- 1 - 空石膏模注浆放浆坯体图1 空心注浆陶瓷注浆成型技术一、概述注浆成型是利用石膏模的吸水性，将具有流动性的泥浆注入石膏模，使泥浆分散地粘附在模型上，形成和模型相同形状的坯泥层，并随时间的延长而逐渐增厚，当达到一定厚度时，经干燥收缩而与模壁脱离，然后脱模取出，坯体制成。
注浆成型是一种适应性大，生产效率高的成型方法。
凡是大型、形状复杂、不规则或薄胎等制品，均可采用注浆成型法来生产，因此注浆成型在日常陶瓷、工业美术瓷、卫生洁具瓷及现代陶瓷等领域得到广泛应用。
(一)注浆成型的方法l、基本注浆方法(1)空心注浆(单面注浆) 该方法用的石膏模没有型芯。
操作时泥浆注满模型经过一定时间后，模型壁粘附着具有一定厚度的坯体。
然后将多余泥浆倒出，坯体形状在模型固定下来，见图 1 所示。
这种方法适用于浇注小型薄壁的产品，如陶瓷坩埚、花瓶、管件、杯、壶等。
空心注浆所用泥浆密度较小，一般在1.65-1.8g/cm 3 ，否则倒浆后坯体表面有泥缕和不光滑现象。
其它参数如下: 流动性一般为10-15 秒稠化度不宜过大(1.1-1.4) 细度一般比双面注浆的要细，万孔筛筛余0.5%--1%。
(2)实心注浆(双面注浆) 实心注浆是将泥浆注入两石膏模面之间(模型与模芯)的空穴中，泥浆被模型与模芯的工作面两面吸收，由于泥浆中的水分不断减少，因此注浆时必须陆续补充泥浆，直到穴中的泥浆全部变成坯时为止。
显然，坯体厚度与形状由模型与模芯之间的空穴形状和尺寸来决定，因此没有多余的泥浆倒出。
其操作过程如下图所示: - 2 - 该方法可以制造两面有花纹及尺寸大而外形比较复杂的制品:如盅、鱼盘、瓷板等。
实心注浆常用较浓的泥浆，一般密度在1.8g/cm 3 以上，以缩短吸浆时间。
稠化度(1.5 -2.2)，细度可粗些，万孔筛筛余1%--2%。
2、强化注浆法为缩短注浆时间，提高注件质量，在两种基本注浆方法的基础上，形成了一些新的注浆方法，这些方法统称为强化注浆。
陶瓷高压注浆成型工艺
陶瓷高压注浆成型工艺陶瓷是一种非常重要的材料，它具有高硬度、高耐磨、高耐腐蚀等优良性能，因此被广泛应用于各种领域，如建筑、电子、化工、医疗等。
而陶瓷的制造过程中，高压注浆成型工艺是一种非常重要的工艺，它可以使陶瓷制品具有更高的密度和更好的性能。
高压注浆成型工艺是一种将陶瓷粉末和液体添加剂混合后，通过高压注入模具中，然后在高温高压下进行成型的工艺。
这种工艺可以使陶瓷制品具有更高的密度和更好的性能，同时还可以大大提高生产效率和降低成本。
高压注浆成型工艺的主要步骤包括：原料制备、混合、注浆、压制、烧结等。
其中，原料制备是非常重要的一步，它直接影响到陶瓷制品的质量和性能。
一般来说，陶瓷粉末的制备需要经过多道工序，如研磨、筛分、干燥等，以保证粉末的均匀性和细度。
而液体添加剂的制备则需要根据不同的陶瓷材料和工艺要求进行选择和调配。
混合是将陶瓷粉末和液体添加剂混合均匀的过程，这一步的目的是使粉末和液体充分结合，形成均匀的浆料。
混合的方法有很多种，如干法混合、湿法混合、球磨混合等，不同的方法适用于不同的陶瓷材料和工艺要求。
注浆是将混合好的浆料注入模具中的过程，这一步需要使用高压注浆机进行操作。
高压注浆机可以将浆料注入模具中，并在一定的时间内保持一定的压力，以保证浆料充分填充模具中的空隙。
压制是将注入模具中的浆料进行压制的过程，这一步需要使用压力机进行操作。
压力机可以将模具中的浆料进行压实，使其具有更高的密度和更好的性能。
烧结是将压制好的陶瓷制品进行高温处理的过程，这一步可以使陶瓷制品具有更高的硬度、密度和耐磨性。
烧结的温度和时间需要根据不同的陶瓷材料和工艺要求进行选择和调整。
总的来说，高压注浆成型工艺是一种非常重要的陶瓷制造工艺，它可以使陶瓷制品具有更高的密度和更好的性能，同时还可以大大提高生产效率和降低成本。
随着科技的不断发展和进步，高压注浆成型工艺也在不断地改进和完善，相信在不久的将来，它将会在更多的领域得到应用。
注浆成型的操作步骤
注浆成型的操作步骤
1. 将陈腐的泥浆用搅拌机搅拌后使用，并过筛，确保泥浆中没有渣滓。
2. 确认模具的接触面干燥，模具内干净，无灰尘和碎片。
用带子将模具的侧面、顶部和底部绑在一起。
3. 将泥浆以连续的动作倒入模具，等倒满了再停，不然成型表面会有波纹，而且无法去除。
4. 泥浆经过一段时间才会成型，水分会从泥浆中吸出并渗入石膏模具，泥浆会减少，要及时补浆。
一般等待的时间取决于模具的大小和当时的温度，一般肉眼就可以分辨间隔一段时间就可以晃一下模具看看厚度。
5. 当达到理想的厚度就可以将石膏模具里的泥浆小心地倒出来。
最好一边旋转石膏模具一边往外倒泥浆，这样做可以保证器皿的各个位置厚度相同。
6. 回浆之后，要把模具翻转过来以防止不均匀沉积。
7. 模具晾到一定硬度，可以先把口部用工具把多余的部分削掉。
8. 模具内的泥浆干了以后会有所收缩，这时应该把模具打开，让模具的泥浆干掉，直到可以放心的用手拿。
9. 取出来的坯要晾干几个小时。
10. 晾干后，用锋利的刀以及海绵沿着接缝将多余的粘土刮去。
注浆成型ppt
在保证流动性的前提下，尽可能地减少泥浆的含 水量，这样可缩短注浆时间，增加坯体强度，降低 干燥收缩，缩短生产周期，延长石膏的使用寿命。
5）滤过性要好 即泥浆中水分能顺利地通过附着在模型壁上 的泥层而被模型吸收，一般可通过改变泥浆 中瘠性原料和塑性原料的含量来调整泥浆的 滤过性。
6）形成坯体要有足够的强度
新型模具材料
原则上，具有连通的微观孔隙的 多孔材料都可作为注浆成型模具材料，无论 它是金属、陶瓷，还是高分子材料。
实际上，也出现了除石膏以外的 注浆成型模具材料，有多孔金属、多孔塑料、 多孔陶瓷等，但用得最多的还是石膏材料， 因为它更便宜。
对注浆用模具的基本要求是：
(1)有良好的吸水性以保证有足够的吃浆速度， 缩短注浆周期；
浆料中的颗粒的粒度通常为10，000孔/ 厘米2筛上的筛余为1.5-3%。对于件小且薄的制品， 颗粒的粒度通常为10，000孔/厘米2筛上的筛余为 1%以下（0.005-1%）。
某厂制备注浆成型浆料所用颗粒粒度
某厂制备注浆成型浆料所用工艺
注浆成型对浆料基本要求
注浆成型是基于能流动的泥浆和能吸水的模 型来进行成型的，为使成型顺利进行并获得高质量 的坯体，对注浆成型的泥浆提出了如下几项基本要 求： 1）流动性好
(2)有足够的机械强度，包括抗折、抗拉、抗压 强度，以保证制品不变形：
(3)表面光滑、无油污和泥缕，易于脱模，坯体 质量好，可减少修坯的工作量。
(4)尺寸、形状符合要求； (5)使用寿命长。
对模具具体要求为：
1）设计合理，易于脱模，各部位及吸水均匀， 能保证坯体收缩一致。 （2）孔隙率和吸水 率适度，比可塑成型模型略大。 （3）模型 的湿度要严格控制，一般应保持5%左右的吸 水率，过干会引起坯体开裂；过湿会延长注 浆时间，甚至难于成型。
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1
0
、
倚
南
窗
以
寄
傲
，
审
容
膝
之
易
安
。ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
31、只有永远躺在泥坑里的人，才不会再掉进坑里。——黑格尔 32、希望的灯一旦熄灭，生活刹那间变成了一片黑暗。——普列姆昌德 33、希望是人生的乳母。——科策布 34、形成天才的决定因素应该是勤奋。——郭沫若 35、学到很多东西的诀窍，就是一下子不要学很多。——洛克
特殊的注浆成型方法
6
、
露
凝
无
游
氛
，
天
高
风
景
澈
。
7、翩翩新 来燕，双双入我庐 ，先巢故尚在，相 将还旧居。
8
、
吁
嗟
身
后
名
，
于
我
若
浮
烟
。
9、 陶渊 明（ 约 365年 —427年 ），字 元亮， （又 一说名 潜，字 渊明 ）号五 柳先生 ，私 谥“靖 节”， 东晋 末期南 朝宋初 期诗 人、文 学家、 辞赋 家、散
文 家 。汉 族 ，东 晋 浔阳 柴桑 人 （今 江西 九江 ） 。曾 做过 几 年小 官， 后辞 官 回家 ，从 此 隐居 ，田 园生 活 是陶 渊明 诗 的主 要题 材， 相 关作 品有 《饮 酒 》 、 《 归 园 田 居 》 、 《 桃花 源 记 》 、 《 五 柳先 生 传 》 、 《 归 去来 兮 辞 》 等 。
泥人工艺学11 注浆成型
第五章第三节注浆成型近代以来材料工业迅猛发展，泥人的制作原材料出现了用石膏替代泥土来制作坯体，再在坯体上施彩的历史。
在无锡曾成为一股主流。
从1920年代开始一直至今，仍有一定的生命力。
当时也确实成为运用新材料、新技术的一次泥人行业的技术革命，大大提高了泥人的强度，提高了劳动生产力，并以全新的艺术样式打动了消费者的心。
在石膏坯上彩绘后的泥塑，专家称之谓“彩塑”。
它在坯体成型上形成了独有的注浆工艺和技术手段，它的工艺流程是：涂脱模剂→调制石膏浆→浇注→回浆→复浇→滚浆→终凝→脱模→干燥→砂坯→凝固。
这里只作介绍。
1、上脱模剂：将制成的模型打开，分爿后干燥再涂脱模剂。
涂脱模剂为的是让模型与浇注成型的石膏坯子轻易就能脱开。
脱模剂一般都采用较浓的肥皂水，用软毛刷将肥皂水涂抹在每爿模块的型腔和侧面，并用力抹擦，反复涂沫，要抹出泡沫。
涂沫一遍后，稍歇片刻再继续涂沫，让模型吃足吃透肥皂水，使型腔形成滑溜的表面。
稍停一小时后，用布将肥皂泡沫擦拭干净。
再用刷肥皂水的软毛刷醮少许豆油涂抹模型内腔，使模型更加光滑。
待一些时间用干布将模爿上残留的肥皂泡沫和油擦干净。
砌合模块捆扎成模型，将模型的浇口朝上，放置工作台上待用。
2、调制石膏浆：以0.8：1的重量比用水调制石膏浆，需要的材料多少应预先计算好重量，以免注浆的不足或浪费。
在调制中先在碗盆内放适量水（一般容器用碗盆），再用勺掏入石膏粉，并不断晃动粉勺，将石膏粉慢慢撒于水中，以使石膏粉在碗中均匀吸水，然后用筷子打浆，直到粉和水打成均匀的石膏浆为止就可浇注了。
3、浇注：将打成的石膏浆倒出一半注入模型里，然后二手捧起模型，模型浇口朝外偏上，用力摇晃几次，停顿一下后再摇晃几次。
这样做是为了让模型内腔的细部轮廓上都注到石膏浆，同样通过石膏浆的晃动，形成波澜，赶出型腔中的空气，避免成品表面形成气孔洞。
4、回浆：晃动重复几次后，立即将余浆回出模型，倒回碗盆中。
避免余浆过早在模型内形成沉积，形成栓块，堵塞细部形腔。
注浆施工方案
注浆施工方案1. 引言注浆施工是一种常见的地下工程处理方法，通过将注浆材料注入地下空隙或裂缝中，以改善土壤、岩石或混凝土的强度和稳定性。
本文档将介绍注浆施工的基本原理、施工步骤和注意事项。
2. 注浆施工原理注浆工艺主要通过注入特定的浆液材料来实现地下空隙或裂缝的填充和加固。
注浆材料的选择取决于工程需要，常见的注浆材料有聚氨酯树脂、环氧树脂、水泥浆等。
注浆施工主要根据以下原理进行：2.1 土壤固化当土壤存在空洞、孔隙或裂缝时，注浆材料可以渗透进入这些空隙并固化，以提高土壤的强度和稳定性。
注浆材料的选择应根据土壤类型和工程要求进行合理搭配。
2.2 岩石加固对于岩石结构或岩体中出现的裂缝或空洞，注浆可以填充这些空隙，并通过固化提高岩石的强度和稳定性。
根据岩石的特性和施工环境选择合适的注浆材料和施工方法。
2.3 混凝土修复在混凝土结构中，由于质量问题或地震等外力作用，常常会出现裂缝或空洞。
通过注入适当的浆液材料，可以填充这些裂缝或空洞，并提高混凝土结构的强度和耐久性。
3. 注浆施工步骤注浆施工一般包括如下步骤：在施工前需要进行相关的准备工作，包括确定注浆位置、检查施工区域的状况、准备注浆材料和设备等。
同时还需要制定详细的施工方案和施工计划，确保施工进展顺利。
3.2 清洁处理在开始注浆之前，需要对施工区域进行清洁处理，清除杂物和积水，并清理裂缝或空洞的表面。
只有保持施工区域的清洁，注浆施工才能顺利进行并达到预期效果。
3.3 注浆施工注浆施工过程中，首先需要选择合适的注浆材料，并按照相关比例进行混合。
然后利用专用设备将浆液通过钻孔等方式注入到裂缝、空洞或孔隙中，直至充满为止。
注浆施工时需要注意注浆材料的流动性和固化时间，以确保施工质量。
注浆施工完成后，需要对施工区域进行后期处理。
包括对浆液固化后的材料进行清理，清除多余的注浆材料，并将施工区域恢复到原有状态。
同时还需要进行施工记录和检测，以验证注浆效果和施工质量。
陶瓷注浆成型技术
空石膏模 注浆 放浆 坯体 图1空心注浆陶瓷注浆成型技术一、概述注浆成型是利用石膏模的吸水性，将具有流动性的泥浆注入石膏模内，使泥浆分散 地粘附在模型上，形成和模型相同形状的坯泥层，并随时间的延长而逐渐增厚，当达到 一定厚度时，经干燥收缩而与模壁脱离，然后脱模取出，坯体制成。
注浆成型是一种适应性大，生产效率高的成型方法。
凡是大型、形状复杂、不规则 或薄胎等制品，均可采用注浆成型法来生产，因此注浆成型在日常陶瓷、工业美术瓷、 卫生洁具瓷及现代陶瓷等领域得到广泛应用。
(一)注浆成型的方法l 、基本注浆方法(1)空心注浆(单面注浆)该方法用的石膏模没有型芯。
操作时泥浆注满模型经过一定时间后，模型内壁粘附着具有一定厚度的坯体。
然后将多余泥浆倒出，坯体形状在模型内固定下来，见图1所示。
这种方法适用于浇注小型薄壁的产品，如陶瓷坩埚、花瓶、管件、杯、壶等。
空心注浆所用泥浆密度较小，一般在1.65—1.8g/cm 3，否则倒浆后坯体表面有泥缕和不光滑现象。
其它参数如下：流动性一般为10—15秒稠化度不宜过大（1.1—1.4）细度一般比双面注浆的要细，万孔筛筛余0.5%--1%。
(2)实心注浆(双面注浆)实心注浆是将泥浆注入两石膏模面之间(模型与模芯)的空穴中，泥浆被模型与模芯 的工作面两面吸收，由于泥浆中的水分不断减少，因此注浆时必须陆续补充泥浆，直到穴中的泥浆全部变成坯时为止。
显然，坯体厚度与形状由模型与模芯之间的空穴形状和尺寸来决定，因此没有多余的泥浆倒出。
其操作过程如下图所示：该方法可以制造两面有花纹及尺寸大而外形比较复杂的制品：如盅、鱼盘、瓷板等。
实心注浆常用较浓的泥浆，一般密度在1.8g/cm3以上，以缩短吸浆时间。
稠化度(1.5—2.2)，细度可粗些，万孔筛筛余1%--2%。
2、强化注浆法为缩短注浆时间，提高注件质量，在两种基本注浆方法的基础上，形成了一些新的注浆方法，这些方法统称为强化注浆。
强化注浆主要有以下几种：(1)压力注浆采用加大泥浆压力的方法来加速水分扩散，从而加速吸浆速度。
陶瓷注浆成型技术
- 1 - 空石膏模注浆放浆坯体图1 空心注浆陶瓷注浆成型技术一、概述注浆成型是利用石膏模的吸水性，将具有流动性的泥浆注入石膏模内，使泥浆分散地粘附在模型上，形成和模型相同形状的坯泥层，并随时间的延长而逐渐增厚，当达到一定厚度时，经干燥收缩而与模壁脱离，然后脱模取出，坯体制成。
注浆成型是一种适应性大，生产效率高的成型方法。
凡是大型、形状复杂、不规则或薄胎等制品，均可采用注浆成型法来生产，因此注浆成型在日常陶瓷、工业美术瓷、卫生洁具瓷及现代陶瓷等领域得到广泛应用。
(一)注浆成型的方法 l、基本注浆方法 (1)空心注浆(单面注浆) 该方法用的石膏模没有型芯。
操作时泥浆注满模型经过一定时间后，模型内壁粘附着具有一定厚度的坯体。
然后将多余泥浆倒出，坯体形状在模型内固定下来，见图 1 所示。
这种方法适用于浇注小型薄壁的产品，如陶瓷坩埚、花瓶、管件、杯、壶等。
空心注浆所用泥浆密度较小，一般在 1.65-1.8g/cm 3 ，否则倒浆后坯体表面有泥缕和不光滑现象。
其它参数如下: 流动性一般为10-15 秒稠化度不宜过大(1.1-1.4) 细度一般比双面注浆的要细，万孔筛筛余0.5%--1%。
(2)实心注浆(双面注浆) 实心注浆是将泥浆注入两石膏模面之间(模型与模芯)的空穴中，泥浆被模型与模芯的工作面两面吸收，由于泥浆中的水分不断减少，因此注浆时必须陆续补充泥浆，直到穴中的泥浆全部变成坯时为止。
显然，坯体厚度与形状由模型与模芯之间的空穴形状和尺寸来决定，因此没有多余的泥浆倒出。
其操作过程如下图所示: - 2 - 该方法可以制造两面有花纹及尺寸大而外形比较复杂的制品:如盅、鱼盘、瓷板等。
实心注浆常用较浓的泥浆，一般密度在1.8g/cm 3 以上，以缩短吸浆时间。
稠化度(1.5 -2.2)，细度可粗些，万孔筛筛余1%--2%。
2、强化注浆法为缩短注浆时间，提高注件质量，在两种基本注浆方法的基础上，形成了一些新的注浆方法，这些方法统称为强化注浆。
陶艺注浆的正确方法
陶艺注浆的正确方法
陶艺注浆的正确方法如下：
1. 配料加水：在配料中加入较多水分（25—32%），调成泥浆。
2. 注浆成型：将泥浆注入有吸水性的石膏模子内，吸去一部分水分，脱模即得生坯。
3. 干燥：放置一段时间后，倾去多余泥浆，泥层自然地收缩而与模型脱离，即可把形成的粗坯取出。
4. 烧制：干燥后的注浆陶艺要进行烧制，根据所使用的材料选择合适的烧制温度和时间，以确保作品的质量和稳定性。
在注浆过程中，需要选择合适的原材料，包括泥料和胎料，要考虑到其可塑性、水分含量和易于处理等因素。
同时，注浆的技术操作对于陶艺作品的质量也有直接影响，需要熟练的手法。
在操作过程中要注意控制泥料的湿度，避免泥坯过湿无法塑形或者过干易断裂。
此外，还需要注意紧固件要分布均匀并锁紧，防止注浆时跑浆。
进浆管与添浆管依次插紧，添浆管处用来盛浆的容器要高于模型悬挂，且管子要拉直，便于进浆、回浆及排气。
泥浆要使用配浆人员已化好的泥浆，使用前要确保充分搅拌均匀，搅拌时间不得少于30分钟，未充分搅拌的泥浆不得使用。
在抽进注浆罐前要进行过筛，筛目要求为100目。
过筛时要缓慢往筛内添浆，不得漫筛。
以上信息仅供参考，建议咨询专业人士获取更准确的信息。
注浆成型工艺流程
注浆成型工艺流程注浆成型是一种常见的复杂零部件制造工艺，它通常用于生产具有复杂结构和精密尺寸要求的零部件。
注浆成型工艺流程包括模具设计、原型制作、注浆成型、脱模、后处理等多个环节。
本文将详细介绍注浆成型工艺的流程及注意事项。
1. 模具设计模具设计是注浆成型工艺的第一步，它直接影响着最终产品的质量和成型效果。
在模具设计过程中，需要考虑产品的结构特点、注浆道设计、浇口位置、收缩率等因素。
模具设计师需要根据产品的实际要求，结合注浆成型工艺的特点，设计出合理的模具结构。
2. 原型制作在进行注浆成型之前，通常需要先制作产品的原型。
原型制作可以通过3D打印、手工制作或CNC加工等方式进行。
原型制作的目的是验证产品的设计是否合理，以及为后续的注浆成型工艺提供参考。
3. 注浆成型注浆成型是整个工艺流程的核心环节。
在进行注浆成型之前，需要准备好注浆材料，通常使用的材料包括树脂、硅胶等。
注浆成型的过程中，需要将注浆材料注入到模具中，并确保注浆材料填充到每一个细节处。
同时，需要控制好注浆材料的温度、压力和流动速度，以保证产品的成型质量。
4. 脱模脱模是注浆成型工艺的关键环节之一。
在注浆成型结束后，需要等待一定时间让注浆材料充分固化。
然后，可以将产品从模具中取出，这个过程需要非常小心，以避免损坏产品或模具。
5. 后处理在脱模之后，产品通常需要进行后处理工艺，以达到最终的要求。
后处理工艺可以包括修磨、打磨、喷涂、组装等环节，这些工艺可以提高产品的表面质量和精度。
注浆成型工艺流程中需要注意的事项1. 模具的设计和制作需要非常精确，以保证产品的尺寸和结构要求。
2. 注浆成型过程中需要严格控制注浆材料的温度、压力和流动速度，以避免产生气泡、缺陷等问题。
3. 脱模过程需要小心操作，避免损坏产品或模具。
4. 后处理工艺需要根据产品的实际情况进行，以保证产品的最终质量。
总之，注浆成型工艺是一种复杂的制造工艺，它需要设计师和操作人员具备丰富的经验和技术，以保证产品的质量和精度。
182-演示文稿-注浆成型
II 坯体生成不变或缓慢
产生的原因是：
a. 电解质不足或过量。 b. 泥浆的水分过高。 c. 石膏模型含水量过高。 d. 泥浆温度太低。 e. 模型的气孔率分布不良或气孔率过低。
III 坯体脱模困难
产生的原因是：
a. 泥浆中的可塑粘土过量。 b. 泥浆中水分过多或模型过湿。 c. 泥浆中颗粒过细。 d. 新石膏模使用前，未清除表面油类涂料 。
压制成型
冷法
常压冷法注浆 加压冷法注浆 抽真空冷法注浆
热法（热压注法）：钢模
有模
无模 半干压成型：使用钢模 干压成型：使用钢模 等静压成型：使用橡皮模
石膏模
一、注浆成型法
定义：注浆成型法是把泥浆注入多孔模型内，借助于模型 的吸水能力而成型的方法。
机理：注浆成型基于石膏模吸收水分的特性，即借助石膏 模的毛细管力从泥浆中吸取水分，在该过程中， 模具内面形成部分脱水的致密硬质塑性沉淀物层
相对黏度：泥浆在同一温度下，η搅－－拌－后－静－－置 30 s 从恩氏黏度 流出 100 mL 体积η所0 －需－时－－间－（－－t2 ）与流出同体
相 对 流 动 性 为 相需对时黏间度（的t1倒）数之。比KV，－－即－－－－t2－－/t1－－。－－－－－－－
影响泥浆流动性的因素有： a. 注浆坯料中黏土原料与瘠性原料的配比量 b. 选择适当的稀释剂种类和数量 c. 泥浆中固相颗粒的粒度与形状 d. 泥浆温度 e. 泥浆的 pH 值
Ⅱ. 巩固脱模阶段 在吸浆成坯阶段模内形成规定厚度的坯体不能立即
脱模， 而必须在模内继续放置，使坯体水分进一步降低。通常将 这
（ 2 ）影响注浆成型的主要因 素
浇注过程本质上是一种物理的脱水过程。良好的注浆 过程应能在较短的时间内形成雏形坯；成坯后应有充分的 保持形状的能力和比较容易脱模。主要取决于泥浆的性能、 模型的吸水能力和浇注时的泥浆压力。
(完整word版)陶瓷注浆成型技术
—1 - 空石膏模注浆放浆坯体图1 空心注浆陶瓷注浆成型技术一、概述注浆成型是利用石膏模的吸水性，将具有流动性的泥浆注入石膏模内,使泥浆分散地粘附在模型上,形成和模型相同形状的坯泥层，并随时间的延长而逐渐增厚,当达到一定厚度时，经干燥收缩而与模壁脱离，然后脱模取出，坯体制成。
注浆成型是一种适应性大,生产效率高的成型方法。
凡是大型、形状复杂、不规则或薄胎等制品，均可采用注浆成型法来生产，因此注浆成型在日常陶瓷、工业美术瓷、卫生洁具瓷及现代陶瓷等领域得到广泛应用. (一）注浆成型的方法l、基本注浆方法(1)空心注浆(单面注浆) 该方法用的石膏模没有型芯。
操作时泥浆注满模型经过一定时间后,模型内壁粘附着具有一定厚度的坯体。
然后将多余泥浆倒出，坯体形状在模型内固定下来，见图1 所示。
这种方法适用于浇注小型薄壁的产品，如陶瓷坩埚、花瓶、管件、杯、壶等。
空心注浆所用泥浆密度较小，一般在1.65-1。
8g/cm 3 ，否则倒浆后坯体表面有泥缕和不光滑现象。
其它参数如下: 流动性一般为10-15 秒稠化度不宜过大(1.1-1.4）细度一般比双面注浆的要细，万孔筛筛余0.5％——1％。
（2）实心注浆（双面注浆）实心注浆是将泥浆注入两石膏模面之间(模型与模芯)的空穴中，泥浆被模型与模芯的工作面两面吸收，由于泥浆中的水分不断减少，因此注浆时必须陆续补充泥浆，直到穴中的泥浆全部变成坯时为止。
显然，坯体厚度与形状由模型与模芯之间的空穴形状和尺寸来决定，因此没有多余的泥浆倒出。
其操作过程如下图所示：— 2 —该方法可以制造两面有花纹及尺寸大而外形比较复杂的制品:如盅、鱼盘、瓷板等。
实心注浆常用较浓的泥浆，一般密度在1。
8g/cm 3 以上，以缩短吸浆时间。
稠化度（1。
5 —2。
2)，细度可粗些，万孔筛筛余1%-—2%. 2、强化注浆法为缩短注浆时间，提高注件质量，在两种基本注浆方法的基础上，形成了一些新的注浆方法,这些方法统称为强化注浆。
(完整word版)注浆成型
注浆成型注浆成型，亦称浇注成型定义及原理：是基于多孔石膏模具能够吸收水分的物理特性，将陶瓷粉料配成具有流动性的泥浆,然后注入多孔模具内（主要为石膏模），水分在被模具（石膏）吸入后便形成了具有一定厚度的均匀泥层，脱水干燥过程中同时形成具有一定强度的坯体,此种方式被称为注浆成型.其完成过程可分为三个阶段:1。
泥浆注入模具后,在石膏模毛细管力的作用下吸收泥浆中的水，靠近模壁的泥浆中的水分首先被吸收，泥浆中的颗粒开始靠近，形成最初的薄泥层。
2。
水分进一步被吸收，其扩散动力为水分的压力差和浓度差，薄泥层逐渐变厚，泥层内部水分向外部扩散,当泥层厚度达到注件厚度时,就形成雏坯.3。
石膏模继续吸收水分，雏坯开始收缩，表面的水分开始蒸发，待雏坯干燥形成具有一定强度的生坯后，脱模即完成注浆成型。
注浆成型的特点：优点:（1）适用性强，不需复杂的机械设备,只要简单的石膏模就可成型；(2）能制出任意复杂外形和大型薄壁注件；(3)成型技术容易掌握，生产成本低.（4)坯体结构均匀。
缺点：（1)劳动强度大，操作工序多，生产效率低;(2)生产周期长，石膏模占用场地面积大；(3)注件含水量高，密度小,收缩大，烧成时容易变形.（4）模具损耗大。
（5)不适合连续化、自动化、机械化生产。
常规注浆成型方法：单面注浆：泥浆与模型的接触只有一面，称为单面注浆。
双面注浆：泥浆与模型和模芯的工作面两面接触，双面吸水,称为双面注浆。
1.粉料浆料的性能。
如安定性,流动性,触变性,含水量的多少,脱模性好坏，料浆含气泡情况.2。
注浆成型的方法的影响.如实心，空心,离心，压力,真空注浆等.3。
浆料设备的影响.4。
吸浆速度的影响.因素有模型的阻力，坯料的阻力。
5一、陶瓷注浆成型工艺要点注浆成型是一种适应性广、生产效率高的成型方法，凡是形状复杂或不规则、不能用其他方法成型以及薄胎制品都可用注浆成型来生产但是由于温、湿度对坯体成型影响较大，直接关系到半成品的质量和成品率的高低，所以生产时必须对环境温度、湿度进行严格的控制以及季节的变化采取相应的措施。
灌注桩后注浆工艺(共26张PPT)
3、注浆过程相关控制参数
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• 保证成孔深度，实测实量
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• 注浆管与钢筋笼同步安装
注浆管对接
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• 砼浇注过程注意对注浆管的保护
首盘砼放满整个漏斗
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• 成桩12h后，注清水贯通注浆管
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• 成桩2天后开始注浆
1、浆液调配。
设计水灰比为0.6，把水灰比控制在0.55~0.70之间。
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2、注浆压力
D1类注浆管终压力 3.3Mpa~4.0Mpa
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D2类注浆管终压力 1.5Mpa~2.4Mpa
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D3类注浆管终压力 0.9Mpa~1.2Mpa
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• 注浆泵
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• 绞丝机
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• 水泥
P·O42.5
进场
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施工过程影像资料
• 钢管套丝
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• 注浆管随钢筋笼安装前验收
注浆管随钢筋笼安装前验收
水灰比采用0.
水灰比采用0.
桩端每管注浆水泥用量1.
3、工序准备：注浆管套丝、安装、通水劈裂 砼浇注过程注意对注浆管的保护
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灌注桩后注浆工艺概述
• 灌注桩成桩后一定时间，通过随钢筋笼安装预设 在桩身内的注浆导管及与之相连的桩端、桩侧注 浆阀注入水泥浆，使桩端、桩侧土体（包括沉渣 和泥皮）得到加固，从而提高单桩竖向承载力， 减少沉降。
压密注浆的成桩方法
压密注浆的成桩方法我折腾了好久压密注浆的成桩方法，总算找到点门道。
说实话，刚开始接触压密注浆成桩的时候，我完全是一头雾水。
我就只知道这是要把浆液注入到地层里，然后形成桩，但具体怎么做，那真是瞎摸索。
我最开始尝试的时候呢，连注浆的压力我都把握不好。
我就想当然地以为压力越大肯定就越好，把机器往上一调，就开始注浆。
结果呢，不仅浆液到处乱喷，根本就没法形成有效的桩体，还差点把周围搞得一团糟，这就是我典型的一次失败教训，所以说这注浆压力可是个关键。
后来我就明白啊，这个压力得根据地层的情况来调整。
就好比给气球打气，你要是气太足了，气球就爆了；要是打气不足呢，气球就又瘪瘪的不是个球样儿了。
那地层就像气球，压力合适才能让浆液在里面好好地待着形成桩体。
还有这浆液的稠度，我也是经过好多次试验。
如果浆液太稀了，就跟水差不多，注进去之后根本立不住，直接就被周围的地层给稀释或者冲走了。
我试了不同比例的配料来调整稠度，比如说多少水泥配多少水，再加上一些外加剂。
最开始我配出来的浆液根本就达不到成桩所需的状态，太稀的时候像米汤一样，一点劲都没有。
后来慢慢增加水泥和添加剂的比例，不断尝试，才让浆液达到了比较合适的状态。
在注浆的时候啊，注浆管的位置也很重要。
我一开始总是把注浆管随便一放就开始注，孔洞老是钻得不好，导致注浆的时候管子插不到位或者不稳定。
我后来就知道了，得把孔洞钻得又直又合适，让注浆管能够稳稳当当的在里面。
再一个就是注浆的速度。
我觉得这个也很容易被忽略。
如果注浆速度太快，这就像吃饭狼吞虎咽一样，浆液会很不均匀，里面可能夹杂很多空气，那这桩体的质量肯定不行啊。
要是太慢呢，浆液可能还没形成桩体就已经在管子里凝固一部分了。
这就需要不断地根据实际情况调整。
我还犯过一个错误就是没有很好地做前期地层的检测。
我以为大致都一样，就按照一个标准数值来。
然后发现有的地层比较松散，有的比较密实，这对于注浆的影响非常大。
所以啊，在做压密注浆成桩之前，一定要好好地检测地层特性。