DFMEA失效模式分析
(DFMEA)汽车行业设计失效模式分析
性能下降
随着使用时间的增加，发动机性能可能会逐渐下 降，导致汽车动力不足、加速缓慢等问题。这可 能是由于发动机内部零件磨损、燃油系统堵塞或 点火系统故障等原因引起的。
振动过大
发动机振动过大可能会对车辆的舒适性和稳定性 产生不良影响，同时也会增加零部件的磨损和疲 劳破坏。振动过大的原因可能包括发动机平衡性 差、零部件松动或损坏等。
不断更新表格，以反 映产品设计的更改和 改进。
确保表格内容完整、 准确，为后续分析提 供基础数据。
绘制设计流程图
01 详细绘制产品设计的流程图，包括各个组件的相 互关系和作用。
02 明确各个设计阶段的输入和输出，以便更好地理 解设计的整体流程。
03 分析流程图，找出可能存在的设计缺陷和失效模 式。
优化方法
采用先进的优化算法和仿真技术，对设计方案进行多目标优化。
优化过程
充分考虑制造工艺、材料特性等因素，确保优化方案的可行性。
提高制造质量
制造工艺
采用先进的制造工艺，提高零部件和整车的制造 精度和质量。
质量控制
建立严格的质量控制体系，确保每个环节的制造 质量符合要求。
质量检测
采用多种质量检测手段，如无损检测、功能检测 等，确保产品合格率。
03
基于影响评估，为每个故障模式制定相应的改进措施
和优先级。
03 汽车行业中的设计失效模 式
发动机系统
总结词
发动机系统是汽车的核心部分，其设计失效模式 主要表现在性能下降、过热、振动过大等方面。
过热
发动机过热是常见的失效模式之一，可能导致拉 缸、润滑油变质等严重后果。过热的原因可能包 括冷却系统故障、发动机负荷过大、散热器堵塞 等。
传动系统
DFMEA失效模式分析报告-范本
DFMEA失效模式分析报告-范本1. 引言本报告旨在对产品的DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis，设计失效模式与影响分析）进行详细分析和评估。
通过DFMEA，我们可以识别潜在的设计问题，并采取相应的改进措施，以确保产品的可靠性和质量。
本范本报告将为您提供一个参考，以便在进行具体的DFMEA分析时提供方向和指导。
2. 设计失效模式与影响分析DFMEA是一种系统化的方法，用于根据设计和工程知识，识别并评估可能的失效模式及其对产品质量和性能的影响。
以下是DFMEA分析的步骤和关键要素：2.1 分析步骤1. 确定分析的设计元素或子系统。
2. 列出可能的失效模式。
3. 对每个失效模式进行评估，包括失效原因、失效对系统功能的影响和失效对其他部件的影响。
4. 根据评估结果，确定和优先级排序失效模式。
2.2 关键要素在DFMEA分析中，以下要素需要特别关注：1. 设计元素：将设计分解为适当的子系统或元素，以便更好地进行分析和识别失效模式。
2. 失效模式：失效模式是指产品在设计元素或子系统中可能发生的故障或失效情况，需要针对每个设计元素列出所有可能的失效模式。
3. 失效原因：为每个失效模式确定可能的原因，例如材料问题、制造过程问题或设计缺陷等。
4. 影响评估：评估失效模式对系统功能和其他部件的影响，包括性能降低、功能丧失或安全风险等。
5. 排序：根据评估结果，对失效模式进行排序，以确定需要采取的优先改进措施。
3. 报告结论通过对产品进行DFMEA分析，我们可以识别潜在的失效模式并确定相应的改进措施。
这有助于减少设计风险，提高产品的可靠性和质量。
然而，请注意，本报告仅为范本，具体的DFMEA分析需要根据实际情况进行定制。
4. 参考资料[1] AIAG. (2019). Potential Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) (4th ed.). AIAG.。
DFMEA失效模式结果分析
目的
生產品設計開發初期, 分析產品潛在失效 模式與相關產生原因提出未來分析階段 注意事項, 建立有效的质量控制計劃
失效的定義 失效的定義
失效 :
– 在規定條件下(環境、操作、時間)不能完成既定
功能。
– 在規定條件下, 產品參數值不能維持在規定的上
下限之間。
– 產品在工作範圍內, 導致零組件的破裂、斷裂、
13)分 13) 分級
這個欄位用來區分任何對零件、子系統或系 統、將要求附加於制程管制的特殊產品特性 (如關鍵的、主要的、次要的)。 任何項目被認為是要求的特殊过程控制, 將 被以適當的特征或符號列入設計FMEA的分 级欄位內, 並將於建議措施欄位被提出。 每一個於設計FMEA列出的項目, 將在过程 FMEA的特殊过程管制中被列出。
12)嚴重度（ 12) 嚴重度（S）
严重度是潜在失效模式发生时对下序零 件、子系统、系统或顾客影响后果的严 重程度（列于前一栏中）的评价指标。 严重度仅适用于后果 要减少失效的严重度级别数值，光能通 过修改设计来实现，严重度的评估分为1 到10级。
严重度的等级
严重度 评定准则：后果的严重度 无警告的 这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情 10 严重危害 况下影响到行车安全和/或不符合政府法规 有警告的 这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所 9 严重危害 发生的，并影响到行车安全和/或不符合政府法规 很高 车辆/系统不能运行，丧失基本功能 8
推荐的评估准则
（设计小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别产品分析作 了修改也应一致） 失效发生可能性 可能的失效率 频度数 很高：失效几乎是不可避免的 ≥1/2 1/3 高：反复发生的失效 1/8 1/20 1/80 中等：偶尔发生的失效 1/400 1/2000 低：相对很少发生的失效 1/15000 1/150000 极低：失效不太可能发生 ≤1/1500000 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
DFMEA - 产品设计失效模式及后果分析
文件编号作成部门文件作成批核序号No.项目/功能/要求Item/Functions/Requirements潜在的失效模式PotentialFailure Mode潜在的失效后果Potential Effectsof Failure Modeon End Product*严重度数SEV级别Class潜在失效原因/机理PotentialCause/Mechanism ofFailure频度O潜在失效控制/预防Precaution ofPotential Failure控测度数D风险顺序指数RPN建议的措施Rec.负责部门Dep.与其它部件无法组装9产品过长，整体较为单薄，受外力易变形2CAE分析，结构合理化236建议机壳厚度≥2mm研发部供应商与主体内部机身无法组装使用10产品过长，整体较为单薄，受外力易变形2CAE分析，结构合理化240建议设计机壳厚度均匀.增加加强筋.研发部供应商与手柄组立松手柄使用手感差2与后柄配合圆柱及槽位过松1CAE分析，结构合理化24与内部机身无法组立生产作业困难8壳体变形2CAE分析，结构合理化464建议设计考虑内部空间足够位,组装不被干涉研发部生产部本体外观不良（夹线，气纹等）影响外观4模具进料口设计不良4改良模具进料口及MF模流分析232螺丝柱裂使用寿命短6螺丝柱过细及成型不良4优化结构及控制成型条件,进料监控248建议螺丝柱厚度足够,螺丝与孔配合适当研发部供应商本体变形xxxxxx科技有限公司产品名称/型号编制日期最新修订日期版本本体(设计)DFMEA 设计失效模式及后果分析1*严重度数SEV高于或等于5的需要填写后面的建议措施。
3- DFMEA设计失效模式及影响分析
AIAG&VDA FMEA培训教材之DFMEA设计失效模式及影响分析七步法七步法关系图系统子系统单元子系统单元零件元素零件元素功能功能功能功能功能功能失效失效失效失效失效失效失效后果失效后果失效模式失效原因失效原因严重度（S）发生度（O）探测度（D）现行防范措施现行发现措施较低的O值较低的D值推荐防范措施推荐发现措施AP较低的AP系统系统系统系统分析失效分析和风险降低1.规划和准备3.功能分析4.失效分析5.风险分析6.优化2.结构分析7. 结果文件化风险沟通FMEA结果文件化七步法七步法第一步：规划和准备目的：是根据正在开发的分析类型（即系统）来定义FMEA 中包含和不包含的内容。
例如，系统、子系统或组件。
DFMEA 规划和准备的工具：框（边界）图•需要谁加入团队？FMEA 团队•什么时候？FMEA 时间•我们为什么在这里？FMEA 意图•我们该如何分析？FMEA 工具•需要完成哪些工作？FMEA 任务◆设计FMEA规划和准备的主要目标是：✓新开发的产品和过程；✓定义对设计的哪些方面进行分析；✓形成项目计划；✓确定应用于确定范围的相关经验教训和参考资料；✓定义团队职责。
设计FMEA步骤一：规划和准备▪分析范围应在项目开始时确定，以确保实施的方向和关注点一致；▪FMEA团队应关注导致风险项的根本原因和针对风险项采取措施的有效性；▪聚焦风险越高的问题越应深入讨论，关于低风险问题，最好避免冗长的讨论；▪风险矩阵是一个很好的识别风险高低的有效辅助工具范围定义的辅助方法：▪原理图▪物料清单（BOM ）▪以前类似产品的FMEA▪危害分析与风险评估（HARA ）▪威胁分析与风险评估（TARA ）▪可制造性和装配设计（DFM/A ）▪以往质量问题（场内故障，现场故障，类似产品的保修和保单索赔）▪QFD 质量功能展开▪法规要求▪技术要求▪客户需求/期望（外部和内部客户）▪要求规范▪功能模型▪风险矩阵▪框（边界）图▪参数（P ）图▪接口矩阵▪Focus矩阵FMEA实施之前，必须清晰理解并确定产品需求,通过VOC，QFD，法律法规，行业/企业标准，客户需求清单等整体识别产品需求。
DFMEA设计失效模式及后果分析
设计评审
3
设计评审
中间开口、 开孔或边沿 无尖角、无
尖边缘
中间开口、开孔 或边沿有尖角、
尖边缘
外观不良，易产生飞边，并导致 后期修整困难
6
圆柱、卡扣 座、安装筋 等结构强度
足够
圆柱、卡扣座、 安装筋等结构强 加强筋少、矮，壁厚太薄 度不够，易断裂
6
安装方便
安装困难 效率低、拆卸不方便
8 SC 材料不合格 2
耐高温性 不耐高温性 性能下降、强度下降发粘异臭味 8 SC 材料不合格 2
耐热循环性 能良好
耐热循环性能差 易变形、早期失效
耐振动性性 能良好
耐振动性性能差
易变形、断裂、脱落
振动性耐久 振动性耐久性能
性能良好
差
易断裂、早期失效
耐气候老化 耐气候老化性能
性能良好
差
变色、早期失效
试验验证
3
将窄、细、薄等部位加强
设计评审
3
将要求明确的告知造粒车间
试验验证
4
增加定位点
设计评审
3
将要求明确的告知造粒车间
试验验证
4
设计定位面、槽、柱等结构
设计评审
5
图样评审、数模验证
2
设计评审
2
设计评审
2
在三维数模进行面分析
设计评审
壁厚不能超过本体壁厚的1/3，最大不 3 能超过1/2。必须超过时，须对根部进
6
产品易于涂 装
产品难涂装 外观不良
6
尽量避免嵌 件结构 嵌件数量多
效率低、不安全、易损伤模具或 产品
6
嵌件不脱落 、不转动
DFMEA失效模式分析报告
度
O
现行控制
探
测
度
D
RPN
建议
方法
责任
及目
的完
毕日
期
方法成果
防止
探测
采用的方法
S
O
D
RP
N
PCBA
EPON各项
指标合客
户规定
陶瓷电容(C1 C23C24C60源自C46..)影响产品性能、寿命
1
1
1.元器件一致性局限性 2 器件破损
2
1.元件降额使用,最小确保元件使用降额 90%2.规定全部器件严格测试
2
6
无
光模块
(U17)
影响产品性能
3
3
2
零件承认产品试作产品验证
3
54
无
LED灯(LED1-LDE5)
影响产品性能
2
3
1
零件承认产品试作产品验证
3
18
无
PCBA
EPON 各项指标合客户规定
FLASH(U30)
影响产品性能
2
1
1.元器件
一致性局
限性 2.器
件破损
2
1.元件降额使用,最小确保元件使用降额 90%2.规定全部器件严格测试
设计失效模式分析
DESIGNFMEA
产品名称：
NAME：
日期：
DATE：
客户产品型号：
CUSTOMERTYPENO：
批准
Approvedby
审核
Checkedby
拟 制
Madeby
产品EP401M潜在失效模式及后果分析
(设计FMEA)
子系统
功效规定
高阶篇：4.2.2）DFMEA层级分明的失效模式、失效后果、失效原因
⾼阶篇：4.2.2）DFMEA层级分明的失效模式、失效后果、失效原因本章⽬的：明确失效模式、失效后果、失效原因的定义，分清楚层次关系，完成DFMEA这部分的填写。
1.失效模式，失效后果，失效原因的定义这是FEMEA⼿册第四册中的定义。
1.1 潜在失效模式（b）潜在失效模式是指零部件、⼦系统、系统可能潜在地不能满⾜或者实现项⽬栏⾥描述的预期功能的状态。
识别与功能/要求有关的潜在失效模式。
潜在失效模式应当⽤专业技术术语描述，不必描述成顾客能够注意到的现象。
⼀个功能可能有多个失效模式。
如果⼀个功能被识别有⼤量的失效模式，则可能说明要求没有妥善的定义。
由于假设失效模式可能发⽣，但不是⼀定会发⽣，因此使⽤“ 潜在” ⼀词。
应当予以考虑潜在失效模式可能只在特定的运⾏条件（⽐如：热、冷、⼲燥、灰尘环境等），和特定的使⽤状态下（超过平均⾥程，不平的路段，仅在市内⾏驶等等）发⽣。
在确定了所有的失效模式后，分析的完整性可以通过对过往运⾏不良、关注点、问题报告和⼩组“头脑风暴”的评审来确认。
潜在失效模式也可能是上级⼦系统或系统的潜在失效模式的原因，或者是⼀个下级零部件的失效模式导致的影响。
有关不同要求的失效模式的例⼦，可以参见表Ⅲ.3。
英⽂原版如下：1.2 潜在失效后果（C）潜在失效影响（后果）是指由顾客感受到的失效模式对功能的影响。
根据顾客可能察觉和经历到的现象来描述失效影响。
这⾥的顾客可以是内部顾客，也可以是最终使⽤者。
如果失效模式可能会造成安全⽅⾯的影响，或者不符合法律条例，则应当清楚的说明这个问题；应当始终根据受分析的特定系统、⼦系统或零部件来进⾏说明后果。
需要注意的是，在零部件、⼦系统、系统等级之间存在系统层次上的关系。
例如：⼀个零件的断裂可能会引起总成件的震动，从⽽导致操作系统的中断。
操作系统中断会使性能下降，最后引起顾客的不满。
因此，就需要根据专业⼩组的知识程度，来尽可能的预测潜在的失效影响。
典型的失效影响可以根据产品或系统性能来说明。
dfmea七步分析法
dfmea七步分析法DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis），中文名为设计失效模式及效应分析，是一种预防性的设计分析方法，是指根据产品设计过程中的失效模式、失效原因和失效后果，提前识别并采取针对性的预防和纠正措施的一种工具。
DFMEA是在产品设计初期进行的一种分析工具，通过识别和评估可能影响产品功能和性能的失效模式，以及这些失效模式的原因和后果，来帮助设计团队及时发现潜在问题，并提前采取有效的预防措施，从而降低产品的失效风险，提高产品的可靠性和安全性。
DFMEA的七步分析法是一种常用的DFMEA分析流程，它包括七个步骤，用于逐步进行产品设计失效模式及效应分析，具体步骤如下：第一步：确定分析的范围首先确定本次DFMEA分析的范围，即分析的对象是哪个产品或系统。
在确定范围时，需要考虑产品的组成部分、功能模块及关键特性，以及可能与之相关的外部环境因素。
同时还要明确分析的目的、预期结果和时间表。
第二步：制定DFMEA团队在这一步骤中，需要确定参与DFMEA分析的团队成员，包括设计工程师、生产工程师、质量工程师、供应商等相关人员。
团队成员需要具备相关的产品知识和技术经验，以便能够全面、系统地分析产品的失效模式及效应。
第三步：识别失效模式在这一步骤中，团队成员需要开展头脑风暴和讨论，识别可能导致产品失效的所有可能模式。
失效模式是指产品在特定使用条件下可能发生的失效形式，可以包括物理失效、功能失效、系统性失效等。
第四步：确定失效模式的原因在这一步骤中，需要确定导致每个失效模式的根本原因。
通过深入分析，识别可能导致失效模式的物理、化学、材料和工艺因素，找出失效的根本原因。
第五步：评估失效后果在这一步骤中，需要评估每个失效模式可能带来的后果，包括对产品性能、功能、安全性、可靠性以及用户体验的影响。
通过评估失效后果，可以确定失效的严重性和影响范围，为后续的风险控制和预防措施提供参考。
模具开发DFMEA失效模式分析
8 8 4
2.人员作业失误 1.人员作业漏失 1.人员作业不当
2 2 6
1.人员模拟实配测试 2.模具制程异常报告 1.专人核对 2.模具制程异常报告 1.专人检查 2.模具制程异常报告 1.专人核对 2.模具制程异常报告
2 2 3
32 32 72
制程尺寸与模 1.产品尺寸不良，导致组装或功 具图面不符 能干涉
刘地良
8
1.硬度不足； 2.抛光性能不好； 3.密度及纯度不够；
3
1.硬度计管控； 2.检验记录管控； 3.索取供应商的材质保证 书.
3
72
8
1.硬度不足 1.项针系列硬度不 足； 2.防水圈耐高温性能 不佳. 1.纯度不够. 2.铜料内混有杂质.
3
1.硬度计管控； 1.硬度计管控； 2.每批抽取2PCS进行耐 高温测试； 3.索取供应商的材质保证 书. 1.每批抽取测试； 2.供应商的材质保证书. 1.对程序设定进行摸拟测 试； 2.目视检测刀具 3.尺寸精度测量 1.人员操作控制； 2.尺寸精度测量 1.对程序设定进行摸拟测 试； 2.依据机器设备说明设定 参数. 1.人员操作控制； 2.尺寸精度测量 1.人员操作控制； 2.尺寸精度测量
8
进胶方式不当
5
用Moldflow软件检测,验 证不同的进胶方式
1）建立主管审核机制再确 认，预防局部设计漏失。 3 120
刘地良
8
1.结构脱模不顺. 2.顶出系统异常. 3.对结构考量不当.
5
1.结构强度遵循行业标 准； 2.摸拟分析设计； 3.以之前类似结构之产品 的品质履历作为参考设 计.
1）建立主管审核机制再确 认，预防局部设计漏失。 2）多参考以往的经验履历 3 120
DFMEA设计失效模式及影响分析
创建设计清单
总结词
列出产品设计的所有组件和子系统
详细描述
根据设计目标，列出产品设计的所有组件和子系统，包括硬件、软件、机械、电子等部分，为后续分 析提供基础。
确定设计需求
总结词
明确各组件和子系统的功确其功能需求、性能指标和设计约束等，以确保产 品设计的合理性和可靠性。
DFMEA有助于发现潜在的设计缺陷和安全 隐患，从而采取措施避免对用户造成伤害 或损失。
降低产品开发成本
提高客户满意度
在产品设计阶段发现问题并进行改进，可 以避免在生产或测试阶段才发现问题而导 致的成本增加和时间延误。
通过提高产品质量和可靠性，增强客户对 产品的信任和满意度。
DFMEA的步骤和流程
制定改进措施
根据分析结果，制定相应的改进措施，并进 行实施。
分析评估
对每个失效模式进行严重度、频度和探测度 的评估，确定改进措施的优先级。
跟踪与验证
对改进措施进行跟踪和验证，确保问题得到 有效解决。
02 DFMEA的七个分析步骤
确定设计目标
总结词
明确产品的设计目的和预期功能
详细描述
在开始DFMEA分析之前，需要明确产品的设计目标，包括产品的主要功能、性能指标和适用范围等，以确保后 续分析的针对性和有效性。
随着人工智能技术的发展，未来 可能会有更加智能化的DFMEA工 具出现，能够自动识别和分析失 效模式。
与其他工具集成
DFMEA可以与其他设计工具和方 法集成，形成一个完整的设计流 程，提高设计的效率和可靠性。
跨学科应用
DFMEA不仅可以在机械、电子等 领域应用，也可以扩展到其他领 域，如生物医学、软件工程等。
和安全性。
03 失效模式分析
DFMEA设计潜在失效模式及后果分析
7
項目
潛在失 潛在失效
潛在原因／ 8 現行設計控制
建議行動 責任與目標
行動結果
效模式 之效應 功能
失效機制
嚴 重 性
等 級
發 預防性 生 頻 率
探測性
風 難險 檢優 度先
數
完成日期 已採取行動 風
嚴發難險 重生檢優 性度度先
數
9
10
11
12 13
14
15
16
17 18 19
20
21
22
8
FMEA表格
0.010 / 1000
發生度
10 9 8 7 6 5 4 3 2 132
FMEA表格
• 現行設計控制
➢ 現有的設計控制可以預防或驗證出該失效模式 及/或失效原因
➢ 一般可分為下 2 種設計控制
1.
的控制 2.
的控制
預防該失效模式／效 應／原因／機制出現 或減低出現頻次
用分析或測試方式， 可以失效模式／效應 ／原因／機制出現前 偵查出來
➢ 是量度失效的風險指數 ➢ 數值愈高，代表風失效風險愈高 ➢ 應在設計發展過程前盡早完成控制
37
FMEA表格
• 建議行動
➢ RPN排序完成後，應該對排序最高的、 極為重要的項目首先採取行動
➢ 建議先處理高於 100分風險度的項目 ➢ 不論RPN指數為多少，應對一些高嚴重
性(S)的項目多加留意，例如S=9, 10
➢ 應根據公司過住的記錄，自行訂立指標 ➢ 設計小組對 評定準則和分級規則應意見
一致，即使因為個別產品分析作了修改也 應一致
31
發生度(Ｏ)的提議指標
失效發生的可能性
很高： 持續的ห้องสมุดไป่ตู้效 高： 反複發生的失效 中等： 偶然發生的失效
DFMEA潜在设计失效模式及后果分析
DFMEA潜在设计失效模式及后果分析DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis）是一种用于识别、评估和预防潜在设计失效模式及其后果的方法。
该方法广泛运用于产品设计和制造过程中，目的是通过系统性地考虑可能的设计失效模式和相关后果，来指导和改进设计过程，确保产品的质量和可靠性。
以下是一篇关于DFMEA的详细分析，内容超过1200字。
一、概述DFMEA是一种结构化的方法，通过识别和评估设计失效模式及其潜在后果，来指导设计过程中的改进和决策。
它的主要步骤包括确定设计失效模式、评估模式严重性、识别模式原因和成功预防措施。
通过这些步骤，可以提前识别和解决设计中的潜在问题，减少后期发现缺陷和故障的风险，提高产品的质量和可靠性。
二、DFMEA的主要步骤1. 确定设计失效模式（Design Failure Mode）在这一步骤中，团队需要分析和列举可能的设计失效模式。
失效模式是指设计中可能出现的问题或缺陷，可能导致产品无法满足预定的性能要求。
例如，材料强度不足、尺寸偏差过大、安装不当等等。
通过系统分析设计，可以识别出各种可能的失效模式。
2. 评估模式严重性（Severity）在这一步骤中，团队需要对每个设计失效模式进行评估其严重性。
严重性评估是指确定失效模式对产品功能、性能和可靠性的影响程度。
评估的标准包括安全性、可用性、性能、可靠性等。
根据评估结果，可以确定哪些失效模式对产品质量和可靠性的影响最大。
3. 识别模式原因（Causes）在这一步骤中，团队需要对每个设计失效模式进行分析，找出导致该失效模式发生的根本原因。
原因可以是设计参数选择不当、材料质量问题、制造过程中的错误等等。
通过识别原因，可以找到解决相应失效模式的关键点，从而提出改进的设计方案。
4. 成功预防措施（Preventive Actions）在这一步骤中，团队根据识别出的失效模式和原因，制定相应的预防措施。
DFMEA失效分析简介
1.1 失效和失效分析
产品丧失规定的功能称为失效。
判断失效的模式,查找失效原因和机理,提出预防再失效的对策的技术活动和管理活动称为失效分析。
1.2 失效和事故
失效与事故是紧密相关的两个范畴,事故强调的是后果,即造成的损失和危害,而失效强调的是机械产品本身的功能状态。失效和事故常常有一定的因果关系,但两者没有必然的联系。
2 .参与分析检讨的人员要足够
为防止分析时的偏差导致失之毫厘，差之千里的谬误并能收集思广益之功，一定的人数参与是必要的，至于多少人才算足够，当视分析对象的特征或公司能力而定。对这一点，固然在量上面要足够，质方面也要考量各个层面的代表性，每个功能别组织要有，专业技术和管理人员都有则能更具周延性。
对于初次导入失效模式分析手法的企业而言，也许延聘外部顾问或指导者，进行人员训练、执行协助等是一项可行的作法。
3.考虑开发计划时间上的整合
由于绝大部分进行此类分析的人员，都有既定的原本任务，一方面要能进行日常工作，另一方面要能顺遂分析工作，因此开发时间的妥善安排是非常重要的，可以专案性工作组织来进行失效模式分析可以获得更有利的分工。
同时，也要明示设计审查的检讨对象，界定谁有权利作最后定案的人。
4.实施结果要加以追踪
(6)修理品使用阶段的失效分析 对失效的修理品进行失效分析。
失效分析
可靠性工程中研究产品失效现象的特征和规律、分析失效产生的原因并提出相应对策的一种系统分析方法。产品丧失规定的功能称为失效，可修复的失效称为故障。失效分析可以为可靠性设计、可靠性试验和可靠性评价提供使用现场的信息以及分析数据。
简史19世纪以来随着近代科学技术的发展开始对产品失效作系统的科学的分析研究。人类在生产与科学实践活动中经常遇到严重的产品事故，如火车运行中车轴断裂、桥梁的脆性破裂、飞机的失事、导弹和运载火箭的失控爆炸等。为了查明产生事故的原因，寻求防止产品失效的方法，曾作了大量试验和研究工作，在此过程中发展了失效分析技术。随着产品日趋复杂，失效分析工作也日益受到重视。现代大型产品往往是由上万个、甚至上百万个零部件组成的复杂系统，这类产品的失效或故障会造成巨大的灾害和经济损失。1986年 1月28日美国航天飞机“挑战者”号第10次飞行中因固体助推器密封环失效而引起空中爆炸，造成直接经济损失近20亿美元，7名航天员死亡，航天飞机的飞行也被迫中断近2年。现在失效分析的研究已不限于已发生的事故，而更重视产品失效的潜在因素，探索防止失效的措施，以杜绝事故。
DFMEA制程潜在失效分析报告
DFMEA制程潜在失效分析报告一、引言潜在失效模式与效应分析（Failure Mode and Effects Analysis, FMEA）是一种常用的质量管理工具，主要用于识别和评估制程中的潜在失效、确定失效模式的原因和后果，并采取相应的措施，以降低潜在失效对制程质量造成的影响。
本报告主要针对制程进行DFMEA制程潜在失效模式分析，以期发现潜在问题并采取相应措施提升制程可靠性。
二、目标本次DFMEA制程潜在失效模式分析的目标是识别潜在失败模式，评估其可能性、严重性和发现程度，并制定相应的纠正和预防措施，使制程的质量得到提升，达到满足客户需求的标准。
三、方法1.团队组成：本次DFMEA分析由一个由相关岗位的工程师、技术人员和质量管理人员组成的跨职能团队完成。
2.DFMEA流程：按照规定的DFMEA标准流程进行潜在失效模式分析，包括确定分析对象、定义制程概况、制定评分标准、识别失效模式、评估潜在失败的后果和严重性、确定可能性与发现程度、计算风险优先级数（RPN值）、制定改善措施和跟踪实施等步骤。
3.数据收集：通过制程的历史数据、客户反馈、质量记录和操作流程等收集与分析对象相关的数据。
四、DFMEA制程分析结果基于以上方法，我们进行了制程潜在失效模式分析，并汇总如下：1.失效模式分析对象：制程失效模式：a.设备故障；b.人为操作失误；c.材料供应问题；d.环境变化；e.工序流程异常。
2.安全性严重性评估使用DFMEA评分标准将失效模式按照安全性进行评估，得出相应的评分。
3.频率可能性评估结合制程历史数据和操作流程，评估失效模式发生的频率和可能性。
4.检测发现程度评估评估当前制程在对失效模式进行检测并发现的程度，以此得出评分。
五、风险优先级数（RPN值）计算风险优先级数（RPN值）是根据失效模式的严重性、可能性和发现程度得出的综合评分。
计算RPN值，找出风险较高的失效模式。
六、措施制定根据RPN值，针对高风险的失效模式制定相应的预防和纠正措施，以降低制程风险。
DFMEA设计潜在失效模式及后果分析
DFMEA设计潜在失效模式及后果分析DFMEA（Design Failure Modes and Effects Analysis），即设计潜在失效模式及后果分析，是一种质量管理工具，用于对设计中的潜在失效模式和其对产品或流程的各个层面产生的影响进行评估和分析，以便提前采取事先规划的措施，从而最大程度地降低或避免失效发生，并确保产品或流程全面符合相关要求。
DFMEA主要用于新产品开发过程中，可以有效降低产品研制周期和成本，并最大程度地减少失败的风险。
在DFMEA过程中，团队会对设计中的每一个部分进行评估，并确定潜在失效模式，分析失效的严重程度、频率和探测难度等，再根据失效程度进行优先确认。
最终，团队会合作制定消除或减轻潜在失效模式的措施，以确保设计和生产的成功。
DFMEA流程一般包括以下六个步骤：第一步，确定设计对象。
包括需要进行DFMEA的产品或流程等。
第二步，构建流程选择。
在这一步中，团队将制定具体的流程，以便能够在DFMEA中对每个过程进行评估和分析。
第三步，确定失效模式。
通过对设计的产品或流程的每一个部分进行审查和评估，识别出可能存在的失效模式。
第四步，分析失效效果。
在这一步中，团队考虑每个潜在失效模式的可能造成的实际效果，分析失效对顾客、公司、维护等方面的影响。
第五步，确定严重程度、频率和探测难度。
通过对每个潜在失效模式的影响进行评估，以便确定其对顾客、公司和维护方面的影响程度、发生的频率和探测难度。
第六步，确定纠正和预防措施。
通过对失效模式的分析和评估，确定有效的改进方案，以预防或消除潜在的失效模式。
DFMEA对于企业来说，具有很多的好处。
首先，它可以提前发现设计中的问题，降低产品故障率，提高产品的可靠性，减少客户抱怨和售后服务次数；其次，它可以帮助企业降低产品开发和生产成本，减少成本浪费；还可以帮助企业提高品质和声誉，提升客户满意度。
总之，DFMEA是一种非常有用的工具，可以有效地降低新产品开发过程中的风险，提高产品的质量和信誉，为企业的成功创造坚实的基础。
DFMEA设计失效模式与影响分析
用专业赋能创造价值上海蓝草企业管理咨询有限公司FMEA是QS9000/TS16949质量管理体系标准的一种重要的工具,是新产品设计开发和制程设计常用的分析技术,有降低损失、预防缺陷及减少变异与浪费之功效。
为可靠性工程中常用的手法，FMEA于1960年首此应用于航空工业中的阿波罗任务(Apollo)，美国军方于80年代正式订为军方规范（MIL–STD-1629A）其目的在改善产品和制造的可靠性，在设计、生产阶段就可提升设计和制造的质量，降低损失成本，为近代常用手法之一。
自1992年由美国三大汽车公司推出以来，在全球各地得到了广泛应用。
掌握DFMEA之根本精神和用意，了解可靠性工程是在设计规划阶段就可以加以规划和改善的，并运用实例，使学员有学以致用的机会，亲自直接领略DFMEA之好处，并符合当代质量系统如TS16949/QS9000等。
培训特色：用客户或公司的产品为案例，学员以小组的方式，学习DFMEA；帮助学员学会真正将DFMEA作为产品设计工程师必需掌握的工具。
培训形式：小组讨论与发表、研讨、案例分析、情景仿真、自带企业资料现场诊断和实作对策、游戏、学员与学员交流、讲师与学员互动相辅而成、少讲理论多讲实践经验，要求学员在课堂结合本公司实际情况量身订做提出问题（可在课堂打断讲师思路），不是纯粹填鸭灌输,也不是研究客观案例，而是让学员体验执行过程，关注现场现实事例。
培训对象: 产品设计人员、系统设计人员、质量人员、质量工程师、产品采购人员、设计部门主管、厂长、可靠性工程师；直接负责过程标准化和改进的人员，那些直接负责引进新产品或新制造过程的人员。
培训教材：每位参加人员将获得一套我公司版权所有的培训教材。
课程时间：1天/6小时课程大纲:一、第五版FMEA的变化点与FMEA基本认识：1.第四版FMEA的变化点;为什么要变化？2.什么是FMEA? 什么是失效模式、什么是后果分析、FMEA过程和定义3.FMEA渊源，FMEA与可靠性，军工产品与汽车产品为什么强调可靠性？4.为什么需要FMEA？美国项目管理公理与失败成本5.风险管理与FMEA6.FMEA基本精神7.FMEA应用的三种实践：新产品、过程、管理系统8.FMEA类型、谁来做、实施时机二、什么是什么是产品设计和过程设计，过程设计与产品设计的差异在哪里？1.产品设计设计什么？产品设计输入和输出2.过程设计设计什么？过程设计输入和输出3.产品设计与过程设计的差异在哪里三、DFMEA进行步骤和案例分析1.DFMEA的简介2.进行DFMEA的步骤3.挑选跨功能小组成员4.确定范围:以设计文件(设计概念、初步设计或设计方案、或设计草案、设计图纸等)为依据,从功能、性能等方面的要求确定设计产品(系统、子系统、零部件)的定义，明确设计意图（如功能，要做什么，不要做什么）5.创建描述产品功能或结构的框图。
DFMEA失效模式分析
一. 二. 三. 四. DFMEA的定義 DFMEA過程順序 DFMEA表格填寫說明 DFMEA之應用
DFMEA的定義
DFMEA-----潛在失效模式及后果分析 DFMEA是一组系统化的活动，其目的是
发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果。 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。 对设计过程的完善。 在失效分析中，首先要明確產品的失效是什麼,對失效的產品進行分 析，找出零組件之失效模式，鑑定出它的失效原因，研究該項失效模 式對系統會產生什麼影響。 失效分析在找出零組件或系統的潛在弱點，提供設計、製造、品保等 單位採取可行之對策。 設計潛在DFMEA是由“設計主導工程師／小組”早期采用的一种技 術分析,在設計階段使用DFMEA，能夠降低產品的失效風險,有助于對 設計要求的評估及對設計方案的相互權衡。
風險優先數計算
風險優先數是嚴重度(S)、發生度(O)、和 難檢度(D)的乘積。 RPN=(S)(O) (D)
是一項製程風險的指標。當RPN較高時， 設計小組應提出矯正措施來降低RPN數。一般 實務上，會特別注意注意嚴重度較高之失效模 式，而不理會RPN之數值。
DFMEA過程順序
系統有那功能，特徵，需要條件？ 會有那些錯誤？ 發生錯誤會有多慘？ 那些錯誤是什麼造成的？
發生之頻率？
有那些預防和檢測？
檢測方法能多好程度？ 我們能做什麼？ －設計變更 －過程變更 －特殊控制 －改變標準程序或指南
嚴重度評鑑表
（對顧客影響） （對製造／組裝影響） 當潛在失效模式結果發生在最終客戶和／或製造／組 當潛在失效模式結果發生在最終客戶和／或製造／組 裝過程時，最終客戶應該被優先考慮，並決定等級 裝過程時，最終客戶應該被優先考慮，並決定等級 非常高的嚴重級等級將危害機器或組裝作業員。當失 或無警告性而可能危及操作者（機台或組裝） 無警告 效模式影響到車輛操作安全和／或牽涉到違反政府法 的危險 規時，沒有警告產生。 非常高的嚴重等級將危害機器或組裝作業員。失效模 或無警告性而可能危及操作者（機台或組裝） 有警告 式影響到車輛操作安全和／或牽涉到違反政府法規 的危險 時，有警告產生。 嚴重瓦解生產線，100%產品須報廢；車輛無法操作， 或 100%的產品可能必須報廢，或車輛維修在維修部門 非常高的 喪失基本功能，客戶非常不滿意。 須花 1 小時以上。 輕微影響生產線，產品須篩選和部份報廢；車輛可以 或 100%的產品可能必須報廢，或車輛維修在維修部門 高的 操作，但降低功能等級，客戶不滿意。 須花 1/2 至 1 小時以上。 輕微影響生產線，部份產品須報廢；車輛可以操作， 低於 100%之產品，無選別報廢或在維修部門修車低於 適中的 但令人舒適或便利的項目無法運作，客戶會感受到不 1/2 小時時間。 舒適。 輕微影響生產線，產品須 100%重工；車輛可以操作， 或 100%產品必須重工或非線上的維修。 低的 但令人舒適或便利的項目無法運作，客戶有時會不滿 意。 輕微影響生產線，產品須篩選和部份重工；裝備整修 或產品必須抽驗不用報廢，和＜100%之重工。 非常低的 或各種雜音造成不舒適，這些缺點大部分客戶都會發 現。 輕微影響生產線，部份產品在線上重工，裝備整修或 或少部份＜100%的產品，必須重工不用報之，但是在 次要的 各種雜音造成不舒適，這些缺點可能被客戶發現。 觀察站外的線上。 輕微影響生產線，部份產品在線上重工，裝備整修或 或少部份＜100%的產品，必須重工不用報之，但是在 非常次要的 各種雜音造成不舒適，這些缺點會被有經驗的客戶發 觀察站內的線上。 現。 沒有 沒有影響。 稍微困難的操作，或不影響。 影響 等級 １０
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特殊产品和过程特性的初始清单
管理支持
设计FMEA的其它输入
跨功能小组在开展设计FMEA时，以下内容应参考：
维护时工具的可接近性、诊断能力、材料处置回用； 保修信息；
顾客抱怨、退货资料；
纠正和预防措施；
类似产品的设计FMEA；
D-FMEA:
潜在失效模式(10)
是指由于设计，系统、子系统或零部件可能发生的不能满足功能要求或设 计意图的状况。 是对某一设计特性可能发生的不符合性的描述, 该描述是有形的、技术性 的并尽可能是可度量的。 对特定运行环境条件下(如热、冷、干燥、灰尘等)，以及特定的使用条件 下(如超过平均里程、不平路、频繁启动停止行驶)发生的潜在失效模式也 应考虑。 可能是高级系统、子系统的潜在失效模式的起因，也可能是低级系统、零 部件潜在失效模式的后果。 在确定失效模式时，试问：
会有效地运用 FMEA；
FMEA概要介绍
FMEA是一组系统化的工作，其目的是：
发现、评价产品/过程中潜在的失效及后果； 找到能够避免或减少这些潜在失效的控制措施；
将以上过程文件化，作为过程控制计划的输入。
FMEA的发展历史：
FMEA起始于60年代航空航天工业项目。 1974年美海军用于舰艇装备的标准《舰艇装备的失效模式和后果分析实施程》，首先 将它用于军事项目合约。 1970年晚期，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。
设计FMEA
D-FMEA 的输出:
潜在设计失效模式。
潜在关键设计要求。
设计问题：曾经受到制造和装配作业挑战的设计问题。 新设计要求：尚无制造或组装作业的经验。
设计验证计划和报告(DVP&R)
改进设计，或更改原有设计。
系统/设计/过程FMEA的联系
设计 FMEA 零件
功能/性能 失效 模式
设计失效 模式
影 响
原 因
现行 控制 现行 控制
风 险
建议 措施
现行 控制
现行控制 预防 现行控制 探测 原 因
现行 控制 现行 控制
风 险
建议 措施
建立设计FMEA
对工程师进行运用 D-FMEA 的培训,理解设计控制概念。 负有设计职责的设计工程师，确定所有要准备的文件。 了解顾客确定关键和特殊特性方法。 顾客的要求：
设计FMEA
把产品特性与生产过程相联系，
初步确定特殊特性
第III 阶段
开展过程FMEA
揭示变差来源， 最后确定特殊特性
第III 阶段
设计FMEA
目的
设计的分析技术，有助于对设计要求/方案进行分析评价、改进；
确定潜在失效模式、其影响，量化严重度，并按其对“顾客”影响分级； 分析可能的所有原因,找出/确定对这些因素的控制，量化频度和探测度。
QS-9000 技术手册培训课程
潜在失效模式和影响分析
Potential Failure Mode and Effects Analysis - Third Edition
内容
A. 课程目的 B. FMEA概要介绍 C. 设计FMEA D. 过程FMEA E. 系统FMEA介绍
课程目的
理解FMEA在APQP中的作用； FMEA 介绍； 提供实际运用FMEA的技术指南； 使学员在公司实施QS-9000中，
· D-FMEA
· 设计评审
· 设计验证计划和报告 （DVP＆R） · 样件制造 · 样件控制计划
· 工程图纸、工程规范、材料规范 · 图纸和规范更改 · 新设备、工装和设施要求 · 对重要/关键产品和过程特性的认同 · 量具/试验设备要求 · 小组可行性承诺
APQP过程中D-FMEA所处的阶段
合同评审 和项目计划 确定顾客期望 策划质量 确定特殊特性， 确定设计验证计划 设计验证计划 和报告 生产工艺流程图 确定风险和可行性 第 II 阶段 第 II 阶段 第 I 阶段
FMEA的实施：
应该是“事前”行动，而非“事后”工作; 即，D-FMEA在设计(图纸、规范)完成之前，P-FMEA在过程设计确定之前。 全面的事先FMEA分析，可容易、经济地进行早期更改。 即对产品规范/过程方案和控制进行较容易、低成本地修改，减轻事后修改的浪费， 和对进度的影响。 FMEA是一个永不停止、相互作用的持续改进的过程。
可从失效模式清单中选出，以统一描述。
潜在失效模式(10)
与功能相关的普通失效模式包括：
过早工作 在预定时间内不能工作
在预定时间内不能停止工作
间歇性工作
功能减弱
潜在失效模式(10) 与硬件相关的普通失效模式包括：
断裂
弯曲 腐蚀 外观不良 功力损失 顾客 不满意 减弱 影响美观 不能上锁
D-FMEA：
项目/功能(9)
可自左至右或自上而下地完成FMEA。
项目/功能
填入被分析项目名称、功能和编号，零件有哪些作用？ 利用工程图纸上标明的名称
功能
分列每个功能 用可以量测的术语描述功能： 储存液体(升) 支撑护罩 (磅) 等等 参考“零件功能清单”。在进行设计FMEA之前，归纳这些信息。 当一个零件必须在附加条件下才能起功能作用时，列出这种附 加条件。
APQP第一阶段输出，即第二阶段输入和 任何其它相应输入。
设计FMEA
项目管理职责
确保：
负责设计的跨功能小组进行了设计FMEA。 D-FMEA符合顾客批准的方法。(如，AIAG的FMEA手册) 在进行D-FMEA的过程中考虑了多种因素，包括：
重大质量问题研讨 市场使用件召回情况 用户工厂的意见 同类产品的 FMEA TGW、保修资料等
现行控制
影响
原因
(DVP&R)
设计 问题
历史资料
保修 外部质量问题 内部质量问题
现行测试
过程 FMEA 零件 过程
失效 模式
制造 问题
影响
原因
现行控制 (CP)
设计FMEA
系统/ 功能
设计失效
潜在失效 模式影 响原 因现行 控制 现行 控制
风 险
建议 措施
原 因
现行 控制 现行 控制
风 险
建议 措施
车型设计工程师/小组，
总成、部件、零件制造和 装配过程设计工程师/小组 总成、部件、零件制造和装配过程
设计FMEA
D-FMEA 开展/更新的时机：
新的零部件；
更改的零部件；
应用/ 环境有变化的零部件； 在开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应
及时、不断修改，在产品图样、规范发放前结束。
2
灯泡 总成 D
3 4
灯罩 A
1 5
电池 B
4 5
极板 E +
设计FMEA
__系统 X 子系统 __ 零部件
D-FMEA表头(1-10)
FMEA编号(1)
用于追溯FMEA的内部编号 系统、子系统、零件名称和编号(2) 根据过程所属的的系统、子系统或零部件进行分类， 包括名称和编号。系统/子系统/零件的划分由小组确定。
可通过QFD展开、从车辆要求文件中获得；
已知的产品要求、及制造/装配/服务维护/用后处置要求。
建立、编制设计希望做的、要达到的功能/要求清单，以及不期望 的内容清单。 期望特性的定义越明确，就越容易识别潜在的失效模式以实施预
防/纠正控制措施。
D-FMEA是一个创造性的工作，需要分析、研究和发挥创造力。 需要采用跨部门的小组。 应考虑包括每个零部件，审查产品的每个特性和功能。
进行排序, 提出建议措施，进而建立改进设计和开发试验的优先控制系统，降
低失效的风险。确定潜在的产品特殊特性和初始过程特性。
为建议和跟踪降低风险的措施提供了公开的讨论形式； 为将来分析现场情况、评价设计的变更和开发更先进的设计提供参考。 有助于对制造、装配要求的初始设计确定；
设计FMEA 对于D-FMEA，“顾客”为： 国家法律、法规 (如，安全、排放、噪音等) 最终使用者，
设计责任(3)
整车厂商(OEM)、部门和责任小组 编制人(4) FMEA编制人的姓名、电话及所属公司
年型/车型(5)
汽车的年型和车型(非汽车零件时用产品替代)
关键日期(6)
FMEA计划完成日期
FMEA日期(7)
原始FMEA编制日期、修订日期
核心小组(8)
设计FMEA小组名称、部门和电话
改进设计、或对设计重新评估。 D-FMEA要及时反映最新的产品更改级别，和最新的相关
实施措施
在D-FMEA中，不应把克服潜在设计缺陷的方法，寄托于 过程控制。相反地，应当充分考虑制造过程本身的限制因素，
考虑可制造性和装配性。如拔模斜度、装配工具可接近性。
设计FMEA的输入
由第1阶段输出转入第2阶段输入
这个设计如何能失效？ 即使不考虑工程图纸的要求，顾客会提出什么样的异议？
D-FMEA:
潜在失效模式(10)
失效，要以设计特性为基础，进行分析研究。
建立新产品的失效模式清单，是一种创造性和预 防性的工作，审查各种可能发生的情况。
可从现存产品产品和类似设计的质量记录中, 获 得实际的失效模式。
建立设计FMEA
工具 ：在开展设计FMEA时，应采用各种问题解决方法和调查工具
包括：
脑力风暴
因果图 以前设计经验
路试问题、保修记录