喷粉工艺参数

喷粉工艺概述

喷粉工艺概述喷粉工艺也称粉末涂装，是近几十年迅速发展起来的一种新型涂装工艺，所使用的原料是塑料粉末。

早在四十年代有些国家便开始研究实验，但进展缓慢。

1954年德国的詹姆将聚乙烯用流化床法涂覆成功，1962年法国的塞姆斯公司发明粉静电喷涂后，粉末涂装才开始在生产上正式采用，近几年来由于各国对环境保护的重视，对水和大气没有污染的粉末涂料，得到了迅猛发展。

编辑本段工艺突出优点1、一次涂装可以得到较厚的涂层，例如涂覆100～300μm的涂层，用一般普通的溶剂涂料，约需涂覆4～6次，而用粉末涂料则一次就可以达到该厚度。

涂层的耐腐性能很好。

2、粉末涂料不含溶剂，无三废公害，改善了劳动卫生条件。

3、采用粉末静电喷涂等新工艺，效率高，适用于自动流水线涂装，粉末利用率高，可回收使用。

4、除热固性的环氧、聚酯、丙烯酸外，尚有大量的热塑性耐脂可作为粉末涂料，如聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、氟化聚醚、尼龙、聚碳酸脂以及各类含氟树脂等。

粉末涂料开始用于防护和电气缘方面，随着科技的发展，目前已广泛使用于汽车工业、电气绝缘、耐腐蚀化学泵、阀门、汽缸、管道、屋外钢制构件、钢制家具、铸件等表面的涂装。

我国自六十年代开始粉末涂装的实验研究，并在生产上得到应用。

发展到目前已广泛得到使用。

编辑本段粉末涂装工艺介绍1、流化床涂装法（又称沸腾床）它是由多孔隔板和容器组成，多孔隔板将容器分为上下两个部分。

其工作过程是这样的：向隔板以下的容器部分通入压缩空气、，压缩空气通过多孔隔板使上面粉末未受空气流的作用悬浮起来，并在上部容器内滚翻，呈现“沸腾”状态。

经预热的工件通过“沸腾”的粉末区达到涂覆的效果。

工件的预热温度可稍高于粉末的熔融温度。

近几年来流化床工艺得到了一些改进，并与静电粉结合起来形成静电流化床粉末喷涂，已得到大范围的使用。

要使涂层获得较好的效果，应注意以下几个方面：1）流化床的结构形式要求简单，内部光滑避免死角，最好设有震动装置。

2）流化床中的多孔隔板，应有一定的孔径和空密度分布。

喷粉工艺参数（一）、前处理工序1、脱脂：温度40－60℃，时间：约5分钟（必要时开搅拌泵）游离酸度：3－6点。

如可用TL－30脱脂剂及TLJ－10脱脂粉；或碱脱脂游离碱度在30～40Pt，温度30～40℃，处理时间5～10min，再用冷水清洗用流动水清洗，控制水的PH值为7～8。

2、水洗：温度：常温时间：1－2分钟，PH＝8－93、酸洗：温度：40－50℃（必要时）浓度：18％时间：（相对应工件的锈蚀程度而定）,如可用CLJ－333除锈剂；或者控制除锈液中的Fe2＋含量＜120g／l，酸含量控制在20～30g／l，温度30～40℃，处理时间5～10min4、水洗：温度：常温，时间：2－3分钟PH＝8－95、表调：温度：常温，时间：0.5-1分钟，PH＝8－9,如可用采用BLJ－66表面调整剂；或者控制表面调整液的酸度为16～20Pt，PH值为8．5～9，处理时间为1～2min。

6、磷化：（锌）：温度：40－55℃，时间：2－3分钟。

FA＝0.6－1.3点，TA＝18－25点，促进值：1.5-3.5点,如可用LLJ－828补给剂及JLJ－82加速剂；或者控制磷化液的总酸度为30～35Pt，游离酸度2～3Pt，酸比＞10，促进剂点数3～4Pt，磷化温度30～40℃，处理时间5～10min；磷化膜重1．5～2．0g／m2；耐蚀性：硫酸铜溶液点滴试验＞5min，3％NaCl溶液浸泡＞12h。

然后用热水清洗控制热水温度80～90℃，PH值为7～8。

7、水洗：温度：常温或加垫60-70℃，时间：1-2分钟8、纯水洗：温度：常温，时间：待工件全部被洗到，并没有残留物为OK。

（二）、脱水烘干1、方式：烘干炉烘烤。

2、温度：120－150℃。

3、时间：相对应工件定时间（必需实干）。

一般：5－10分钟（三）、上件工序：（四）、喷粉工序1、操作方式：人工（手动）喷粉2、技术工艺参数：●静电电压：70－80KV,电压过高容易造成粉末反弹和边缘麻点；电压过低上粉率低●压缩空气压力：6－7KG／cm2●静电高压60-90kV。

喷粉工艺作业指导书

2.5清洗
2.5.1清洗液配制要求：在清洗槽内灌满水(水面距槽上沿约50-100mm)时，加入JS-618金属清洗剂，配成浓度为4-5%左右的清洗液。清洗槽容积1.67立方米，加清洗剂3桶半(每桶25kg),清洗槽容积2.0立方米，加清洗剂4桶。在正常生产情况下，清洗液每20天更换一次，在使用期间，若去污能力下降，则可往槽内适当添加金属清洗剂。
2.2粗打磨
2.2.1在角磨机上装上较粗粒度的A30QBF型树脂砂轮片，并注意拧紧锁紧螺母。
2.2.2磨平焊点及焊缝、边角、毛刺，使表面平整，无明显凹凸现象，并除去锈迹，避免磨成沟槽、缺角。
2.3刮腻子
2.3.1调和腻子：将#628原子灰和#634原子灰催硬剂调合(原子灰与催硬剂按50:1催硬剂按50:1
4相关文件
4.1喷粉、烘炉设备安全操作及维护规程KY—B3—014
5记录
5.1喷涂岗位操作过程工艺记录表KY—09—24
5.2工序流程检验卡KY—10—04
制订
审核
批准
分发号
2.3.4腻子调合剂是易燃易爆物质，操作时注意安全，禁止烟火，避免沾及眼睛。
2.4细打磨
2.4.1在角磨机上装上较细粒度的60#-100#树脂纤维砂轮片(CS561,P60)，拧紧锁紧螺母。
2.4.2腻子层干固后，才能进行细打磨。
2.4.3仔细磨平腻子层，使工件表面平整光滑，打磨后的工件堆放整齐，防止碰伤、划伤工件表面。
2.6.4喷粉时，喷枪与工件保持100-250mm距离，自上而下，左右来回地喷涂，以保证涂层均匀，厚度
制订
审核
批准
分发号
东莞基业电气设备有限公司
基业®
标题
喷粉工艺作业指导书
版本

喷粉技术百科全书

喷粉技术喷粉技术是目前现代高速多色胶印工艺中必不可少的工序。

其主要作用是防止印刷品背面粘脏，提高印刷质量和效率喷粉以纯天然植物为原料，经现代科学精炼而成，印刷喷粉是柯式印刷中不可缺少的工具！其主要作用是防止印刷品在印刷过程中之印背粘脏加快干燥。

好的喷粉颗粒幼滑、与油墨同化性优良、喷后散布均匀，对提高印刷印刷质量及印刷效率有很大的帮助！用途广泛；除彩色印刷外，胶片、橡胶、尼龙、复合皆可使用本产品。

粉粒子呈球状；表面光洁；粒度为10—25μm（目数为300—450）；粉粒均一；流动性、散布性优良；与油墨同化性、亲油性特佳。

可完全有效的均匀散布于印品表面，使印刷品质得以良好的保证。

塑料喷粉在塑胶上用低温材料喷涂，类似油漆一样的涂层，但国内粉末供应商并没研制出来。

化纤喷粉喷粉也称粉末涂装，是近几十年迅速发展起来的一种新型涂装工艺，所使用的原料是塑料粉末。

早在四十年代有些国家便开始研究实验，但进展缓慢。

1954年德国的詹姆将聚乙烯用流化床法涂覆成功，1962年法国的塞姆斯公司发明粉静电喷涂后，粉末涂装才开始在生产上正式采用，近几年来由于各国对环境保护的重视，对水和大气没有污染的粉末涂料，得到了迅猛发展。

[1]编辑本段喷粉作业安全1 、喷粉区范围一般应包括:a）喷粉室、供粉装置(包括循环供粉装置的粉料输送装置、粉料仓及其卸料装置)、回收装置、风机、净化装置及与其相连的粉末输送管道。

b）喷粉室开口处向外水平3m及垂直1m方向内区域；c）在铝材喷涂现场存放或堆积有粉末涂料的场所；d）排风管内部、空气循环过滤器及其维护结构内部以及其他有可能产生具有爆炸性悬浮状粉尘或堆积状粉尘的区域。

2 、喷粉区防火防爆等级2.1 喷粉区火灾危险区域划为22 区。

2.2 喷粉区按爆炸性粉尘环境危险区域划为11 区。

符合GB 50058 规定者可划为非爆炸危险区域。

3 、设计3.1 粉末静电喷涂工艺设计、粉末静电喷涂设备与器械的研制、设计与制造应符合GB 7691 的规定。

喷粉工艺参数(精)

喷粉工艺参数（一）、前处理工序1、脱脂：温度40－60℃，时间：约5分钟（必要时开搅拌泵）游离酸度：3－6点。

如可用TL－30脱脂剂及TLJ－10脱脂粉；或碱脱脂游离碱度在30～40Pt，温度30～40℃，处理时间5～10min，再用冷水清洗用流动水清洗，控制水的PH值为7～8。

2、水洗：温度：常温时间：1－2分钟，PH＝8－93、酸洗：温度：40－50℃（必要时）浓度：18％时间：（相对应工件的锈蚀程度而定）,如可用CLJ－333除锈剂；或者控制除锈液中的Fe2＋含量＜120g／l，酸含量控制在20～30g／l，温度30～40℃，处理时间5～10min4、水洗：温度：常温，时间：2－3分钟PH＝8－95、表调：温度：常温，时间：0.5-1分钟，PH＝8－9,如可用采用BLJ－66表面调整剂；或者控制表面调整液的酸度为16～20Pt，PH值为8．5～9，处理时间为1～2min。

6、磷化：（锌）：温度：40－55℃，时间：2－3分钟。

FA＝0.6－1.3点，TA＝18－25点，促进值：1.5-3.5点,如可用LLJ－828补给剂及JLJ－82加速剂；或者控制磷化液的总酸度为30～35Pt，游离酸度2～3Pt，酸比＞10，促进剂点数3～4Pt，磷化温度30～40℃，处理时间5～10min；磷化膜重1．5～2．0g／m2；耐蚀性：硫酸铜溶液点滴试验＞5min，3％NaCl溶液浸泡＞12h。

然后用热水清洗控制热水温度80～90℃，PH值为7～8。

7、水洗：温度：常温或加垫60-70℃，时间：1-2分钟8、纯水洗：温度：常温，时间：待工件全部被洗到，并没有残留物为OK。

（二）、脱水烘干1、方式：烘干炉烘烤。

2、温度：120－150℃。

3、时间：相对应工件定时间（必需实干）。

一般：5－10分钟（三）、上件工序：（四）、喷粉工序1、操作方式：人工（手动）喷粉2、技术工艺参数：●静电电压：70－80KV,电压过高容易造成粉末反弹和边缘麻点；电压过低上粉率低●压缩空气压力：6－7KG／cm2●静电高压60-90kV。

喷涂工艺

喷涂工艺喷涂大体上包括：喷（塑）粉和涂装（油漆）。

二、喷粉及喷粉设备简介（一）喷粉工艺喷粉也称粉末涂装，是近几十年迅速发展起来的一种新型涂装工艺，所使用的原料是塑料粉末。

早在四十年代有些国家便开始研究实验，但进展缓慢。

1954年德国的詹姆将聚乙烯用流化床法涂覆成功，1962年法国的塞姆斯公司发明粉静电喷涂后，粉末涂装才开始在生产上正式采用，近几年来由于各国对环境保护的重视，对水和大气没有污染的粉末涂料，得到了迅猛发展。

粉末涂装工艺具有许多突出的优点：1、一次涂装可以得到较厚的涂层，例如涂覆100～300μm 的涂层，用一般普通的溶剂涂料，约需涂覆4～6次，而用粉末涂料则一次就可以达到该厚度。

涂层的耐腐性能很好。

2、粉末涂料不含溶剂，无三废公害，改善了劳动卫生条件。

3、采用粉末静电喷涂等新工艺，效率高，适用于自动流水线涂装，粉末利用率高，可回收使用。

4、除热固性的环氧、聚酯、丙烯酸外，尚有大量的热塑性耐脂可作为粉末涂料，如聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、氟化聚醚、尼龙、聚碳酸脂以及各类含氟树脂等。

粉末涂料开始用于防护和电气缘方面，随着科技的发展，目前已广泛使用于汽车工业、电气绝缘、耐腐蚀化学泵、阀门、汽缸、管道、屋外钢制构件、钢制家具、铸件等表面的涂装。

我国自六十年代开始粉末涂装的实验研究，并在生产上得到应用。

发展到目前已广泛得到使用。

粉末涂装工艺1、流化床涂装法（又称沸腾床）。

它是由多孔隔板和容器组成，多孔隔板将容器分为上下两个部分。

其工作过程是这样的：向隔板以下的容器部分通入压缩空气、，压缩空气通过多孔隔板使上面粉末未受空气流的作用悬浮起来，并在上部容器内滚翻，呈现“沸腾”状态。

经预热的工件通过“沸腾”的粉末区达到涂覆的效果。

工件的预热温度可稍高于粉末的熔融温度。

近几年来流化床工艺得到了一些改进，并与静电粉结合起来形成静电流化床粉末喷涂，已得到大范围的使用。

要使涂层获得较好的效果，应注意以下几个方面：1）流化床的结构形式要求简单，内部光滑避免死角，最好设有震动装置。

喷粉工艺要求

喷粉工艺要求部技质编YD/QJ4.0 版 2.0日 2006.0共6页第目的：概述生产设备工艺及质量是高、低压成套开关设备和控制设备技术的重要组成部分。

它是制造完成高、低压成套设备所有的电器和机械的连接，用结构部件完整地组装在一起的一种组合体的一个过程。

加工设备是保证质量，提高生产效率的有效手段。

加工工艺是完成产品组装、最终交付用户，运行满意的有效工作程序。

二者相辅相成，构成了完整的质量保证能力。

由于各工厂的设备、设施、人力资源不完全相同，工艺水平差异很大。

静电粉末涂漆工艺1适用范围适用于成套装置的箱、柜、屏、台及其他零部件表面静电粉末涂漆加工。

2设备喷塑装置、烘箱、气泵等。

3术语解释3.1.零部件粉末涂装质量零部件粉末涂装质量是指为实现装饰，防护(防腐蚀)密封等要求，而涂装在零部件表面上的静电粉末涂装层的外观质量和内在质量。

(1)外观质量包括：露底、遮盖不良、脱落、杂物(混粉)、针孔、橘皮、颗粒、麻点堆积 (粉末)、锈痕、碰划痕等缺陷。

(2)内在质量包括深莫硬度、厚度、附着力，耐腐蚀性等技术工艺参数。

1.3.2 喷涂外观缺陷种类(1)露底：涂层或未能完全覆盖材料色泽的现象(清晰可见)。

(2)遮盖不良：深层涂覆面漆薄致使底色隐约可见的现象(有粉末的原因)。

(3)脱落：涂层从深面呈现片状脱离造成金属表面层清晰可见的现象。

(4)杂色：涂层表面的不同颜色或颜色深浅不一的斑点，色块或阴影。

(5)橘皮：涂层表面呈现橘皮状纹路的现象。

(6)针孔：涂层表面呈现针状小孔或毛孔的现象。

(7)颗粒：涂层表面附着的清晰可见的颗粒状物质的现象。

(8)麻点：涂层表面因水、油等异物影响致使涂料不能均匀流平，形成泡状疤痕。

(9)堆积：涂层表面因局部涂料过厚而形成涂料集结的现象。

(10)锈痕：涂层中产生锈点或接缝处呈现锈斑的现象。

(11)碰划痕：涂层表面受外力碰撞或摩擦而呈现划痕的现象。

1)严重划痕：穿透涂层并对金属层造成划痕的现象(可清晰看到)。

静电喷粉工艺的参数

搪瓷工艺的参数一．搪瓷专用钢板的选择：1．钢板的力学性能：屈服极限98-284MPa抗拉强度275-412MPa延伸率30-40%杯突深度>7mm2．钢板的化学组成：3．钢板的化学成份对产品质量的影响：3．1．碳的影响：碳含量的增加，钢板的屈服强度及硬度均会升高；断面的收缩率及延伸率则相应减小。

钢材含碳量愈低，愈适于冷压加工。

在搪烧时，碳将被氧化成气体，当气体排出时，会造成瓷层缺陷。

搪瓷内胆用钢板的含碳总量应小于0.08%，最理想的采用零碳钢、脱碳钢、钛钢和低碳加硼搪瓷钢。

3．2．锰的影响：锰在钢中存在，使钢材的屈服极限与强度极限有所提高，而延伸性能则有所降低。

因此，含锰量愈高，所需的变形力也愈大。

3．3．硅的影响：对碳钢来说，硅和锰同样是冶炼时脱氧剂的残留物。

含硅量在0.37%以下的钢板一般是可以进行拉深加工的，但超过了此值，即使含碳量很低的钢材也将变得又硬又脆，不宜用于拉深加工，并影响密着性能。

3．4．硫的影响：硫化物的存在会在很大程度上影响钢板的组织结构，促使条纹组织的产生，从而降低成本钢材的塑性和韧性，即降低成本拉深性能，并会在瓷层里出现气泡和细孔。

3．5．磷的影响：磷溶于铁素体内会显著降低成本钢材的塑性，而会提高其强度和硬度，拉深用钢板的含磷量应愈小愈好。

（<0.06%）3．6．钛的影响：加在钢中的钛对搪瓷是十分有利的，由于它能与瓷釉中多种组分相结合，因而密着增加，在热水器内胆一次涂搪，（湿法流动涂搪，湿法喷搪，静电粉末喷搪）钛钢是较为理想的基材。

3．7．铝的影响：含铝钢材，可以连铸，成份偏析以及夹杂少，冷加工能力好，耐时效，最大缺点是搪烧后易出现鱼鳞爆缺陷及降低成本密着强度。

4．钢板金相组织：（1）游离渗碳体≤2级（2）非金属夹杂物≤2.5级（3）组织：等轴铁素体+少量（粒状、片状）珠光体+沿晶界析出少量三次渗碳体（4）晶粒延伸度：I-II级（5）铁素体晶粒度：7-9级5．FERRO S43鳞爆测定法：（1）取每批卷材前、中、后三块（切成450mm×70mm）。

喷粉工艺技术要求

喷粉工艺技术要求喷粉工艺技术要求喷粉工艺技术是一种常用的表面处理方式，适用于各种金属、塑料、木材等材料的表面涂装。

喷粉工艺技术要求高精度和良好的工艺控制，下面从材料准备、设备要求、工艺参数以及质量控制等几个方面介绍喷粉工艺技术的要求。

首先，喷粉前的材料准备很重要。

首先要确保工件表面干净无油污，可以进行砂纸打磨或者陶瓷砂喷砂处理。

对于一些特殊材料，需要进行特殊的处理，例如铝合金需要进行除氧化铝处理，良好的材料准备能够提高喷粉效果。

其次，设备要求是保障喷粉工艺效果的重要因素。

喷粉设备包括喷枪、喷粉室、喷粉机等。

喷枪要有稳定的气压和粉末输出量，可以调节的喷枪通道和粉末供给量，以及良好的喷枪清洗功能。

喷粉室需要有良好的密闭性和通风装置，以防止不必要的粉味扩散和工人吸入。

喷粉机需要有稳定的震动和滚斗功能，能够均匀地喷洒粉末。

喷粉工艺参数也是决定喷粉效果的重要因素。

喷粉时的喷头距离、喷粉时间、喷粉速度和风压等参数需要根据工艺要求进行合理调节。

喷头距离一般在15-25cm之间，喷粉时间要根据工件大小和形状决定，喷粉速度要保持均匀，不要出现断粉现象，风压要调整到适合的大小，既要保证粉末均匀粘附于工件表面，又不能导致过多的风力消耗。

最后，喷粉工艺的质量控制也是必不可少的。

在喷粉过程中，需要进行粉末喷撒的均匀性和粒度的检验，以确保粉末的挂粉率和附着力。

同时，还需要对喷粉后的工件进行检查，查看是否出现色差、气泡等缺陷，以及涂层的厚度是否符合要求。

综上所述，喷粉工艺技术的要求包括材料准备、设备要求、工艺参数以及质量控制等多个方面。

只有在这些要求的基础上进行喷粉工艺，才能达到良好的涂装效果和质量，提高产品的使用寿命和外观质量。

喷涂粉末用量计算

喷涂粉末用量计算喷涂粉末用量计算是一个关键的工艺参数，它直接影响到喷涂质量和生产成本。

正确地计算粉末用量可以确保喷涂效果的一致性，并减少浪费，提高生产效率。

下面将从粉末用量计算的原理、计算方法、影响因素以及实际应用等方面进行详细阐述。

一、粉末用量计算的原理喷涂粉末用量计算的基本原理是根据所需的涂层厚度和粉末的覆盖率来确定所需的粉末用量。

涂层厚度是指涂层在被处理物表面上的厚度，它是根据不同的应用要求和涂层性能来确定的。

粉末的覆盖率是指粉末在喷涂过程中能够附着在被涂物表面上的比例，它是由喷涂设备、喷涂参数、粉末特性以及被涂物表面状态等多个因素共同影响的。

通过根据涂层厚度和粉末的覆盖率计算出所需的粉末用量，可以确保涂层的质量和一致性。

二、粉末用量计算的方法粉末用量的计算方法可以根据具体的情况采用不同的方式，下面介绍一种常用的计算方法：1.计算涂层的体积涂层的体积可以通过涂层的面积和涂层的厚度来计算。

涂层的面积可以通过测量被涂物表面的长度和宽度，然后乘以喷涂部分的长度来得到。

涂层的厚度可以通过测量涂层的厚度来确定。

2.粉末用量的计算粉末的用量可以通过涂层的体积和粉末的覆盖率来计算。

粉末的覆盖率可以通过试验来确定，一般来说，覆盖率越高，粉末用量越低。

根据实际情况，选择合适的粉末覆盖率。

3.考虑余量在实际应用中，通常需要考虑一定的余量。

余量的大小可以根据实际情况确定，一般来说，可以根据经验或试验选择适当的余量。

三、影响粉末用量的因素粉末用量的计算受到多个因素的共同影响，主要包括以下几个方面：1.喷涂设备和喷涂参数喷涂设备和喷涂参数的选择和调整会直接影响喷涂效果和粉末用量。

例如，喷涂设备的喷嘴的直径和形状、气压和流量的控制等都会对粉末用量产生影响。

2.粉末特性粉末的特性也是影响粉末用量的一个重要因素。

不同类型的粉末具有不同的粒度、形状和密度等特性，这些特性会影响粉末的覆盖率和涂层的厚度，进而影响粉末的用量。

3.被涂物表面状态被涂物表面的状态也会对粉末用量产生影响。

喷粉工艺参数

喷粉工艺参数（一）、前处理工序1、脱脂：温度40－60℃，时间：约5分钟（必要时开搅拌泵）游离酸度：3－6点。

如可用TL－30脱脂剂及TLJ－10脱脂粉；或碱脱脂游离碱度在30～40Pt，温度30～40℃，处理时间5～10min，再用冷水清洗用流动水清洗，控制水的PH值为7～8。

2、水洗：温度：常温时间：1－2分钟，PH＝8－93、酸洗：温度：40－50℃（必要时）浓度：18％时间：（相对应工件的锈蚀程度而定）,如可用CLJ－333除锈剂；或者控制除锈液中的Fe2＋含量＜120g／l，酸含量控制在20～30g／l，温度30～40℃，处理时间5～10min4、水洗：温度：常温，时间：2－3分钟PH＝8－95、表调：温度：常温，时间：0.5-1分钟，PH＝8－9,如可用采用BLJ－66表面调整剂；或者控制表面调整液的酸度为16～20Pt，PH值为8．5～9，处理时间为1～2min。

6、磷化：（锌）：温度：40－55℃，时间：2－3分钟。

FA＝0.6－1.3点，TA＝18－25点，促进值：1.5-3.5点,如可用LLJ－828补给剂及JLJ－82加速剂；或者控制磷化液的总酸度为30～35Pt，游离酸度2～3Pt，酸比＞10，促进剂点数3～4Pt，磷化温度30～40℃，处理时间5～10min；磷化膜重1．5～2．0g／m2；耐蚀性：硫酸铜溶液点滴试验＞5min，3％NaCl溶液浸泡＞12h。

然后用热水清洗控制热水温度80～90℃，PH值为7～8。

7、水洗：温度：常温或加垫60-70℃，时间：1-2分钟8、纯水洗：温度：常温，时间：待工件全部被洗到，并没有残留物为OK。

（二）、脱水烘干1、方式：烘干炉烘烤。

2、温度：120－150℃。

3、时间：相对应工件定时间（必需实干）。

一般：5－10分钟（三）、上件工序：（四）、喷粉工序1、操作方式：人工（手动）喷粉2、技术工艺参数：●静电电压：70－80KV,电压过高容易造成粉末反弹和边缘麻点；电压过低上粉率低●压缩空气压力：6－7KG／cm2●静电高压60-90kV。

静电喷涂喷粉用量计算公式

静电喷涂喷粉用量计算公式静电喷涂喷粉是一种常见的表面涂装工艺，它通过将粉末喷射到带电的工件表面上，然后在高温下熔化固化，形成坚固的涂层。

在实际应用中，确定喷粉的用量是非常重要的，它直接影响着涂层的厚度和质量。

因此，有一个合理的喷粉用量计算公式对于工程师来说是非常有用的。

喷粉用量计算公式通常包括以下几个因素，工件的表面积、粉末的密度、喷粉的效率以及所需的涂层厚度。

下面我们将详细介绍这些因素，并给出一个实际的喷粉用量计算公式。

1. 工件的表面积。

工件的表面积是确定喷粉用量的基本参数。

通常情况下，工件的表面积可以通过测量和计算得出。

对于简单的几何形状，可以通过公式计算出表面积；对于复杂的形状，可以通过三维扫描仪或其他测量设备来获取表面积数据。

2. 粉末的密度。

粉末的密度是指单位体积内粉末的质量。

一般来说，粉末的密度可以通过实验测量得出，也可以从供应商提供的技术数据中获取。

在喷粉用量计算中，粉末的密度是一个重要的参数，它直接影响着喷粉的用量。

3. 喷粉的效率。

喷粉的效率是指喷粉过程中粉末的利用率。

在实际应用中，由于各种因素的影响，喷粉的效率往往不是100%。

一般来说，喷粉的效率可以通过实验测量得出，也可以根据经验进行估算。

在喷粉用量计算中，喷粉的效率是一个重要的参数，它直接影响着喷粉的用量。

4. 所需的涂层厚度。

所需的涂层厚度是根据具体的工程要求来确定的。

不同的工程要求可能需要不同厚度的涂层，因此在喷粉用量计算中，所需的涂层厚度是一个重要的参数。

综合考虑以上几个因素，我们可以得到喷粉用量的计算公式如下：喷粉用量 = 工件表面积×所需涂层厚度÷ (粉末密度×喷粉效率)。

在使用这个公式进行喷粉用量的计算时，需要注意以下几点：1. 在计算工件表面积时，要尽量准确地测量和计算，以确保计算结果的准确性。

2. 在计算粉末密度时，要尽量选择与实际使用的粉末相匹配的密度数据，以确保计算结果的准确性。

喷粉工艺参数

喷粉工艺参数（一）、前处理工序1、脱脂：温度40－60℃，时间：约5分钟（必要时开搅拌泵）游离酸度：3－6点。

如可用TL－30脱脂剂及TLJ－10脱脂粉；或碱脱脂游离碱度在30～40Pt，温度30～40℃，处理时间5～10min，再用冷水清洗用流动水清洗，控制水的PH值为7～8。

2、水洗：温度：常温时间：1－2分钟，PH＝8－93、酸洗：温度：40－50℃（必要时）浓度：18％时间：（相对应工件的锈蚀程度而定）,如可用CLJ－333除锈剂；或者控制除锈液中的Fe2＋含量＜120g／l，酸含量控制在20～30g／l，温度30～40℃，处理时间5～10min4、水洗：温度：常温，时间：2－3分钟PH＝8－95、表调：温度：常温，时间：0.5-1分钟，PH＝8－9,如可用采用BLJ－66表面调整剂；或者控制表面调整液的酸度为16～20Pt，PH值为8．5～9，处理时间为1～2min。

6、磷化：（锌）：温度：40－55℃，时间：2－3分钟。

FA＝0.6－1.3点，TA＝18－25点，促进值：1.5-3.5点,如可用LLJ－828补给剂及JLJ－82加速剂；或者控制磷化液的总酸度为30～35Pt，游离酸度2～3Pt，酸比＞10，促进剂点数3～4Pt，磷化温度30～40℃，处理时间5～10min；磷化膜重1．5～2．0g／m2；耐蚀性：硫酸铜溶液点滴试验＞5min，3％NaCl溶液浸泡＞12h。

然后用热水清洗控制热水温度80～90℃，PH值为7～8。

7、水洗：温度：常温或加垫60-70℃，时间：1-2分钟8、纯水洗：温度：常温，时间：待工件全部被洗到，并没有残留物为OK。

（二）、脱水烘干1、方式：烘干炉烘烤。

2、温度：120－150℃。

3、时间：相对应工件定时间（必需实干）。

一般：5－10分钟（三）、上件工序：（四）、喷粉工序1、操作方式：人工（手动）喷粉2、技术工艺参数：●静电电压：70－80KV,电压过高容易造成粉末反弹和边缘麻点；电压过低上粉率低●压缩空气压力：6－7KG／cm2●静电高压60-90kV。

喷粉工艺参数

喷粉工艺参数1.喷粉枪参数：喷粉枪是决定喷粉过程中喷粉质量的关键因素之一、常见的喷粉枪参数包括喷粉气压、喷粉气量和喷粉距离。

喷粉气压通常在0.5-0.8MPa之间，过低会导致粉末无法充分附着在喷涂物表面，过高则会造成粉末扩散不均匀。

喷粉气量与喷粉距离的选择应该根据喷涂物的形状和尺寸来确定，过大的喷粉气量会导致粉末浪费，过长的喷粉距离则会影响粉末的附着性。

2.粉末参数：粉末的选择是影响喷涂效果的决定性因素。

粉末的颗粒大小和形状对喷涂质量有直接影响，通常可根据喷涂物的表面要求来选择不同颗粒大小和形状的粉末。

此外，喷粉过程中粉末的固含量也是一个重要参数，它直接影响到喷涂的粘度和附着性。

固含量过高会导致粉末无法均匀喷涂，固含量过低则会影响喷涂的附着力。

3.预处理参数：在喷粉之前，通常需要对喷涂物进行一些预处理，以提高粉末的附着性。

常见的预处理方法包括喷砂、喷丸和化学处理等。

预处理参数的选择应该根据喷涂物的材料和表面条件来确定，以确保粉末能够良好地附着在喷涂物表面。

4.喷粉室参数：喷粉室的温度和湿度也是影响喷粉质量的重要参数。

温度过高会使粉末变得容易熔化和流动，导致喷涂不均匀，温度过低则会使粉末附着性下降。

湿度过低会导致粉末团聚，湿度过高则会影响粉末的流动性。

因此，喷粉室的温度和湿度应该在适当范围内控制。

5.喷粉速度和喷粉方法：喷粉速度和喷粉方法对喷涂质量也有着重要影响。

喷粉速度过快会导致粉末无法均匀喷涂，喷粉速度过慢则会影响喷涂效率。

喷粉方法可以选择手动喷粉或自动喷粉，手动喷粉适用于一些小规模的喷涂，而自动喷粉适用于大规模喷涂。

总之，喷粉工艺参数的选择和调整是保证喷涂质量和工艺效果的关键。

通过科学合理地控制和调整喷粉枪参数、粉末参数、预处理参数、喷粉室参数、喷粉速度和喷粉方法等参数，可以获得稳定的喷涂效果，并提高喷粉的质量和工艺效率。

喷粉工艺参数范文

喷粉工艺参数范文喷粉工艺是一种涂覆技术，它使用喷枪将细粉末喷洒在物体表面上，形成覆盖层。

喷粉工艺参数对喷粉效果的影响非常大，因此必须准确选择和控制各种参数来获得理想的喷粉效果。

以下是一些常见的喷粉工艺参数。

1.粉末类型：喷粉工艺可以用不同种类的粉末，如聚酯、环氧树脂、聚乙烯、聚丙烯等。

不同的粉末类型具有不同的物化特性和应用领域，因此选择适当的粉末类型对于获得理想的喷粉效果至关重要。

2.粉末颗粒大小：粉末颗粒大小对于喷粉工艺的效果至关重要。

通常，较细的颗粒可以产生更为均匀的涂装效果，而较粗的粉末颗粒可以用于增强涂层的机械性能。

因此，根据涂装要求，正确选择粉末颗粒的大小至关重要。

3.喷粉枪类型和参数：喷粉枪类型和参数直接影响喷粉效果。

喷粉枪有很多种类，如喷涂枪、旋风枪、喷雾枪等。

不同类型的喷粉枪具有不同的工作原理和特点，因此选择合适的喷粉枪类型对于获得理想的喷粉效果非常重要。

4. 喷粉压力和吹风压力：喷粉工艺需要通过喷粉压力和吹风压力来控制粉末的喷射和环境气流的干燥。

喷粉压力可以通过喷粉设备进行调节，通常在2-4bar之间。

吹风压力则影响环境气流的干燥速度，通常在1-2bar之间。

5.喷粉间距和速度：喷粉间距和速度决定了粉末颗粒在喷洒过程中的均匀性和覆盖面积。

较小的喷粉间距和较慢的喷粉速度可以产生更为均匀的涂层，但同时也会增加涂装的时间和成本。

因此，在选择喷粉间距和速度时需要考虑涂装要求和经济效益。

6.喷粉距离和角度：喷粉距离和角度对于喷粉工艺的效果有很大的影响。

较小的喷粉距离和较大的喷粉角度可以产生更为均匀的涂层，但同时也会增加喷粉设备的磨损和粉尘产生。

因此，在选择喷粉距离和角度时需要平衡涂装质量和设备寿命。

总之，喷粉工艺参数对于喷粉效果至关重要。

准确选择和控制各种参数可以获得理想的喷粉效果，提高涂装质量和经济效益。

喷粉操作工艺卡片

工艺文件特征编号：1999喷粉操作工艺卡片POWDER PAINTING TECHNIC CARD 工位（工序）号WORKSTATION NO.产品机型PRODUCTION TYPE上工序LASTPROCEDURE20 上挂3产品名称PRODUCTION NAME下工序NEXTPROCEDURE40 固化零件图号Part code 零件名称Part name操作控制说明Operation Statement图片/草图Picture/Sketch一、喷粉前工件要求：无焊渣、飞溅、锐边、使焊缝及金属表面净洁。

二、喷粉操作步骤1.喷粉前，先调试喷枪及喷枪控制器，确认二者的可以正常使用后，方可进行下一步操作；2.调试喷枪：开启控制器开关ON键开启，然后选择要使用的程序模式（平板件模式、复杂件模式、返喷件模式、自编模式等）；如右图P1所示；3.设定参数：对出粉量和粉团雾形进行设定，设定时，以粉桶内粉末流化时有沸腾现象为准；如右图P2所示；4.设定完全后，开启喷枪，对着喷粉室内空地试喷，确认选择的各个参数。

关键尺寸或技术参数Key size or technique parameter备注remark纯聚酯粉末粉末光泽度≈40%空气压力：0.4~0.75MPa输送粉末压力：0.35~0.5MPa喷枪距离：150~250mm设备及工具Equipment ＆Tools序号No.名称NAME规格SPEC.1静电空气喷枪2 粉末流化桶3 振动筛4 滤芯回收系统设计(日期)DES审核(日期)AUDIT标记MARK 处数NO更改文件号EC NO.签字NAME日期DATE批准(日期)APPD第（1）页NO.1共（1）页TOTAL 2文件代号FILE CODEP1P2程序模式控制器开关ON键出粉量参数控制粉团雾形参数控制喷粉操作工艺卡片POWDER PAINTING TECHNIC CARD 工位（工序）号WORKSTATION NO.产品机型PRODUCTION TYPE上工序LASTPROCEDURE产品名称PRODUCTION NAME钢管下工序NEXTPROCEDURE40 固化零件图号Part code 零件名称Part name操作控制说明Operation Statement图片/草图Picture/Sketch5.在喷粉时, 应遵循“先里后外、先难后易、先上后下、先左后右”的顺序进行喷涂。

粉末成分及喷涂原理

一、粉末成分两大类：热塑性粉末涂料（PE）和热固性粉末涂料。

涂料由特制树脂、颜填料、固化剂及其它助剂二、粉末静电喷涂工艺及控制粉末静电喷涂工艺及控制的主要内容是：正确使用喷涂设备和进行喷涂操作，以使工件上吸附层均匀覆盖、光滑平整，达到所需要的厚度，各项理化指标合格，保证工艺过程安全卫生。

1、喷粉工艺基本参数（1）枪距150～350mm（2）高压静电源60～90KV（3）供粉气压4.5Mpa（4）车间环境湿度60-75％2、粉泵工作原理：当空气从喷嘴流入空腔时，就在空腔内产生了真空（见下图）。

空腔内的真空将粉末通过吸粉管抽吸到空腔里边，在此产生了气粉混合物。

喷嘴出口的前冲速度将粉末送入粉管和喷枪。

空气和粉末混合在一起，经粉管被送到喷枪喷出。

出粉量与下列因素有关：传输空气压力，辅助空气压力，粉末质量，粉管长度，粉管管径大小，粉管弯折状况，喷枪与粉管之间的高度差以及喷嘴的不同形式。

气动材料技术的经验告诉我们，用气管传输粉末，单位时间内需要一定的空气做传输媒介。

直径为11毫米的气管所需的空气量为4立方米/小时。

如果要降低出粉量的话，空腔内的真空度应当降低，从而要减小传输空气气量。

而减小了传输空气的气量以后，则粉管内的气量降低，无法达到最佳数值4立方米/小时。

进而会造成粉末传输不稳定，出现“吐粉”现象。

为避免这个现象的发生，粉管内要加入辅助空气，直到粉管内的气量达到4-5立方米/小时。

由于悬浮流量计（4-图4）测量的是传输空气和辅助空气的总和，因此流量计内的测量球应当“悬浮”在绿格范围内。

传输空气压力表的刻度为1/10巴，分别对应不同的出粉量。

见下页“为PI3粉泵设置压力数值”。

传输空气和辅助空气的流量表刻度为立方米/小时。

3、静电喷粉工作原理粉末涂料微粒经过与高压电源连接的静电喷枪的电晕放电电极（放电针）附近，就带上了负电荷，因而产生了静电力和偶极力。

然后在输送气压力的推动下，涂料微粒飞离喷枪后沿着电力线方向飞向带正电性的（接地的）工件，并按工件表面电力线的分布密度排列，从而涂料就牢牢地涂敷（吸附）在工件表面。

喷粉作业规范

目录
ITEM 章节CONTENTS 内容页次
目录 1
修订履历 2
1 目的 3
2 范围 3
3 疋义 3
4 作业内容3—4
5 涂层质量要求 4
6 质量保证措施4—5
7 喷涂工艺流程 5
8 参考文献 5
9 记录表格 5
探探修订履历探探
4.3.1固化工艺参数见下表：
642喷枪工作时间调整好压缩空气压力，应雾化均匀，粉末流速适宜，防止吐粉、冒粉、掉粉等。

643喷涂角度最好是垂直对工件表面喷涂。

一般先喷内表面，后喷外表面；先喷凹面，再喷平面，保证各处覆盖均匀一致。

644工件掉挂应避免浮粉堆集在工件表面上，要安全可靠，防止输送过程中工件碰撞、掉落。

645工件接地应良好，吊具连接处应经常清除沉积物（接地电阻< 100欧姆）。

6.4.6认真填写喷涂记录，并妥善保存备查。

6.4.7如发生人员、设备、工艺参数变化时，喷涂工艺过程应重新进行确认。

7•喷涂工艺流程：
准备---------- > 喷粉------------- 固化--------------- > 交检
8.参考文献
《金属制品技术规范一涂覆层技术条件》
9.记录与表格
9.1《喷粉记录表》
9.2《涂层质量检测记录》
喷粉记录表
表单编码10-A 日期：________ 年_月_日
涂层质量检测记录
表单编号：11-A
日期：______ 年_月_日。