钢结构抛丸_喷丸_清理用金属磨料的对比分析
钢结构抛丸_喷丸_清理用金属磨料的对比分析
丸硬度较低 , 并有孔洞 , 不耐磨 , 用时易扁 ; 铸钢丸 ( 砂 ) 硬度 有 4 种范围 ,能适合于各种金属表面的清理 、 除锈及表面强 化工况的要求 ,也是唯一满足理论硬度要求的磨料 ; 此外 ,铸 钢丸 ( HRC40～ HRC45 ) 及钢丝切丸在重复打击钢材的过程 中 ,磨料自身发生加工硬化 , 工作 40h 后表面硬度可提高到
铸钢丸
SAE 标准 S660 S550 S460 S390 S330 S280 S230 S170 S110 S70 YB/ T/ mm 210 117 114 112 110 0185 0171 0155 0140 0130 SAE G10 G12 G16 G18 G25 G40 G50 G80 G120
类别 白口铸铁 丸 ( 砂) 脱碳退火 铸铁丸 显微组织 亚共晶 白口铸铁 铁素体及 团絮状石墨 密度/ (g・ cm - 3)
618
〔 2～ 4 〕
铸钢砂
YB/ T/ mm 214 210 114 112 110 0185 016 0135 0118
表5 磨料的粒度与粗糙度关系
磨料的粒度/
mm 210 117 114 112
618 714
铸钢丸 ( 砂) 回火马氏体 + 弥散分布碳化物 钢丝切丸 形变珠光体 及铁素体
注 : 抛丸速度为 60 m/ s ,只添加单一规格铸钢砂与铸钢丸 ( 各占 50 %) ,混合使用达到粒度分布不变 。
716
2 磨料颗粒形状 、 粒度分级及宏观组织与密度 211 磨料颗粒形状
材料的附着力 。
113 显微组织
磨料的抗破碎性及耐磨性 , 即使用寿命 , 除与硬度有关 外 ,还与其显微及宏观组织结构及密度有关 。磨料的显微组 织、 密度及性能见表 3 。如铸钢丸及钢丝切丸的寿命比白口 铸铁丸高 ,铸钢砂寿命比白口铸铁砂高 , 其原因是白口铸铁 丸 ( 砂) 组织为亚共晶白口铸铁组织 ,脆性大 ,冲击韧性低 ,易 破碎 ,寿命低 ; 脱碳退火铸铁丸组织为铁素体与团絮状石墨 组织 , 硬度低 , 不耐磨 , 寿命低 ; 而铸钢丸 ( 砂 ) 组织为回火屈 氏体或回火马氏体 、 弥散分布碳化物 、 无网状碳化物 ,综合机 械性能高 ,冲击韧性高 , 硬度适中 , 耐磨性好 , 不破碎 , 寿命 长 ; 钢丝切丸由钢丝切割制成 , 组织为形变珠光体 、 铁素体 , 硬度适中 ,耐磨性好 ,不破碎 ,寿命长 。 表3 各种磨料的显微组织 、 密度及性能
抛丸和喷砂
抛丸和喷砂
抛丸和喷砂是目前常用的金属表面处理方式。
在工业制造中，金属的表面处理是非常重要的一环，它能够提高产品的质量，延长使用寿命，增强产品的美观度和耐久性。
本文将分别介绍抛丸和喷砂的工作原理、应用范围、优缺点等方面的内容。
一、抛丸
1、工作原理
抛丸是采用高速旋转的抛丸轮将钢丸、钢砂等抛向被处理的金属表面，利用抛射物的高速冲击力和摩擦力，将表面的氧化皮、锈蚀层、油污等杂质去除，从而达到清理和增强表面粗糙度的目的。
2、应用范围
抛丸适用于各种金属材料的表面处理，包括铸造件、锻件、钢板、钢管、铝合金等。
抛丸可以去除表面的氧化皮、锈蚀层、油污等，提高表面粗糙度，使得表面更容易涂覆、喷涂、电镀等。
3、优缺点
抛丸处理的优点在于处理效率高、处理效果好、适用范围广；缺点在于噪音大、污染环境、易损耗等。
二、喷砂
1、工作原理
喷砂是利用压缩空气将磨料喷向被处理的金属表面，利用磨料的高速冲击力和摩擦力，将表面的氧化皮、锈蚀层、油污等杂质去除，从而达到清理和增强表面粗糙度的目的。
2、应用范围
喷砂适用于各种金属材料的表面处理，包括铸造件、锻件、钢板、钢管、铝合金等。
喷砂可以去除表面的氧化皮、锈蚀层、油污等，提高表面粗糙度，使得表面更容易涂覆、喷涂、电镀等。
3、优缺点
喷砂处理的优点在于处理效果好、适用范围广、成本低；缺点在于处理效率低、易产生粉尘、对环境污染严重。
总的来说，抛丸和喷砂都是有效的金属表面处理方式，可以根据实际情况选择其中一种或两种方式进行表面处理。
在选择时，需要考虑到处理效率、处理效果、环境污染、成本等多个方面的因素，综合评估后选择最适合的表面处理方式。
抛丸、喷丸、喷砂等表面处理工艺简介
抛丸抛丸(pāo wán) 英文名：shot blast抛丸是一种机械方面的表面处理工艺的名称，类似的工艺还有喷砂和喷丸。
抛丸的原理是用电动机带动叶轮体旋转(直接带动或用V型皮带传动)，靠离心力的作用，将直径约在0.2～3.0的弹丸(有铸钢丸、钢丝切丸、不锈钢丸等不同类型)抛向工件的表面，使工件的表面达到一定的粗造度，使工件变得美观，或者改变工件的焊接拉应力为压应力，提高工件的使用寿命。
通过提高工件表面的粗糙度，也提高了工件后续喷漆的漆膜附着力。
抛丸这种工艺几乎用于机械的大多数领域，如修造船、汽车零部件、飞机部件、枪炮坦克表面、桥梁、钢结构、玻璃、钢板型材、管道内外壁防腐甚至道路表面等等行业。
原理抛丸的原理抛丸是靠叶轮高速旋转，将在叶轮中心的磨料，经过调流块(Regulator)及叶轮推动器(Impeller)预加速，送入叶片区再将磨料高速抛出，速度可超过100m/s，由于抛丸覆盖范围较大，所以不需利用气压，能源效益远高于喷枪。
叶轮是抛丸机的心脏，由电动马达直接或间接驱动，每家叶轮生产商均有独特的设计，主要分为单碟和双碟叶轮。
每片叶轮可装上4至8块叶片。
单碟叶轮较轻及设计成弧形叶片；双碟式叶轮较重，但较易装卸叶片及准确控制抛出磨料。
叶片的形状有直身或弧形设计，直身叶片设计简单，可独立装卸，虽然这种叶片设计可清理的范围(见下文)较小和抛出速度较低，但由于成本低，因此较为普遍。
弧形叶片较难装卸和成本较高，但可清理的范围较大及抛出速度较高。
另外，叶轮在抛丸室的摆放位置亦很重要，如覆盖范围、与工件距离、工件移动范围、受磨料二次反弹或其它叶轮的相互覆盖范围、保养更换的方便性等。
经验显示倾斜的叶轮对工件覆盖较好，而数个小功率叶轮较一个大功率叶轮在运作时会较灵活和效果更佳。
抛丸工艺损耗性很高，其中包括叶轮和内衬钢板等会较易磨损，因此它们的寿命对生产工序很重要。
高铬铸钢叶轮如使用48HRC硬度的钢砂，寿命约为800小时，钢丸则为1500小时。
钢丸、钢砂、抛丸机抛丸清理覆盖度、清洁度与抛丸时间的影响
1 起草制定《高碳铸钢丸和砂》国家标准，2007 年 2 起草制定《（贝氏体低）碳铸钢丸》国家标准，2007 年 3 起草制定《已涂装的钢材表面局部去除原有涂层后的除锈等级》国家标准，2007 年 4 起草制定《磨料喷射清理后表面粗糙度比较样板》国家标准，2007 年 5 造船、集装箱钢材清理用金属磨料选择，材料开发与应用，1996 年 5 期 6 喷砂清理用铸铁砂寿命测定，造船技术，2007 年 5 期 7 发明专利：CN1357645A 合金强化铸钢丸，第一发明人 2002 年 8 钢结构抛丸（喷丸）清理用金属磨料的对比分析，钢结构杂志，2004 年 2 期 9 Effect of Double-quenching and Tempering Treatment on the Micro-structure and ERVIN
图 碳钢钢板清理后不同清洁度的清理效果
TEL：0543－4570330；FAX：0543－4579169
第3页
全国标准化委员会抛丸喷丸（喷砂）分技术委员会
图 不同粗糙度清理效果
表面覆盖率与与喷砂时间因数关系
山东大学 TEL：0543－4570330；FAX：0543－4579169
94 第4页
全国标准化委员会抛丸喷丸（喷砂）分技术委员会
C 分离器、分离筛有杂物堵塞。
A 应配备足够风量的风机。 B 应反复调节分离器丸砂定量阀。
C 及时清除分离器、分离筛杂物。
6 吊钩运行不平稳
二次抛丸、喷砂清理问题
二次抛丸、喷砂清理问题
二次清理时用比一次清理细1－2个粒度的稍高硬度的钢砂，因为一次清理产生的凹坑只能利用比凹坑更细的高硬度钢砂才能清理干净。
山东开泰铸钢丸、铸钢砂
二次抛丸、喷砂清理问题
通常高硬度高碳铸钢砂HRC50－60起“微刮削作用”，而低硬度高碳铸钢丸HRC40 －50起“锤击作用”，所以使用高硬度钢砂清理过的表面显“银白色”，而使用低硬度钢丸抛丸清理过的表面显“暗灰色”，HRC40－50钢砂清理过的表面介于“银白色”与“暗灰色”之间。
美国钢结构协会利用试验证实：“用高硬度高碳铸钢砂和用低硬度高碳铸钢丸抛丸清理过的表面经涂装后其耐蚀程度几乎没有区别”用钢丸清理过的金属还有喷砂强化效果。
抛丸、喷丸、喷砂等表面处理工艺简介
抛丸抛丸(pāo wán) 英文名：shot blast抛丸是一种机械方面的表面处理工艺的名称，类似的工艺还有喷砂和喷丸。
抛丸的原理是用电动机带动叶轮体旋转(直接带动或用V型皮带传动)，靠离心力的作用，将直径约在0.2～3.0的弹丸(有铸钢丸、钢丝切丸、不锈钢丸等不同类型)抛向工件的表面，使工件的表面达到一定的粗造度，使工件变得美观，或者改变工件的焊接拉应力为压应力，提高工件的使用寿命。
通过提高工件表面的粗糙度，也提高了工件后续喷漆的漆膜附着力。
抛丸这种工艺几乎用于机械的大多数领域，如修造船、汽车零部件、飞机部件、枪炮坦克表面、桥梁、钢结构、玻璃、钢板型材、管道内外壁防腐甚至道路表面等等行业。
原理抛丸的原理抛丸是靠叶轮高速旋转，将在叶轮中心的磨料，经过调流块(Regulator)及叶轮推动器(Impeller)预加速，送入叶片区再将磨料高速抛出，速度可超过100m/s，由于抛丸覆盖范围较大，所以不需利用气压，能源效益远高于喷枪。
叶轮是抛丸机的心脏，由电动马达直接或间接驱动，每家叶轮生产商均有独特的设计，主要分为单碟和双碟叶轮。
每片叶轮可装上4至8块叶片。
单碟叶轮较轻及设计成弧形叶片；双碟式叶轮较重，但较易装卸叶片及准确控制抛出磨料。
叶片的形状有直身或弧形设计，直身叶片设计简单，可独立装卸，虽然这种叶片设计可清理的范围(见下文)较小和抛出速度较低，但由于成本低，因此较为普遍。
弧形叶片较难装卸和成本较高，但可清理的范围较大及抛出速度较高。
另外，叶轮在抛丸室的摆放位置亦很重要，如覆盖范围、与工件距离、工件移动范围、受磨料二次反弹或其它叶轮的相互覆盖范围、保养更换的方便性等。
经验显示倾斜的叶轮对工件覆盖较好，而数个小功率叶轮较一个大功率叶轮在运作时会较灵活和效果更佳。
抛丸工艺损耗性很高，其中包括叶轮和内衬钢板等会较易磨损，因此它们的寿命对生产工序很重要。
高铬铸钢叶轮如使用48HRC硬度的钢砂，寿命约为800小时，钢丸则为1500小时。
抛丸、喷丸、喷砂等表面处理工艺简介.
抛丸、喷丸、喷砂等表面处理工艺简介抛丸(pāo wán) 英文名：shot blast抛丸是一种机械方面的表面处理工艺的名称，类似的工艺还有喷砂和喷丸。
抛丸的原理是用电动机带动叶轮体旋转(直接带动或用V型皮带传动)，靠离心力的作用，将直径约在0.2～3.0的弹丸(有铸钢丸、钢丝切丸、不锈钢丸等不同类型)抛向工件的表面，使工件的表面达到一定的粗造度，使工件变得美观，或者改变工件的焊接拉应力为压应力，提高工件的使用寿命。
通过提高工件表面的粗糙度，也提高了工件后续喷漆的漆膜附着力。
抛丸这种工艺几乎用于机械的大多数领域，如修造船、汽车零部件、飞机部件、枪炮坦克表面、桥梁、钢结构、玻璃、钢板型材、管道内外壁防腐甚至道路表面等等行业。
原理抛丸的原理抛丸是靠叶轮高速旋转，将在叶轮中心的磨料，经过调流块(Regulator)及叶轮推动器(Impeller)预加速，送入叶片区再将磨料高速抛出，速度可超过100m/s，由于抛丸覆盖范围较大，所以不需利用气压，能源效益远高于喷枪。
叶轮是抛丸机的心脏，由电动马达直接或间接驱动，每家叶轮生产商均有独特的设计，主要分为单碟和双碟叶轮。
每片叶轮可装上4至8块叶片。
单碟叶轮较轻及设计成弧形叶片；双碟式叶轮较重，但较易装卸叶片及准确控制抛出磨料。
叶片的形状有直身或弧形设计，直身叶片设计简单，可独立装卸，虽然这种叶片设计可清理的范围(见下文)较小和抛出速度较低，但由于成本低，因此较为普遍。
弧形叶片较难装卸和成本较高，但可清理的范围较大及抛出速度较高。
另外，叶轮在抛丸室的摆放位置亦很重要，如覆盖范围、与工件距离、工件移动范围、受磨料二次反弹或其它叶轮的相互覆盖范围、保养更换的方便性等。
经验显示倾斜的叶轮对工件覆盖较好，而数个小功率叶轮较一个大功率叶轮在运作时会较灵活和效果更佳。
抛丸工艺损耗性很高，其中包括叶轮和内衬钢板等会较易磨损，因此它们的寿命对生产工序很重要。
高铬铸钢叶轮如使用48HRC硬度的钢砂，寿命约为800小时，钢丸则为1500小时。
抛丸、喷丸和喷沙的区别(培训材料)ppt课件
及抛出速度较高。
4
二、喷丸
• 定义：利用高速丸流的冲击作用清理和强化基体表面的 过程。
• 喷丸：用喷丸进行表面处理，打击力大，清理效果明显。 但喷丸对薄板工件的处理，容易使工件变形，且钢丸打击 到工件表面（无论抛丸或喷丸）使金属基材产生变形，由 于Fe3O4和Fe2O3没有塑性，破碎后剥离，而油膜与基材 一同变形，所以对带有油污的工件，抛丸、喷丸无法彻底 清除油污。在现有的工件表面处理方法中，清理效果最佳 的还数喷砂清理。喷砂适用于工件表面要求较高的清理。 但是我国目前通用喷砂设备中多由铰龙、刮板、斗式提升 机等原始笨重输砂机械组成。
• 喷丸 • 利用高速丸流的冲击作用
清理和强化基体表面的过 程。 • 用喷丸进行表面处理，打 击力大，清理效果明显。 但喷丸对薄板工件的处理， 容易使工件变形
喷丸机
抛丸机
2
一、抛丸
• 抛丸是一种机械方面的表面处理工艺的名称，类似的工艺 还有喷砂和喷丸。抛丸的原理是用电动机带动叶轮体旋转 (直接带动或用V型皮带传动)，靠离心力的作用，将直径 约在0.2～3.0的弹丸(有铸钢丸、钢丝切丸、不锈钢丸等不 同类型)抛向工件的表面，使工件的表面达到一定的粗造 度，使工件变得美观，或者改变工件的焊接拉应力为压应 力，提高工件的使用寿命。通过提高工件表面的粗糙度， 也提高了工件后续喷漆的漆膜附着力。抛丸这种工艺几乎 用于机械的大多数领域，如修造船、汽车零部件、飞机部 件、枪炮坦克表面、桥梁、钢结构、玻璃、钢板型材、管 道内外壁防腐甚至道路表面等等行业。
3
抛丸的原理
• 抛丸是靠叶轮高速旋转，将在叶轮中心的磨料，经过调流 块(Regulator)及叶轮推动器(Impeller)预加速，送入叶片区 再将磨料高速抛出，速度可超过100m/s，由于抛丸覆盖
喷砂除锈和抛丸除锈,哪个效果好
喷砂除锈和抛丸除锈，哪个效果好喷砂除锈和抛丸除锈，哪个效果好一般会进行喷丸或喷砂处理，就是常说的shot blast and shot penning喷丸效率高，但会有死角，而喷砂比较灵活，但动力消耗大。
喷砂使用高压风作动力，而抛丸一般为高速旋转的飞轮将钢砂高速抛射出去喷丸得到的铸件表面质量没有喷砂地好，但比喷砂经济。
而且能够去除一些铸件难以清理的粘砂，而喷砂不行。
喷砂和喷丸是两种不同的表面硬化工艺，喷砂处理过的硬度比喷丸的低，所使用的工具也是不同的了！喷砂喷丸根本就是两种喷射介质的差别，当然效果也有差别喷砂比较精细，轻易控制精度和平面度喷丸比较经济实用，轻易控制效率和成本，可以控制铁丸的直径来控制喷射效果1.抛丸和喷砂都是表面处理,但不是说只有铸件才抛丸2.喷砂主要功能是表面除锈,除氧化皮等,比如热处理后的零件,而抛丸的作用和功能就较多:不但除锈,除表面氧化皮,还提高表面粗糙度,去除零件机加工毛刺,消除零件内应力,减少热处理后零件变形,提高零件表面耐磨,受压能力等3.用于喷丸的工艺有很多,例如:铸件,锻件,机加工后零件表处,零件热处理后表处等4.喷砂主要是人工操作,而抛丸自动化和半自动化的多5.抛丸所用的钢丸和铁丸其实并不是真正意义上的丸,准确的说它是小钢丝或小钢棍,只是使用了一段时间后才看起来象丸子的,所谓喷砂的砂说穿了,也就是河砂而已,和建筑用的没有什么两样,只是喷砂用的经过筛制,含泥少,颗粒大小规格而已。
当然有的行业也有不同，如船舶行业的抛丸用的是真正的钢丸、喷砂用的是金属矿砂（不是河砂-石英砂）1,丸与砂丸一般是球形一类没有棱角的颗粒.如钢丝切丸、钢丸等;砂是指有棱角的砂粒,如棕刚玉、白刚玉、河砂等。
喷与抛喷是以压缩空气作为动力将砂料或丸料喷到材料表面，达到清除和一定的粗糙度。
抛是将丸料以高速旋转时产生的离心力的方法，冲击材料表面，达到清除和一定的粗糙度。
抛丸是构件在一个封闭空间内,由多角度多点喷枪,向构件喷射金属颗粒,构件表面可以达到四级的除锈除油效果,其表面粗糙度经过防腐涂装后漆面的抓力与保持时间都会达到一个很理想的效果.喷砂除锈大体上也有这个效果但是不同的是,喷砂使用的材料多是高硬度的砂石(如石英砂等)或是铜矿渣,而且本身也是手工来操作完成,其速度与抛丸相比要慢,而且假如使用的是砂石,在喷砂的过程中砂石与构件的撞击会产生一些砂石粉末,这些粉未会粘附在构件表面,而且喷砂对构件的表面粗糙度低于抛丸.我记得这是防腐手册中的一个标准,你也可以查一下就是除锈等级,抛丸是瑞典除锈标准四级。
金属表面处理—喷丸、抛丸、喷砂
一、喷丸喷丸使用高压风机或压缩空气作动力，将0.2～2.5mm直径的弹丸喷射出去，冲击金属表面。
广泛应用于金属表面的消光、去氧化皮；提高零件机械强度、抗疲劳性、耐磨性和耐腐蚀性；消除铸、锻、焊件的残余应力等。
1、表面清理功能用喷丸进行表面处理，打击力大，清理效果明显，动力消耗大。
一般喷丸用来消除厚度不小于2～6mm的或不要求保持准确尺寸及轮廓的中型、大型金属制品以及铸、锻件上的氧化皮、铁锈、型砂及旧漆膜，是表面涂（镀）覆前段一种清理方法。
原理：当钢丸打击到工件表面（无论是喷丸或抛丸）使金属基材发生变形，由于Fe3O4和Fe2O3没有塑性，破碎后剥离，而油膜与基材一同变形，所以对有油污的工件，喷丸无法彻底清除油污。
2、喷丸强化功能原理：当钢丸撞击金属零件表面上，宛如一个微型棒锤敲打表面，捶出小压痕或凹陷。
为了形成凹陷，金属表层必定会产生拉伸。
表层下，压缩的晶粒试图将表面恢复到原来形状，从而产生一个高度压缩力作用下的半球。
无数凹陷重叠形成均匀的残余应力层。
最终，零件在压应力层保护下，极大程度地改善了抗疲劳强度。
如：将高速弹丸喷射到弹簧表面，使弹簧表层发生塑性变形，形成一定而形成一定厚度的强化层，强化层内形成较高的残余应力，由于弹簧表面压应力的存在，当弹簧承受载荷时可以抵消一部分抗应力，从而提高弹簧的疲劳强度。
喷丸强化分为一般喷丸和应力喷丸。
一般处理时，钢板在自由状态下，用高速钢丸打击钢板的表面，使其表面产生预压应力，以减少工作中钢板表面的拉应力。
应力喷丸是将钢板在一定的作用力下预先弯曲，然后进行喷丸处理。
3、喷丸使用的丸的种类：铸钢丸、铸铁丸、玻璃丸铸钢丸，硬度一般为40～50HRC，加工硬金属时，可把硬度提高到57～62HRC。
铸钢丸的韧性较好，使用广泛，其使用寿命为铸铁丸的几倍。
喷丸粒度一般在0.8～1.2mm为宜，喷丸强度要求越高，粒度相对加大。
4、表面清洁质量⑴、Sa1—手工刷除清理级（或清扫级）Sa1级处理的技术标准：工件表面应不可见油污、油脂、残留氧化皮、锈斑和残留油漆等污物；处理后表面上出现大量分别均匀的金属斑点。
抛丸、喷丸和喷沙的区别
• 喷丸 • 利用高速丸流的冲击作用
清理和强化基体表面的过 程。 • 用喷丸进行表面处理，打 击力大，清理效果明显。 但喷丸对薄板工件的处理， 容易使工件变形
喷丸机
抛丸机
一、抛丸
• 抛丸是一种机械方面的表面处理工艺的名称，类似的工艺 还有喷砂和喷丸。抛丸的原理是用电动机带动叶轮体旋转 (直接带动或用V型皮带传动)，靠离心力的作用，将直径 约在0.2～3.0的弹丸(有铸钢丸、钢丝切丸、不锈钢丸等 不同类型)抛向工件的表面，使工件的表面达到一定的粗 造度，使工件变得美观，或者改变工件的焊接拉应力为压 应力，提高工件的使用寿命。通过提高工件表面的粗糙度， 也提高了工件后续喷漆的漆膜附着力。抛丸这种工艺几乎 用于机械的大多数领域，如修造船、汽车零部件、飞机部 件、枪炮坦克表面、桥梁、钢结构、玻璃、钢板型材、管 道内外壁防腐甚至道路表面等等行业。
喷丸的优点
• 喷丸处理是工厂广泛采用的一种表面强化工艺，其设备简 单、成本低廉，不受工件形状和位置限制，操作方便，但 工作环境较差。喷丸广泛用于提高零件机械强度以及耐磨 性、抗疲劳和耐腐蚀性等。还可用于表面消光、去氧化皮 和消除铸、锻、焊件的残余应力等。
抛丸与喷丸的区别
• 喷丸使用高压风或压缩空气作动力，而抛丸一般为高速旋 转的飞轮将钢砂高速抛射出去。抛丸效率高，但会有死角， 而喷丸比较灵活，但动力消耗大。
• 丸的分类总共有3大类：铸钢丸 铸铁丸 玻璃丸
特别说明： 喷丸用玻璃丸和其他用途的玻璃丸是两个不同的概念。 喷丸玻璃丸最大的特 点是它的硬度最低不小于6—7莫氏而且有一定的韧性，成圆率最低不小于90%。而 道路反光玻璃丸对硬度无要求，一般普通玻璃作原材料即可，成圆率要求最低75%。 两种价格差别很大，但外观却相差无几，如果将普通玻璃丸用于喷丸加工，貌 似成本较低，而在喷丸加工时破碎率较高，且加工强度较高的工件时几乎是一次破
喷砂处理与抛丸处理的区别
喷砂处理是用压缩空气将磨料高速喷向工件的表面用的是通过清除表面的氧化层、锈迹等，以提高表面外观质量。
喷丸处理是将高速的硬质的颗粒（一般是钢粒）打击金属工件表面，目的是提高金属表面的疲劳强度。
两种自理工艺用的工具不同。
这两种处理方法的介质都可循环使用。
抛丸清理机的种类及用途履带式抛丸清理机概述履带式抛丸清理机，适用于对各种零件表面清理。
凡各种金属铸件表面粘砂清理，黑色金属零件的表面除锈，冲压件表面毛刺和毛边的倒钝，锻件和热处理工件的表面处理以及弹簧表面氧化皮清除和表面的晶粒细化等均可通过该系列设备的抛丸强化工艺来实现。
其应用范围极广，主要有铸造厂、热处理厂、电机厂、机床厂、自行车零件厂、动力机厂、汽车配件厂、摩托车配件厂、有色金属压铸厂等。
经抛丸处理后的工件可获得很好的材料本色，也可成为金属零件表面发黑、发蓝、钝化等工艺的前道工序，同时又可为电镀、油漆等涂饰提供良好的基面。
通过本机器抛丸处理后工件可减少拉应力，同时使表面晶粒细化，从而使工件表面强化，增加其使用寿命。
该抛丸机工作噪音小、尘埃少、生产效率高，同时弹丸可自动回收利用，减少材料损耗，减低成本，是现代化企业理想的表面处理设备。
该抛丸机型号有QDS326\QDS3210\6GN\15GN 等.抛丸清理机的用途抛丸清理机是利用钢铁丸送至高速旋转的圆盘上，利用离心力的作用，使高速抛出的钢丸撞击零件表面，达到光饰的目的，抛丸清理机能使零件表面产生压应力，而且没有含硅粉末，对环境污染小。
抛丸清理机主要用途如下：①抛丸清理机使零件表面产生压应力，可提高它们的疲劳强度及抗拉应力腐蚀的能力；②抛丸清理机可对扭曲的薄壁零件进行校正；③抛丸清理机的工艺代替一般的冷、热成型工艺，对大型薄壁铝制零件进行成型加工，不仅可避免零件表面有残余拉应力，而且可获得对零件有利的压应力。
应注意的是：抛丸清理机处理过的零件的使用温度不能太高，否则压应力在高温下会自动消失，因而失去预期的效果。
抛丸与喷砂的区别
抛丸与喷砂的区别抛丸是利用高速旋转的叶轮把小钢丸或者小铁丸抛掷出去高速撞击零件表面，故可以除去零件表面的氧化层。
同时钢丸或铁丸高速撞击零件表面，造成零件表面的晶格扭曲变形，使表面硬度增高，是对零件表面进行清理的一种方法，抛丸常用来铸件表面的清理或者对零件表面进行强化处理。
一般抛丸用于规则形状等，几个抛头上下左右一起，效率高，污染小。
修、造船业，抛丸、喷砂是普遍使用的。
但是无论是抛丸还是喷砂，都是使用压缩空气的形式。
当然并不是抛丸就非用高速旋转的叶轮不可。
在修、造船业一般来说，抛丸（小钢丸）多用在钢板预处理（涂装前除锈）；喷砂（修、造船业用的是矿砂）多用在成型的船舶或者分段，作用是把钢板上的旧油漆和锈除掉，重新涂装。
在修、造船业，抛丸、喷砂的主要作用是增加钢板涂装油漆的附着力。
其实铸造件清理不只是用抛丸，对于大件一般先进行滚筒清砂，就是把铸造件的冒口切除后放在滚筒内滚，由零件在滚筒内互相碰撞，把表面的砂大部分先清掉再进行抛丸或喷丸的。
抛丸丸子大小是1.5mm。
研究表明，就破坏而言，金属材料表面存在拉应力时比压应力要容易的多，表面呈压应力时，材料的疲劳寿命大大提高，因此，对于轴类等容易疲劳断裂的部件通常采用喷丸形成表面压应力，提高产品寿命，此外，金属金属材料对拉伸很敏感，这就是材料的拉伸强度比压缩强度低的多的原因，这也是金属材料一般用拉伸强度（屈服，抗拉）表示材料性能的原因。
我们日常乘坐的汽车的钢板的工作面就是用喷丸来强化的，可以显著的提高材料的抗疲劳强度。
抛丸是用电机带动叶轮体旋转，靠离心力的作用，将直径在0.2~3.0的丸子(有铸丸\切丸\不锈钢丸等)抛向工件的表面，使工件的表面达到一定的粗造度，使工件变的美观，或着改变工件的焊接拉应力为压应力，提高工件的使用寿命。
几乎用于机械的大多数领域，修造船\汽车零部件\飞机部件\枪炮坦克表面\桥梁\钢结构\玻璃\钢板\管道\等等。
喷砂(丸)是用压缩空气作为动力将直径在40~120目的砂或0.1~2.0左右的丸喷向工件的表面，使工件达到同样的效果。
喷丸与抛丸、喷砂工艺的区别，不懂的看过来！
喷丸与抛丸、喷砂工艺的区别，不懂的看过来！
喷丸使用高压风或压缩空气作动力，而抛丸一般为高速旋转的飞轮将钢砂高速抛射出去。
抛丸效率高，但会有死角，而喷丸比较灵活，但动力消耗大。
两种工艺虽喷射动力和方式不同，但都是高速冲击工件为目的，其效果也基本相同，相比而言，喷丸比较精细，容易控制精度，但效率不及抛丸之高，适用于形状复杂的小型工件，抛丸比较经济实用，容易控制效率和成本，可以控制丸料的粒度来控制喷射效果，但会有死角，适用于形面单一的工件批量加工。
两种工艺的选用主要取决于工件的形状和加工效率。
喷丸与喷砂的区别
喷丸与喷砂都是使用高压风或压缩空气作动力，将其高速的吹出去冲击工件表面达到清理效果，但选择的介质不同，效果也不相同。
喷砂处理后，工件表面污物被清除掉，工件表面被微量破坏，表面积大幅增加，从而增加了工件与涂/镀层的结合强度。
经过喷砂处理的工件表面为金属本色，但是由于表面为毛糙面，光线被折射掉，故没有金属光泽，发暗表面。
喷砂与喷丸对比
在喷丸处理后，工件表面的氧化皮被清除掉，但工件表面没有被破坏，加工时产生的多余能量就会引起工件基体的表面强化。
经过喷丸处理的工件表面也为金属本色，但是由于表面为球状面，光线部分被折射掉，故工件加工为亚光效果。
END。
（推荐）抛丸机和喷丸机的区别
（推荐）抛丸机和喷丸机的区别抛丸机和喷丸机的区别1.（1）抛丸机，利用抛丸器离心抛射的高速弹丸清理/强化铸件表面的铸造设备。
抛丸机能同时对铸件进行落砂﹑除芯和清理。
（2）其原理是利高速的压缩空气将砂材（丸）直接打到工件表面，从而使工件表面产生变化。
2.抛丸机型号分类抛丸机主要有是滚筒式、履带式、转台式、台车式、吊链式、辊道通过式等产品，成套成线设备主要是钢材预处理线，包括上料、预热、抛丸、喷漆、烘干、卸料等工序。
1滚筒式抛丸机滚筒式抛丸机主要是利用高速回转的叶轮将弹丸抛向滚筒内连续翻转的工件上，从而达到清理工件的目的，属于铸造机械范围。
它适用于各行业中的15公斤以下的铸锻件的清砂、除锈、去氧化皮和表面强化。
滚筒式抛丸机适用于清理各种不怕碰撞、划伤的铸、锻件，是小型热处理车间清理工件表面残砂、氧化皮的理想设备，主要有滚筒、分离器、抛丸器、提升机、减速电机等组成。
2履带式抛丸机履带式抛丸机适合多品种,大中批量生产工件的表面除锈或抛丸强化,清理工件必须是不怕碰撞的单重在150kg以下的铸件及热处理件,该机既可单机使用,又可配线使用. 属于铸造机械范围。
自动：将工件放入橡胶履带滚筒中，操作人员按下“运行”按钮，抛丸室门气动关闭，抛丸清理开始，履带向前运行，工件不断地进行翻滚，高效强力抛丸器将抛丸高速抛射到正在翻滚的工件表面上，工件可完全均匀地得到清理。
钢丸通过履带上的溜孔流入螺旋输送机，再将钢丸输送到斗式提升机，经斗式提升机提升到分离器，被分离后存储待用。
抛丸结束后，抛丸室门自动开启，履带反转，将工件卸出。
履带式抛丸机应用范围：压铸件、精密铸件、精密锻件等的清理、光饰。
去除热处理件、铸件、锻件的表面氧化皮。
弹簧的强化。
紧固件除锈和前处理。
3吊钩抛丸机吊钩式抛丸机作为抛丸清理机的标准机型，其工作圆筒直径从900到1300 mm, 高度从1300 到 2200 mm. 标准机型带有2-7个抛头，最大承载量达10000公斤，这款抛丸机的生产效率相当高，灵活性跨度也相当大，是理想的清理强化设备，并且操作简便，只需将要处理的工件装载上机器，按下启动按钮，经过一个很短的时间（一般为5-7分钟），，即完成了整个清理过程，清除掉所有粉尘和残余丸料，主要适用于各种中、大型铸件、锻件、焊件、热处理件的表面处理，包括易碎和形状不规则的工件。
抛丸作业中的喷丸角度对工件清理效果的影响
抛丸作业中的喷丸角度对工件清理效果的影响抛丸清理是一种常见的金属表面处理方法，通过高速喷丸将金属颗粒射向待处理工件表面，以去除表面的氧化皮、锈蚀、油污等污染物。
而喷丸角度作为喷丸清理中的重要参数之一，对工件清理效果具有重要影响。
本文将探讨抛丸作业中喷丸角度对工件清理效果的影响，并对其进行详细分析。
一、喷丸角度的定义和作用在抛丸作业过程中，喷丸角度是指喷丸颗粒与工件表面的夹角。
这一角度决定了抛丸颗粒对工件表面的撞击方式和力度。
喷丸角度的作用主要体现在以下几个方面：1. 喷丸角度影响撞击效果不同的喷丸角度会使喷丸颗粒与工件表面的撞击方式不同。
当喷丸角度较大时，喷丸颗粒以斜向撞击工件表面，能够更好地清除表面的杂质，并形成较为均匀的清理效果。
而当喷丸角度较小时，喷丸颗粒将以垂直撞击工件表面，能够更深入地清理表面孔隙和凹陷处的污染物。
2. 喷丸角度调节清理强度喷丸角度的变化还能够调节抛丸清理的强度。
当喷丸角度较大时，撞击力较强，清理效果较好。
而当喷丸角度较小时，撞击力较弱，适用于对表面要求较高的工件清理。
3. 喷丸角度决定清理范围喷丸角度还会决定抛丸清理的范围。
当喷丸角度较大时，喷丸颗粒撞击范围较广，能够清理更大面积的工件表面。
而当喷丸角度较小时，清理范围较局限，适用于对特定区域或小尺寸工件的清理。
二、喷丸角度的选择和调节选择适当的喷丸角度对于获得良好的清理效果至关重要。
在实际抛丸作业中，可以根据工件的具体情况进行如下调节：1. 考虑工件表面形状和尺寸工件的表面形状和尺寸是选择喷丸角度的重要因素。
对于平整的工件表面，较大的喷丸角度能够更好地清理整个表面。
而对于具有凹陷和孔隙的工件，较小的喷丸角度能够更深入地清理这些区域。
2. 考虑清理要求根据不同清理要求，选择合适的喷丸角度。
对于一般清理要求，可选择中等大小的喷丸角度。
而对于较高的清理要求，选择较小的喷丸角度可以获得更好的清理效果。
3. 进行实验和调整在实际抛丸作业中，可以通过实验和不断调整，找到最佳的喷丸角度。
抛丸与喷丸的比较优缺点分析
抛丸与喷丸的比较优缺点分析抛丸用抛头高速抛出,用的是离心力;而喷丸用压缩空气使丸飞出。
通常抛丸用的颗粒较大，而喷丸因用压缩空气所以颗粒较小。
一般情况下，抛丸的力气大。
抛丸是将抛头固定在室体上，只可通过调整定向套来改变钢丸飞出的角度；而喷丸可用人操作喷枪可作任意动作。
抛丸适合于规则和连续的情况，而喷丸用于一些死角，是抛丸的补充。
抛丸通常是以设备的形式出现，配有室体及除尘系统等，而喷丸某种意义上可以说是一种工具，通常在敞开的环境中。
因此在目前形势下喷砂因环保问题使用受到限制，但喷丸有灵活性且成本低。
1.抛丸和喷砂都是表面处理,但不是说只有铸件才抛丸2.喷砂主要功能是表面除锈,除氧化皮等,比如热处理后的零件,而抛丸的作用和功能就较多:不但除锈,除表面氧化皮,还提高表面粗糙度,去除零件机加工毛刺,消除零件内应力,减少热处理后零件变形,提高零件表面耐磨,受压能力等。
3.用于喷丸的工艺有很多,例如:铸件,锻件,机加工后零件表处,零件热处理后表处等4.喷砂主要是人工操作,而抛丸自动化和半自动化的多5.抛丸所用的钢丸和铁丸其实并不是真正意义上的丸,准确的说它是小钢丝或小钢棍,只是使用了一段时间后才看起来象丸子的,所谓喷砂的砂说穿了,也就是河砂而已,和建筑用的没有什么两样,只是喷砂用的经过筛制,含泥少,颗粒大小规格而已。
当然有的行业也有不同，如船舶行业的抛丸用的是真正的钢丸、喷砂用的是金属矿砂（不是河砂-石英砂）。
抛丸处理是一种在欧美发达国家已经开始应用的表面处理方法。
世界上第一台抛丸设备诞生于100年前,开始是在各种金属或非金属表面去除杂质、氧化皮,增加粗糙度等方面得到应用。
经过百年的发展, 抛丸工艺以及设备已经相当的成熟,其应用范围已经不仅仅是在各个重工业的工厂。
随着世界上第一台水平移动式抛丸设备在美国佰莱泰克(BLASTRAC)诞生.其应用领域迅速扩展到混凝土表面涂装处理和船舶甲板金属表面处理上,并且直接引导了该行业的标准制订和行业施工方法的规范。
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钢结构抛丸 ( 喷丸) 清理用金属磨料的对比分析
刘如伟 李胜利
( 山东大学 材料科学与工程学院 济南 250061)
张来斌 宋淑洪 吴成民 宋庆安
( 山东开泰金属磨料有限公司 邹平 256217)
摘 要 对钢结构涂装防腐过程中 ,钢材的抛丸 ( 喷丸 ) 清理 ( 除锈 ) , 即钢材预处理过程所用金属磨料的种类 、 硬 度、 显微组织 、 磨料材料的颗粒形状 、 粒度分级 、 宏观 、 微观组织及密度作了对比分析 , 指出了判断金属磨料质量的 简易方法及正确选用磨料的原则 。 关键词 钢结构 表面预处理 抛丸 ( 喷丸) 清理 磨料
类别 白口铸铁 丸 ( 砂) 脱碳退火 铸铁丸 显微组织 亚共晶 白口铸铁 铁素体及 团絮状石墨 密度/ (g・ cm - 3)
618
〔 2～ 4 〕
铸Hale Waihona Puke 砂YB/ T/ mm 214 210 114 112 110 0185 016 0135 0118
表5 磨料的粒度与粗糙度关系
磨料的粒度/
mm 210 117 114 112
性 能 脆性大 、 破碎率高 、 寿命低 硬度低 、 不耐磨 、 寿命低 综合机械性能好 、 冲击韧 性好 、 硬度适中 、 耐磨性好 硬度适中 、 耐磨性好 、 寿命 长
表面粗糙度/ μm
70 50 42 30
磨料的粒度/
mm 110 018 016 014
表面粗糙度/ μm
25 12 8 4
Zhang Laibin Song Shuhong Wu Chengmin Song Qingan
( Shandong Kaitai Metal Abrasive Co 1 ,Ltd Zouping 256217)
ABSTRACT It is analyzed comparatively t hat t he sort , hardness , microstructure , particle shape , size distribution , macrostructure ,density of an abrasive for shot blasting steel structures during t heir coating and anticorrosion ,i1e. t he pretreatment of steel1A simple met hod of judging t he quality of abrasive and t he principles of selecting correctly abrasives are also pointed out 1 KEY WORDS steel structure surface pretreatment shot blasting abrasive
3 判断磨料质量的简易方法及磨料的正确选用 311 判断磨料质量的简易方法 ( YB/ T5149 - 93 ) 、 判断磨料质量的标准可参照 “冶标” ( YB/ T5150 - 93) 、 美 国 汽 车 工 业 工 程 师 协 会 标 准 SA E J 827 ,SA E - J 1993 。 判断铸钢丸 ( 砂 ) 磨料质量的简易方法之一是采用在强 度试验机上进行静压力试验 ,某种直径的磨料在能承受的压力 极限下 ,不破碎时 ,即为合格 ; 方法之二是凭经验进行锤击试 ( 下转第 5 页)
1 磨料的种类 、 硬度及显微组织 111 磨料的种类
类别 种类
2～ 4 〕 表1 金属磨料材质的化学成分〔
%
P
C
Si
Mn
S
白口铸铁丸 (砂) 、2120～3160 脱碳退火铸铁丸 铸钢丸 (砂) 钢丝切丸
≤ 2120
≤ 0 15
≤ 0125
≤ 0 120 ≤ 0 105
0185～1120 0140～1150 0160～1120 ≤ 0105
近年来 ,随着钢结构业的发展 , 人们对防腐性能的要求 日益增加 ,钢材的预处理日益受到重视 , 经冷轧或热轧过程 处理的钢板及型材 , 在长期存放过程中表面一般都有氧化 皮、 铁锈 、 油脂及其他杂质存在 ,在涂装前必须将它除尽 。表 面进行良好的预处理可以保证与涂料系统的永久结合 ,使被 保护的钢结构得到长期保护 ,预处理过程还可增加表面粗糙 度 ,增加涂料与钢板的接触面积 , 以及涂料与被涂物体的结 合力〔1〕。 在瑞典腐蚀协会 、 美国材料试验学会和美国钢结构涂装 委员会共同制订 ISO 55900 - 1967 和 ISO 8501 - 1 - 1988 《涂装前钢材表面除锈》 标准之后 ,1988 年我国又制订了 《涂 ( GB 8923 - 88) 。 装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
材料的附着力 。
113 显微组织
磨料的抗破碎性及耐磨性 , 即使用寿命 , 除与硬度有关 外 ,还与其显微及宏观组织结构及密度有关 。磨料的显微组 织、 密度及性能见表 3 。如铸钢丸及钢丝切丸的寿命比白口 铸铁丸高 ,铸钢砂寿命比白口铸铁砂高 , 其原因是白口铸铁 丸 ( 砂) 组织为亚共晶白口铸铁组织 ,脆性大 ,冲击韧性低 ,易 破碎 ,寿命低 ; 脱碳退火铸铁丸组织为铁素体与团絮状石墨 组织 , 硬度低 , 不耐磨 , 寿命低 ; 而铸钢丸 ( 砂 ) 组织为回火屈 氏体或回火马氏体 、 弥散分布碳化物 、 无网状碳化物 ,综合机 械性能高 ,冲击韧性高 , 硬度适中 , 耐磨性好 , 不破碎 , 寿命 长 ; 钢丝切丸由钢丝切割制成 , 组织为形变珠光体 、 铁素体 , 硬度适中 ,耐磨性好 ,不破碎 ,寿命长 。 表3 各种磨料的显微组织 、 密度及性能
HRC42～ HRC46 ,工作 300h 后表面硬度可提高到 HRC48 ～ HRC50 。
对磨料的硬度要求可根据工件的表面状态而定 ,一般来 说硬度值应高于钢材表面硬度 HRC5～ HRC30 。磨料的硬度 见表 2 。 白口铸铁丸 ( 砂) 经回火处理后 ,硬度虽可降为 HRC53～
在使用磨料进行清理 、 除锈过程中 ,若磨料硬度过高 ,则
HRC57 或 HRC ≥ 6415 ) 在使用过程中不断破裂 ,可始终保持
使用时 ,磨料因磨损 ,直径不断减小 ,有利于照顾到较小 的内圆角的清理 、 除锈 、 刻蚀及表面强化 。 213 磨料的宏观组织及密度 磨料的密度见表 3 ,白口铸铁丸 ( 砂) 、 脱碳退火铸铁丸的 密度较低 , 这是由于气孔 、 缩松 、 裂纹缺陷及石墨较多所致 ; 钢丝切丸经锻造 、 冷拔处理后 ,无气孔及缩松 ,密度较高 。所 以 ,白口铸铁丸 ( 砂 ) 、 脱碳退火铸铁丸气孔率高 , 寿命短 ; 而 铸钢丸 ( 砂) 及钢丝切丸气孔率低 ,寿命长 。
COMPARATIVE ANALYSIS OF ABRASIVE FOR SHOT BLASTING STEEL STRUCTURE
Liu Ruwei Li Shengli
( Institute of Material Science & Material Engineering ,Shandong University Jinan 250061)
铸钢丸
SAE 标准 S660 S550 S460 S390 S330 S280 S230 S170 S110 S70 YB/ T/ mm 210 117 114 112 110 0185 0171 0155 0140 0130 SAE G10 G12 G16 G18 G25 G40 G50 G80 G120
618 714
铸钢丸 ( 砂) 回火马氏体 + 弥散分布碳化物 钢丝切丸 形变珠光体 及铁素体
注 : 抛丸速度为 60 m/ s ,只添加单一规格铸钢砂与铸钢丸 ( 各占 50 %) ,混合使用达到粒度分布不变 。
716
2 磨料颗粒形状 、 粒度分级及宏观组织与密度 211 磨料颗粒形状
HRC57 ,可起到微刮削作用 ,增加表面粗糙度 ,从而增加涂装
磨料中的圆形及棱角形的粒度分级 ,是根据筛选后筛网 尺寸确定的 。其规格与筛网尺寸有关 ,钢丝切丸的粒度是根 据其直径确定的 。具体粒度分级见美国汽车工程师协会标 ( SA E - J 444 ) 《 准 ( 国际通标) 《铸钢丸 、 铸钢砂的粒度》 、铸钢 ( ) ( ) 丸》 YB/ T 5149 - 93 《 、铸钢砂》 YB/ T 5150 - 93 , 规格对 照见表 4 。 磨料粒度的选择不宜太小 , 也不宜太大 。直径太小 , 则 冲击力也小 ,钢材表面的粗糙度 ( 弹痕 ) 减小 , 涂装后涂料的 附着力也小 ,易剥落 ; 直径过大 ,单位时间内喷打在工件表面 的颗粒数就少 , 也会降低效率 , 并使钢材表面的粗糙度 ( 弹 痕) 增大 ,增加其后涂装过程中涂料的消耗量 。最佳磨料的 直径应根据表面粗糙度 ( 弹痕) 要求选择 ,见表 5 。 表4 SAE 标准与冶标( YB/ T) 铸钢丸 、 5～ 9 〕 铸钢砂规格对照〔
112 硬 度
丸硬度较低 , 并有孔洞 , 不耐磨 , 用时易扁 ; 铸钢丸 ( 砂 ) 硬度 有 4 种范围 ,能适合于各种金属表面的清理 、 除锈及表面强 化工况的要求 ,也是唯一满足理论硬度要求的磨料 ; 此外 ,铸 钢丸 ( HRC40～ HRC45 ) 及钢丝切丸在重复打击钢材的过程 中 ,磨料自身发生加工硬化 , 工作 40h 后表面硬度可提高到
第一作者 : 刘如伟 男 1962 年 3 月出生 副教授 收稿日期 :2003 - 12 - 10
70
钢结构 2004 年第 2 期第 19 卷总第 71 期
刘如伟 ,等 : 钢结构抛丸 ( 喷丸) 清理用金属磨料的对比分析 打到钢材表面上易破裂 ,并吸收能量 ,降低冲击功 ,且粉尘量 大 ,这就是白口铸铁丸 ( 砂) 不能重复使用的原因 。当磨料硬 度太低时 ,磨料受冲击时易变形 ,特别是脱碳退火铸铁丸 ,自 身变形时吸收了冲击能量 , 降低冲击功后 , 清理及表面强化 效果不理想 。只有使用硬度适中的磨料 ( 如铸钢丸 、 铸钢砂 、 钢丝切丸) ,才能延长磨料使用寿命 , 达到理想的清理 、 表面 强化效果 。 另外 ,若磨料硬度适中反弹性好 , 起二次冲击作用 , 清 理、 除锈 、 刻蚀及表面强化效果好 , 铸钢丸 、 钢丝切丸反弹效 果最好 ,清理及表面强化效果亦最好 。金属表面预处理时 , 最好是用硬度稍高的棱角形的铸钢砂 , 其硬度为 HRC53 ～