锻钢冷轧工作辊问答
磨辊间技术问答
9.怎样才能降低磨削温度？
答： ①合理选择磨削用量。 A.Vs↑，磨削温度相应上升，越易发生烧伤，所以应↓Vs；B.t↑，工件表面温 度↑，因此宜选较小的t；但t过小时，则导致磨削时滑擦与刻划的能量增加， 反而易引起烧伤；C.Vw↑，产生的热量增加。但随着Vw↑，磨削热源在工件 表面上移动的速度加快，散热条件改善，故烧伤情况减轻。在生产实践中较 有效果的措施是减小t，适当减小Vs及增加Vw来减少工件表面烧伤和裂纹。 ②正确选择砂轮。 选用较粗的磨粒，采取粗修整，降低砂轮的硬度，控制砂轮磨损和防止砂轮 粘着与堵塞，均能有效地降低磨削温度。其中砂轮硬度的合理选择对磨削表 面烧伤影响很重要。 ③及时修整砂轮。 ④采用低应力磨削工艺。采用此法时Vs要低，砂轮硬度要软，径向进给量较小。
答：因为从理论上讲，乳化液是一种矿物油，当它附着在辊身上时，形 成了一层材质与轧辊不同的薄膜，涡流探伤的识别信号会产生误解。 在磨削过程中，产生的水雾会粘附在涡流探头上，其中混有较多的磨屑， 是金属成份的，材质与轧辊也不同。
22.涡流探伤时，为什么要对轧辊消磁？
答：因为涡流探伤从原理上讲是利用了电磁信号，当轧辊本身有磁性时， 就会对涡流探伤本身的电磁信号序？各工序目的及注意事项如 何？
答：冷轧辊磨削通常由以下工序组成： 装辊→校正→粗磨→中磨→精磨→(抛光)→刮干磨削液→测量→涂油 →卸辊 冷轧辊粗磨，目的是要以最短的时间磨去全部粗磨余量(约为总磨削 量的百分之九十多)，以提高生产率。通常采用粒度较粗或修整得比 较粗糙的砂轮，硬度低，以提高其“自锐性”，并用较大的S纵和t。 中磨和精磨，目的是使轧辊达到所要求的精度和表面光洁度。通过 中磨磨去剩余的精磨余量(约为磨削总量的百分之几)；接着精磨时， 做几次无横向进给的纵磨，可以进一步消除表面光洁度。但行程次数 不能过多，否则容易引起轧辊表面烧伤。
轧辊工艺及如何修复轧辊问题的总结
轧辊工艺及如何修复轧辊问题的总结一、轧辊是如何分类的?轧辊是使（轧材）金属产生塑性变形的工具，是决定轧机效率和轧材质量的重要消耗部件。
轧辊是轧钢厂轧钢机上的重要零件，利用一对或一组轧辊滚动时产生的压力来轧碾钢材。
它主要承受轧制时的动静载荷，磨损和温度变化的影响。
轧辊种类很多，常用的轧辊材料分类有铸钢轧辊，铸铁轧辊和锻造轧辊三种。
其中铸钢轧辊和铸铁轧辊均属于铸造轧辊，都是铸造成型，只是铸造材料不同罢了。
铸造轧辊：是指将冶炼钢水或熔炼铁水直接浇注成型这一生产方式制造的轧辊种类。
锻造轧辊：是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的轧辊的加工方法。
二、轧辊都用于哪些机器？轧辊根据辊身不同的硬度，所用场合也不同：（1）轧辊辊身硬度约为HRC30-40，用于开胚机、大型型钢轧机的粗轧机等；（2）轧辊辊身硬度约在HRC60-85，用于薄板、中板、中型型钢和小型型钢轧机的粗轧机及四辊轧机的支撑辊；（3）轧辊辊身硬度约在HRC85-100，就用于冷轧机。
三、各种材料的轧辊的加工工艺是什么？（1）铸铁轧辊的加工工艺：冶炼—铸造—软化处理—粗加工—热处理（提高硬度）—精加工—探伤检验—成品。
（2）铸钢轧辊的加工工艺：以合金铸钢轧辊为例：冶炼—铸造—粗加工—热处理—精加工—性能、探伤等检测—成品。
（3）锻钢轧辊的加工工艺：以冷轧工工作辊为例：精选原材料→EBT初炼→LF精炼→真空脱气→浇注成型→电渣重熔→锻造→球化退火→粗加工→调质（淬火＋高温回火）→半精加工→探伤检测→预热处理→双频淬火→冷处理→低温回火→精加工→硬度、超声波及金相→包装出厂。
四、加工轧辊时常出现的问题？目前，轧辊企业为了获得轧机的工作效率和降低轧辊的消耗，多采用高硬度的轧辊，也正是由于轧辊的硬度提高，给加工轧辊的机械厂带来难度。
大型企业均采用数控机床加工高硬度轧辊，但小型企业还是采用普通车床加工轧辊，加工过程中常出现机床振动大，车削困难和表面光洁度不好等问题，影响加工效率和加工质量。
锻钢冷轧工作辊常见辊面缺陷及预防措施
第48卷第1期2020年2月Vol.48No.1Feb.2020现代冶金Modern Metallurgy锻钢冷轧工作辊常见辊面缺陷及预防措施侯兴慧，徐锟（宝钢轧辊科技有限责任公司，江苏常州213019）摘要：对常见的引起板材质量问题的锻钢冷轧工作辍辍面缺陷的产生原因及预防措施进行了概述，为锻钢冷轧工作辍后续的质量改进及使用维护提供了指导。
关键词：冷轧工作辍；锻钢；辍面缺陷；预防改进中图分类号：TG333.17引言随着汽车、家电、建筑等产业的快速发展，优质冷轧板材的需求量日益增长，对冷轧板的表面质量及使用性能也提出了更高的要求。
冷轧板表面缺陷是影响冷轧板质量最主要的问题之一&1',而冷轧工作辊（尤其是成品机架工作辊）由于在轧制过程中与板材直接接触，对板材的表面质量影响较大。
冷轧板的表面形貌是通过冷轧辊衰减性“拷贝）而来的⑵，若冷轧辊表面存在缺陷，轧制过程中会间接传递到钢板表面，从而造成板材质量降级,严重时发生报废；因此,冷轧工作辊的辊面质量及加工精度对板材质量影响较大。
本文对近年来由于冷轧工作辊辊面缺陷导致板材出现质量问题的典型案例进行了收集整理,就冷轧工作辊常见的辊面缺陷形貌、产生原因及预防措施进行了概述，为冷轧工作辊后续的生产及使用改进提供了指导。
1常见辊面缺陷及分析!1夹杂1.1.1特征分类锻钢冷轧辊的夹杂缺陷按分布深度区分主要有影响轧材表面质量的工作层夹杂缺陷，影响轧辊安全的工作层以下剩余淬硬层、过渡层的夹杂缺陷和影响轧辊抗事故性能的心部夹杂缺陷三种类型。
按缺陷类型分主要有非金属夹杂物和异金属夹杂物两种。
通常，非金属夹杂物经显微观察后多沿纵向分布,形状较不规则，去除夹杂后辊面常可见较粗糙的“孔洞”形貌（如图1所示）；异金属夹杂物多肉眼可见，缺陷处抛光后光泽度异于正常处，形貌不规则，显微观察后异金属夹杂处的组织与正常处有明显差异（如图2所示）%(a)50倍（b）100倍图1轧辊表面非金属夹杂物形貌1.1.2产生原因轧辊中的夹杂物分内生夹杂及外生夹杂两类,收稿日期：2019-05-27作者简介：侯兴慧（1987-），女，工程师。
锻钢冷轧工作辊问答
锻钢冷轧工作辊问答1.轧辊制造的常用材料有哪些？是如何分类的?答:我国国家标准GB/T13314<锻钢冷轧工作辊通用技术条件>上,列出了常见的7种冷轧辊材料。
近年来,国内轧辊制造企业经过长期的开发和积累，又形成了新的材质系列。
冷轧辊材质通常根据材质的含Cr量来分类,分为2%Cr系列，包括9Cr2,9Cr2Mo,9Cr2MoV等；3%系列，包括9 Cr3Mo和MC3等;5%Cr系列如MC5,MC5A等。
另外还有一些特殊材质如高速钢，半高速钢和高合金模具钢。
2.轧辊制造常用材料有哪些特点？答：冷轧辊材料的特性要求是有其工作条件所决定的。
冷轧辊由于在工作时表面受很高的工作载荷，因此轧辊材质必须有很高的强度；同时工作辊和轧制材料之间，工作辊和支撑辊之间，都有相互的摩擦，因此冷轧辊材质必须高的耐磨性能；冷轧辊在使用过程中还经常会遇到轧制事故，轧辊材质必须有较高的抗事故性能，另外还有可毛化性能，耐腐蚀性能，磨削性能等等。
3.如何选用轧辊材质？答：轧辊材质的选用依据是轧机的设计和工作条件.常用的轧辊材质一般都能够满足轧制的基本使用条件,所以首先是根据轧机的设计的最大单边的使用深度来确定材质。
目前常用的2%Cr材质的有效淬硬层深度可以为15-20mm，3%Cr材质可达20-30mm，而与不同的淬火工艺匹配5%Cr材质可以达到20－50mm的淬硬层深度;其次在选择轧辊材质的时候还有考虑到轧制的工作条件和轧制产品的要求,如在轧机的开工初期,建议选用抗事故性能较好的2%Cr材质,而在正常运营之后,可以考虑高铬深淬硬层材质,另外3%Cr和5%Cr轧辊其硬度均匀性更好,所以在轧制高要求板材是可优先考虑.4.冷轧辊材料的冶炼过程有哪些？冷轧辊材质一般为中高合金的高碳铬钢,加上轧辊使用条件为重载高疲劳,所以对钢冶炼的要求较高,通常大型锻钢轧辊材料的冶炼过程包括电弧炉冶炼,主要以达到钢的各种化学成分,控制有害元素的含量;电弧炉的钢水有时还要经过炉外精炼,用以调整钢的化学成分,消除钢中的过高的含气体量;要求较高的材质通常还采用电渣重熔,即在保护电渣下将轧辊材料重新靠电弧产生的高温熔化,形成小熔池,让钢中的有害元素和和夹杂物飘浮到钢渣中,然后在周边水冷条件下快速结晶,形成较为致密的组织.因此,经过电渣重熔的轧辊材料,夹杂物含量低,结晶致密,因而性能良好.5.锻钢冷轧辊在制造过程中的热处理内容有哪些？一支冷轧辊在制造过程中要经历多次热处理。
轧钢基础知识20问，轧钢人必知！
轧钢基础知识20问，轧钢人必知！1、轧制前要做好哪些准备工作？生产每种产品，都应从换辊开始做好准备工作。
为了保证轧制生产正常进行，在轧制之前必须对轧辊位置、轧机主辅部件及有关设备进行检查。
轧机的构造不同，需要检查的项目也不同，一般必须检查的事项有：1)轧辊考虑辊跳后的轧辊位置；2) 轧机部件按技术规程规定检查各种轧机部件；3) 轧机辅件按技术规范及实际经验检查轧机辅件；4) 辅助设备确保个辅助设备妥善无误。
2、试轧的注意事项是什么？1) 按主电机起动运转管理制度及轧钢机运转技术操作规程，通知各有关岗位做到安全起动、安全运转。
2) 运转前给冷却水，经过一段时间的空转，检查轧机运转是否正常，检查各种轴承的温升是否正常，看有无过热及变形的不正常现象。
3) 提前准备试轧料、慢速出钢并不得轧制低于规定温度的轧件，以免引起主电机跳闸或安全装置损坏。
4) 试轧过程中要测量各道红坯尺寸，并按调整图标检查尺寸是否正确，表面质量是否良好。
试轧合格后才可进入正常生产。
3、什么是轧钢机主机列？由哪些设备组成？轧钢车间的机械设备，按其在生产中起的作用不同，可分为主要设备和辅助设备。
凡用来使金属在旋转的轧辊中比阿星的那部分设备通常为主要设备。
主要设备排列成的作业线称为轧钢机主机列。
轧钢机主要设备由一个或数个主机列组成。
主机列由主电机、轧机和传动机械三部分组成。
轧机一般由轧辊、机架、轧辊的调整装置、轧辊平衡位置、轧辊轴承等构成。
传动装置的作用是将电动机的动力传给轧辊，其组成形式与轧机的型式和工作制度有关。
在很多轧机上，传动装置是由减速机、齿轮座、连接轴和联轴节等部件组成的，有时还有飞轮。
主电机是为轧辊旋转提供动力的设备。
在轧制过程中，不需要调速的轧机，通常采用交流电机驱动，双差动调速和交流变频调速技术。
直流电动机工作灵活，调速范围宽但造价比交流电动机高的多。
4、轧钢机有哪些连接装置？连接轴是将动力由齿轮座传给轧辊，或由一架轧机的轧辊传给另一架轧机的轧辊，或由主电机直接传给轧辊的一种装置。
冷轧常见问题
冷轧常见问题1、什么是加工硬化？带刚在冷轧后，晶粒被压扁、拉长、晶格歪扭畸变、晶粒破碎，使金属的塑性降低、强度和硬度增高，这种现象叫加工硬化。
冷轧带钢加工硬化后提高了钢的变形抗力，给继续冷轧带来困难。
为了消除加工硬化，大多数带钢必须在加工过程中进行再结晶退火。
2、欠酸洗。
钢带酸洗之后，表面残留局部为洗掉的氧化铁皮时称为欠酸洗。
欠酸洗的带钢，轻者在轧制后产品表面呈暗黑色或花脸状；严重时氧化皮被压入呈黑斑。
氧化皮的延伸性较差，延伸不均使产品出现浪行或瓢曲等缺陷。
直接造成轧制废品增多。
造成欠酸洗的原因是：氧化皮厚度不匀，较厚部分的氧化皮需要较长酸洗时间；带钢波浪度和镰刀弯较大，起浪和弯起部分没浸泡在酸溶液中，造成漏酸洗；酸洗前破壳不完善，特别是带钢两边氧化皮没破碎。
3、过酸洗。
金属在酸溶液中停留时间过长，使其在酸溶液作用下，表面逐渐变成粗糙麻面的现象称为过酸洗。
4、什么叫超速断带？轧制到第四道次，启车卷径小，速度升高太快时超过卷曲机的最高转速就会造成断带。
升速时不要超过卷取机最高转速，等卷径增加到一定数值，在继续升速就不会断带。
5、支承辊、中间辊、工作辊的用滚比例3：6：10.6、支承辊、中间辊、工作辊硬度:轧辊级硬度等肖氏硬度值HS辊身辊颈工作辊 A 95--102 30--55B 90—94支承辊 C 70—8930--55D 45—697、1200、1450、1050吨刚费8锈蚀。
原料酸洗后表面重新出现绣层的现象称锈蚀。
产生原因带钢酸洗后表面残留少许的酸溶液，或清洗后没完全干燥使带钢表面生锈.9、造成轧辊缺陷的原因：裂纹、掉皮、粘辊、划伤、勒辊、断辊。
裂纹。
轧辊裂纹产生主要是由于轧辊局部压力过大和轧辊急冷急热而引起的。
轧机上，若乳化液喷嘴堵塞，造成轧辊局部冷却条件不好，就会产生裂纹。
冬季由于气温较低，因此比夏季易产生裂纹。
掉皮。
裂纹继续发展就会形成块状或片状掉皮，轻者可重磨后继续使用，重者轧辊报废。
轧钢工艺技术员面试问题
轧钢工艺技术员面试问题
1. 请简要介绍一下你的背景和工作经验。
2. 你如何了解轧钢工艺技术员这个职业？为什么对此职业感兴趣？
3. 你对轧钢工艺有哪些了解？以及你对轧钢工艺的改进有什么想法？
4. 你在之前的工作中，如何应对过突发情况或紧急事件？请举例说明。
5. 你在轧钢工艺流程中的哪个环节最有经验和掌握？请详细描述你在该环节的工作职责和成就。
6. 你在工作中使用过哪些软件或工具来辅助工作？对于你而言，这些工具的重要性和作用是什么？
7. 世界上有许多不同类型的钢材，你如何根据不同的钢材特性调整轧钢工艺？请举例说明。
8. 在你的日常工作中，如何保证工艺稳定性和产品质量？是否遇到过产品质量不稳定的情况？如何解决的？
9. 你在轧钢工艺改进方面有何创新想法？请分享一些你过去对工艺改进的成功经验。
10. 在一个工艺项目中，你与其他团队成员合作的经验如何？
你是如何协调和与其他人交流的？
11. 请分享一次你在处理项目时遇到的挑战，并说明你是如何
解决的。
12. 在一个紧急情况下，你如何处理压力和解决问题？请举例
说明。
13. 对于你来说，工作中最重要的是什么？并举例说明你在过
去工作中如何体现这个重要性。
14. 你有没有参加过相关培训课程或持有相关证书？请简述一下。
15. 你对未来在轧钢工艺技术员职位上的规划是什么？。
冷轧工题库及答案
冷轧工题库及答案一、判断题（共17题，共34分）1.一般在轧制成品时，应采用正公差轧制正确错误2.带钢的残余应力会产生板形缺陷，如果带钢的两边受压应力，则带钢将出现两边浪正确错误3.轧件宽度越小，工作辊的挠度越小正确错误4.轧制压力只能通过直接测量的方法获得正确错误5.因各种因素，在轧制后发现中部有未轧区域（厚度超标）如果未轧长度较短，应作好记录和标记送下工序正确错误6.工作辊除了有粗糙度的要求外，对于凸度、圆度和同轴度一般不作要求正确错误7.轧机轧制时为保证生产顺行，要尽可能稳定轧制速度，不能一味追求高速正确错误8.擦拭辊子（除平整辊外）作业时，在确认安全的状态下，可以在入口侧操作正确错误9.宽带钢轧制过程中只发生延伸变形正确错误10.细化晶粒是唯一的既能提高塑性，又能提高强度的方法正确错误11.在控制计算机显示设备在故障状态，未经相关部门处理确认，并恢复正常状态下，严禁操作设备正确错误12.强度是轧辊最基本的质量指标，它决定了轧辊的耐磨性。
正确错误13.目前，世界各国对去除钢铁表面的氧化铁皮采取了多种办法，下列方法中，使用较为普遍的是机械法、化学法、电化学法和氧化法正确错误14.轧件变形抗力越大，轧辊弹跳越大正确错误15.白云石砖不是酸性材料正确错误16.SPHC钢属于亚共析钢正确错误17.金属变形后残余应力产生的原因是由于轧件不均匀变形所引起的正确错误二、填空题（共13题，共26分）18.退火（）19.严格执行设备润滑管理制度，要按“五定”卡片规定（）20.设备操作、使用人员必须严格执行各岗位的设备维护保养细则，做到五勤（）21.1145 合金牌号所表述的意义（）22.轧制过程中影响轧制因素可是轧制金属本身性能的因素（）23.轧制过程中组织结构及热力学条件（）24.铝箔是无辊缝轧制，其厚度调整和板控制主要是调整轧制润滑剂、后张力、轧制速度来实现，而压下装置主要作用在于（）25.铝箔轧制油的过滤采用的多为板式全流量过滤器，过滤过程分为（）26.用于轧制油过滤的过滤助剂主要有两种（）27.铝卷退火后油斑油痕的产生，与（）有关28.影响再结晶温度的主要因素有（）29.冷轧的定义（）30.冷轧的特点是什么（）1、正确答案：错误2、正确答案：正确3、正确答案：错误4、正确答案：错误5、正确答案：正确6、正确答案：错误7、正确答案：正确8、正确答案：错误9、正确答案：错误10、正确答案：正确11、正确答案：正确12、正确答案：错误13、正确答案：错误14、正确答案：正确15、正确答案：正确16、正确答案：正确17、正确答案：正确18、正确答案：所谓退火，就是指把工件以一定的加热速度加热到适当的温度，保持一定时间（称为保温），以缓慢的速度冷却的一种工艺过程19、正确答案：定人、定时、定点、定量、定质20、正确答案：勤检查、勤听、勤摸、亲看、勤擦21、正确答案：铝含量为 99.45%，对一种杂质金属元素有特殊控制的纯铝系铝合金22、正确答案：金属的化学成份23、正确答案：轧制温度、轧制速度、变形程度24、正确答案：平衡轧辊两端的压力25、正确答案：合箱、预涂、过滤、清扫26、正确答案：硅藻土、活性白土27、正确答案：轧制油的组分、热处理工艺、铝板带箔平整度和缠卷松紧程度28、正确答案：变形程度、金属纯度、退火温度、加热速度和保温时间29、正确答案：在金属和合金的再结晶温度以下进行的轧制变形30、正确答案：冷轧产生加工硬化，金属的强度和变形抗力增加，塑性降低；可以获得厚度较薄的板带材，产品尺寸精度高，表面品质和板形好，组织和性能均匀。
冷轧机中辊系装置关键问题分析
冷轧机中辊系装置关键问题分析冷轧机是一种用于金属板材加工的设备，它广泛应用于钢铁、汽车、航空航天等领域。
其中，辊系装置是冷轧机中的核心部件之一，它对产品的质量、生产效率和设备寿命都有着重要的影响。
本文将从关键问题的角度来分析冷轧机中辊系装置存在的问题。
一、辊系装置的定位精度冷轧机中的辊系装置是由多个辊筒组成的，这些辊筒需要在一定的位置和角度下协同工作，才能完成板材的加工。
因此，辊系装置的定位精度是关键问题之一。
如果精度不够，就会导致产品的尺寸偏差、表面质量下降、轧辊的磨损加剧等问题。
针对这个问题，可以采用以下措施来提高定位精度：1.加强辊系装置的调整和维护，定期检查辊筒的水平度和垂直度，确保其在工作中不会出现偏差。
2.采用高精度的传感器和控制系统，实时监测辊系装置的位置和角度，及时调整控制参数，保证其稳定可靠地工作。
3.增强人员的培训和技术力量，提高其对辊系装置的了解和操作能力，从而更好地发现和解决定位精度的问题。
二、辊系装置的动平衡性辊系装置中的辊筒在高速运转时，会受到惯性力的影响，导致其产生振动和不稳定的情况。
如果辊系装置的动平衡不好，就会引起轧辊的磨损和断裂等问题，严重的甚至会导致事故。
针对这个问题，可以采用以下措施来改善动平衡性：1.对辊系装置进行结构优化和重量均衡，使其在高速运转时更加平稳，减少振动和冲击力。
2.采用高精度的轴承和气动缓冲装置，使辊系装置的运转更平稳，减少轴承的磨损和断裂的风险。
3.定期进行动平衡测试和调整，确保辊系装置在对称、平衡的状态下工作。
三、辊系装置的加热均匀性冷轧机中的辊筒需要通过加热来适应不同种类和厚度的金属板材。
因此，辊系装置的加热均匀性也是关键问题之一。
如果加热不均匀，就会导致板材的温度分布不均匀，影响产品的性能和质量。
针对这个问题，可以采用以下措施来提高加热均匀性：1.优化辊系装置的加热系统，确保加热器的分布均匀并且能够稳定工作，减少辊筒温度的波动。
2.加强辊系装置的维护，定期检查加热器的状态和工作效果，及时更换和维修损坏的部件。
冷轧工作辊蹭伤原因
冷轧工作辊蹭伤原因全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：冷轧工作辊是冷轧机中的重要部件，承担着将金属板材进行塑性变形的作用。
在冷轧过程中，工作辊的质量和使用状态对产品质量和生产效率有着重要影响。
在实际生产过程中，常常会出现工作辊蹭伤的现象，严重影响了生产效率和产品质量。
下面将从几个方面分析冷轧工作辊蹭伤的原因，并提出相应的预防措施。
冷轧工作辊蹭伤的原因之一是工作辊表面粗糙度不合格。
工作辊表面的粗糙度直接影响了与被轧材料的接触情况，如果工作辊表面过粗或不平整，容易在与金属板材接触时产生摩擦，从而造成蹭伤。
保持工作辊表面的光洁度和平整度非常重要，可以通过及时清洁和维护工作辊表面，避免蹭伤的发生。
冷轧工作辊蹭伤的原因还包括工作辊表面润滑不良。
在冷轧过程中，工作辊表面的润滑情况直接影响了金属板材的滚动和塑性变形。
如果工作辊表面润滑不足或润滑不均匀，金属板材与工作辊之间的摩擦力就会增加，容易导致工作辊蹭伤。
要保证工作辊表面的良好润滑，及时检查和更换润滑油，确保冷轧过程的顺畅进行。
冷轧工作辊蹭伤的原因还可能与工作辊的材质和硬度不匹配有关。
工作辊作为冷轧机的核心部件，其材质和硬度直接决定了其使用寿命和工作效果。
如果工作辊的材质过软或硬度不足，容易在与金属板材接触时受到损伤，产生蹭伤现象。
在选择和制造工作辊时，要根据具体的生产需求和工艺要求，选用合适材质和硬度的工作辊，确保其能够承受冷轧过程中的巨大压力和摩擦。
冷轧工作辊蹭伤的原因还可能与工作辊与其他机器部件安装不当有关。
冷轧机是一个复杂的机械装置，工作辊与其他部件之间的安装间隙和位置关系直接影响了冷轧过程中的稳定性和精度。
如果工作辊与其他部件的安装不当，容易在工作过程中产生不正常的振动和运动，导致工作辊蹭伤。
在安装和调试冷轧机时，要严格按照操作规程和要求进行，确保工作辊与其他部件之间的协调运行。
冷轧工作辊蹭伤的原因可能涉及工作辊表面粗糙度、润滑不良、材质和硬度不匹配以及安装不当等多个方面。
冷轧工艺知识问答(精华版)
冷轧工艺知识问答一1、轧机对冷轧板来料有何要求？答：1）钢的化学成份应符合国家标准的规定。
2）来料厚度和宽度尺寸符合规定。
3）表面无氧化铁皮，边部无裂纹等。
4）无条状划伤、压印、压坑、凸泡和分层等缺陷。
5）带钢无塔形、松卷等。
2、冷轧带钢主要板形缺陷有哪些？答：“镰刀弯”、“浪形”、“瓢曲”。
浪形有多种类型，如一边浪、二边浪、中间浪、两肋浪、周期性浪、局部浪。
3、板形缺陷对冷轧过程有什么影响？答：板形不良好对冷轧过程有很大影响，给实际操作带来困难，严重的镰刀弯会造成跑偏断带，而浪形会导致勒辊、断带事故，板型状况不佳限制了速度的提高，因而影响轧机生产能力，此外板形不良也使轧机所能轧出的最小厚度受到限制。
4、本轧机机组板形调节有哪几种？答：弯辊调节、乳化液调节，中间辊移动调节和压下摆动调节。
5、轧制中观察和测量板形的方法有几种？答：目测法、感应法（用木棍敲打带钢两边）、用张力辊式板形仪测量。
6、冷轧带钢厚度调节有哪几种方式？答：利用轧制力P来间接测量轧件厚度，然后调节辊缝进行厚度控制，称为压力一厚控（P －AGC），粗调AGC采用张力调节作为调节手段，即T－AGC。
7、轧机工艺冷却系统作用是什么？答：1）冷却轧辊。
在轧制过程中，由于金属变形及金属与轧辊间摩擦产生大量变形热和摩擦热，使轧辊与轧件温度升高，乳化液起冷却作用。
2）润滑。
减少带钢和轧辊间的摩擦力，从而达到减小金属变形抗力，使轧制压力降低的作用。
3）调节板形。
在轧制过程中，能通过调节乳化液喷射梁各区段的流量，达到控制和改善板形的作用。
8、简要说明乳化液在轧钢过程中的作用。
答：乳化液在轧制过程中主要起润滑、冷却作用。
轧制过程中，因轧辊与带钢接触，轧制压力大，为消除这一影响，通过乳化液来减小轧辊与带钢之间的摩擦力，从而减小轧制压力，控制板形，乳化液的另一作用是冷却带钢与轧辊，在轧制过程中，因轧辊与带钢接触，产生热量，造成轧辊热膨胀，通过乳化液来消除轧辊热膨胀，从而达到控制板形的目的。
轧辊使用的一些问题
轧辊使用的一些问题(供参考)一、前言轧辊是轧机的重要工具和大宗消耗件，轧辊质量的优劣和使用寿命的长短，直接影响着轧钢厂的产品质量和成本。
提高轧辊的使用寿命，一方面需要轧辊厂提供高质量、适合该轧钢厂使用的轧辊；另一方面也需要轧钢厂自己正确选择、使用和维护轧辊。
生产实践数据表明[1]，轧辊的正常磨损及修复仅占轧辊使用寿命的40%，而近一半的轧辊损耗产生于非正常性消耗。
在这些非正常性消耗中，与使用问题有关的占有很大比例；与轧辊制造质量有关的占有较小比例。
因此，轧钢厂正确选择、合理使用和维护轧辊，是非常重要的。
下面就轧辊使用的一些问题，谈一些看法，供大家参考。
二、轧辊使用技术文献[1]指出：“轧辊使用技术的特点是以服务轧机和提高轧材质量为核心，以检测量化数据为依据，以持续不断完善改进为特色，并与轧钢、轧辊生产技术相联系，与轧辊检测、维护、管理相关的一门综合性技术。
这是一项需要轧辊制造厂家、使用厂家和维护管理部门密切配合、共同来完成的技术工作。
”我认为上述论述比较完善地说明了轧辊使用技术的特点。
要使轧辊使用技术完善和发展，需要轧辊制造厂的技术人员、管理人员和轧钢厂的技术人员、管理人员的密切合作和共同努力。
对于轧钢厂来说，应该做好下列工作：1．有完善的轧辊管理体系2．有完善的轧辊管理制度和标准（如轧辊进厂验收制度和技术标准、换辊制度、轧辊磨削技术标准、事故辊的处理[探伤、处理、鉴定]制度和标准、轧辊报废制度和标准等）3．有专门的技术人员负责研究和管理与轧辊使用有关的技术问题4．配备齐全的轧辊检测设备（如超声波探伤设备、裂纹检测设备、硬度计等）5．重视了解轧辊新技术发展动向，关注轧辊使用技术的进展。
以提高自己的轧辊使用技术水平三、几个问题1．重视轧辊的进厂验收轧钢厂应对进厂轧辊进行验收，有条件的轧辊用户可根据自己的设备和人员情况，以轧辊的表面硬度、超声波探伤、辊身表面金相和机械加工尺寸分别进行验收，也可以委托专业的检测公司进行检测和分析。
轧辊入门知识
轧辊入门知识问：什么是轧辊？轧辊是轧钢厂轧钢机上的重要零件，利用一对或一组轧辊滚动时产生的压力来轧碾钢材。
它主要承受轧制时的动静载荷，磨损和温度变化的影响。
轧辊分热轧辊和冷轧辊两种。
常用冷轧辊中工作辊的材料有Cr3,Cr4,Cr5,9Cr,9Cr2,9Crv,8CrMoV等，冷轧辊要求表面淬火，硬度为HS45~105。
热轧辊常用的材料有55Mn2,55Cr,60Cr MnMo,60SiMnMo等，热轧辊使用在开坯，厚板，型钢等加工中。
它承受了强大的轧制力，剧烈的磨损和热疲劳影响，而且热轧辊在高温下工作，并且允许单位工作量内的直径磨损，所以不要求表面硬度，只要求具有较高的强度，韧性和耐热性。
热轧辊只采用整体正火或淬火，表面硬度要求HB190~270。
轧辊是冷弯型钢生产的主要部件工位，其质量好坏直接关系到产品的质量、产量和成本，优良的轧辊应具备以下特点：1、板型设计的合理适用以保证钢带顺利成型；2、高精度的加工尺寸以保证型材的要求；3、轧辊基体的高强度、优异的耐磨性及抗咬合性能，以确保其寿命。
目前国内制造轧辊的材料和热处理方式大致可分为三类：1、GCr15等高碳低鉻轴承钢，常规淬火处理；2、Cr12高碳高鉻冷作模具钢，常规淬火处理；3、Cr12Mo1V1，优质冷作模具钢，常规淬火加表面氮化处理。
第一类因受材料淬透性的限制，常规淬火后轧辊的耐磨性达不到要求，且修复数次后，硬度阶梯性递减量大，寿命过低；第二类Cr12具有高淬透性，高耐磨性和热处理变形小等特点，因而广泛用来制作承载荷大，批量大的轧辊；第三类Cr12Mo1V1（或SKD11、D2）经常规热处理，氮化后，各项机械性能均优于Cr12钢种，且适用高精度冷弯异型材、不锈钢型材的生产。
在分析了上述情况、轧辊受力和损坏机理的前提下，采用Cr12、Cr12MoV表面合金化处理工艺制造轧辊。
应用基体等温淬火工艺，在保证基体（HRC60～62°）的同时，轧辊表面形成致密、均匀而又光滑的碳化物层，硬度值在HV2000～3500范围内。
冷轧工作辊蹭伤原因
冷轧工作辊蹭伤的原因
冷轧工作辊蹭伤的原因有多种，主要包括以下几个方面：
1. 生产流程问题：冷轧带钢的生产流程较为复杂，如果生产过程中未调整好轧辊的区间、过低的轧辊温度等，可能导致划伤现象。
此外，生产线上的其他设备或者环节也有可能导致划伤现象的发生，例如起卷机的夹持力过大，或者停车不及时等。
2. 设备调整问题：设备的调整也是导致冷轧带钢划伤的原因之一。
例如夹钢夹力过大或者不均匀，钢带在轧制过程中受到了太大的压力，从而损伤了表面。
还有一些设备维护不及时或者保护措施不到位，也可能导致划伤现象的发生。
3. 设备异常磨损：如因生产材料的质量不佳，会对工作辊表面产生较明显的异常磨损或划痕。
4. 轧制油使用不当：如使用了不合适的轧制油，可能会在工作辊表面形成油膜，影响其表面质量，从而产生划痕。
5. 异常金属的混入：如混入钢带中的非金属杂物或在轧件表面上的难以清理的粘附性杂质。
在经过一段时间的工作后，会工作辊的表面形成一定深度的划痕。
针对这些问题，可以采取相应措施来减少或避免冷轧工作辊蹭伤现象的发生。
武钢冷轧技术问答
武钢冷轧技术问答《武钢冷轧技术问答》节选1、HC轧机有什么优点？答：1、增强了弯辊装置的效能，由于⼯作辊的⼀端是悬臂的，所以⽤很⼩的弯辊⼒就能明显的改变⼯作辊的扰度。
2、扩⼤了辊形调整的范围，由于中间辊位置可以移动，即使⼯作辊原始辊形为0（即轧辊没有凸度），配合液压弯辊也可以在较⼤范围内调整辊形，因此可减少备⽤轧辊的数量。
3、带钢板形稳定性好，实践表明，当中间辊调整到某⼀位置时，轧制⼒波动和张⼒变化对板形的影响很⼩，这样可减少冷轧张⼒，也能控制良好的板形，并减少了板形控制的操作系数。
4、可以显著提⾼带钢平直度可以减少带钢边部见薄和裂变部分的密度，减少切边损失。
5、可加⼤压下量，这是由于压下量不受板形限制的缘故，从⽽提⾼了轧机的产量。
2、HC六辊轧机辊系结构⽰意图？答：注：⼯作辊正、负弯辊，中间辊正弯辊并轴向移动。
在⼯作辊和⽀撑辊之间增设了可以沿轴线移动的中间辊，若将中间辊的辊⾝端部调整到与带钢边缘相对应的位置，这样在⾮传动端，上⼯作辊上下两⾯的接触长度⼏乎相等，减少了压⼒分布的不均匀情况，弹性压扁分布较均匀，上⼯作辊扰度相应减⼩，在传动端情况是相同的，只是上、下辊间的关系倒了⼀下。
3、⼯作辊正、负弯辊的特点及作⽤？答：4、冷轧带港主要板型缺陷有哪些？答：镰⼑弯、浪形、瓢曲。
浪形有多种形式如：⼀边朗、两边浪、中间浪、两肋浪、周期性浪、局部浪等。
5、板形缺陷对冷轧过程有什么影响？答：板形不良好对冷轧过程有很⼤影响，给实际操作带来困难，严重的镰⼑弯会造成跑偏断带，⽽浪形会导致勒辊、断带事故、板形状况不佳限制了轧制速度的升⾼，因⽽影响轧机⽣产能⼒。
因此，板型不良也使轧机所轧出的最⼩厚度受到限制。
6、⽋酸洗会对轧制过程带来哪些危害？答：带钢⽋酸洗，表⾯氧化铁⽪未被完全清洗⼲净，由于氧化铁⽪与带钢基本⼒学性能有差异，硬度⼤，延伸率不同，因此，在轧制过程中⼀⽅⾯轧制压⼒⼤，另⼀⽅⾯易造成断带。
7、过酸洗会对轧制过程带来哪些不良影响？答：过酸洗带钢延伸性⼤⼤降低，在轧制过程中易断带。
冷轧工作辊窜辊原因
冷轧工作辊窜辊原因
1. 嘿，你知道冷轧工作辊为啥会窜辊吗？就像人走路会跑偏一样，这当中的原因可不少呢！比如设备的安装不准确，这不就像给人穿了双不合脚的鞋，能走得稳才怪呢！
2. 冷轧工作辊窜辊的原因之一会不会是润滑不良呀？这就好比机器没了润滑油，那不得卡卡响，还能正常运转吗？比如在某工厂里，因为润滑没做好，工作辊就开始乱窜啦！
3. 是不是工作辊的负荷过大也会导致窜辊呢？这就好像让一个人扛着远超他能力的重物，肯定会摇摇晃晃站不稳呀！之前听说有个厂就是这样，负荷太大了，工作辊就不听话地窜起来了。
4. 难道说工作辊本身的质量问题也会引发窜辊？这就像一个体质差的人，稍微动点就出毛病。
有个例子就是因为工作辊质量不行，老是窜来窜去的。
5. 你们说，轧制工艺不合理会不会是冷轧工作辊窜辊的原因呀？这就像走路的姿势不对，能不摔跤嘛！我就知道有个地方因为工艺问题，工作辊老是出状况。
6. 冷轧工作辊窜辊会不会和工作环境有关呢？就好比人在恶劣的环境下也会不舒服呀！有个案例就是环境太差，导致工作辊开始乱窜。
7. 难道是操作不当让冷轧工作辊窜辊啦？这就像开车开得乱七八糟，不出问题才怪呢！记得有一次，就是因为操作失误，工作辊就开始调皮了。
8. 会不会是工作辊的控制系统出问题导致窜辊呀？这就像人的大脑指挥失灵一样！曾经有个地方就是控制系统出毛病了，工作辊就开始乱来了。
9. 冷轧工作辊窜辊会不会是多种因素综合起来的结果呀？就像一个人生病可能是好多原因一起造成的。
很多时候就是各种小问题凑一起，工作辊就开始不安分了。
10. 哎呀，总之冷轧工作辊窜辊的原因真是复杂多样呀！我们可得好好找找，到底是哪里出了问题，才能解决这个麻烦呀！。
带钢厂装辊工简答题
带钢厂装辊工简答题【实用版】目录1.带钢厂装辊工的概述2.带钢厂装辊工的工作内容3.带钢厂装辊工的工作流程4.带钢厂装辊工的工作要求与安全注意事项5.带钢厂装辊工的发展前景正文【带钢厂装辊工的概述】带钢厂装辊工是指在带钢生产加工过程中，负责装载和卸载钢卷的工人。
他们需要具备一定的专业知识和技能，以确保钢卷的安全运输和加工。
作为带钢厂的重要工种之一，装辊工对于保证生产效率和产品质量具有重要作用。
【带钢厂装辊工的工作内容】带钢厂装辊工的主要工作内容包括：1.负责将钢卷准确地装载到辊道上，以便进行下一步的加工；2.在生产过程中，对钢卷进行实时监测，确保其运行稳定；3.根据生产需要，调整辊道的速度和方向，以保证钢卷的顺利运输；4.在生产结束后，将钢卷卸载到指定地点，方便后续的存储和运输。
【带钢厂装辊工的工作流程】带钢厂装辊工的工作流程可以概括为以下几个步骤：1.准备工具和设备，确保工作环境的安全；2.根据生产计划，检查钢卷的摆放位置和数量；3.使用起重设备，将钢卷准确地装载到辊道上；4.在装载过程中，调整辊道的速度和方向，确保钢卷运行稳定；5.在生产过程中，实时监测钢卷的运行状况，发现问题及时处理；6.生产结束后，将钢卷卸载到指定地点，整理工作现场。
【带钢厂装辊工的工作要求与安全注意事项】带钢厂装辊工的工作要求包括：1.具备一定的专业知识和技能，了解带钢生产加工的基本流程；2.具备良好的身体素质和协调能力，以适应长时间站立和操作起重设备；3.具备较强的责任心和安全意识，确保钢卷的安全运输和加工。
安全注意事项：1.在操作起重设备时，必须穿戴安全帽和防护手套，确保人身安全；2.遵守操作规程，严禁违章作业，防止发生意外事故；3.定期检查工具和设备，确保其处于良好状态；4.在工作过程中，密切关注钢卷的运行状况，发现异常及时报告。
【带钢厂装辊工的发展前景】随着我国经济的持续发展，钢铁行业的需求也在不断增长。
作为带钢厂的重要工种之一，装辊工的发展前景较为乐观。
轧钢问答题
1．产生打滑的原因？答案：产生打滑的原因是钢坯由于加热温度高时间长氧化铁皮严重，并不易脱落，或者压下量过大。
遇到这种情况，可降低轧辊转速，并启动工作辊道给轧件以推力，使之顺利通过轧槽。
2、轧制过程中金属变形时遵循什麽规律？答案：(1)轧制过程中，金属变形时遵循剪应力定律。
(2)金属纵向、高向、横向的流动又符合最小阻力定律。
(3)轧制前后的塑性变形轧件遵循体积不变定律。
产生。
3．为什么精轧机组采用升速轧制？答案：为了安全生产防止事故，精轧机组穿带速度不能太高，并且在带钢轧出最终机架之后，进入卷取机之前，带钢运送速度也不能太高，以免带钢在辊道上产生飘浮。
因此，采取低速穿带然后与卷取机同步升速进行高速轧制的办法，可使轧制速度大幅度提高。
采用升速轧制，可使带钢终轧温度控制得更加精确和使轧制速度大为提高，减少了带钢头尾温度差，从而为轧制更薄的带钢(0.8毫米)创造了条件。
4．加热的目的是什么？答案：①提高钢的塑性；②使坯料内外温度均匀；③改变金属的结晶组织：坯料的不均匀组织结构及非金属夹杂物形态与不均匀分布，在高温加热中扩散而改善了结晶组织。
对于高速钢，长时保温可消除或减轻碳化物的偏析。
坯料加热的质量直接影响到板带钢的质量、产量、能耗及轧机寿命。
5．板带轧机压下装置的特点是什么？答案：(1)轧辊调整量小。
(2)调整精度高。
(3)经常的工作制度是“频繁的带钢压下”。
(4)必须动作快，灵敏度高。
(5)轧辊平行度的调整要求严格。
6．影响轧辊辊缝形状的因素有哪些？答案：(1)轧辊的弹性弯曲变形。
(2)轧辊的热膨胀。
(3)轧辊的磨损。
(4)轧辊的弹性压扁。
(5)轧辊的原始辊型。
7．轧辊调整装置的作用有哪些？答案：轧辊调整装置的作用有：(1)调整轧辊水平位置(调整辊缝)，以保证轧件按给定的压下量轧出所要求的断面尺寸。
(2)调整轧辊与辊道水平面间的相互位置，在连轧机还要调整各机座间轧辊的相互位置，以保证轧线高度一致(调整下辊高度)。
磨辊间技术问答
辊身 呈锥形 辊身呈 细腰形
①用千分表校对头架和尾架，使中心重合； ②调整好轧辊，使其轴线与顶针中心线重合； ③合理选择砂轮。
①头架尾架中心线在垂直平面内不重合成一个角度； ①校正头架与尾架，使中心线重合； ②轧辊轴线没调整好，在垂直平面内成一个角度。 ②调整好轧辊，使其轴线与顶针中心重合。
19.轧辊的各种磨削缺陷，对轧机轧钢时分别会产生什么不良 影响？
磨辊间技术问答
首钢冷轧镀锌薄板厂
1.磨辊间的主要职能是什么？
答： ①为轧机的工作辊、中间辊和支承辊及光整机的工作辊和支承辊进行 修磨； ②各种生产周转用辊的存放； ③轧辊与轴承座的拆卸与装配； ④轧辊轴承座与轴承的清洗与维护。
2.什么叫磨削？
答：我们通常所说的磨削，是指在磨床上用高速旋转的砂轮，磨去工件 表面上多余的金属层，使工件的加工表面达到预定要求的一种加工方 法。
10.磨削时为什么要使用冷却液？
答：磨削过程中，产生了大量的磨削热，因而在磨削区域内温度常达 1000～1500℃。在这么高的温度下，可使该处材料变软，产生局部 熔化，甚至出现烧伤裂纹、金属烧伤及砂轮堵塞等现象。为了改善散 热条件，缩短磨削热的作用时间，降低磨削温度，所以磨削时，通常 都要使用冷却润滑液，对磨削区进行充分冷却。
7.磨削热产生的原因是什么？
答： ①磨粒和粘结剂与工件之间因磨擦产生热量； ②磨屑和工件表面层金属材料受磨粒挤压而剧烈变形时，金属分子之 间产生相对移动，于是发生磨擦而发热。
8.简述磨削区及附近温度对磨削加工的影响。
答：一般所说的磨削温度是指磨削区的温度，但磨削区附近的温度高低 差别甚大，其各自影响也不同。一般分为： ①磨粒磨削点温度：它不仅影响加工表面质量，而且影响磨粒的破碎、 磨损与切屑粘附熔着等现象有关； ②磨削区温度：它影响磨削表面残余应力、烧伤及裂纹等； ③工件平均温度：它直接影响工件的形状和尺寸精度。
轧辊测量问答
轧辊测量知识问答什么是检测？答：检测是“检验”与“测量”的统称。
所谓“测量”，就是将被测的量与作为单位或标准的量，在数量上进行比较，从而确定二者比值的实验认识过程。
如果以Q表示被测量，ｕ表示计量单位，二者比值为ｘ=Q/ｕ，则有Q=Xｕ即测量所得量值为用计量单位表示的被测的量的数值。
所谓“检验”，通常是指采用“综合量规”（如轧辊辊型测量样板）检查被测要素是否在图样上规定的公差带内，从而判断其合格与否，而不要求确切知道被测要素的具体尺寸。
为什么要对轧辊实施检测？其基本要求是什么？答：正确的检测轧辊是认识轧辊几何形状及其精度状况的基本手段。
通过检测可以达到的目的是：（1）、正确判断轧辊是否符合精度要求，即判断其合格性。
（2）、根据测量得到的尺寸误差值，分析产生误差的原因，从而采取措施改进工艺，以保证和不断提高轧辊的加工精度。
对轧辊检测的基本要求：一是准确性，即对轧辊的检测结果必须具有一定的可靠性，以实现检测的目的。
二是经济实用性，在检测中所花费的代价，是轧辊经济指标的重要组成部分，必须采取经济合理的方式方法，在保证轧辊质量的同时，取得最好的经济效果。
对轧辊实施测量的主要项目有哪些？答：对新制造的轧辊,要测量轧辊的各部分尺寸，主要包括：轧辊总长；辊身长度与直径；轧辊轴颈的长度、锥度与直径；轧辊两端轴头的各台阶长度与直径；轧辊辊身与轧辊轴颈及各台阶圆柱的同轴度等。
对于轧钢厂正使用的轧辊，由于轧钢过程中辊身上辊型的磨损，下轧机后要测量轧辊的磨损量，以确定其在磨床上修复辊型时的磨削量。
对于磨削后的这些轧辊要重点测量：辊身直径；辊型误差；以及辊身工作圆与支承圆（轴颈）的同轴度等。
为什么在生产中要测量轧辊的同轴度？答：轧钢时轧辊的辊身工作圆轴心如果与支承圆（轧辊轴颈）轴心不同轴，将导致轧机运转不稳定。
如轧制板带钢，轧制时就会产生厚薄不匀、波浪弯曲、凸凹边缘，不仅严重影响产品质量，还会减少轧机、轴承等机件的寿命。
对加工后的轧辊，其工作圆轴心与轴承支承圆轴心是否能满足同轴度的要求，则必须通过测量来实现。
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锻钢冷轧工作辊问答1.轧辊制造的常用材料有哪些是如何分类的答:我国国家标准GB/T13314<锻钢冷轧工作辊通用技术条件>上,列出了常见的7种冷轧辊材料。
近年来,国内轧辊制造企业经过长期的开发和积累，又形成了新的材质系列。
冷轧辊材质通常根据材质的含Cr量来分类,分为2%Cr系列，包括9Cr2,9Cr2Mo,9Cr2MoV等；3%系列，包括9 Cr3Mo和MC3等;5%Cr系列如MC5,MC5A等。
另外还有一些特殊材质如高速钢，半高速钢和高合金模具钢。
2.轧辊制造常用材料有哪些特点答：冷轧辊材料的特性要求是有其工作条件所决定的。
冷轧辊由于在工作时表面受很高的工作载荷，因此轧辊材质必须有很高的强度；同时工作辊和轧制材料之间，工作辊和支撑辊之间，都有相互的摩擦，因此冷轧辊材质必须高的耐磨性能；冷轧辊在使用过程中还经常会遇到轧制事故，轧辊材质必须有较高的抗事故性能，另外还有可毛化性能，耐腐蚀性能，磨削性能等等。
3.如何选用轧辊材质答：轧辊材质的选用依据是轧机的设计和工作条件.常用的轧辊材质一般都能够满足轧制的基本使用条件,所以首先是根据轧机的设计的最大单边的使用深度来确定材质。
目前常用的2%Cr材质的有效淬硬层深度可以为15-20mm，3%Cr材质可达20-30mm，而与不同的淬火工艺匹配5%Cr材质可以达到20－50mm的淬硬层深度;其次在选择轧辊材质的时候还有考虑到轧制的工作条件和轧制产品的要求,如在轧机的开工初期,建议选用抗事故性能较好的2%Cr材质,而在正常运营之后,可以考虑高铬深淬硬层材质,另外3%Cr和5%Cr轧辊其硬度均匀性更好,所以在轧制高要求板材是可优先考虑.4.冷轧辊材料的冶炼过程有哪些冷轧辊材质一般为中高合金的高碳铬钢,加上轧辊使用条件为重载高疲劳,所以对钢冶炼的要求较高,通常大型锻钢轧辊材料的冶炼过程包括电弧炉冶炼,主要以达到钢的各种化学成分,控制有害元素的含量;电弧炉的钢水有时还要经过炉外精炼,用以调整钢的化学成分,消除钢中的过高的含气体量;要求较高的材质通常还采用电渣重熔,即在保护电渣下将轧辊材料重新靠电弧产生的高温熔化,形成小熔池,让钢中的有害元素和和夹杂物飘浮到钢渣中,然后在周边水冷条件下快速结晶,形成较为致密的组织.因此,经过电渣重熔的轧辊材料,夹杂物含量低,结晶致密,因而性能良好.5.锻钢冷轧辊在制造过程中的热处理内容有哪些一支冷轧辊在制造过程中要经历多次热处理。
钢锭铸造出来后，为了减低钢中的偏析，须进行扩散退火；锻造后的辊坯须球化退火和扩氢退火，以减少钢中的含气量，改善碳化物在基体中的分布；粗加工后要进行调质热处理，让轧辊心部获得良好的综合机械性能，并为后道热处理提供组织准备；最后是辊身淬火热处理,通过整体或者表面加热,将轧辊辊身的表面层或者整体加热到钢的奥氏体转变温度以上,保温一定时间,然后快速冷却,使轧辊表面形成高硬度的马氏体层,再通过低温回火,来调节轧辊的表面硬度和残余应力.另外,有些轧辊还需要轴承档的局部热处理以达到一定的硬度.6.轧辊的冷处理是什么,有什么作用轧辊冷处理是将淬火以后回火以前的锻钢轧辊,放入-40至-120低温槽进行深冷保温的一个工艺过程.随着钢中合金元素的增加,钢的马氏体转变终了温度降低,这样,3%Cr 以上材质的锻钢轧辊,经过常规水冷淬火后,还保持着很高的残余奥氏体量,过高的残余奥氏体对轧辊的性能有害,通过深冷过程,让部分残余奥氏体分转变成马氏体,所以,轧辊冷处理是淬火的延续.目的是调整钢中的残余奥氏体,提高轧辊的淬火硬度.7．轧辊辊身最终热处理是如何进行的轧辊的最终热处理通常指轧辊的辊身淬火，它是制造轧辊的关键工序,通过最终热处理，辊身形成适合冷轧工况的回火马氏体。
根据淬火加热方式的差别，常用的工艺方法包括整体加热法和表面加热法两种。
整体加热是将轧辊预热后在不同加热介质的加热炉中进行加热，使得整个轧辊表面及内部均达到需要的奥氏体化温度，然后快速冷却。
该法的特点是工艺方法比较简单，控温较容易，但存在淬火变形大，内应力大，容易产生开裂等质量问题。
表面加热尤其是感应表面加热轧辊淬火是目前国内外大型锻钢轧辊制造过程中普遍采用的热处理加热手段。
根据加热电源频率的差别,常用的有低中频,工频和双频加热等几种.在专用的淬火机床上,经过预热的轧辊,经过通电的感应圈内时,由于电磁感应,在其表面形成感应电流,从而使得表面被加热.通过测温反馈,调整功率来调节加热温度,该工艺的特点是加热迅速,工艺装备复杂,淬火层非分布合理,内应力小.8.冷轧工作辊的典型技术要求是什么答：不同轧机对轧辊要求有差别.下列为一般带钢轧机工作辊的技术要求:①辊身硬度不均匀性2-3HS；②半径方向淬硬层深度≥15mm；③辊身金相组织：马氏体＋细小分散碳化物＋残余奥氏体；④辊身碳化物分布均匀,网状小于级；⑤淬硬层中的奥氏体含量≤15％；⑥软带宽度≤60mm。
9．锻钢冷轧工作辊制造工艺流程有哪些根据轧辊工况的不同和各个制造厂家工艺方法的不同,轧辊制造流程有所不同，一个完整的轧辊制造流程包括：产品设计冶炼（EF、EF＋LFV）炉前检测保护浇铸电极电极退火电极表面清理ESR铸锭高温扩散锻造(正火)球化扩氢退火辊面粗车（割试块）检验（UT、低倍、高倍、尺寸、外观）入库领料粗加工超声波探伤调质处理硬度检验半精加工辊颈表面及止推端面淬火及回火辊颈硬度检验半精加工超声波探伤辊身表面淬火（+冷处理+低温回火）辊身硬度检验精加工检验入库防锈、包装运输。
10.冷轧辊材质中各合金元素的作用是什么答：在86CrMoV7工作辊中，C是钢中的重要合金元素,作用主要是通过固溶在钢的基体中,起到对钢的强化作用;同时部分碳和钢中的其他碳化物形成元素形成碳化物,分布在钢的基体中,起到强化和增加耐磨性的作用.Cr的作用是增加淬透性，提高钢的强度和抗蚀性能,同时他和碳形成M3C或者M7C3型碳化物,有效的增加轧辊的耐磨性能；Mo的作用是为增加轧辊的淬透性，显著提高钢的强度，消除轧辊回火脆性；V的作用是为细化钢的组织晶粒，增加轧辊的淬透性和强度,同时通过细化晶粒来增加材料的韧性和塑性。
11.冷轧厂磨辊车间(工段)有哪些职能轧辊修磨车间(工段)设备、人员和管理的状态直接影响到轧辊的使用和冷轧机的生产作业率。
其具体工作包括：A.对冷轧机、平整和光整机的工作辊和支承辊进行修磨；B.各种生产周转用辊的维护和存放；C.轧辊与轴承座的拆卸与装配；E.轧辊轴承座与轴承的清洗与维护；F.工作辊表面的抛光打毛处理；G．轧辊的检测和状态判断H．配合进行轧辊失效分析I．轧辊的管理和评价12.轧辊制造过程需要哪些检测内容轧辊在制造过程中要经理多次冷热加工过程,涉及的检验内容包括：1)各道机加工工序机械尺寸、形位公差检测和表面质量检测;2)探伤检测,包括超声波探伤,包括表面波探伤和径向超声波探伤,表面着色探伤，磁粉探伤和涡流探伤；3)材料高低倍检测,如酸浸试验，金相检测4)机械性能检测。
5)化学成分检测6）硬度检测13.轧辊高倍和低倍检测什么高倍检测就是将轧辊毛坯按规定取样以后,进行金相试验的制备,然后根据标准的要求,分别在腐蚀和不腐蚀的情况下,在显微镜下面放大一定的倍数,观察其组织,可以检测的内容包括:夹杂的级别,碳化物网状的级别,液析碳化物的级别,淬火晶粒度,带状组织等等微观的组织特点.低倍检测是将轧辊或毛坯按规定取样后,磨光表面,然后酸浸腐蚀,清洗后用肉眼或者常规的放大镜观察,检测轧辊的偏析和疏松状态以及其他夹渣,缩孔,裂纹等缺陷.14.什么是轧辊调质,调质起到什么作用调质是将轧辊毛坯经过粗加工以后,在热处理炉内按照一定的热处理工艺加热,保温淬火后回火的全过程的总称.调质可以起到以下几个方面的作用:(1)使得轧辊心部和辊颈达到良好的机械性能,适应轧制工况的需求.经过调质的轧辊材料,屈强比提高,可以有效提高轧辊的疲劳寿命.(2)达到设计的辊颈技术要求.轧辊轴承档有一定的硬度要求,通过调质可以达到,对特殊要求的需另行热处理.(3)为轧辊的最终热处理作组织准备.调质淬火以后的高温回火,使得部分碳化物弥散析出,这些碳化物在随后最终热处理的表面淬火中,更加容易溶解.(4)可以改善基体组织,尤其是碳化物的分布.15.轧辊剥落的主要成因是什么剥落对冷轧现场的危害已经广为冷轧厂轧机现场和磨辊间所熟悉.而剥落成因有多种多样,主要包括：(1)轧辊表面热冲击裂纹引发的剥落.轧辊使用过程中受到轧制事故而产生表面裂纹或者软区,如果得不到及时的修磨去除，在使用中扩展成为剥落裂纹。
(2)轧辊次表层疲劳裂纹引发的剥落。
主要是轧辊接触疲劳形成次表层裂纹。
(3)轧辊冶金质量引发的剥落。
如夹杂物和异常的碳化物作为疲劳源引发的剥落。
16.轧辊的硬度检测采用什么方式硬度是评价轧辊制造和使用质量的重要指标。
常规的硬度检测多使用洛氏和维氏硬度检测方法，属于压入式硬度检测方法,特点是稳定性较好，通常对于小件容易实施洛氏和维氏硬度检测.但是对于大型锻钢轧辊，由于工件体积大，吊运和安放困难，因而广泛采用的是肖氏和里氏硬度检测的方法。
我国已经颁布了轧辊肖氏的国家标准,里氏硬度检测也有相应的规定。
17轧辊硬度检测有什么需注意的问题轧辊硬度是一个间接的物理值，它的高低受到轧辊本身内部组织状态的影响，如轧辊材料的基体硬度，轧辊材料中碳化物的种类和数量，轧辊的残余应力等等；同时，由于轧辊硬度检测常用的肖氏和里氏硬度检测均为反弹式硬度检测，受检测仪器的状态，操作者的心理因素等其他因素的影响较大。
所以无论是轧辊的制造和使用部门,需要配备专人负责硬度的检测工作,注意硬度计的选型,与其他硬度的对比关系要稳定,同时要注意经常送检和校对硬度检测仪器和标准试块,有条件的企业可以推广利用标准轧辊来进行硬度计的校对工作. 18表面金相检测有什么作用通常的金属是几种晶体的多晶体混合物，例如锻钢轧辊常用的钢种，辊身在淬火以前就是有铁素体和碳化物构成，在淬火时高温加热让铁素体和部分碳化物转变成为奥氏体，同时还保留少量的未溶碳化物,而淬火以后，就得到马氏体和少量的碳化物，采用的工艺化手段不同，得到的组织的形貌和数量就会有差别。
而这些组织和差别是微观的，是人的肉眼所无法看得见的。
金相分析就是借助于金相显微镜，观察和记录经过特别制备的金属试样，获得材质，工艺和性能方面的信息。
而轧辊由于不能进行破坏性检测，所以通常直接在辊身检测部位进行抛光打磨和酸侵，然后用特制的现场显微镜观察，称为现场金相检测。
19.轧辊的使用企业如何进行轧辊的采购把关和验收检测就轧辊的整体质量而言,其内在质量对轧辊的使用有很大的影响.内在质量的控制关键是制造过程中的质量控制.因此,在轧辊采购是首先要对轧辊供货方的制造能力和质量体系进行确认,确保其整个生产过程的质量是处于一种受控状态.同时要跟制造商充分交流达成合理的技术条件;再就是要对轧辊进行验收和使用评定,有条件的轧辊用户,可以根据自己的设备和人员情况,对轧辊的表面硬度,超声波探伤,表面金相和机械加工尺寸分别进行验收,也可以委托专业的检测公司进行检测和分析.对大部分用户,进行以上检测存在困难,建议对关键尺寸和辊身硬度要进行检测.20.轧辊在使用中常见的质量问题有哪些答：①硌坑：带钢焊缝质量不好，有异物进入。