浮法玻璃缺陷种类分析及处理办法

7.2.2.3 霞石 (1) 外观 为白色颗粒结石，有时在疖瘤内呈半透 明析晶状。 (2) 显微结构 显微镜单偏光下呈羽毛状或阶梯状， 显微镜正交光下，有鲜艳的干涉色。 (3) 可能产生的原因 a. 铝硅质原料中（钾长石）有大颗粒。 b. 钾长石水份偏大，细粉过多造成结团。 c. 原料加工、运输、贮存的过程中引入了铝硅质、 高铝质夹杂，如：粘土质、莫来石、煤矸石、刚玉 石及耐火砖砖屑等。
(4) 采取措施 a. 配合料混合均匀 b. 检查石灰石秤和计算机料方输入，保证准确无 误。 c. 检查石灰石颗粒，是否有大颗粒和细粉过多问题， 吸水的石灰石要晾干再用。 e. 保证玻璃液均化良好，避免局部富钙。 f. 避免来自冷却部边部及后山墙死角处的凉玻璃液 进入成型流，若有，采取措施处理。 g. 保持玻璃液有合理的冷却降温制度。

7.1.3 按显微结构可以分为两大类 （1）非晶态缺陷 气相缺陷（气泡）； 玻璃相夹杂物（条纹和疖瘤）； 由不均匀应力产生的缺陷； 硌伤和压裂。

（2）晶态缺陷 熔化残留物； 侵蚀的耐火材料； 玻璃熔体的析晶； 锡槽产生的上表面缺陷。
7.2 原料及熔化过程产生的玻璃缺陷及 处理
（3）玻璃板下表面的缺陷 一种类似于玻璃上表面的如气泡（闭口泡）、结石 这样的缺陷； 由锡或裂纹产生的一种下表面缺陷； 一种产生于流道流槽、唇砖或锡槽的下表面开口泡。 光学性质缺陷 a. 玻璃缺少化学均匀性而产生的光学变形（光学 变形角低）； b. 麻点如压裂、硌伤等缺陷； c. 由锡槽滴落物产生的光畸变。
①夹杂物（固体夹杂缺陷）； ②气泡（气体夹杂缺陷）； ③光学变形（非晶体缺陷）。 本部分根据缺陷的类别针对常见缺陷的外观、 产生原因、解决措施，逐一论述。
7.2.1 夹杂物
7.2.2.1 未熔石英颗粒（残余石英） (1) 外观 大多在玻璃板的上表面，呈白色小粒状或多 个颗粒的聚合体。结石周围有较宽的扩散层， 在窑内停留时间长的结石，表面瓷化，周边 与玻璃界限不很清晰。
(3) 显微结构 结石中存在残余石英颗粒，周围可能伴随有羽 状鳞石英晶体。 (4) 应采取的措施 a. 严格控制硅砂的上、下限粒度，在混合机正常运转（如混合 机出故障，可排除以下其它产生原因）情况下，通过配合料均 匀度测定实验，给出合理的调合参数，以保证配合料具有良好 的均匀性。 b. 保证合理的配料参数及称量精度。 c. 加强熔化操作，保证在换火时，不切料，稳定料山及泡界线 位置。 d. 加强前区熔化，调整热负荷，建立合理的温度曲线，提高玻 璃液温度。 e. 冷修烤窑后及热修时，制定合理的操作方案，避免硅质泥料 落入窑中。

(4) 采取措施 a. 调整芒硝含率，控制芒硝加入量。 b. 结合芒硝、碳粉用量，恰当调整前区火焰气氛，保证芒硝在前区有 部分分解。 c. 适当提高热点温度，调整火焰气氛为中性至还原性。 d. 校核芒硝秤，确保称量的精度。 e. 校核输入的料方，如有错料及时扒出。 f. 检查芒硝、煤予混系统，确保正常运行。 g. 严禁在熔窑部位外加芒硝。 h. 及时清理流道、锡槽入口的冷凝物。 i. 控制料山泡界线的位置。 j. 控制燃料的硫含量，如果重油中含硫量过高，应对料方进行调整。 以上措施均无效时，调整芒硝与碳粉比率。
7 浮法玻璃缺陷种类、成因及处 理措施
7.1 浮法玻璃缺陷的分类
7.1.1 按形成部位分成六大类 (1) 原料缺陷 由于各种原因，造成原料自身质量问题或外来 杂物引起的缺陷。 (2) 熔化缺陷 在熔化部，由于熔化不良引起的缺陷。 (3) 耐火材料缺陷 由于耐火材料的熔蚀和其它方式对耐火材 料的侵蚀引起的缺陷。 (4) 成型缺陷 在成型部位形成的缺陷。 (5) 退火缺陷 退火过程中，由于退火制度不合适或事故造成 的缺陷。 (6) 冷玻璃加工和储存缺陷 玻璃切裁、包装和储存过程中形 成的缺陷
7.2.2.4 硅质析晶（方石英，鳞石英） (1) 外观 在玻璃中呈白色、乳白色半透明 的夹杂物，有时呈颗粒、有时成串、有时星 星点点在玻璃板面出现，严重时可布满整个 玻璃板。 (2) 显微结构 晶体呈骨架状方石英，部分 有树枝状鳞石英析出。
磷石英析晶×200
方石英析晶×100
(3) 产生原因 a. 配合料混合不均，产生富硅相。 b. 渗出的耐火材料玻璃相进入玻璃液。 c. 配合料分层（在输送及窑头料仓分层）， 造成硅砂与助熔剂分离。 d. 硅质耐火材料结石二次入窑，再次熔化 后形成局部高硅相。

(4) 应采取的措施或补救方法 a. 改善配合料的均匀性。 b. 严格控制白云石粉料上下限粒度。 c. 保证白云石加入量正确。 d. 避免边部及死角处凉玻璃液进入成型流。 e. 保持玻璃液有合理的冷却降温制度。
7.2.2.7 芒硝结石 (1) 外观 该类泡大多呈枣核形状，里面充 满白色晶体，在玻璃板的上表面，泡周围有 波纹。有的呈不规则颗粒状，浮在玻璃上表 面，呈白色或乳白色，颗粒旁有波纹。 (2) 显微结构 呈半透明的云雾状或裂纹状， 显微镜下正交光下呈鲜艳的干涉色，无光性。
(4) 采取措施 a. 采取必要措施，保证配合料的均匀度达 到要求。 b. 保证配合料的水分、温度，减少配合料 的分层现象。 c. 稳定熔化温度制度，减少耐火材料玻璃相 的渗出。 d. 剔除玻璃带中的大结石夹杂物。
7.2.2.5 硅灰石 (1) 外观 在玻璃板中呈毛虫状、线团状、 半透明析晶体杂物。 (2) 显微结构 呈棒状、板状、放射状或薄 的柱状晶体。
7.2.3 气泡
7.2.3.1 澄清泡 (1) 外观 泡在玻璃板面分布均匀，泡径大 小从0.1mm至1.0mm，小泡呈圆形，大泡 呈椭圆形，多分布在玻璃板中。 (2) 显微结构 空泡，泡壁无凝结物。气泡 成分分析泡内N2、CO2气体较多。
(3) 产生原因 a. 澄清剂加入不足，造成澄清不良。 b. 热点气氛偏氧化，使 SO3无法排出，不能充分 发挥澄清剂作用。 c. 热障（热点形成的玻璃液流动障碍）不充分。 d. 熔窑最后一对小炉呈强还原性气氛运行。 e. 熔化不良，造成泡界线后移，澄清区太短。 f. 熔化温度过低。
7.2.2.6 透灰石 (1) 外观 透灰石外观同硅灰石 (2) 显微结构 晶体外形与硅灰石相似，呈 束状、放射状。
透灰石析晶×200
透灰石析晶×100

(3) 产生原因： a. 配合料中白云石混合不均。 b. 白云石粉料含有大颗粒或细粉过多结团。 c. 白云石秤故障或料方错误造成白云石多加。 d. 死角凉玻璃液进入成型流。 e. 玻璃液的冷却降温制度不合理。
(4) 采取措施 a. 严格控制原料质量，杜绝含铝硅质、高铝质夹杂物的引入。 b. 严格控制钾长石水份。 c. 严格控制钾长石上、下限颗粒组成。 d. 采取措施，均匀调合。 e. 采取措施，保证玻璃液的对流、液面、料堆、温度稳定。 f. 严禁液面的大起大落，减轻对池壁的严重冲刷。 g. 采用优质α－β刚玉砖。 h. 若玻璃中有大的夹杂物，应切除后再进入碎玻璃循环系统。
7.1.2 按在玻璃中的位置分成三大类 （1）玻璃板中的缺陷 这是一种由熔化或配合料引起的缺陷，通常 以固体夹杂物（结石）和气体夹杂物（气泡） 的形式出现。
（2）玻璃板上表面的缺陷 结石——这是一种碹顶滴落物（液滴、粉尘） 所造成的缺陷； 上表面气泡——这种缺陷往往是闸板部位形 成的闸板泡，一般泡径较多呈矛头状双晶， 单偏光下，呈浅黄色，突起较低，正交光下，有灰 白、浅黄的干涉色。
(3) 产生原因 熔化部碹顶硅砖的剥落物，产生部位从前区L型 吊墙至熔化部后山墙都有。产生部位不同，其化学组成及物相 组成都有所不同。 a. 产生于前区L型吊墙。（晶型排列不整齐）。 b. 产生于前区碹顶的中部。（晶体排列整齐，呈玉黍状或团粒 状） c. 产生于前区碹顶边部（晶型排列如L型吊墙）。 d. 产生于热点后部碹顶（晶型排列整齐）这个部位是温度相对 较低，碱性组分、芒硝分解产物易在此处凝聚，侵蚀较严重。 e. 产生于熔化部后山墙（晶体中含有硫元素），呈钟乳石状的 熔融凝聚物，可能有残砖存在。 f. 重油含硫量过高，水分过大或助燃风量过大，对碹砖的冲击 及侵蚀。
未熔石英
硅砂富集

（2）可能产生原因 a. 硅砂颗粒过大，形成的未熔石英； b. 配合料调合不均匀，局部硅砂富集形成的； c. 配合料输送及窑头料仓贮存过程中的分层； d. 硅砂细粉过多形成的料蛋； e. 助熔剂（Na2CO3 、Na2SO4）过少； f. 跑料或边部切料； g. 熔化温度过低（主要是玻璃液温度）； h. 碹顶硅质泥料掉入窑中进入玻璃液。（若以上7 种原因都被排除的话，可认可这条原因）。
(4) 采取措施 a. 减少熔窑前区粉料的飞散及配合料组成的挥发。 b. 调整火焰角度，减少火焰对碹顶的上扬烧损。 c. 在不影响熔化的前题下，可考虑适当降低熔窑温 度。 d. 在满足澄清的前题下，尽量减少澄清剂芒硝的 用量。 e. 定期处理后山墙的挂帘子。 f. 提高重油质量，降低水份含量，稳定风量及窑压。
7.2.2.2 碹滴 (1) 外观 是一些尺寸大小不等的不透明的或半透 明的结石，颜色为白色、灰色、深色、浅黑色等。 结石中央呈原砖状，边部有溶解蚀变和析晶。结石 旁波及较大，常常还伴随有裂纹。 (2) 显微结构 呈方石英，鳞石英晶体，晶体粗大 的鳞石英多呈矛头状双晶，单偏光下，呈浅黄色， 突起较低，正交光下，有灰白、浅黄的干涉色。
×40
×40 正交光下

(3) 产生原因 a. 芒硝含率过高，熔化时在玻璃液的表面产生过量的硝水。 b. 前区火焰调整不合适，火焰氧化性过强，使碳粉提前烧掉，造成芒 硝过量。 c. 热点温度低，空间气氛氧化性强，使熔入的芒硝来不及分解排出， 闷在玻璃液中。 d. 芒硝称失灵或料方输错造成芒硝加入过量。 e. 芒硝、煤予混系统出题造成芒硝在配合料中局部富集。 f. 错误操作，在熔窑的某部位外加芒硝（如大水管处）。 g. 小炉口、流道锡槽入口及搅拌等较凉处凝结的芒硝落入成型流。 （这些部位落入的芒硝冷凝物形态往往无规则）。 h. 碳粉含率偏低。 i. 熔窑内料山位置不合理。 j. 重油中的硫含量过高。