Mastercam二维铣削加工
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Mastercam X7数控加工立体化教程第6章 二维铣削加工
5. 6. 7. 8.
绘制圆弧。 创建图形旋转特征。 绘制矩形。 绘制点。
9. 10. 11. 12.
绘制矩形。 设置毛坯。 设置刀具。 创建面铣削加工特征。
13. 创建外形铣削加工特征。 14. 创建挖槽加工特征。 15. 创建钻孔加工特征。
6.6.2 综合应用2──加工古典砚台
古典砚台是现代家居中一件装饰品，其加工方法综合了挖槽加工、 创建文字以及雕刻文字等，可以通过此案例的练习提高对二维铣削加工 方法的综合应用能力。
第6章 二维铣削加工
6.1 6.2
面铣削加工 外形铣削加工 挖槽铣削加工 钻孔与镗孔加工 雕刻加工 综合应用
6.3
6.4
6.5 6.6
6.1 面铣削加工
6.1.1 重点知识讲解
一、切削方式 在进行平面铣削加工时，可以根据需要选取不同的铣削方式。 在【2D刀具路径-平面铣削】对话框中的【类型】下拉列表中选择不 同的铣削方式。
1. 2. 3.
选择加工机床。 设置刀具库。 设置毛坯。
4. 创建面铣削刀具路径。
5.创建挖槽铣削刀具路径。
6.仿真模拟。
6.4 钻孔与镗孔加工
6.4.1 重点知识讲解
一、操作步骤 创建钻孔数控程序的操作步骤，主要包括绘制轮廓图形、定义机床 类型、设置加工环境以及定义刀具参数等。
二、钻孔点的选取 在钻孔时选取定位点作为孔的圆心，可以是绘图区中的已有点，也 可以构建一定排列方式的点
6.5.2 实战演练──加工艺术品
大树轮廓是艺术家通过手绘而形成线条，然后通过创建各种雕刻加 工刀具路径，从而雕刻出此艺术品，在市场中广受欢迎，价格也较为昂 贵。
1. 2. 3.
选择加工机床。 设置刀具库。 设置毛坯。
mastercam 二维加工与线架加工
（6）曲线打断成线段的误差值 当串连的几何图素为 任意空间方位的圆弧或样条曲线时，由系统进行线性 化处理。取值的大小主要由零件加工精度所决定。
9.1.2 外形铣削加工
（7）3D曲线的最大深度变化量 设置一个总 量，使得在刀具补偿期间，在相邻图素的端点 处产生较平滑的图素连接。
（8）XY方向预留量 用于设置本次操作完成 后，是否需要在工件的XY轴方向上留出一定 的加工余量 。
9.1.4 全圆铣削加工
2．全圆铣削参数设 置（续）
（6）粗铣设置 对于 无下刀孔的全圆铣削， 应安排粗铣加工。
9.1.4 全圆铣削加工
2．全圆铣削参数设 置（续）
（7）XY平面多次铣削 设置 此项设置可参考图 示，本例中之所以将粗 切次数设置为“0”，是 为了简化刀具路径，刀 具完成螺旋线下刀后只 需走到精修前的边界上 粗铣一周后即可开始精 铣加工。
（2）高度设置 包括“安全高度”、“参考高度”、 “工件表面”和“深度”4项。
1）“安全高度”用于指定孔加工循环中的初始平面 高度 。
2）“参考高度”用于指定孔加工循环中的R点平面高 度。
3）“工件表面”用于设置工件的上表面高度。 4）“深度”用于设置钻孔的深度。
9.1.3 钻孔加工
3．钻孔参数设置（续）
9.1.3 钻孔加工
2．点的选择（续） （5）在圆弧面（Mask on arc） 按下“在圆弧面”
按钮，在绘图区选取一个圆弧作为限定圆弧的直径， 然后可窗选屏幕图素。 （6）图样 选中“图样”复选框，可以通过选择“选 取栅格点”单选钮，以栅格方式定义点的排列，也可 以通过选择“圆周点”单选钮，以圆周点方式定义点 的排列。 （7）选择上次 单击“选择上次“按钮，可以选择上 一次选取的点及其排列方式。
9.1.2 外形铣削加工
（7）3D曲线的最大深度变化量 设置一个总 量，使得在刀具补偿期间，在相邻图素的端点 处产生较平滑的图素连接。
（8）XY方向预留量 用于设置本次操作完成 后，是否需要在工件的XY轴方向上留出一定 的加工余量 。
9.1.4 全圆铣削加工
2．全圆铣削参数设 置（续）
（6）粗铣设置 对于 无下刀孔的全圆铣削， 应安排粗铣加工。
9.1.4 全圆铣削加工
2．全圆铣削参数设 置（续）
（7）XY平面多次铣削 设置 此项设置可参考图 示，本例中之所以将粗 切次数设置为“0”，是 为了简化刀具路径，刀 具完成螺旋线下刀后只 需走到精修前的边界上 粗铣一周后即可开始精 铣加工。
（2）高度设置 包括“安全高度”、“参考高度”、 “工件表面”和“深度”4项。
1）“安全高度”用于指定孔加工循环中的初始平面 高度 。
2）“参考高度”用于指定孔加工循环中的R点平面高 度。
3）“工件表面”用于设置工件的上表面高度。 4）“深度”用于设置钻孔的深度。
9.1.3 钻孔加工
3．钻孔参数设置（续）
9.1.3 钻孔加工
2．点的选择（续） （5）在圆弧面（Mask on arc） 按下“在圆弧面”
按钮，在绘图区选取一个圆弧作为限定圆弧的直径， 然后可窗选屏幕图素。 （6）图样 选中“图样”复选框，可以通过选择“选 取栅格点”单选钮，以栅格方式定义点的排列，也可 以通过选择“圆周点”单选钮，以圆周点方式定义点 的排列。 （7）选择上次 单击“选择上次“按钮，可以选择上 一次选取的点及其排列方式。
第8章二维铣削加工
2003.07.20 Mastercam 13
8.1.2 高度设置
ห้องสมุดไป่ตู้
铣床加工各模组的参数设置中均包含有高度参数的 设置。高度参数包括安全高度、参考高度、进给下刀 位置、工件表面和深度。其中，安全高度是指在此高 度之上刀具可以作任意水平移动而不会与工件或夹具 发生碰撞；参考高度为开始下一个刀具路径前刀具回 退的位置，参考高度的设置应高于进给下刀位置；进 给下刀位置是指当刀具在按工作进给之前快速进给到 的高度。工件表面是指工件上表面的高度值；切削深 度是指最后的加工深度。 上述所有的高度（深度）值都可以采用“绝对坐标” 和“增量坐标”两种方法来设置。
7
“刀具面/构图面 的设定”对话框
2003.07.20 Mastercam 8
8.1.1 加工类型
1. 2D（二维外形铣削加工）
当进行二维外形铣削加工时，整个刀具路径 的铣削深度是相同的，其Z坐标值为设置的相 对铣削深度值。 该加工一般需安排在外形铣削加工完成后， 用于加工的刀具必须选择成型铣刀。用于倒角 时，角度由刀具决定，倒角的宽度可以通过单 击“倒角加工”按钮，在打开的“倒角加工” 对话框中进行设置。
(18) 顺序选择“公共管理→实体验证”选项， 或在“操作管理”对话框中按“实体切削验证” 按钮，在出现的“实体验证”工具条中按播放 钮开始仿真切削加工，仿真的结果如图所示。
“外形铣削”对话框
2003.07.20 Mastercam 3
1.机械原点按钮 选中“机械原点”按钮前的复选框，单击“机械原 点”按钮，即可打开“换刀点”对话框。该对话框用来
设置工件坐标系（G54）的原点位置，其值为工件坐 标系原点在机械坐标系中的坐标值，可以直接在输入 框中输入或单击“选择”按钮在绘图区选取一点。
8.1.2 高度设置
ห้องสมุดไป่ตู้
铣床加工各模组的参数设置中均包含有高度参数的 设置。高度参数包括安全高度、参考高度、进给下刀 位置、工件表面和深度。其中，安全高度是指在此高 度之上刀具可以作任意水平移动而不会与工件或夹具 发生碰撞；参考高度为开始下一个刀具路径前刀具回 退的位置，参考高度的设置应高于进给下刀位置；进 给下刀位置是指当刀具在按工作进给之前快速进给到 的高度。工件表面是指工件上表面的高度值；切削深 度是指最后的加工深度。 上述所有的高度（深度）值都可以采用“绝对坐标” 和“增量坐标”两种方法来设置。
7
“刀具面/构图面 的设定”对话框
2003.07.20 Mastercam 8
8.1.1 加工类型
1. 2D（二维外形铣削加工）
当进行二维外形铣削加工时，整个刀具路径 的铣削深度是相同的，其Z坐标值为设置的相 对铣削深度值。 该加工一般需安排在外形铣削加工完成后， 用于加工的刀具必须选择成型铣刀。用于倒角 时，角度由刀具决定，倒角的宽度可以通过单 击“倒角加工”按钮，在打开的“倒角加工” 对话框中进行设置。
(18) 顺序选择“公共管理→实体验证”选项， 或在“操作管理”对话框中按“实体切削验证” 按钮，在出现的“实体验证”工具条中按播放 钮开始仿真切削加工，仿真的结果如图所示。
“外形铣削”对话框
2003.07.20 Mastercam 3
1.机械原点按钮 选中“机械原点”按钮前的复选框，单击“机械原 点”按钮，即可打开“换刀点”对话框。该对话框用来
设置工件坐标系（G54）的原点位置，其值为工件坐 标系原点在机械坐标系中的坐标值，可以直接在输入 框中输入或单击“选择”按钮在绘图区选取一点。
MasterCAM练习题14：二维铣削加工
MasterCAM练习题14：二维铣削加工
一、零件二维铣削加工
1、准确画出图1中俯视图所示的图形，并准确的标准出所有的在俯视图中出现的尺寸，粗实线、标注线和文字、绘图辅助线的颜色各不同；
2、已知毛坯尺寸160×120×27，根据图中要求，选择合理的加工方法、合理的加工顺序、合理的加工参数加工出零件；
3、定义每种面的加工刀具的直径、直径补正号码、刀长补正号码、主轴转速、主轴旋转方向、刀刃数、刀具名称。
图1
二、曲面铣削加工
1、绘制如图2所示的零件图形，并对其进行曲面加工。
准确标注在图2中出现的尺寸，标注线和文字、粗实线的颜色各不同；
2、根据图中要求，选择合理的加工方法、合理的加工顺序、合理的加工参数加工出零件。
图2。
Mastercam X6应用与实例教程(第2版)第5章 二维铣削加工
图5-48 多视窗线架形式的模拟加工
第5章 二维铣削加工
1．刀具路径模拟设置 2．刀具路径模拟操作工具栏
设置刀具的步 进模式和刷新 方式 设置刀具、夹 头的显示方式
图5-52 【刀具路径模拟选项】对话框
自动方式模拟 步退 跳进 显示执行段的刀路 手动方式模拟 暂停设置
停止模拟 跳返 步进 显示全部刀路 模拟速度
图5-54 【后处理程序】对话框
图5-55 【图档属性】对话框
第5章 二维铣削加工
5.2.7 外形铣削加工的技术要点 1．绘制二维图形
二维加工时，可以只绘制工件的外形图（xy方向），而深度（z方向） 则可不绘制，仅在工件设定时给定毛坯的厚度即可。
2．外形轮廓的串联
外形加工时，Mastercam是用串联操作来定义外形轮廓及刀具的进给 方向的，因此，绘图时要保证外形的完整、连续，无分歧点和重复的图 素。
图5-18 【刀具型式】选项卡
图5-19 刀具加工【参数】选项卡
第5章 二维铣削加工
5.2.3 铣削参数设置 在图5-11所示的【外形（2D）】对话框中单击【外形 加工参数】选项卡，系统弹出如图5-28所示的对话框，可 在其中设置外形铣削的参数。 1．高度参数的设置 2．外形铣削类型的设置 3．补正（偿）设置 4．寻找相交性及误差分析 5．加工预留量的设置 6．分层铣削的设置
（b）线架显示 图5-4 素材显示的设置及结果.2 外形铣削加工
外形铣削也称为轮廓铣削，是指刀具沿着工件外形轮廓 生成切削加工的刀具路径。 在要串联的图素端点 5.2.1 加工起点及方向的设置
附近点选一下
加工轮廓
串联方向（加工方向）
串联起点（加工起点）
图5-9 【转换参数】对话框
Mastercam X2中文版应用与实例教程 (6)
6.2 典型实例一—加工商标标识
6.2.1 刀具路径分析
一、涉及的应用工具 （1）分析模型，选取刀具添加到刀具库，然后 设置毛坯。 （2）由于是加工凸缘形的工件，因而对刀具没 有限制，可以使用大直径刀具，故采用20mm的 平底铣刀铣削外形边，深度为−20。 （3）采用10mm的平底铣刀，对内部形状进行 挖槽加工，挖槽深度为−10。 （4）通过模拟实体切削，验证创建刀具路径的 正确性。
三、确定零件加工刀具路径
完成零件的建模工作后，即可开始创建零件的加工刀 具路径，主要工作如下。 （1）根据加工工艺的安排，选用相应工序所使用的 刀具。 （2）根据零件的要求选择加工毛坯。 （3）正确选择工件坐标原点，建立工件坐标系统。 （4）确定工件坐标系与机床坐标系的相对尺寸，并 进行各种工艺参数设定，从而得到零件加工的刀具路 径。 Mastercam X2系统可生成相应的刀具路径工艺数据 文件NCI，它包含所有设置好的刀具运动轨迹和加 工信息。
四、零件的模拟数控加工 设置好刀具加工路径后，利用Mastercam X2系 统提供的零件加工模拟功能观察切削加工的过 程，检测工艺参数的设置是否合理，判断零件 在实际加工中是否存在干涉现象，设备的运行 动作是否正确，实际零件是否符合设计要求。 同时在数控模拟加工中，系统会给出有关加工 过程的报告。这样可以在实际生产中省去试切 的过程，从而降低材料消耗，提高生产效率。
三、选择的第一个图形元素
要特别注意选择的第一个图形元素，因为该图形元 素决定了加工刀具第一次与零件的接触点的位置及 加工方向。 四、串连不成功的问题 在对外形进行串连选择时，需要注意以下几点。 （1）被串连的图形原则上都需要封闭。 （2）串连起始点（绿色箭头）尽量在外轮廓交点处。 （3）注意分歧点提示——在平面图形有相交时，系统 在相交处提示用户进一步选择串连的前进方向。 （4）当在同一个位置上有多个图形元素时，称之为 重复图素。对于存在重复图素的图形进行串连时，可 能会导致系统无法识别封闭的图形。
Mastercam第8章 二维铣削加工
用来输入刀具进刀引入/退刀引出路径 为斜线时，其渐升/渐降高度值。如图 所示。
“螺旋高度”：
文本框用来输入在当进／退刀具路径为 一条空间螺旋线时,进刀/退刀的起点与 终点在深度方向的差值。
“指定进刀点/指定退刀点”： 选择此复选框，将使用在选择串连几何图形前所选择的
点作为进刀/退刀点。 “只在第一层深度加上进刀向量”： 选择此复选框，当采用深度分层切削功能时，只在第一
“补正方向”。
两种补偿方向供用户选择，左补偿和右 补偿
“校刀位置”。
即刀具刀位点设置，就是每一把刀具上用来代表该 刀具去执行程序的选定点。刀具的刀位点位置不同， 刀具轨迹就不同。对于具有明显刀尖的刀具来说， 可以直接把刀尖确定为刀位点，但对于具有多个刀 尖的刀具或者没有明显刀尖的刀具，就要提前在刀 具上确定一个点来代表该刀去执行程序。
（2）启动外铣削方式
选择“刀具路径”→“外形铣削（C）”命令，系统 弹出如图8-2所示的输入新NC名称对话框，用户可以 重新输入名称或按系统默认名称。
单击对话框中的 按钮后，系统弹出串联选取外形 铣轮廓对话框，根据提示选择要进行加工的外轮廓。
选择完后单击串联选取对话框中的 按钮，系统弹 出如图所示外形铣刀具参数和加工参数对话框。
(5）生成刀具路径 完成参数设置后，单击外形铣削对话框的 按钮即可
生成外形加工刀具路径。 (6）加工工件的设置 按第七章第三节讲述的过程进行设置，
工件参数设置对话框
设置的工件毛坯形状
(7）刀具路径模拟
为了验证刀具路径是否正确，选用刀具路径 模拟功能来对已生成的刀具路径进行校验。 有两种模拟方法，二维模拟和三维实体模拟。
当外形加工厚度较厚，为了保证加工质量，可以采用分层铣削功能。 选中外形铣削参数设置对话框中的“分层切削”选项，系统打开外形 分层铣削设置对话框。
“螺旋高度”：
文本框用来输入在当进／退刀具路径为 一条空间螺旋线时,进刀/退刀的起点与 终点在深度方向的差值。
“指定进刀点/指定退刀点”： 选择此复选框，将使用在选择串连几何图形前所选择的
点作为进刀/退刀点。 “只在第一层深度加上进刀向量”： 选择此复选框，当采用深度分层切削功能时，只在第一
“补正方向”。
两种补偿方向供用户选择，左补偿和右 补偿
“校刀位置”。
即刀具刀位点设置，就是每一把刀具上用来代表该 刀具去执行程序的选定点。刀具的刀位点位置不同， 刀具轨迹就不同。对于具有明显刀尖的刀具来说， 可以直接把刀尖确定为刀位点，但对于具有多个刀 尖的刀具或者没有明显刀尖的刀具，就要提前在刀 具上确定一个点来代表该刀去执行程序。
（2）启动外铣削方式
选择“刀具路径”→“外形铣削（C）”命令，系统 弹出如图8-2所示的输入新NC名称对话框，用户可以 重新输入名称或按系统默认名称。
单击对话框中的 按钮后，系统弹出串联选取外形 铣轮廓对话框，根据提示选择要进行加工的外轮廓。
选择完后单击串联选取对话框中的 按钮，系统弹 出如图所示外形铣刀具参数和加工参数对话框。
(5）生成刀具路径 完成参数设置后，单击外形铣削对话框的 按钮即可
生成外形加工刀具路径。 (6）加工工件的设置 按第七章第三节讲述的过程进行设置，
工件参数设置对话框
设置的工件毛坯形状
(7）刀具路径模拟
为了验证刀具路径是否正确，选用刀具路径 模拟功能来对已生成的刀具路径进行校验。 有两种模拟方法，二维模拟和三维实体模拟。
当外形加工厚度较厚，为了保证加工质量，可以采用分层铣削功能。 选中外形铣削参数设置对话框中的“分层切削”选项，系统打开外形 分层铣削设置对话框。
Mastercam X 实用教程第6章 二维加工刀具路径
图6-52 零件加工图
图6-53 毛坯设置对话框
图6-54 设置钻孔刀具参数
图6-55 设置钻孔参数
图6-56 设置攻丝刀具参数
图6-57 设置攻丝参数
图6-59 设置外形粗加工刀具参数
图6-60 设置外形粗加工参数
图6-61 设置外形精加工和一字槽加工刀具参数
图6-62 设置外形精加工参数
图6-63 设置一字槽加工参数
图6-64 刀具路径结果图
图6-65 加工仿真结果图
6.6 思考与练习
• 1．在Mastercam软件中，二维零件的加工方法有 哪些？ • 2．二维外形铣削为什么要设定进/退刀向量参数？ • 3．数控加工在什么时候需要设定螺旋式下刀？其 参数一般需修改哪几项？ • 4．刀具补偿的含义是什么？刀具补偿的类型分为 哪几种？刀具补偿位置分为哪几种？ • 5．钻深度大于3倍刀具直径的深孔一般用哪种钻 孔循环方式？
图6-6 二维外形加工类型列表
二维外形铣削加工 三维外形铣削加工 三维外形倒角加工
图6-7 三维外形加工类型列表
图6-9 Ramp contour对话框
图6-10 Contour remachining对话框
图6-14 “进退刀向量（Lead in/out）”对话框
图6-16 “跳刀切削（Tabs）”对话框
图6-17 刀具ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ径结果图
图6-18 加工仿真结果图
6.2 钻孔加工（Drill）
• • • • 1．设置加工毛坯 2．选择钻孔加工位置 3．选择刀具并设置参数 4．设置钻孔加工参数
图6-19 钻孔攻丝加工图
屏幕选取 自动 选取图素 窗口选取 限定圆弧 直径 自动 子程序 排序 选择上次 编辑
mastercam实例教程二维加工解析
• 如果关闭安全高度的设定，则刀具 在不同的铣削区域间移动时会以这个高 度提刀。
• 此项参数也有绝对坐标和增量坐 标两种定义方法，与前面含义相同。
• 工件表面（Top of stock）
• 工件表面是指加工毛坯表面在Z轴 上的高度位置，通常以其作为坐标系Z 向的原点位置。
• 该项参数如采用绝对坐标定义，设 定的高度位置是相对当前构图面Z0位置 而定的，为平面铣削。
• 指退刀前刀具仍沿刀具路径的终 点向前切削的距离值。
• 也是退刀直线（或圆弧）与进刀 直线（或圆弧）在刀具路径上的重叠 量。
• 设置退刀重叠量可使工件在刀具 退出处保持光滑。
• 5．过滤设置（Filter）
• 单击
按钮，可设置系统
刀具路径产生的容许误差值。
• 可通过删除NCI文件中共线的点和 不必要的刀具移动来优化和简化NCI文 件。从而优化刀具路径，提高
?使用功能进行外形铣削时刀具会在第一个外形铣削完成后快速提使用功能进行外形铣削时刀具会在第一个外形铣削完成后快速提然一一刀至所设定的安全高度然后移至下个外形的位置继续铣削重复此动作直到所有外形铣削完成个外形的位置继续铣削重复此动作直到所有外形铣削完成?而每个外形深度方向的铣削允许以分层切削方式完成
第7章 MasterCAM二维加 工
切削效率。
图5.32 过滤设置对话框
• 6．其他 • （1）XY预留量（XY Stock to leave） • 设定在XY方向的切削平面上，预留
• （6）执行刀具路径的后置处理， 生成数控加工NC程序。
• 5.1.2 刀具管理
• 1．刀具管理器
• 选择
/
/
•
/
命令，显示Tools
Manager（刀具管理器）对话框。
master 加工第5章 二维铣削加工
• 补正方式：（在共同参数里面设置图纸上的实际 加工深度）而在“补正方式”里面通过设置“贯 穿距离”以及“刀尖长度”来确定实际加工的深 度。实际深度=共同参数深度+贯穿距离+刀尖长 度。
•雕刻
• 机床类型—雕刻—默认： • 刀具路径—雕刻： • 创建刀具：
• 串联选项：应用“窗口”按 钮，首先将雕刻对象用“窗 口”框着，然后任意选择雕 刻对象上的某一点。即可。 • 雕刻参数：如右图所示，铣 削结果如下图所示。
倒角
详解
• D8X90.0度倒角刀，倒角45度直角即C角， 倒角刀最尖端和最侧面不能用来倒角，直 径8即最佳倒角范围为C0.1——C3.9 • 编程：
• 刀具路径—外形铣削：在【外形铣类型】 中选择“2D倒角”即可。
•平面铣削
• 刀具路径——平面铣
切削参数
• 切削参数： ①横向超出量：切削刀路在y方向的 超出量②纵向超出量：切削刀路在x 方向的超出量③进刀延伸量：下刀点 位于切削时第一点的位置④退刀延伸 量
•钻孔
• 刀具路径——钻孔：①在屏幕上选取钻孔 点：要求用户根据已经存在的点或者输入 钻孔点坐标，或者捕捉几何图形上的某一 点等方式来产生钻孔点。②自动：系统自 动选取一系列已经存在的点作为钻孔的中 心点。③选取图素：以图形断电作为钻孔 点。④窗选：在图形上以窗口的方式选择 钻孔的中心点。
切削参数——毛头
• 用于设置装夹工件的压板，此时刀具路径 将跳过工件的装夹压板位置。
共同参数-高 度设置
• 安全高度：是刀具开始加工和加工结束后 返回机械原点前所停留的高度位置。绝对 坐标是相对于系统原点来测量的，增量坐 标是相对于工件表面的高度来测量的。 参考高度：是指刀具结束某一路径加工或 者避让岛屿，进入下一路径加工前在z轴方 向上刀具回升的高度， 进给下刀位置：在实际切削中，刀具从安 全高度以G00方式快速移到该位置，然后 再从此位置以G01方式下刀。 工件表面：输入工件表面的高度位置 深度：用于设置切削加工Z轴的总加工深度， 在2D刀具路径中深度值应为负值。
第3章 二维铣削加工
3.3 挖槽加工
• 在挖槽模组参数设置中，加工通用参数与外形加 工设置方法相同，其特有的【2D挖槽参数】和 【粗切/精修的参数】的设置如下：
• 一、挖槽类型 系统提供如下5种方式：标准挖槽、面加工、使用岛 屿深度、残料加工、开放。 • 二、加工方向 系统提供了顺铣、逆铣2种加工方向。 • 三、深度分层 • 四、粗加工参数 主要有：（1）走刀方式；（2）粗加工参数； （3）下刀方式。
第3章 二维铣削加工
3.1 外形铣削加工
3.2 面铣削
3.3 挖槽加工 3.4 文字雕刻 3.5 孔加工 3.6 刀具路径的操作管理 3.7 典型综合实例1——外形铣削 3.8 典型综合实例2——挖槽并旋转刀具路径 3.9 小结
引言
• 与其他软件相比，Mastercam X最具特色的 就是它的二维铣削加工。 • Mastercam系统的加工（CAM）部分主要由 铣削、车削和雕刻（激光线切割）等3大模块组成。 其中铣削模块是Mastercam X的主要功能，可以 进行外形铣削、型腔加工、钻孔加工、平面加工、 曲面加工以及多轴加工等的模拟及代码生成。 • Mastercam X提供了多种铣床类型，一般情 况下使用默认的铣床类型。
图3-25 加工模拟结果
• 本实例的操作步骤如下：
• 1．创建几何模型，进入加工环境。 • 2．设置工件毛坯。 • 3．设定刀具。 • 4．设置外形铣削参数。 • 5．生成刀具路径，模拟加工。 • 6．保存文件。
3.2 面铣削
• 在设置面铣削参数时，除了要设置一组刀具、材 料等共同参数外，还要设置一组其特有的加工参 数。 这些参数主要有如下2种：
3.1.2 加工起点及方向的设置
• 在对外形进行串联选择时，需要注意以下几点。
MasterCAM二维加工
第7章二维加工7.1外形铣削7.2挖槽加工7.3平面铣削7.4钻孔加工7.1外形铣削外形铣削也称为轮廓铣削，其特点是沿着零件的外形即轮廓线生成切削加工的刀具轨迹。
轮廓可以是二维的，也可以是三维的，二维轮廓产生的刀具路径的切削深度是固定不变的，而三维轮廓线产生的刀具路径的切削深度是随轮廓线的高度位置变化的。
二维轮廓线的外形铣削是一种2.5轴的铣床加工，它在加工中产生在水平方向的XY两轴联动，而Z轴方向只在完成一层加工后进入下一层时才作单独的动作。
外形加工在实际应用中，主要用于一些形状简单的，模型特征是二维图形决定的，侧面为直面或者倾斜度一致的工件。
如凸轮外轮廓铣削，简单形状的凸模等。
使用这种方法可以用简单的二维轮廓线直接进行编程，快捷方便。
☐7.1.1 外形铣削的操作步骤☐7.1.2 外形铣削的参数设置⏹加工参数分为共同参数和专用参数两种，共同参数是各种加工都要输入的带有共性的参数，又叫做刀具参数，请参阅前一章的内容；专用参数是每一铣削方式独有的专用模组参数。
外形加工的专用参数见图7-1。
⏹1．高度设置图7-1 外形铣削参数(1)安全高度☐(2)参考高度☐(3)进给下刀位置☐(4)要加工表面☐(5)最后切削深度☐(6)快速提刀(1)控制器补偿(2)计算机补偿(3)不补偿⏹刀具中心铣削到轮廓线上；当加工留量为0时，刀具中心刚好与轮廓线重合，如图7-4所示3．刀长补偿位置参数⏹设定刀具长度补偿位置，有补偿到球心和刀尖两个选择：⏹球心—补偿至刀具端头中心；⏹刀尖—补偿到刀具的刀尖。
4．转角设定⏹转角设定有三个铣项：不走圆角、尖角部位走圆角、全走圆角。
⏹（1）不走圆角：所有的角落尖角直接过渡，产生的刀具轨迹的形状为尖角，如图7-10（a）所示（2）尖角部位走圆角：对尖角部位（默认为<135°）走圆角，对于大于该角度的转角部位采用尖角过渡，如图7-10（b）所示。
⏹（3）全走圆角：对所有的转角部位均采用圆角方式过渡，如图7-10（c）所示。
mastercamX3铣床自动编程(二维)
(3)标准型腔铣削
(4)残料挖槽铣削
(5)使用岛屿深度挖槽铣削
(6)开放式轮廓挖槽铣削
(7)挖槽式平面铣削
2
基于特征的刀具路径生成方法
平面
型腔
轮廓
3
一、平面铣削刀具路径
1.图形输入
Parasolid转换 (*.x_b,*.x_t)
3D
2D
IGES转换
4
2.选择机床
5
3.设置材料
6
4.选择刀具路径
7
5.选择几何对象
8
6.设置参数
9
10
11
绝对坐标：相对 于工件坐标系给 出Z向高度； 增量坐标：相对 于工件表面给出 Z向高度
绝对坐标：相对 于工件坐标系给 出Z向高度； 增量坐标：相对 于所选几何对象 所在平面给出Z 向高度
12
13
7.生成刀具路径
14
15
二、轮廓铣削刀具路径
1.选择刀具路径
52
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七、挖槽式平面铣削刀具路径
1.选择刀具路径
54
2.选择几何对象
55
3.设置参数
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4.生成刀具路径
60
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用φ8刀具进行残料加工后
62
八、后置处理
63
厚度10
练习1
64
顶面及外形加工余量均为8mm，零件厚度为20mm。
练习2
65
练习3
66
练习4
67
型腔铣削，内侧余量为10mm，零件厚度为20mm。
练习5
68
5
(1)未注圆角R5
(2)零件高度20，槽深15 (3)毛坯尺寸：φ170×25
Mastercam二维铣削加工_OK
2021/7/27
“Home position”对话 框
5
2. Ref.point按钮
选中“Ref.point”按钮前的复选框，单 击“Ref.point”按钮即可打开“Reference Points”对话框。该对话框用来设置进刀 点与退刀点的位置，Approach选项组用 于设置刀具的起点，Retract选项组用来设 置刀具的停止位置。可以直接在输入框 中输入或单击“Select”按钮，然后在绘 图区选取一点。
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8.1.4 分层铣削
一般铣削的厚度较大时，可以采用分层铣削。选中 “Depth cut”按钮前的复选框后单击该按钮，打开 “Depth cuts”对话框。
其中，“Max rough step”输入框用于输入在粗加工 时的最大进刀量；“＃Finish cuts”输入框用于输入精 加工的次数；“Finish step”输入框用于输入在精切削 时的最大进刀量。其中“Keep Tools down”复选框用 来设置刀具在每一层切削后，是否回到下刀位置的高 度。 “Subprogram”复选框用来设置在NC文件中是否 生成子程序。
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8.1.1 加工类型
1. 2D（二维外形铣削加工）
当进行二维外形铣削加工时，整个刀具路径 的铣削深度是相同的，其Z坐标值为设置的相 对铣削深度值。
2. 2D chamfer（成型刀加工）
该加工一般需安排在外形铣削加工完成后， 用于加工的刀具必须选择Chfr Mill（成型铣 刀）。用于倒角时，角度由刀具决定，倒角的 宽度可以通过单击“Chamfer”按钮，在打开 的“Chamfering”对话框中进行设置。
2021/7/27
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MasterCAM的二维加工
第十章 MasterCAM的二维加工
用CAD功能定义好加工外形后，必须选择【回 主功能表】→【刀具路径】命令，从【刀具路径】 菜单中选取一种铣削形式，才能完成所要的铣削路 径及加工的NC程序。 本章我们将以一个实例来对MasterCAM的二维 图形进行加工。
1
主要内容
图样
MasterCAM二维加工的操作步骤 各种软件图形的格式转换
2
图样
3
参考操作步骤
4
参考操作步骤
5
参考操作步骤
6
参考操作步骤
7
参考操作步骤
第一步：设置加工工件的大小、材料及加工用刀 具等工艺参数。 第二步：面铣削加工工艺参数设置。 第三步：安排外形铣削加工工序。 第四步:粗加工带凹槽的大圆工艺参数设置。 第五步：精加工带凹槽的大圆工艺参数设置。 第六步：外形边界加工。
13
上机题
14
11
思考题
（1）试述MasterCAM中的几种二 维图形的加工方法 （2）简述MasterCAM中的并加工下图1所示的差速器左壳零件： 1）.外圆（从右端面起轴向尺寸80的部分）； 2）.内圆（从右端面起到宽5槽的部分）； 3）.切槽加工。 要求： 1.造型； 2.选择合理刀具路径； 3.合理选择加工参数； 4.生成NC代码； 5.共计有两个文件：*.MC9和NC文本文件。
8
第七步：倒角加工。 第八步：挖槽加工工艺参数设置。 第九步：挖槽加工工艺参数设置。 第十步：钻孔加工工艺参数设置。 第十一步：存盘。将所有完成的加工路径命令 并存盘。 第十二步：模拟加工参数。 第十三步：后处理。
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实例结果
10
课后练习
学习目标
用CAD功能定义好加工外形后，必须选择【回 主功能表】→【刀具路径】命令，从【刀具路径】 菜单中选取一种铣削形式，才能完成所要的铣削路 径及加工的NC程序。 本章我们将以一个实例来对MasterCAM的二维 图形进行加工。
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主要内容
图样
MasterCAM二维加工的操作步骤 各种软件图形的格式转换
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图样
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参考操作步骤
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参考操作步骤
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参考操作步骤
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参考操作步骤
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参考操作步骤
第一步：设置加工工件的大小、材料及加工用刀 具等工艺参数。 第二步：面铣削加工工艺参数设置。 第三步：安排外形铣削加工工序。 第四步:粗加工带凹槽的大圆工艺参数设置。 第五步：精加工带凹槽的大圆工艺参数设置。 第六步：外形边界加工。
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上机题
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思考题
（1）试述MasterCAM中的几种二 维图形的加工方法 （2）简述MasterCAM中的并加工下图1所示的差速器左壳零件： 1）.外圆（从右端面起轴向尺寸80的部分）； 2）.内圆（从右端面起到宽5槽的部分）； 3）.切槽加工。 要求： 1.造型； 2.选择合理刀具路径； 3.合理选择加工参数； 4.生成NC代码； 5.共计有两个文件：*.MC9和NC文本文件。
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第七步：倒角加工。 第八步：挖槽加工工艺参数设置。 第九步：挖槽加工工艺参数设置。 第十步：钻孔加工工艺参数设置。 第十一步：存盘。将所有完成的加工路径命令 并存盘。 第十二步：模拟加工参数。 第十三步：后处理。
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实例结果
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课后练习
学习目标
Mastercam 9.0应用与实例教程 第5章 二维加工
•
切削深度为Z向切削余量与实际切 削深度之和。
•
Mastercam系统也允许采用绝对坐 标或增量坐标来定义此项参数，其含义 与工件表面的设定相同。
• 5.2.3
外形铣削参数
• 1．刀具补正 • 刀具补正的设定有两种基本方法： 计算机补正（computer）和控制器补 正（control）。
•
• 5．机械原点（Home position） • 单击 ，设置机床换刀或 NC程序结束时刀具返回参考点所经过 的中间点位置。
•
合理设置回参考点时中间点的坐 标值，可避免机床回参考点时刀具碰 到工件或夹具等。
• 6．旋转轴（Rotary axis） • 单击 按钮，用于设置工 件的旋转轴，一般在车床路径中使用。
• （6）执行刀具路径的后置处理， 生成数控加工NC程序。
• 5.1.2
刀具管理
• 1．刀具管理器 • • / / / 命令，显示Tools Manager（刀具管理器）对话框。 选择
图5.2
刀具管理器对话框
• 2．定义刀具类型 • 选择主菜单 / / / 命令，系统进入 Tools Manager（刀具管理器） 对话框。
•
参考高度一般低于安全高度而高于 G00进刀位置（即下刀高度）。
•
采用绝对坐标时，此高度设定值是 相对当前构图面Z0位置而言的。
•
采用增量坐标时，此高度设定值是 相对于当前加工毛坯顶面的补正高度。
• 进给下刀位置（Feed plane）。 • 进给下刀位置又称G00下刀位置。 是指刀具以Z轴下刀速率即工作进给速 度G01。
•
每层精修（All Depth），表示 系统于每一层粗铣后都执行外形精铣 路径。
（a）最后深度精修
六Mastercam二维铣削自动编程
实验六 Mastercam二维铣削自动编程（一） 实验目的1.了解数控加工工艺制定方法2.理解图形交互数控自动编程的实现过程3.掌握Mastercam中进行二维铣削数控编程的方法;4.掌握计算机辅助数控编程中工件的设定方法.（二） 实验设备和工具装有Mastercam软件的计算机（三） 实验原理1.图形交互数控自动编程基本步骤（1） 零件图纸及加工工艺分析作为编程前期工作的零件图及加工工艺分析任务主要有：① 核准零件加工部位的几何尺寸、公差及精度要求；② 确定零件相对机床坐标系的装夹位置以及被加工部位所处的坐标平面；③ 选择刀具并准确测定刀具有关尺寸；④ 确定工件坐标系、编程原点，找正基准面及对刀点；⑤ 确定加工路线；⑥ 选择合理的工艺参数。
（2） 几何造型几何造型就是利用图形交互自动编程软件的图形绘制、编辑修改、曲线曲面造型等有关指令，将零件被加工部位的几何图形准确地绘制在计算机屏幕上。
与此同时，在计算机内自动形成零件的图形数据文件。
这些图形数据是后面刀位轨迹计算的依据。
自动编程过程中，软件将根据加工要求自动提取这些数据，进行分析判断和必要的数学处理，以形成加工的刀位轨迹数据。
图形数据的准确与否直接影响着编程结果的准确性，所以要求几何造型必须准确无误。
（3） 刀位轨迹的生成图形编程的刀位轨迹的生成是面向屏幕上图形交互进行的。
其过程为：首先在刀位轨迹生成菜单中选择所需要的菜单项，然后根据屏幕提示，用光标选择相应的图形目标，指定相应的坐标点，输入所需的各种参数。
软件将自动从图形文件中提取编程所需要的信息，进行分析判断、计算出节点数据，并将其转换成刀位数据，存入指定的刀位文件中或直接进行后置处理生成数控加工程序。
同时在屏幕上显示出刀位轨迹图形。
刀位轨迹的生成大致可划分为四种情况。
① 点位加工刀位轨迹的生成② 轮廓加工轨迹的生成采用交互绘图的方式。
使用构造等距线的指令，将加工轮廓线按实际情况左偏或右偏一刀具半径，直接在屏幕上生成刀位轨迹，然后按此轨迹交互编程。
项目三 MasterCAM软件的二维加工的刀路定义及自动编程
2）径向分次铣削和深度方向分层铣削
深度方向的分层和轮廓径向的分次设定的主要参数是粗切 间距、粗切次数、精切间距（精修量）、 ）、精修次数等 间距、粗切次数、精切间距（精修量）、精修次数等 。
3、后处理产生NC加工程序 单击 执行后处理 选项
产生的NC加工程序
CNC机床仿真加工结果
总结
2D外形铣削 外形铣削 粗加工、 粗加工、精加工
加工后出现的问题
在切削后的零件上存在清角不完 全的现象，在零件加工中是不允 全的现象， 许存在的。解决方法：径向（ 许存在的。解决方法：径向（XY 平面）分层铣削。 平面）分层铣削。
1）进/退刀向量的设置 ） 退刀向量的设置
外形加工一般都要求加工表面光滑，若在加工时， 外形加工一般都要求加工表面光滑，若在加工时， 刀具在表面处切削时间过长（如进刀、退刀、 刀具在表面处切削时间过长（如进刀、退刀、下刀及提 刀等），就会在表面留下刀痕。引入进/退刀向量可在刀 ），就会在表面留下刀痕 刀等），就会在表面留下刀痕。引入进 退刀向量可在刀 具切入/切出工件表面时 加上进/退刀引线和圆弧使之与 切出工件表面时， 具切入 切出工件表面时，加上进 退刀引线和圆弧使之与 轮廓平滑连接，从而防止过切和产生毛边。 轮廓平滑连接，从而防止过切和产生毛边。
校刀长位置：有刀尖和刀具中心两种选择。 校刀长位置：有刀尖和刀具中心两种选择。主要 方向的补偿设定。 用于刀具长度 Z 方向的补偿设定。
刀具转角设定： 刀具转角设定：
指在轮廓类铣削加工程序生成时， 指在轮廓类铣削加工程序生成时，是否需要在图形尖角处自动加 上一段过渡圆弧。 上一段过渡圆弧。
2、基本参数设置后出现的问题及解决方法 、
2）关于轮廓铣削参数的设定
参考高度： 参考高度： 初始Z坐标高度 坐标高度。 初始 坐标高度。 进给下刀高度： 进给下刀高度： 刀具从工进转为快进的Z坐标 刀具从工进转为快进的 坐标 高度。 高度。 要加工表面高度： 要加工表面高度： 毛坯顶面所处的Z坐标 坐标。 毛坯顶面所处的 坐标。 铣削深度： 铣削深度： 最终加工深度面的Z坐标 坐标。 最终加工深度面的 坐标。
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Mastercam应用教程
Mastercam 电子教案
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第8章 二维铣削加工
Mstercam二维刀具路径模组用来生成二 维刀具加工路径，包括外形铣削、挖槽、 钻孔、面铣削、全圆铣削等加工路径。 各种加工模组生成的刀具路径一般由加 工刀具、加工零件的几何模型以及各模 组的特有参数来定义。不同模组可进行 加工的几何模型和参数各不相同。本章 将分别介绍各模组的功能及使用方法。
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“Contour”对话框
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“Tools parameters”对话框中的有关刀具参数输入框 的含义与刀具设置中的相同，下面对本选项卡中的有 关按钮进行介绍。
1. Home position按钮
选中“Home position”按钮前的复选框，单击 “Home position”按钮，即可打开“Home position” 对话框。该对话框用来设置工件坐标系（G54）的原 点位置，其值为工件坐标系原点在机械坐标系中的坐 标值，可以直接在输入框中输入或单击“Select”按 钮在绘图区选取一点。
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3. Ramp（螺旋式外形加工）
只有二维曲线串连时有螺旋式加工，一般是
用来加工铣削深度较大的外形。在进行螺旋式
外形加工时，可以选择不同的走刀方式。单击 “Ramp”按钮，打开 “Ramp contour”对 话框。系统共提供了3种走刀方式，当选中 Angle或Depth单选钮时，都为斜线走刀方式； 而选中Plunge单选钮时，刀具先进到设置的铣 削层的深度，再在XY平面移动。对于Angle和 Depth选项，定义刀具路径与XY平面的夹角方 式各不相同，Angle选项直接采用设置的角度， 而Depth选项是设置每一层铣削的Ramp depth （总进刀深度）。
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“Reference Points”对话框
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3. 其他按钮
Tools parameters选项卡中的“T/C plan”按钮，可通过“Tools plane/Constrction plan”对话框用来设置刀具面、构图面或工件坐 标系的原点及视图方向。
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“成型刀加工”对话框
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“螺旋式加工”对话框
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4. Remachining（残料外形加工）
残料外形加工也是当选取二维曲线串连时才 可以进行，一般用于铣削上一次外形铣削加工 后留下的残余材料。为了提高加工速度，当铣 削加工的铣削量较大时，开始时可以采用大尺 寸刀具和大进刀量，再采用残料外形加工来得 到最终的光滑外形。由于采用大直径的刀具在 转角处材料不能被铣削或以前加工中预留的部 分形成残料。可以通单击“Remachining”按 钮，在打开的“Contour remachining”对话框 中进行残料外形加工的参数设置 。
“Change NCI”按钮用于设置生成的NCI文件名及其存储位置。 “Misc．values”按钮，可通过“Miscellaneous values”对话框 来设置后处理器的10个整数和10个实数杂项值。
“Tools display”按钮，可通过“Tools Display”对话框来设置 在生成刀具路径时刀具的显示方式。
“Canned Text”按钮，可通过“Canned Text-MPFAN”对话框 来设置在生成的数控加工所有加工模组共有的刀具参数外，还 需设置一组其特有的参数。在Contour（2D）对话框中单击 Contour parameters标签，打开“Contour parameters”选项卡， 可以在该选项卡中设置有关的参数。
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8.1.2 高度设置
铣床加工各模组的参数设置中均包含有高度 参数的设置。高度参数包括Clearance（安全 高度）、Retract（参考高度）、Feed Plane （进给下刀位置）、Top of stock（工件表面） 和Depth（切削深度）。其中，安全高度是指 在此高度之上刀具可以作任意水平移动而不会 与工件或夹具发生碰撞；参考高度为开始下一 个刀具路径前刀具回退的位置，参考高度的设 置应高于进给下刀位置；进给下刀位置是指当 刀具在按工作进给之前快速进给到的高度。工 件表面是指工件上表面的高度值；切削深度是 指最后的加工深度。
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“Home position”对话 框
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2. Ref.point按钮
选中“Ref.point”按钮前的复选框， 单击“Ref.point”按钮即可打开 “Reference Points”对话框。该对话框 用来设置进刀点与退刀点的位置， Approach选项组用于设置刀具的起点， Retract选项组用来设置刀具的停止位置。 可以直接在输入框中输入或单击“Select” 按钮，然后在绘图区选取一点。
该加工一般需安排在外形铣削加工完成后， 用于加工的刀具必须选择Chfr Mill（成型铣 刀）。用于倒角时，角度由刀具决定，倒角的 宽度可以通过单击“Chamfer”按钮，在打开 的“Chamfering”对话框中进行设置。
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“Contour parameters”选项卡
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“Tools plane/Constrction plan”对话框
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8.1.1 加工类型
1. 2D（二维外形铣削加工）
当进行二维外形铣削加工时，整个刀具路径 的铣削深度是相同的，其Z坐标值为设置的相 对铣削深度值。
2. 2D chamfer（成型刀加工）
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8.1 外形铣削
外形铣削模组可以由工件的外形轮廓产生加
工路径，一般用于二维工件轮廓的加工。二维 外形铣削刀具路径的切削深度是固定不变的。
在主菜单中顺序选择Tools paths→Contour 选项，在绘图区采用串连方式对几何模型串连 后选择“Done”选项。系统打开“Contour”对 话框。每种加工模组都需要设置一组刀具参数， 可以在“Tools parameters”对话框中进行设置。 如果已设置刀具，将在对话框中显示出刀具列 表，可以直接在刀具列表中选择已设置的刀具。 如列表中没有设置刀具，可在刀具列表中单击 鼠标右键，通过快捷菜单来添加新刀具。
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第8章 二维铣削加工
Mstercam二维刀具路径模组用来生成二 维刀具加工路径，包括外形铣削、挖槽、 钻孔、面铣削、全圆铣削等加工路径。 各种加工模组生成的刀具路径一般由加 工刀具、加工零件的几何模型以及各模 组的特有参数来定义。不同模组可进行 加工的几何模型和参数各不相同。本章 将分别介绍各模组的功能及使用方法。
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“Contour”对话框
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“Tools parameters”对话框中的有关刀具参数输入框 的含义与刀具设置中的相同，下面对本选项卡中的有 关按钮进行介绍。
1. Home position按钮
选中“Home position”按钮前的复选框，单击 “Home position”按钮，即可打开“Home position” 对话框。该对话框用来设置工件坐标系（G54）的原 点位置，其值为工件坐标系原点在机械坐标系中的坐 标值，可以直接在输入框中输入或单击“Select”按 钮在绘图区选取一点。
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3. Ramp（螺旋式外形加工）
只有二维曲线串连时有螺旋式加工，一般是
用来加工铣削深度较大的外形。在进行螺旋式
外形加工时，可以选择不同的走刀方式。单击 “Ramp”按钮，打开 “Ramp contour”对 话框。系统共提供了3种走刀方式，当选中 Angle或Depth单选钮时，都为斜线走刀方式； 而选中Plunge单选钮时，刀具先进到设置的铣 削层的深度，再在XY平面移动。对于Angle和 Depth选项，定义刀具路径与XY平面的夹角方 式各不相同，Angle选项直接采用设置的角度， 而Depth选项是设置每一层铣削的Ramp depth （总进刀深度）。
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“Reference Points”对话框
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3. 其他按钮
Tools parameters选项卡中的“T/C plan”按钮，可通过“Tools plane/Constrction plan”对话框用来设置刀具面、构图面或工件坐 标系的原点及视图方向。
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“成型刀加工”对话框
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“螺旋式加工”对话框
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4. Remachining（残料外形加工）
残料外形加工也是当选取二维曲线串连时才 可以进行，一般用于铣削上一次外形铣削加工 后留下的残余材料。为了提高加工速度，当铣 削加工的铣削量较大时，开始时可以采用大尺 寸刀具和大进刀量，再采用残料外形加工来得 到最终的光滑外形。由于采用大直径的刀具在 转角处材料不能被铣削或以前加工中预留的部 分形成残料。可以通单击“Remachining”按 钮，在打开的“Contour remachining”对话框 中进行残料外形加工的参数设置 。
“Change NCI”按钮用于设置生成的NCI文件名及其存储位置。 “Misc．values”按钮，可通过“Miscellaneous values”对话框 来设置后处理器的10个整数和10个实数杂项值。
“Tools display”按钮，可通过“Tools Display”对话框来设置 在生成刀具路径时刀具的显示方式。
“Canned Text”按钮，可通过“Canned Text-MPFAN”对话框 来设置在生成的数控加工所有加工模组共有的刀具参数外，还 需设置一组其特有的参数。在Contour（2D）对话框中单击 Contour parameters标签，打开“Contour parameters”选项卡， 可以在该选项卡中设置有关的参数。
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8.1.2 高度设置
铣床加工各模组的参数设置中均包含有高度 参数的设置。高度参数包括Clearance（安全 高度）、Retract（参考高度）、Feed Plane （进给下刀位置）、Top of stock（工件表面） 和Depth（切削深度）。其中，安全高度是指 在此高度之上刀具可以作任意水平移动而不会 与工件或夹具发生碰撞；参考高度为开始下一 个刀具路径前刀具回退的位置，参考高度的设 置应高于进给下刀位置；进给下刀位置是指当 刀具在按工作进给之前快速进给到的高度。工 件表面是指工件上表面的高度值；切削深度是 指最后的加工深度。
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“Home position”对话 框
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2. Ref.point按钮
选中“Ref.point”按钮前的复选框， 单击“Ref.point”按钮即可打开 “Reference Points”对话框。该对话框 用来设置进刀点与退刀点的位置， Approach选项组用于设置刀具的起点， Retract选项组用来设置刀具的停止位置。 可以直接在输入框中输入或单击“Select” 按钮，然后在绘图区选取一点。
该加工一般需安排在外形铣削加工完成后， 用于加工的刀具必须选择Chfr Mill（成型铣 刀）。用于倒角时，角度由刀具决定，倒角的 宽度可以通过单击“Chamfer”按钮，在打开 的“Chamfering”对话框中进行设置。
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“Contour parameters”选项卡
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“Tools plane/Constrction plan”对话框
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8.1.1 加工类型
1. 2D（二维外形铣削加工）
当进行二维外形铣削加工时，整个刀具路径 的铣削深度是相同的，其Z坐标值为设置的相 对铣削深度值。
2. 2D chamfer（成型刀加工）
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8.1 外形铣削
外形铣削模组可以由工件的外形轮廓产生加
工路径，一般用于二维工件轮廓的加工。二维 外形铣削刀具路径的切削深度是固定不变的。
在主菜单中顺序选择Tools paths→Contour 选项，在绘图区采用串连方式对几何模型串连 后选择“Done”选项。系统打开“Contour”对 话框。每种加工模组都需要设置一组刀具参数， 可以在“Tools parameters”对话框中进行设置。 如果已设置刀具，将在对话框中显示出刀具列 表，可以直接在刀具列表中选择已设置的刀具。 如列表中没有设置刀具，可在刀具列表中单击 鼠标右键，通过快捷菜单来添加新刀具。