型材下料

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型材下料的计算方式

型材下料的计算方式型材下料是指将标准长度的型材按照特定要求切割成所需的长度，以便于在工程或制造过程中使用。

正确的下料计算方式可以提高材料利用率，减少材料浪费，降低成本，提高生产效率。

本文将介绍型材下料的计算方式，帮助读者提高下料的准确度和效率。

二、下料计算方法1. 求取每根型材的总长度：根据设计要求，确定每根型材所需的长度，将这些长度相加即可得到每根型材的总长度。

例如，如果需要切割出一个500mm的型材和两个800mm的型材，则总长度为500mm+2×800mm=2100mm。

2. 计算一根型材的剩余长度：假设标准型材长度为4500mm，求取每根型材的总长度后，用标准长度减去总长度，即可得到一根型材的剩余长度。

以本文示例来说，4500mm-2100mm=2400mm，即每根型材剩余长度为2400mm。

3. 计算所需的型材数量：根据总长度和每根型材的标准长度，将总长度除以标准长度，向上取整，即可得到所需的型材数量。

对于本文示例来说，2100mm÷4500mm=0.46，向上取整为1，所需的型材数量为1根。

4. 最后一根型材的剩余长度计算：如果最后剩余的长度足够切割出一个完整的型材，则最后一根型材的剩余长度为零。

如果最后剩余的长度不足以切割出一个完整的型材，则将剩余长度作为最后一根型材的实际长度。

三、注意事项1. 精确测量长度：在进行型材下料之前，需要使用专业的测量工具准确测量所需的长度。

任何误差或不准确的测量都可能导致下料结果的不准确，从而浪费材料或影响工程质量。

2. 考虑切割损耗：在型材下料计算中，需要考虑到切割过程中的损耗。

根据实际情况，可以适当增加型材的长度，以防止因切割损耗而导致剩余长度无法满足要求。

3. 深入了解型材参数：在进行下料计算之前，需要详细了解所使用的型材的参数，包括标准长度、截面尺寸等。

只有充分了解型材的特性，才能进行准确的下料计算。

4. 高效利用剩余长度：对于剩余长度较长的型材，可以进行合理的排版，尽可能使用剩余长度切割出更多的型材，提高材料的利用率。

管材下料守则

下料工艺守则1 主体内容与适用范围本守则规定了钢材划线、下料及矫正的有关技术要求。

本守则适用于板材、型材和管材的划线、下料及矫正。

2 操作前的准备2.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。

数控切割应预先输入图形或编制程序。

气割及设备操作人员须考试合格后上岗。

2.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。

对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。

2.3 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态。

使用的仪表、量检具应在有效检定期内。

3 划线3.1 一般规定3.1.1 钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。

3.1.2 划线前，钢材表面必须清理干净，去除油污、锈蚀等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检查部门做出处理后，方可划线。

3.1.3 自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认。

3.2 划线的技术要求3.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢材上以1：1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量。

3.2.2 断面不规则的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规则部分让出。

应注意个别件对材料轧制纹络的要求。

3.2.3 用石笔所划出的线条及粉线所弹出的线条必须清晰。

3.2.4 划线时，应首先划基准线，而后再划其它线；对于对称的工件，一般应先划中心线，以此为基准在划圆弧，最后在划各直线。

划线时可用样冲打小眼让圆规定脚。

3.2.5 需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于操作的情况。

3.2.6 在带有毛边的钢板上下料线时，要根据钢板毛边的实际情况，去除不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线。

3.3 划线的标记3.3.1 划线时，当所划的线除有下料线外，还有其它线时应对主要的线加注标记，并用油漆笔标出，以示区别。

铝合金加工内控标准

铝合金门窗加工内控标准1、型材下料主型材下料公差控制在料长L≤2000mm,公差为1mmL﹥2000mm,公差为2mm2、打安装孔：①按规范打安装孔，两端不得超过180mm,间距不得超过500mm；②按窗型打孔，安装孔位置不得在中梃螺接处3、排水孔：排水孔要平直，不得歪斜4、组装：①挤角前端面应清刮毛刺，且在接口端面打组角胶处理，确保接缝严密；挤角后要上下面保持平整，用手触摸不得凹凸不平，并且要擦去上下面溢出的组角胶；②中梃组装前要确认正确的开启方向并且要清刮中梃毛刺，组装后中梃与框接触的上下面要保持平整，用手触摸不得凹凸不平，中梃与框的接触端面不得有缝隙；并且要打胶处理5、压胶条时，要根据胶条的长度适当的留出余量，以防胶条热胀冷缩，并且胶条的接口处应留在框的上侧，并用胶水粘接。

6、压条下料时根据框组装的实际尺寸下料，安装后不得有间隙7、①门窗扇五金件要安装正确，启闭灵活②门窗扇的胶条的接口处应留在框的上侧，并用胶水粘接③安装扇玻璃时，垫块要安装正确，采取对角垫，垫块要适当的挤紧玻璃，玻璃不能有松动现象。

④窗扇玻内胶条要（横向或竖向）剪取45度角，适当留出余量塑钢门窗加工内控标准1、型材下料主型材下料公差控制在料长L≤2000mm,公差为1mmL﹥2000mm,公差为2mm2、钢衬安装每根不得少于3个固定点，间距≤300mm，距端头≤100mm3、打安装孔：①按规范打安装孔，两端不得超过180mm,间距不得超过500mm；②按窗型打孔，安装孔位置不得在中梃安装处4、排水孔：排水孔要平直，不得歪斜5、焊接要牢固，不得有裂缝，焊接对角线之差≤3.0mm6、清角：①要清除室内外两侧焊瘤②清除框扇四角外尖角③清除胶条槽、压线槽的焊瘤7、组装中梃组装前要确认正确的开启方向组装后中梃与框接触的上下面要保持平整，用手触摸不得凹凸不平，中梃与框的接触端面不得有缝隙；8、压胶条时，要根据胶条的长度适当的留出余量，以防胶条热胀冷缩，并且胶条的接口处应留在框的上侧，并用胶水粘接。

下料工艺

一、下料通用工艺1 范围本通用工艺规定了下料的工艺规则，适用于本公司的产品材料的下料。

2 下料前的准备2.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。

2.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。

材料代用必须严格履行代用手续。

2.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。

2.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。

2.5 号料2.5.1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。

钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。

2.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。

2.5.3 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。

3 下料3.1剪板下料3.1.1钢板、角钢、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。

钢板、扁钢用龙门剪床剪切下料，角钢用冲剪机剪切下料。

3.1.2 用剪床下料时，剪刃必须锋利，并应根据下料板厚调整好剪刃间隙，其值见下表3.1.3 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。

3.1.4 下料时应先将不规则的端头切掉。

3.1.5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。

3.1.6 龙门剪床上的剪切工艺3.1.6.1 首先清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板，使剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，接着进行剪切。

剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。

3.1.6.2 剪切尺寸相同而数量又较多的钢板、型材时，利用挡板（前挡、后挡板和角挡板）定位，免去划线工序。

3.1.6.3 利用挡板进行剪切时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。

3.2 气割下料3.2.1 气割时，看清切割线条符号。

塑钢车间型材下料操作风险评估报告

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塑钢车间型材下料操作风险评估报告
一、工作内容及步骤
1、厂部给塑钢车间下达生产计划，车间主任下达型材下料单。

2、根据下料单准备材料。

3、检查设备、电路、气路。

4、穿工作服、戴防护眼镜上岗。

二、危害（隐患）分析和削减措施
1、人的安全因素：
（1）操作人员身体不适，疲劳、精神状况差，注意力不集中，处理情况反应慢，易发生机械伤害及触电事故。

（2）未经过培训的非岗位操作人员上机操作，易发生机械伤害及触电事故。

（3）操作人员未按安全规定着衣、配戴防护眼镜或未按操作规程操作，易发生机械伤害及触电事故。

（4）操作人员离岗、车间人员窜岗，易发生机械伤害及触电事故。

削减措施：
（1）工作人员应注意休息，杜绝带病上岗。

（2）杜绝未经过培训的非岗位操作人员上岗。

（3）严格遵守安全规定着衣戴镜、执行操作程序。

杜绝在操作。

型材下料套料计算表

弦：
a： b：理论单重（G）
30 (mm) 50 (mm) 11.78 (kg/m)
则会造成错误，无法真确使用，白色框为输入数据框。
量计算（―a×b×t） 1000 (mm) 50 (mm) 4 (mm) 1 (块) 1 1.57 (kg)
0.6 (m) 5.53 (kg/m)
27 1 89.59 (kg)
选择公式中）翼缘H型钢单重计算
148 (mm) 100 (mm)
6 (mm) 9 (mm) 21.4 (kg/m)
10050 (mm) 12000 (mm)
15.65 (m)
`
型钢重量计算（―a×b×t）
长度a：每米重量b：
数量n：折减系数：重量（G）
根据中国标准热轧H型钢（GB/T Nhomakorabea1263-1998）设计，请根据型号选择公式
热轧（窄）翼缘H型钢单重计算计算规格：HN（H×b
×tw×t）外包高（H）
150 (mm)
翼缘宽（b）
150 (mm)
腹板厚度(tw）翼板厚度（t）
4.5 (mm) 6 (mm)
理论单重（G）
19.7 (kg/m)
热轧（中）翼缘H型钢单重计算计算规格：HM（H ×b×tw×t）
外包高（H）
翼缘宽（b）
腹板厚度(tw）
翼板厚度（t）
理论单重（G）
热轧（宽）翼缘H型钢单重计算计算规格：HW（H×b
×tw×t）
勾股定理计算公式
外包高（H）翼缘宽（b）腹板厚度(tw）翼板厚度（t）理论单重（G）
长度a：宽度b：厚度t：数量n：折减系数：理论重量（G）
单轴对称焊接工字形截面等截面梁截面单重计算

下料工艺规程与要求

1范围本工艺规定了下料的工艺规则，适用于本公司的产品材料的下料。

2下料前的准备看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。

核对材质、规格与下料单要求是否相符。

材料代用必须严格履行代用手续。

查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。

将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。

号料端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。

钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。

号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。

有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。

3下料剪板下料不锈钢板、钛板下料时，应使用剪切下料。

用剪床下料时，剪刃必须锋利，并应根据下料板厚调整好剪刃间隙。

剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。

下料时应先将不规则的端头切掉。

切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边、较大的毛刺。

利用挡板进行剪切时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。

手工气割下料气割时，看清切割线条符号。

切割前，将工件分段垫平（不能用砖和石块），将工件与地面留出一定的间隙利于氧化铁渣吹出。

将氧气调节到所需的压力。

对于射吸式割炬是否有射吸能力，如果割炬不正常时，应检查修理，否则禁止使用。

预热火焰的长度应根据板材的厚度不同加以调整，火焰性质均应采用中性火焰，即打开切割氧时火焰不出现碳化焰。

气割不同厚度的钢板时，要调节切割氧的压力，而同一把割炬的几个不同号码嘴头应尽量不经常调换。

切割速度应适当。

速度适当时，熔渣和火花垂直向而去；速度太快时，产生较大的后拖量，不易切透，火花向后面，造成铁渣往上面，容易产生回火现象。

割嘴与工件的距离钢板的气割，割嘴与工件的距离大致等于焰芯长度加上2-4 毫米左右。

气割4-25 毫米厚的钢板时，割嘴向后倾斜 20°-30°角，即向切割前进的反方向。

型材下料优化软件使用方法

极致下料软件适用于：型材切割优化软件型材套裁套料软件型材套尺软件型材排料软件型材优化切割软件管材开料软件
管材开料优化软件管材排版优化软件管材算料排料软件管材切割软件管材切割优化软件管材套尺软件
线材开料软件线材切割优化软件线材排版优化软件线材排料排版软件线材算料套尺软件线材套尺软件
极致下料系列软件比其它开料软件更加优秀.具体表现在：
1>运算速度快，几分钟即可完成上百个零件上千种可能排列的优化计算；
2>操作简便，无需计算机基础，快速生成开料列表；
3>全自动优化计算功能，无需人工干预；
4>强大的优化套排功能，大大节省材料，降低生产成本；
5>支持Windows系列操作系统，支持多语言、多用户。

型材优化软件使用方法。

打开型材优化软件，界面如下，左边是工程及任务列表，右边是工作信息。

一，新建工程，输入工程名称，方便下次查找。

二，将需要优化的型材尺寸进行软件，可以用excel表直接进行复制粘贴。

三，将原材料的尺寸进行输入。

四，材料的切割规格，一般定义切割缝为5mm。

五，点击“开始优化”，进行下料优化。

六，切割计划结果如下。

七，查看切割汇总，即记录，需要多少型材，怎么样切割节省材料。

铝合金门窗制作安装质量标准

铝合金门窗制作安装质量标准——（QB100QB100812812）编制：审核：批准：2010年8月12日一、切割工序1、型材下料前核对型材规格型号是否与下料单一致。

2、严格按照优化单下料，避免浪费。

3、每次调整下料尺寸后，应对第一支下料后的材料进行首检，合格后方能进行批量下料。

下料过程中应进行抽检，检查是否符合下料尺寸，如果尺寸有偏差，应及时调整。

4、下料后测量型材下料长度与下料单要求长度是否一致，误差要求±0.5mm。

5、型材下料需要角度切割，测量下料型材的角度与下料单角度是否一致，偏差为±15’。

6、型材下料需要垂直切割，断面与侧面尺寸偏差为±15’。

7、型材切断后，断面要求整洁光滑，不得有毛刺，型材表面不得有划伤。

8、型材下料完成后，要求对下料尺寸和数量对比下料单进行自检。

9、下料完成的型材自检合格后，分类放在货架（推车）上，不同类型材料不得混放，以免造成材料混用。

二、铣槽、钻孔1、对第一支铣槽、钻孔材料进行首检，合格后方能批量加工。

2、检查排水孔、组装工艺孔位置是否正确。

3、成孔必须光滑，无毛刺，不得损坏型材表面。

4、铣边框仿形铣深度应符合要求。

深度偏差不得超过±0.5mm。

5、端面铣框、扇上下横料、双工两端深度应符合要求，测量偏差为±0.5mm。

6、仿形铣、端面铣后，表面应光滑，无毛刺。

7、铣槽、钻孔完毕后，应进行自检，合格后分类放在货架（推车）上，不得混放，以免造成材料混用。

三、型材冲孔1、对第一支冲孔材料进行首检，合格后方能进行批量加工。

2、检查冲孔位置、深度是否正确，深度偏差为±0.5mm。

3、测量装配孔孔径和孔距是否符合要求，孔径偏差为±0.5mm；孔距偏差为±0.5mm。

4、工艺孔排列整齐，孔径正确，相邻两孔间距不得超过±0.5mm，且成孔无毛刺，型材表面无划伤。

5、型材冲孔完成后，对冲孔位置、孔径、孔距进行复检。

2000t-406烟囱结构型材下料图

理
论
长
度
下料长度
（含余量、补偿量）
坡口
余量
腹板面板端头
备注
端头参数
坡口腹板面板
余量端头
端头参数
零件名
数量左中右
材料规格
材质
理
论
长
度
下料长度
（含余量、补偿量）
备注
坡口
余量
腹板面板端头
端头参数
扬州海翔船舶科技有限公司
型材手工下料图
坡口腹板面板
余量端头
端头参数
零件名
数量左中右
余量端头
端头参数
零件名
数量左中右
材料规格
材质
理
论
长
度
下料长度
（含余量、补偿量）
备注
坡口
余量
腹板面板端头
端头参数
扬州海翔船舶科技有限公司
型材手工下料图
坡口腹板面板
余量端头
端头参数
零件名
数量左中右
材料规格
材质
船名图号制成日期修改日期
2000t 油化船
第页
校对联系电话 0514-87955451转810
材质
理
论
长
度
下料长度
（含余量、补偿量）
备注
坡口
余量
腹板面板端头
端头参数
扬州海翔船舶科技有限公司
型材手工下料图
坡口腹板面板
余量端头
端头参数
零件名
数量左中右
材料规格
材质
船名图号制成日期修改日期
2000t 油化船

塑钢门窗制作与安装规范手册之PVC塑料门窗组装工艺-1-实德版

目录第一章 PVC塑料门窗组装工艺 (2)第一节型材下料 (2)第二节铣排水孔和气压平衡孔 (8)第三节铣五金件安装槽孔 (10)第四节增强型钢的切割与装配 (10)第五节型材焊接 (12)第一章PVC塑料门窗组装工艺第一节型材下料在塑料门窗制作过程中，第一步工序是型材的下料，下料精度对门窗的质量有重要的影响。

为保证门窗良好的使用性能，在下料工序中，要严格按规范操作。

应保证所选型材为合格品，型材的外观及尺寸满足标准要求。

一、下料尺寸依据：1. 设计图纸2. 订单要求3. 洞口尺寸二、框、扇的下料1.设备（1）型材下料设备主要是双角切割锯和任意角度锯。

（2）根据设备使用说明书制定科学的操作规范，并严格执行。

2.切割开始切割时，根据下料依据和工艺要求确定下料尺寸，要注意机器本身切割长度是否含有焊接余量。

如果含有，切割时可以不用考虑焊接余量，直接按照构件尺寸进行切割；如果不含，切割尺寸为构件原尺寸加上两端焊接余量（一般单端焊接余量为3mm）。

例如，所制作固定窗的尺寸为1200mm×1500mm，机器本身切割长度不含有焊接余量，框下料长度如下：1200+3X2=1206mm……2根；1500+3X2=1506mm……2根。

切割过程中，应保证锯片和工作台清洁，无水、油污、灰尘等杂物，以免影响后续工序的进行。

切割后，做到首件三检，并抽检。

所有构件必须满足以下技术要求：（1）构件长度允差±0.5mm；（2）构件端部角度允差±0.5°；（3）构件切削面与型材两侧面的垂直度应不影响焊接质量，待焊面清洁，无水、油污、料屑等杂物。

二、中梃的下料1.设备选择设备为双角切割锯、任意角度锯及中梃锯。

2.切割根据设计订单上的下料尺寸进行切割，切割后首件三检，并抽检，构件应满足以下技术要求（中梃锯除外）：参见图1-1:图1-1（1）保证第一锯切割后型材端部角度为45°，允差±0.5°；（2）保证第二锯切割后型材端部角度为90°，允差±0.5°；（3）切割后型材端部尖角与中心线偏移允差±0.5mm；（4）下料长度符合设计要求，允差±0.5mm；（5）构件切削面与型材两侧面的垂直度有保证，待焊面清洁，无水、油污、料屑等杂物。

型材下料套料计算表

选择公式中）翼缘H型钢单重计算
148 (mm) 100 (mm)
6 (mm) 9 (mm) 21.4 (kg/m)
10050 (mm) 12000 (mm)
15.65 (m)
`
弦：
a： b：理论单重（G）
30 (mm) 50 (mm) 11.78 (kg/m)
则会造成错误，无法真确使用，白色框为输入数据框。
量计算（―a×b×t） 1000 (mm) 50 (mm) 4 (mm) 1 (块) 1 1.57 (kg)
0.6 (m) 5.53 (kg/m)
27 1 89.59 (kg)
注意：以下各公式黑色部分为公式，不可修改，不要填入数值，否则会造成错误，无法真确使用，白色
双轴对称焊接工字形截面等截面梁截面单重计算
外包高（H）翼缘宽（b）腹板厚度(tw）翼板厚度（t）理论单重（G）
250 (mm) 150 (mm)
6 (mm) 8 (mm) 29.9 (kg/m)
钢板重量计算（―a×b×t）
长度a：宽度b：厚度t：数量n：折减系数：理论重量（G）
单轴对称焊接工字形截面等截面梁截面单重计算
外包高（H）
600 (mm)
上翼缘宽（b1）下翼缘宽（b2）腹板厚度(tw）上翼厚度（t1）下翼厚度（t2）理论单重（G）
320 (mm) 220 (mm)
6 (mm) 16 (mm) 16 (mm) 94.6 (kg/m)
4.5 (mm) 6 (mm)
理论单重（G）
19.7 (kg/m)
热轧（中）翼缘H型钢单重计算计算规格：HM（H ×b×tw×t）
外包高（H）
翼缘宽（b）
腹板厚度(tw）

海迅型材优化下料使用说明

海迅型材优化使用说明
1、下载安装完成后，双击桌面《海迅型材优化下料软件》图标，启动软件主页面，如下图所示：
海迅型材优化下料软件主页面
2、数据的录入：原材相关数据录入、零件相关数据录入，用户可以点击左面列表，然后在右面的表格内输入相关数据。

如下图所示：
3、下料数据的优化：用户点击工具栏上的开始TabPage页面下的优化计算，即可开始优化下料计算。

如图所示：
4、优化下料数据的导出：用户可以点击开始TabPage页面下，导出下料优化数据的报表和优化排样图，方便下料切割。

5、工程设置，用户可以根据自己工程情况，对软件做一些，应用的配置。

点击
用户工程tabPage页面下的，
配置窗口如下图所示：
6、海迅型材优化下料软件，适用于线材、型材、钢管、钢筋、角钢、棒材、铝条等等。

下料操作规范.精讲

焊接壳体******-02-31-2015/1 版******有限企业下料操作规范第1页共11页总则：本守则规定了本企业产品全部的下料准备工序的规范。

备料的一般要求：各种类材在领用后，下料前均应检查其外观质量，若有曲折变形、锈蚀等，均应先行校订、去污、除去锈迹，检查合格后方可进行下料业。

凡是受压元件的资料，如板材、管材，锈蚀严重的，以出现显然且集中的大片麻点应实时向查验员反响，经检查将不合用制作容器的部分残料剔除，而后按工艺要求进行下料。

下料后应进行标志移植，并经查验员确认，方可转下工序。

1、型材锯切下料：1.1 各种类材下料前，第一应检查资料的直线度，及其余因运输、吊装等原由原由造成的变形缺点，本工种能校订者，先将型材校订，而后方可下料。

如没法修复的缺点则应避开缺点下料，以保证产品的后续工序正常进行。

1.2 为节俭原资料可采纳长短搭配法排料，尽可能减少料头尺寸。

1.3 锯切下料时，为提升效率，能够成捆下料，但一定保证质量要求，切口端面需机加的保证留有切合工艺规定的余量，切口端不再加工的应保证图纸及工艺规定的尺寸公差，如图纸及工艺未作规定的按IT14 级精度要求履行。

1.4 经锯切下料的工件，一定除去锯切毛刺。

1.5 工件应按生产计区分类摆放在便于吊装、运输的架、台等工用具上，有清楚明确的表记。

2工具和安全2.1 采纳砂轮切割机下料时应先检查砂轮片有无裂纹，影响安全的隐患，夹紧机构能否牢靠，保证无误后方可运行操作。

2.2 操作时人员应在砂轮旋转切线方向的外侧，下料时，使劲平均、安稳，严禁为了下料速度而猛压操控手柄造成事故。

2.3 使用带锯床进行型材下料时，第一应作好机床的平时保护养护工作，检查带锯条能否尖利，机床的液压系统、工件夹紧机构能否正常。

2.4 操作时锯条应充足浇注冷却润滑液，以延伸带锯条的使用时间，提升切断面的质量。

3板材的下料3.1 合理利用板材，依据生产任务，将全部同规格的下料部件集中一同下料，将各样部件大小搭配，排样套料。

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2：金属加工与焊接
a：首先以生产指令单技术要求检验。
b：型材打孔，划窝，孔距，深浅，直径，都应保持一致。
c：焊接成形框架对角公差在 5mm范围内。
d：焊接接口处，要牢固、平整、光滑。
3：表面处理（喷涂）
a：首先以生产指令单技术要求检验。半成品工件必须严格除油、除锈处理。
b：表面喷涂覆盖均匀，无色差现象。
台面、前加工制程检验标准
为了保证产品的质量，加强质量意识提高生产效率，特制定制程检验标准。
1：实心理化板
a：首先以生产指令单技术要求检验。
b：磨边弧度要求一致，弧度为 R6mm。
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c：要求对照平面图检验开缺的尺寸，及磨边的方向。
b：门面开槽必须开在板的正中间，槽的深度必须达到要求。
c：玻璃门条开槽不能把封边带打缺，表面无划伤现象。
3：台面下料
a：首先以生产指令单技术要求检验。
b：台面下料面板不能有缺口现象。
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c：台面成形尺寸长、宽、对角误差范围在正负0.5mm内。
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为了保证产品的质量，加强质量意识提高生产效率，特制定制程检验标准。
1：型材下料
a：首先以生产指令单技术要求检验。
b：型材表面光滑平整，无明显损坏，划痕与毛刺，飞边，颗粒壮。
c：下料必须按制作单尺寸，正负公差在0.5mm之间。
d：型材下料切口必须垂直、平整、不得有飞边现象。
c：表面光滑无明显较大颗粒壮，厚度必须在0.2mm范围内。无凹凸划伤现象。
以上制程检验标准望每位员工认真执行，做到以标准做事，不符合标准的一律不能进行再制作。