A18-脉冲量计算方法
步进电机脉冲计算方法
步进电机的脉冲数的计算-12009-06-28 09:38步进电机——步进电机选型的计算方法步进电机——步进电机选型的计算方法步进电机选型表中有部分参数需要计算来得到。
但是实际计算中许多情况我们都无法得到确切的机械参数，因此，这里只给出比较简单的计算方法。
◎驱动模式的选择驱动模式是指如何将传送装置的运动转换为步进电机的旋转。
下图所示的驱动模式包括了电机的加/减速时间，驱动和定位时间，电机的选型基于模式图。
●必要脉冲数的计算必要脉冲数是指传动装置将物体从起始位置传送到目标位置所需要提供给步进电机的脉冲数。
必要脉冲数按下面公式计算：必要脉冲数＝物体移动的距离距离电机旋转一周移动的距离×360 o步进角●驱动脉冲速度的计算驱动脉冲速度是指在设定的定位时间中电机旋转过一定角度所需要的脉冲数。
驱动脉冲数可以根据必要脉冲数、定位时间和加/减速时间计算得出。
（1）自启动运行方式自启动运行方式是指在驱动电机旋转和停止时不经过加速、减速阶段，而直接以驱动脉冲速度启动和停止的运行方式。
自启动运行方式通常在转速较低的时候使用。
同时，因为在启动/停止时存在一个突然的速度变化，所以这种方式需要较大的加/减速力矩。
自启动运行方式的驱动脉冲速度计算方法如下：驱动脉冲速度[Hz]=必要脉冲数[脉冲]定位时间[秒]（2）加/减速运行方式加号接口：CP+ 步进脉冲信号正端CP- 步进脉冲信号负端DIR+ 方向电平信号正端DIR- 方向电平信号负端EN+ 使能电平信号正端EN- 使能电平信号负端CW+ 正向步进脉冲信号正端CW- 正向步进脉冲信号负端CCW+ 反向步进脉冲信号正端 CCW- 反向步进脉冲信号负端指示灯： Power 电源指示灯（绿灯） No ready 未准备好指示灯（红灯）拨位开关设定： 1-4位 设定电机每转步数（细分数） 5位 设定步进脉冲信号方式，0-单脉冲，1-双脉冲 6位 设定是否允许半电流，0-不允许，1-允许 7-10位 设定输出电流值电机接口： U V W 连接三相混合式步进电机电源接口： AC110V-220V 交流电源功率不小于600W ，50～60Hz 请勿直接接入电网，应使用隔离变压器供电接地保护端 PE 如果供电电源无隔离变压器，必须使驱动器和电机可靠接地，但要求使用隔离变压器供电未准备好输出：为一继电器的触点，准备好为闭合 未准备好为打开1P1三.细分数及相电流设定：本驱动器是用驱动器上的拔盘开关来设定细分数及相电流的，根据面板的标注设定即可；请您在控制器频率允许的情况下，尽量选用高细分数这样电机运行更加平稳；具体设置方法请参考下表：(ON=0,OFF=1) 步数设定1 2 3 4位 每转步数步距角0 0 0 0 400 0．9° 0 0 0 1 500 0．72° 0 0 1 0 600 0．6° 0 0 1 1 800 0．45° 0 1 0 0 1000 0．36° 0 1 0 1 1200 0．3° 0 1 1 0 1600 0．225° 0 1 1 1 2000 0．18° 1 0 0 0 2400 0．15° 1 0 0 1 3000 0．12° 1 0 1 0 4000 0．09° 1 0 1 1 5000 0．072° 1 1 0 0 6000 0．06° 1 1 0 1 6400 0．05625° 1 1 1 0 8000 0．045° 1 1 1 1100000．036°电流设定 （设定在OFF 位置有效） 7位 2.8A 8位 1.4A 9位 0.7A 10位0.3A所有拨盘7-10位都在OFF 位置时电流为最大电流。
步进电机脉冲当量计算公式
步进电机脉冲当量计算公式步进电机是一种特殊的电机，它通过不断地输入脉冲信号来驱动转子进行步进运动。
步进电机的脉冲当量是指每输入一个脉冲信号，转子转动的角度或距离。
在实际应用中，计算步进电机的脉冲当量是非常重要的，可以帮助我们准确控制电机的运动。
步进电机的脉冲当量计算公式如下：脉冲当量 = 360 / （步进角度× 步进电机驱动器的细分数）其中，步进角度是指步进电机每次接收到一个脉冲信号后转动的角度，通常为1.8度或0.9度。
细分数是指步进电机驱动器将每个步进角度细分的份数，通常为1、2、4、8、16等。
以一个1.8度步进角度、细分数为8的步进电机为例，我们来计算一下其脉冲当量：脉冲当量 = 360 / （1.8 × 8）= 25这意味着每输入25个脉冲信号，步进电机转动一周。
如果我们只想让步进电机转动半周，那么只需输入12.5个脉冲信号即可。
通过控制脉冲信号的输入数量，我们可以实现精确的步进电机控制。
步进电机的脉冲当量对于一些需要精确定位和控制的应用非常重要。
例如，机床和自动化设备中常常使用步进电机来控制工作台和刀具的移动，通过控制脉冲信号数量来实现精确定位和加工。
在3D打印机中，步进电机也被广泛应用于控制打印头的移动，通过控制脉冲信号数量来实现精确的打印。
除了步进角度和细分数，步进电机的脉冲当量还受到其他因素的影响。
例如，步进电机的驱动方式和驱动器的性能都会对脉冲当量产生影响。
驱动方式主要有全步进和半步进两种，全步进模式下，脉冲当量为步进角度乘以细分数；半步进模式下，脉冲当量为步进角度除以2再乘以细分数。
驱动器的性能则体现在其对脉冲信号的响应速度和精度上，高性能的驱动器可以提高步进电机的运动精度和稳定性。
在实际应用中，我们可以根据具体需求选择合适的步进电机和驱动器，并根据实际情况计算出脉冲当量。
同时，还需要注意控制系统的信号传输和处理的稳定性，以确保脉冲信号的准确性和可靠性。
A18-脉冲当量计算方法
【锐志天宏】三轴数控系统脉冲当量计算方法1、脉冲当量是指机械移动1毫米所需要的脉冲数，所以单位为：脉冲/毫米。
计算公式：丝杠传动脉冲当量= （360/步距角）*细分数/丝杠螺距齿条传动脉冲当量= （360/步距角）*细分数/传动比/模数×齿数×3.1415926……2、未知参数假设脉冲当量为200脉冲/毫米----输入，进入手动加工的距离模式输入300毫米（即当输入正确的脉冲当量X值时应该行进的距离为300毫米），看此时行进的实际距离为a得到公式 X/300=200/a X准确数值即可得到。
注：当脉冲当量设置与实际不一致时，加工过程中会出现与实际加工尺寸要求不一致现象。
【锐志天宏】A18-脉冲当量计算方法锐志天宏A18脉冲当量计算：脉冲当量定义：普通轴：机械每移动1毫米，控制系统需要发出的脉冲数，单位为：脉冲/毫米；旋转轴：机械每转动1度，控制系统需要发出的脉冲数，单位为：脉冲/度；1 伺服驱动部分（以安川Σ-Ⅴ系列为例）A 固定手柄脉冲当量例如手柄脉冲当量固定为X,Y,Z,A轴均为200，此时我只需根绝这个默认的脉冲数值去修改驱动器上的Pn210（电子齿轮比分母，分子Pn20E保持1048576不变）普通轴：A1 机器为齿轮齿条传动1）直齿（X轴为例）Pn210=手柄默认脉冲（200）*模数*齿数*π*传动比（一般为减速1比5，1比10 等）例：模数为1.5 齿数为25 传动比（减速比）为1比10（0.1），那么Pn210=200*1.5*25*3.3（3.14）*0.1=2355把这个数值输入进Pn210即可2）斜齿（X轴为例）Pn210=手柄默认脉冲（200）*模数*齿数*π*传动比（一般为减速1比5，1比10 等）/cos(螺旋角）例：模数为1.5 齿数为25 传动比（减速比）为1比10（0.1），螺旋角为19.5度，那么，Pn210=200*1.5*25*3.3（3.14）*0.1/cos（19.5）=2959把这个数值输入进Pn210即可Y,Z轴计算方法和X轴完全相同。
步进电机脉冲当量计算公式
步进电机脉冲当量计算公式步进电机是一种特殊的电动机，它通过脉冲信号控制转动角度，具有精准定位、紧凑结构和高效能的特点，广泛应用于各种自动化设备中。
而脉冲当量则是步进电机运动的基本单位，它决定了步进电机每接收一个脉冲信号时转动的角度。
本文将介绍步进电机脉冲当量的计算公式以及相关知识。
步进电机脉冲当量计算公式为：脉冲当量 = 步进角度 / 步进电机每转的脉冲数其中，步进角度指的是步进电机每转动一步所转过的角度，通常以度或弧度表示；步进电机每转的脉冲数是指步进电机转一圈所需要接收的脉冲信号数量。
在实际应用中，步进电机的脉冲当量需要根据具体的需求进行计算和调整。
以下是一些常见的计算步骤和注意事项：1. 确定步进角度：步进电机的步进角度由其结构和设计决定，可以从电机的技术参数或说明书中查找到。
常见的步进角度有 1.8度（全步进）和0.9度（半步进）。
2. 确定步进电机每转的脉冲数：步进电机每转的脉冲数是根据电机的细分方式决定的。
细分方式是指将一个完整脉冲周期分成若干个小步进的方式，常见的细分方式有1/2、1/4、1/8、1/16等。
细分方式越高，步进电机每转的脉冲数就越多，精度也就越高。
3. 计算脉冲当量：根据上述公式，将步进角度和步进电机每转的脉冲数代入，即可得到脉冲当量的数值。
例如，对于步进角度为 1.8度、细分方式为1/8的步进电机，脉冲当量为1.8度 / (360度× 8) = 0.00625度。
在实际应用中，脉冲当量的计算对于步进电机的精确控制至关重要。
如果脉冲当量计算不准确，步进电机的运动就会出现误差，导致无法实现预期的位置和速度控制。
因此，在设计和调试步进电机系统时，需要仔细计算脉冲当量，并根据实际情况进行调整和优化。
除了脉冲当量，步进电机的精度还受到其他因素的影响，如步进电机驱动器的性能、电机的机械结构、负载情况等。
为了提高步进电机的运动精度，还需要综合考虑这些因素，并进行系统性的优化和调整。
脉冲参数计算
脉冲参数计算脉冲参数计算是在电子工程中常用的一种计算方法，用于确定脉冲信号的重要参数，如脉冲宽度、脉冲周期和脉冲频率等。
脉冲信号是一种特殊的电信号，其特点是信号的幅值在一个瞬间内迅速变化，然后保持在一个稳定的水平上，再在另一个瞬间内迅速恢复到原始水平。
在许多电子设备和通信系统中，脉冲信号被广泛应用，因此准确计算脉冲参数对于设计和分析电子系统至关重要。
我们来看脉冲宽度的计算。
脉冲宽度是指脉冲信号的持续时间，即信号从起始点到终止点的时间间隔。
要计算脉冲宽度，我们可以使用示波器或计数器等仪器来测量信号的起始点和终止点的时间差。
假设起始点的时间为t1，终止点的时间为t2，则脉冲宽度可以通过t2减去t1来得到。
例如，如果起始点的时间是2微秒，终止点的时间是5微秒，则脉冲宽度为5微秒减去2微秒，即3微秒。
我们来看脉冲周期的计算。
脉冲周期是指脉冲信号的重复时间，即信号从一个起始点到下一个起始点的时间间隔。
要计算脉冲周期，我们同样可以使用示波器或计数器等仪器来测量信号的起始点的时间间隔。
假设第一个起始点的时间为t1，第二个起始点的时间为t2，则脉冲周期可以通过t2减去t1来得到。
例如，如果第一个起始点的时间是0微秒，第二个起始点的时间是10微秒，则脉冲周期为10微秒减去0微秒，即10微秒。
接下来，我们来看脉冲频率的计算。
脉冲频率是指单位时间内脉冲信号的个数，即每秒内脉冲信号的数量。
要计算脉冲频率，我们可以使用示波器或计数器等仪器来测量单位时间内脉冲信号的个数。
假设在1秒钟内有10个脉冲信号，则脉冲频率为10个/1秒，即10赫兹。
除了上述常见的脉冲参数，还有一些其他的脉冲参数也是非常重要的。
例如，脉冲幅度是指脉冲信号的最大幅值和最小幅值之间的差值，可以通过示波器或电压表等仪器来测量。
脉冲上升时间是指信号从最小幅值上升到最大幅值所需的时间，脉冲下降时间是指信号从最大幅值下降到最小幅值所需的时间，这两个参数可以通过示波器等仪器来测量。
卷料脉冲计算
卷料脉冲计算是卷料加工中常用的技术，主要涉及到卷料的周长、厚度、脉冲数等参数的计算。
以下是卷料脉冲计算的基本步骤：
确定卷料的规格和参数，包括卷料的直径、厚度、材料类型等。
计算卷料的周长。
周长的计算公式为：C = π × d，其中d为卷料的直径。
确定脉冲的长度和速度。
脉冲的长度通常与卷料的厚度有关，脉冲速度则决定了加工效率。
根据卷料的周长和脉冲长度，计算所需的脉冲数。
脉冲数的计算公式为：N = (C / L) × (1 + k)，其中L为脉冲长度，k为安全系数（通常取0.1~0.2）。
根据所需的脉冲数和脉冲速度，计算所需的加工时间。
在卷料脉冲计算中，还需要注意以下几点：
考虑到卷料的弯曲程度和张力等因素，实际加工中可能需要对脉冲数进行适当调整。
在计算过程中，要注意单位的统一，以确保计算的准确性。
在实际应用中，还需要根据具体的加工设备和工艺参数进行调整和优化，以达到最佳的加工效果和效率。
总之，卷料脉冲计算是卷料加工中的重要环节，需要综合考虑卷料的规格、参数、加工设备和工艺要求等多个因素，才能得到准确的计算结果。
A18-脉冲当量计算方法
【锐志天宏】三轴数控系统脉冲当量计算方法1、脉冲当量是指机械移动1毫米所需要的脉冲数，所以单位为：脉冲/毫米。
计算公式：丝杠传动脉冲当量= （360/步距角）*细分数/丝杠螺距齿条传动脉冲当量= （360/步距角）*细分数/传动比/模数×齿数×3.1415926……2、未知参数假设脉冲当量为200脉冲/毫米----输入，进入手动加工的距离模式输入300毫米（即当输入正确的脉冲当量X值时应该行进的距离为300毫米），看此时行进的实际距离为a得到公式 X/300=200/a X准确数值即可得到。
注：当脉冲当量设置与实际不一致时，加工过程中会出现与实际加工尺寸要求不一致现象。
【锐志天宏】A18-脉冲当量计算方法锐志天宏A18脉冲当量计算：脉冲当量定义：普通轴：机械每移动1毫米，控制系统需要发出的脉冲数，单位为：脉冲/毫米；旋转轴：机械每转动1度，控制系统需要发出的脉冲数，单位为：脉冲/度；1 伺服驱动部分（以安川Σ-Ⅴ系列为例）A 固定手柄脉冲当量例如手柄脉冲当量固定为X,Y,Z,A轴均为200，此时我只需根绝这个默认的脉冲数值去修改驱动器上的Pn210（电子齿轮比分母，分子Pn20E保持1048576不变）普通轴：A1 机器为齿轮齿条传动1）直齿（X轴为例）Pn210=手柄默认脉冲（200）*模数*齿数*π*传动比（一般为减速1比5，1比10 等）例：模数为1.5 齿数为25 传动比（减速比）为1比10（0.1），那么Pn210=200*1.5*25*3.141592653（3.14）*0.1=2355把这个数值输入进Pn210即可2）斜齿（X轴为例）Pn210=手柄默认脉冲（200）*模数*齿数*π*传动比（一般为减速1比5，1比10 等）/cos(螺旋角）例：模数为1.5 齿数为25 传动比（减速比）为1比10（0.1），螺旋角为19.5度，那么，Pn210=200*1.5*25*3.141592653（3.14）*0.1/cos（19.5）=2959把这个数值输入进Pn210即可Y,Z轴计算方法和X轴完全相同。
脉冲流量计计算公式
脉冲流量计计算公式
电磁流量计脉冲输出方式主要用于计量方式，输出一个脉冲，代表一个当量流量，如1L或1M3等。
脉冲输出当量分成：0.001L，0.01L，0.1L，1L，0.001M3，0.01M3，0.1M3，1M3，0.001UKG，0.01UKG，0.1UKG，1UKG，0.001USG，0.01USG，0.1USG，1USG。
用户在选择脉冲当量时，应注意流量计流量范围和脉冲当量相匹配。
对于体积流量，计算公式如下：
QL=0.0007854×D2×V（L/S）
或QM=0.0007854×D2×V×10-3（M3/S）
这里；D—管径（mm）
V—流速（m/s）
如果，流量过大而脉冲当量选的过小，将会造成脉冲输出超上限，所以，脉冲输出频率应限制在2000P/S以下。
当然，流量小而脉冲当量选的过大又会造成仪表很长时间才能输出一个脉冲。
另外，必须说明一点，脉冲输出不同于频率输出，脉冲输出是累积够一个脉冲当量就能输出一个脉冲，因此，脉冲输出不是很均匀的。
一般测量脉冲输出应选用计数器仪表，而不应选用频率计仪表。
步进电机脉冲计算方法
步进电机的脉冲数的计算-12009-06-28 09:38步进电机——步进电机选型的计算方法步进电机——步进电机选型的计算方法步进电机选型表中有部分参数需要计算来得到。
但是实际计算中许多情况我们都无法得到确切的机械参数，因此，这里只给出比较简单的计算方法。
◎驱动模式的选择驱动模式是指如何将传送装置的运动转换为步进电机的旋转。
下图所示的驱动模式包括了电机的加/减速时间，驱动和定位时间，电机的选型基于模式图。
●必要脉冲数的计算必要脉冲数是指传动装置将物体从起始位置传送到目标位置所需要提供给步进电机的脉冲数。
必要脉冲数按下面公式计算：必要脉冲数＝物体移动的距离距离电机旋转一周移动的距离×360 o步进角●驱动脉冲速度的计算驱动脉冲速度是指在设定的定位时间中电机旋转过一定角度所需要的脉冲数。
驱动脉冲数可以根据必要脉冲数、定位时间和加/减速时间计算得出。
（1）自启动运行方式自启动运行方式是指在驱动电机旋转和停止时不经过加速、减速阶段，而直接以驱动脉冲速度启动和停止的运行方式。
自启动运行方式通常在转速较低的时候使用。
同时，因为在启动/停止时存在一个突然的速度变化，所以这种方式需要较大的加/减速力矩。
自启动运行方式的驱动脉冲速度计算方法如下：驱动脉冲速度[Hz]=必要脉冲数[脉冲]定位时间[秒]（2）加/减速运行方式加//减速运行方式是指电机首先以一个较低的速度启动，经过一个加速过程后达到正常的驱动脉冲速度，运行一段时间之后再经过一个减速过程后电机停止的运行方式。
其定位时间包括加速时间、减速时间和以驱动脉冲速度运行的时间。
加/减速时间需要根据传送距离、速度和定位时间来计算。
在加/减速运行方式中，因为速度变化较小，所以需要的力矩要比自启动方式下的力矩小。
加/减速运行方式下的驱动脉冲速度计算方法如下：驱动脉冲速度[Hz]=必要脉冲数－启动脉冲数[Hz]×加/减速时间[秒]定位时间[秒]－加/减速时间[秒]◎电机力矩的简单计算示例必要的电机力矩＝（负载力矩+加/减速力矩）×安全系数步进电机脉冲数计算步进电机参数、脉冲当量等的计算方法：有些人可能自己想要DIY个雕刻机或者改某个落后系统的雕刻机系统，这样在电路连线以后就要设置机器的电极参数脉冲当量等，要么控制电极就会出现问题，下面将这些的简单算法发布出来，有这方面的行家可以多提意见，大家共同进步．１、首先认识丝杠，导程5的丝杠就是每两个丝的间距是5；2、步进电机是1.8度200步进，走一圈就是200×1.8=360度3、驱动器是8细分就是把1.8在分成8次4、所以经过驱动器的电机每一步进就是1.8度÷8=0.225度5、所以每转一圈就是200×8=1600步进6、导程5的丝杠每转一圈走5毫米，每一步进就是5÷1600=0.003125毫米，这就是电机参数。
等效脉冲数计算公式
等效脉冲数计算公式引言。
在工程和科学领域中，经常需要对脉冲信号进行计数和测量。
脉冲信号是一种短暂的电信号，通常用于传输信息或控制系统。
在某些情况下，我们需要将不同类型的脉冲信号进行比较和转换，这就需要用到等效脉冲数计算公式。
等效脉冲数计算公式是一种用来将不同类型的脉冲信号进行比较和转换的数学公式。
通过这个公式，我们可以将不同频率、不同幅度和不同宽度的脉冲信号转换成等效的脉冲数，从而方便进行比较和分析。
等效脉冲数计算公式的基本原理是将不同类型的脉冲信号进行标准化，将它们转换成等效的脉冲数，从而方便进行比较和分析。
在实际应用中，等效脉冲数计算公式被广泛应用于各种领域，如通信、控制系统、计数器等。
等效脉冲数计算公式的应用。
等效脉冲数计算公式在实际应用中有着广泛的应用。
下面我们将介绍一些常见的应用场景。
1. 计数器。
在计数器中，经常需要对不同类型的脉冲信号进行计数。
通过等效脉冲数计算公式，我们可以将不同类型的脉冲信号转换成等效的脉冲数，从而方便进行计数和比较。
2. 通信系统。
在通信系统中，不同类型的脉冲信号需要进行比较和分析。
通过等效脉冲数计算公式，我们可以将不同类型的脉冲信号转换成等效的脉冲数，从而方便进行比较和分析。
3. 控制系统。
在控制系统中，脉冲信号经常用于控制和传输信息。
通过等效脉冲数计算公式，我们可以将不同类型的脉冲信号转换成等效的脉冲数，从而方便进行控制和分析。
等效脉冲数计算公式的推导。
等效脉冲数计算公式的推导是通过对不同类型的脉冲信号进行数学分析和转换得到的。
下面我们将简要介绍等效脉冲数计算公式的推导过程。
假设我们有一个脉冲信号，其幅度为A，宽度为T，频率为f。
我们可以将这个脉冲信号转换成等效的脉冲数N，其计算公式为：N = A T f。
在这个公式中，A表示脉冲信号的幅度，T表示脉冲信号的宽度，f表示脉冲信号的频率，N表示等效的脉冲数。
通过这个公式，我们可以将不同类型的脉冲信号转换成等效的脉冲数，从而方便进行比较和分析。
grbl a轴脉冲计算
grbl a轴脉冲计算
在GRBL中，脉冲是用来控制步进电机的运动的。
对于步进电机，它的运动是由脉冲信号驱动的，每收到一个脉冲信号，步进电机会移动一个步进角。
在GRBL中，脉冲是通过设置步进角度和步进电机驱动器的细分来计算的。
要计算GRBL中A轴脉冲数量的公式如下：
脉冲数量 = （所需移动的角度 / 步进角度） * 细分设置
其中，所需移动的角度是你希望A轴旋转的角度，步进角度是步进电机的单步角度（一般是1.8度或0.9度），细分设置是你在步进电机驱动器上设置的细分数。
举个例子，假设步进角度为1.8度，细分设置为8细分，你想要A轴旋转90度，那么计算公式如下：
脉冲数量 = （90 / 1.8） * 8 = 400
所以，你需要发送400个脉冲信号给A轴步进电机，才能使其旋转90度。
注意，这个公式只适用于GRBL中A轴的脉冲计算，对于其他轴的脉冲计算也有类似的公式，只需将相应的参数进行替换即可。
A18-脉冲量计算方法
【锐志天宏】三轴数控系统脉冲当量计算方法1、脉冲当量是指机械移动1毫米所需要的脉冲数，所以单位为：脉冲/毫米。
计算公式：丝杠传动脉冲当量= （360/步距角）*细分数/丝杠螺距齿条传动脉冲当量= （360/步距角）*细分数/传动比/模数×齿数×3.1415926……2、未知参数假设脉冲当量为200脉冲/毫米----输入，进入手动加工的距离模式输入300毫米（即当输入正确的脉冲当量X值时应该行进的距离为300毫米），看此时行进的实际距离为a得到公式 X/300=200/a X准确数值即可得到。
注：当脉冲当量设置与实际不一致时，加工过程中会出现与实际加工尺寸要求不一致现象。
【锐志天宏】A18-脉冲当量计算方法锐志天宏A18脉冲当量计算：脉冲当量定义：普通轴：机械每移动1毫米，控制系统需要发出的脉冲数，单位为：脉冲/毫米；旋转轴：机械每转动1度，控制系统需要发出的脉冲数，单位为：脉冲/度；1 伺服驱动部分（以安川Σ-Ⅴ系列为例）A 固定手柄脉冲当量例如手柄脉冲当量固定为X,Y,Z,A轴均为200，此时我只需根绝这个默认的脉冲数值去修改驱动器上的Pn210（电子齿轮比分母，分子Pn20E保持1048576不变）普通轴：A1 机器为齿轮齿条传动1）直齿（X轴为例）Pn210=手柄默认脉冲（200）*模数*齿数*π*传动比（一般为减速1比5，1比10 等）例：模数为1.5 齿数为25 传动比（减速比）为1比10（0.1），那么Pn210=200*1.5*25*3.141592653（3.14）*0.1=2355把这个数值输入进Pn210即可2）斜齿（X轴为例）Pn210=手柄默认脉冲（200）*模数*齿数*π*传动比（一般为减速1比5，1比10 等）/cos(螺旋角）例：模数为1.5 齿数为25 传动比（减速比）为1比10（0.1），螺旋角为19.5度，那么，Pn210=200*1.5*25*3.141592653（3.14）*0.1/cos（19.5）=2959把这个数值输入进Pn210即可Y,Z轴计算方法和X轴完全相同。
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【锐志天宏】三轴数控系统脉冲当量计算方
法
1、脉冲当量是指机械移动1毫米所需要的脉冲数，所以单位为：脉冲/毫米。
计算公式：
丝杠传动脉冲当量= （360/步距角）*细分数/丝杠螺距
齿条传动脉冲当量= （360/步距角）*细分数/传动比/模数×齿数×3.1415926……
2、未知参数假设脉冲当量为200脉冲/毫米----输入，进入手动加工的距离模式输入300毫米（即当输入正确的脉冲当量X值时应该行进的距离为300毫米），看此时行进的实际距离为a
得到公式 X/300=200/a X准确数值即可得到。
注：当脉冲当量设置与实际不一致时，加工过程中会出现与实际加工尺寸要求不一致现象。
【锐志天宏】A18-脉冲当量计算方法
锐志天宏A18脉冲当量计算：
脉冲当量定义：
普通轴：机械每移动1毫米，控制系统需要发出的脉冲数，单位为：脉冲/毫米；
旋转轴：机械每转动1度，控制系统需要发出的脉冲数，单位为：脉冲/度；
1 伺服驱动部分（以安川Σ-Ⅴ系列为例）
A 固定手柄脉冲当量
例如手柄脉冲当量固定为X,Y,Z,A轴均为200，此时我只需根绝这个默认的脉冲数值去修改驱动器上的Pn210（电子齿轮比分母，分子Pn20E保持1048576不变）
普通轴：
A1 机器为齿轮齿条传动
1）直齿（X轴为例）
Pn210=手柄默认脉冲（200）*模数*齿数*π*传动比（一般为减速1比5，1比10 等）例：模数为1.5 齿数为25 传动比（减速比）为1比10（0.1），那么
Pn210=200*1.5*25*3.141592653（3.14）*0.1=2355
把这个数值输入进Pn210即可
2）斜齿（X轴为例）
Pn210=手柄默认脉冲（200）*模数*齿数*π*传动比（一般为减速1比5，1比10 等）/cos(螺旋角）
例：模数为1.5 齿数为25 传动比（减速比）为1比10（0.1），螺旋角为19.5度，那么，Pn210=200*1.5*25*3.141592653（3.14）*0.1/cos（19.5）=2959
把这个数值输入进Pn210即可
Y,Z轴计算方法和X轴完全相同。
A2 机器为丝杠传动（Z轴为例）
Pn210=手柄默认脉冲（200）*丝杠螺距*传动比（一般为直联即1比1）
例：丝杠螺距为10 ，那么
Pn210=200*10=2000，把2000这个数值输入进Pn210即可
X,Y轴计算方法和X轴完全相同。
旋转轴：
Pn210=手柄默认脉冲（200）*360°*传动比（减速比）
例：传动比（减速比为1比60），那么
Pn210=200*360°*1/60=1200，把1200这个数值输入进Pn210即可
B 固定伺服驱动Pn210
例如Pn210固定为X,Y,Z,A轴均为4000，此时我只需根绝这个默认的脉冲数值去修改手柄上的脉冲当量数值
普通轴：
B1 机器为齿轮齿条传动
1)直齿（X轴为例）
Pn210(4000)=手柄脉冲当量*模数*齿数*π*传动比（一般为减速1比5，1比10 等）例：模数为1.5 齿数为25 传动比（减速比）为1比10（0.1），那么
脉冲当量=4000/{1.5*25*3.141592653（3.14）*0.1}= 339.7
把这个数值输入X轴脉冲当量即可
2）斜齿（X轴为例）
Pn210（4000）=手柄脉冲当量*模数*齿数*π*传动比（一般为减速1比5，1比10 等）/cos(螺旋角）
例：模数为1.5 齿数为25 传动比（减速比）为1比10（0.1），螺旋角为19.5度，那么，脉冲当量Pn210=4000*cos（19.5）/{1.5*25*3.141592653（3.14）*0.1}=426.86
把这个数值输入进X轴脉冲当量即可
Y,Z轴计算方法和X轴完全相同。
B2 机器为丝杠传动（Z轴为例）
Pn210(4000)=手柄脉冲当量*丝杠螺距*传动比（一般为直联即1比1）
例：丝杠螺距为10 ，那么
脉冲当量=4000/10=400，把400这个数值输入进Z轴脉冲当量即可
X,Y轴计算方法和Z轴完全相同。
旋转轴：
Pn210(4000)=手柄脉冲当量*360°*传动比（减速比）
例：传动比（减速比为1比60），那么
脉冲当量=4000/(360°*1/60)=1200，把1200这个数值输入进Pn210即可PS:
如果在A2方法计算基础上实际运动尺寸仍然有一定误差，那么可按照这个方法来继续校正，假设手柄脉冲当量为a，按“手动模式”切换运动模式为距离模式，设置距离为b，那么测量可以得出实际走了多少距离（假设为c），那么实际脉冲当量=a*b/c
例：假设此时手柄脉冲当量为a=200，距离模式设置b=100，测量得出实际距离c=98，那么实际脉冲当量=200*100/98=204.08
2 步进电机驱动部分
普通轴：
计算公式=(电机转动一周脉冲数)/(电机转动一周机械移动距离)。
电机转动一周的脉冲数计算公式：（360°/步距角）*驱动器细分数
有的步进电机驱动器直接标识电机转动一周的脉冲数
电机转动一周机械移动距离计算公式：
丝杆传动机床= 丝杆螺距 *传动比（减速比）
齿条传动机床= 齿条模数 * 齿轮齿数*π* 传动比（减速比）
所以步进电机系统的计算公式：
丝杠传动：
公式说明：
步距角是电机参数，电机转动一步所走的角度。
细分数是驱动器设置的参数。
丝杠螺距（见上图）：表示的是滚珠丝杆转动一周螺母移动的距离为一个螺距距离。
齿条传动：
公式说明：
步距角是电机参数，电机转动一步所走的角度。
细分数是驱动器设置的参数。
模数和齿数是齿轮参数，其中模数*齿数*π表示齿轮节度圆周长。
旋转轴：
计算公式=(电机转动一周脉冲数)/(电机转动一周角度即360°)
公式说明：步距角是电机参数，电机转动一步所走的角度。
细分数是驱动器设置的参数。
传动比：机器在机械传动系统中始端主动轮与末端从动轮的角速度或转速的比值。
PS:
如果按公式计算实际尺寸仍有误差，按此方法校正，假设手柄脉冲当量为a，按“手动模式”切换运动模式为距离模式，设置距离为b，那么测量可以得出实际走了多少距离（假设为c），那么实际脉冲当量=a*b/c.例：假设此时手柄脉冲当量为a=200，距离模式设置b=100，测量得出实际距离c=98，那么实际脉冲当量=200*100/98。