加工钢化玻璃中玻璃常见缺陷及解决办法
钢化玻璃常见的缺陷,产生原因
4
炸口
1半成品磨边质量差
2玻璃出炉温度底
3变弧速度慢或快
4变弧滞后时间长
1增加炉温或加热时间
2清理风栅处辊子
3降低变弧速度
4校正变弧装置
常在玻璃表面出现和弯形制品
5
玻璃中央灰白线或光学变形
1硅辊温度过高
2Hale Waihona Puke 平衡吹风压力太底3无SO2气体或用得少
1降低炉底温度或增加上部温度
2调整热平衡压力
1加热厚玻璃时温度过高
2加热时间长
3陶瓷辊表面温度高
1适当降低炉温
2适量减少加热时间
3打开加热平衡阀或降低下部温度
常在10mm以上的玻璃出现
序号
缺陷名称
产生原因
处理方法
备注
3
裂纹
1玻璃出炉温度底
2风栅处有硬质物接触玻璃表面
3变弧速度快
4变弧步同步
1增加炉温或加热时间
2清整风栅出辊子
3降低变弧速度快
4校正变弧装置
钢化厚玻璃及钻孔、切槽、开口的玻璃容易发生
3钻孔,切槽,开口不符合标准
4钢化厚玻璃时炉温太高
5重复钢化
1采购优质原片,存在裂纹,暗伤,结石,较大气泡时禁止钢化
2提高磨边质量,使玻璃边部平整光滑,无微裂纹
3按照标准进行钻孔,切槽和开口.
4钢化厚玻璃时(15-19mm)炉温应相应降低.
5禁止二次钢化
钢化厚玻璃及钻孔,切槽,开口得玻璃时容易发生
11
玻璃钢化时烂(钢化吹风烂)
1玻璃材料有缺陷
如:砂粒、微裂纹等
2玻璃温度不均匀,加热时间短
3切角、钻孔、开槽时,边部质量较差,倒角不良
【金晶玻璃●技术交流】钢化玻璃常见质量问题的分析与解决
【金晶玻璃●技术交流】钢化玻璃常见质量问题的分析与解决钢化玻璃的外观质量问题有许多表现形式,我们按照其出现在生产过程中阶段的不同,将其分为两大类:①由原片质量缺陷造成的钢化玻璃外观质量问题,如:点状缺陷(气泡、夹杂物)、划伤、光学变形等;②由钢化加工过程造成的外观质量问题,如:钢化玻璃的平整度问题(波浪纹、吻合度、板面变形)、光学方面的问题(中部灰色、应力斑过重、虹彩现象)、白道、划伤、麻点等。
一由原片缺陷造成的外观质量问题及原因分析最常见的有:点状缺陷(气泡、夹杂物)、划伤、光学变形等。
气泡、夹杂物和光学变形是原板固有的缺陷,划伤是在原片玻璃生产和搬运过程中形成的。
如果原片达不到相应的标准要求,不仅会使钢化后的玻璃在外观质量方面达不到《钢化玻璃》国家标准要求,同时也会大大增加钢化玻璃的炸炉、应力分布不均匀、自爆、机械强度降低、热稳定性以及各种安全性能变差等的风险,导致钢化炉的停产、清炉,使得产品的成品率和生产效率下降,生产成本的上升,造成没必要的浪费。
钢化玻璃生产企业即使通过调整钢化炉的工艺参数也无法避免这类质量问题的发生,而企业只能通过严格控制生产管理制度,对员工加强培训,使操作人员熟练掌握检验标准的内容和相应的检验方法,对原片玻璃进行严格的筛选,避免有问题的原片玻璃流入再加工阶段。
二由钢化加工过程造成的外观质量问题最常见的有:钢化玻璃的平整度问题(波浪纹、吻合度、板面变形)、光学方面的问题(中部灰色、风斑过重、虹彩现象)、白道、划伤、麻点等。
1 钢化玻璃平整度不好的问题钢化玻璃平整度不好的问题可以分为2类:第1类,弯型钢化玻璃平整度不好的问题。
对这类问题通常考虑其吻合度指标,当弯型钢化玻璃成品出现吻合度达不到设计要求时,主要会出现以下3种现象:1)成品玻璃与设计要求出现扭曲偏差。
这说明需要进行弯钢化的玻璃在辊道上的位置没有放置正确,玻璃弯曲的中心线与辊道不平行,如果出现这种情况,操作人员需要重新调整玻璃在上片台上的位置,使玻璃弯曲的中心线与辊道处于平行状态。
钢化玻璃出现问题及解决方案
总结词
光学畸变是由于玻璃的透光性能不均匀造成的,需要进 行改善。
详细描述
可以使用物理或化学方法改善光学畸变。物理方法是通 过改变加热和冷却制度,使玻璃在热处理过程中受热和 冷却更加均匀,从而改善透光性能。化学方法则是使用 相应的化学药剂对玻璃表面进行腐蚀或抛光处理,使透 光性能更加均匀。
04
预防措施
安装问题
总结词
安装问题通常是由于安装过程中对玻 璃的扭曲、切割不当或安装后固定不 牢固等原因引起的。
详细描述
在安装钢化玻璃时,如果操作不当, 如扭曲、切割不当或固定不牢固,可 能会导致玻璃受力不均,从而在使用 过程中出现开裂、变形等问题。
使用环境影响
总结词
使用环境影响主要包括温度变化、紫 外线照射和化学物质侵蚀等因素,这 些因素可能加速钢化玻璃的老化,导 致其性能下降。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
运输与存储不当
总结词
运输与存储不当可能导致钢化玻璃在运输或存储过程中受到撞击、挤压或振动等外力作用,从而引发 开裂、破损等问题。
详细描述
在运输或存储钢化玻璃时,如果操作不当,使其受到撞击、挤压或振动等外力作用,可能会导致玻璃 内部产生应力,从而在使用过程中出现开裂、破损等问题。
03
解决方案
破裂问题解决方案
要点二
详细描述
可以使用高温处理、化学处理等方法消除气泡。高温处理 是将玻璃加热到高温,使气体在玻璃中充分溶解,然后进 行缓慢冷却,使气体在冷却过程中从玻璃中析出,最后进 行抛光处理。化学处理则是使用相应的化学药剂对玻璃进 行浸泡或涂覆,使气体在玻璃中溶解度降低,从而达到消 除气泡的效果。
光学畸变问题解决方案
钢化玻璃出现问题及 解决方案
钢化玻璃常见的缺陷产生原因
钢化玻璃常见的缺陷产生原因
钢化玻璃是一种通过加热和急冷处理的处理玻璃产品,具有优异的耐冲击性、强度和安全性。
然而,钢化玻璃也可能存在一些缺陷,这些缺陷可能由于多种原因产生。
以下是钢化玻璃常见的缺陷及其产生原因的详细介绍:
1.晶点状缺陷:
晶点状缺陷是指在钢化玻璃表面形成的微小凹陷或颗粒状瑕疵。
这可能是由于原料中含有金属颗粒或杂质,或是在生产过程中出现硫化反应引起的。
金属颗粒和硫化反应会导致玻璃表面出现小型的不透明斑点。
2.压痕和划痕:
压痕和划痕是指在钢化玻璃表面形成的线状或弧状划痕,通常与生产过程中的机械接触有关。
在钢化过程中,玻璃经过高温加热和突然冷却,容易导致表面硬度下降,从而更容易产生划痕。
3.剥落或爆裂:
钢化玻璃在一些情况下可能会发生剥落或爆裂现象。
这可能是由于玻璃内部存在微小的隐性缺陷或应力集中引起的。
当玻璃受到外部冲击或温度变化时,这些隐性缺陷或应力集中可能引起玻璃爆裂或剥离。
4.织纹:
织纹是指在钢化玻璃表面形成的细微纹理,通常与钢化过程中的加热和冷却不均匀有关。
加热和冷却速度不一致会导致表面应力不均匀,从而在玻璃表面形成细微纹理。
5.光变偏差:
光变偏差是指钢化玻璃在一些情况下可能会导致光线透射的颜色和变形。
这可能是由于原料中的金属杂质或生产过程中的一些物质残留导致的。
玻璃中常见缺陷种类及主要来源和控制方法
玻璃中常见缺陷种类及主要来源和控制方法
1.气泡缺陷
气泡是玻璃中最常见的缺陷之一,它们通常是由于熔炼过程中残留的气体导致的,在玻璃冷却过程中凝固形成。
气泡的大小和分布对玻璃的质量和透明度都有重要影响。
控制方法:在原料的选择和制备过程中,尽量避免含有挥发性物质或气体;加强玻璃熔炼过程中的脱气处理;调整玻璃制备过程中的温度和工艺参数,以控制气泡的大小和分布。
2.夹杂物
夹杂物是指在玻璃中存在的固体或液体杂质,通常表现为颜色或形状的异物。
夹杂物的存在会影响玻璃的外观和光学性能。
控制方法:严格控制原料的纯度和质量;提高炉窑和设备的清洁度;优化工艺参数,加强熔炼的控制和过滤处理。
3.石英点缺陷
石英点是玻璃中具有一定尺寸和形状的晶体,通常呈现为白色。
石英点的存在会降低玻璃的透明度和耐磨性。
控制方法:原料的选择和处理中尽量避免石英颗粒等杂质的存在;优化熔炼工艺,控制玻璃熔融液中的结晶过程。
4.线状缺陷
线状缺陷通常表现为细长的条纹或纤维状的物质,对玻璃的光学性能和强度会产生重要影响。
控制方法:优化原料的处理和质量控制,降低不溶物的含量;定期维护和更换工艺设备,减少颗粒的产生;加强熔炼过程中的温度和熔融液流动控制。
玻璃在钢化过程中经常遇到的问题及解决办法
玻璃在钢化过程中经常遇到的问题及解决办法加工钢化玻璃过程中,各种参数不合理,可能造成钢化玻璃弯曲及其他外观质量,在此总结了一些经常遇到的弯曲原因及如何解决钢化玻璃质量的问题。
1.上翘原因:玻璃在出炉时,玻璃上表面温度高于下表面温度,玻璃上表面温度过高流失快,下表面温度低流失慢,在风栅处,上部风压低于下部风压。
解决方法:使炉底温度升高、适当降低上部温度,若炉温稳定,可调整风栅压力,在风嘴高度不变时使上部压力大于下部压力。
2.下弯原因:玻璃在出炉时,玻璃下表面温度高于上表面温度,玻璃下表面温度过高流失快,上表面温度低流失慢,在风栅处,下部风压低于上部风压。
解决方法:使上部温度升高、适当降低下部温度,若炉温稳定,可调整风栅压力,在风嘴高度不变时使下部压力大于上部压力。
3.波筋原因:玻璃在炉内加热时间过长,炉内温度过高,玻璃在出炉时陶瓷辊道转动速度过慢。
解决方法:缩短加热时间、降低炉温、加快玻璃出炉速度。
4.球面原因:玻璃中部温度低于边缘温度。
解决方法:改变加热温度控制模式,提高中部温度;降低整体炉温,延长加热时间。
5.斑麻点原因:炉底温度过高,陶瓷轨道表面太脏,玻璃在炉内加热时间过长。
解决方法:降低加热时间,清洗陶瓷轨道,降低炉底温度。
6.玻璃中心发乌(发灰)和光学缺陷原因:玻璃在进炉后边缘上翘而弯曲,造成玻璃下表面对陶瓷轨道的压力过大从而引起这种缺陷,或者,陶瓷辊道表面温度过高与玻璃表面接触导致的,或玻璃进炉后陶瓷辊道摆动速度 过快。
解决方法:提高空炉时间热平衡时间,提高玻璃上表面温度,减少空炉时间,保证玻璃连续进炉,降低玻璃进炉后陶瓷辊道摆动速度。
7.钢化玻璃的表面上有裂纹原因:玻璃在炉内加热时间过短或炉温过低。
解决方法:提高炉温,延长加热时间。
8.在炉内破碎原因:有以下几种情况:A.玻璃内有裂纹(钢化玻璃内在必须无裂纹),在裂纹的末稍,积累的应力释放而破裂。
B.磨边不好,留下细微的裂纹。
C.钢化厚玻璃时,炉温太高,表面和中心的温差太大。
加工钢化玻璃中玻璃常见缺陷及解决办法
调整上下风栅。
炉内炸裂
炉内温度设置不合理。
调整炉内温区上下温度设置。
某组风栅通风不畅或漏风。
解决漏风和不通风的问题。
原片玻璃退火不良,残余应力过大或不匀(断面有生茬),有结石、裂子等缺陷。
严格检验挑选原片。
风栅内炸裂
切割、磨边粗糙,造成微裂纹扩展。
改进切割、磨边工艺,避免缺陷。
提高风压或降低风栅高度。
输送速度过低,玻璃后端入风栅太迟,降温多。
提高输送速度,减少温降。
碎片颗粒过大或不均匀
加热温度低,时间短或炉内温差大。
适当提高炉温和加长时间,开热平衡均匀炉温。
玻璃厚度比规定的小。
使用标准厚度的玻璃。
冷却强度不够,或不均匀。
增加风压或降低风栅高度。
风栅内某一位置玻璃有上弯,某一位置玻璃有下弯,某一位置玻璃不弯。
以上原因分析和解决方案是综合不少优秀操作工的经验整合成文档在此公开,希望给众多玻璃深加工操作人员帮助!
提高加热温度或延长加热时间,使玻璃加热至可塑状态。
自爆
玻璃只是表面达到可塑温度,内层未烧透,冷却后期才炸裂,玻璃块度小,类似钢化玻璃。
调整加热温度或时间,使玻璃热透。
玻璃加热、淬冷不匀或不对称,造成应力不均匀或偏移。
调节炉温或冷却强度,使之均匀而对称。
厚玻璃冷却时风压过大,张应力过大,炸后颗粒过细。
钻孔、开槽较多或钢化再加热。
精细加工,加热时勤开炉门检查,发现炸裂及时排出。
加热厚玻璃时炉温过高,内外层温差大,内层张力过大。
适当降低炉温,延长加热时间。
玻璃钻孔边部未处理好或玻璃钻孔直径小于玻璃厚度。
处理好钻孔的边缘,加大钻孔直径。
玻璃钢制品常见缺陷及处理办法
1、玻璃纤维折叠的折纹
2、辊子滚压不充分
1、不要用力折叠纤维
2、仔细认真地滚压
变形(翘曲)
树脂收缩
1、减慢固化速度(M水、钴水加入量要适中)
使固化完全后再脱模
3、防止局部因放热过多而引起局部翘曲
4、脱模后正确放置产品,以防后固化时变形
5、使用低收缩的树脂
1、配大料时确认是否加入钴水
2、使用时一定要加入规定量的M水
3、加入M水时要搅拌均匀
伤痕及裂纹
1、擦伤
2、脱模方式不对或勉强脱模
3、模具形状不合理或局部难脱模
1、小心操作及搬运
2、采取正确的脱模方式,并且不可用力过猛
3、模具设计及加工时应考虑可脱模性
二、结构层的缺陷
缺陷
原因分析
改进措施
空洞(气泡)
1、操作时滚压不够
3、胶衣问题
1、仔细进行模具的保养
2、打蜡仔细
3、检查胶衣树脂及颜料
鼓泡
1、胶衣层与铺层间有空洞和气泡
2、涂刷胶衣层后时间过长才涂铺树脂纤维
3、涂刷胶衣层后,表面粘有水份或杂质
1、操作时一丝不苟地进行脱泡
2、应在适当的时候(凭手感粘性)铺涂树脂纤维(20分钟左右)
3、表面不能有水滴或杂质
颜色不均
1、胶衣混入水份
玻璃钢制品常见缺陷及处理办法
一、胶衣面中的缺陷
缺陷
原因分析
改进措施
起皱
1、胶衣层膜厚不足或厚度不均
2、作业场地湿度太高
3、固化剂M水太少或搅拌不足
1、均匀涂刷胶衣,并达到规定的厚度
2、除湿,极端情况下停止作业
3、固化剂加入量不能过少,要充分搅拌均匀
光泽不良
钢化故障及解决办法
钢化故障及解决办法玻璃表面呈波浪形表面呈波浪形即是玻璃在卸片台上用肉眼能看到玻璃表面上有许多麻点或用手摸玻璃表面手能感觉到玻璃的高低不平。
原因1:钢化炉内温度过高,加热时间过长造成的。
原因2:陶瓷辊加热往复或传输速度过慢.解决办法:适当调整陶瓷辊的加热往复速度和传输速度.注:有些玻璃的原片上的缺失,本身就带有波筋,也会造成玻璃的波浪性。
玻璃颗粒度不达标原因1:钢化时吹风强度不够,风压过底,未达到要求的范围内.解决办法:加大玻璃的急冷风压,降低风栅高度,原因2:玻璃的出炉温度过低.玻璃还未有完全的给烧透.解决办法:在保证玻璃不变形的情况下,适当的提高炉温或加长玻璃的加热时间,原因3:玻璃的实际厚度比规定的小.解决办法:使用标准厚度的玻璃进行钢化.原因4:周围气温过高.空气密度过小.解决办法:在夜间和气温较低的时候生产玻璃玻璃向上弯曲玻璃向上弯曲即是水平放在水平面上玻璃呈凹形。
原因:1.玻璃出炉时玻璃顶部的温度高于玻璃底部的温度。
解决办法:增加钢化炉底部的温度。
原因:2.冷却炉底部硬化压力高于顶部的硬化压力。
解决办法:增加冷却炉顶部硬化压力。
原因3.上风栅距玻璃表面太高。
解决办法:降低上风栅的距离,以来增加上风栅的吹风压力。
综合:如果底部加热温度是正确的话,我们可以用调节空气平衡压力/调节风量平衡/降低风栅高度的办法来调节玻璃的向上弯曲。
玻璃向下弯曲玻璃向下弯曲即是玻璃横放在水平面上玻璃中间部分呈凸形。
原因:1.当玻璃离开钢化炉时,玻璃顶部表面的温度低于底部表面的温度。
解决办法:减少钢化炉底部的温度。
原因:2.于泠却炉内顶部表面的硬化力高于底部面冷却力量之硬化力。
解决办法:增加冷却风栅底部的硬化压力。
原因:3.上风栅太低,顶部吹风压力过大。
解决办法:调高上风栅,减少顶部对玻璃的吹风压力。
玻璃在加热炉内破损原因1:使用了退火不好的玻璃或使用了有气泡有杂物大的玻璃解决办法:使用高质量的玻璃,原片玻璃一定好.原因2:使用了有微裂纹或磨边不好的玻璃,解决办法:使用无微裂纹或磨边较好的玻璃原因3:玻璃钻孔边部未处理好或玻璃钻孔直径小于玻璃的厚度.解决办法:处理好钻孔的边缘和加大玻璃钻孔的直径.原因4:玻璃钻孔位置离玻璃的边部太近.解决办法:可以在钻孔离边的位置用切割机开一个直线槽,以便钢化时能充分吸热.原因5:钢化过的玻璃进行二次钢化.解决办法:钢化过的玻璃已经形成颗粒,再次进行钢化时,就相当于进行玻璃引爆一样,如玻璃有缺陷,很容易在钢化炉内破碎.严格地讲,是严禁将玻璃进行二次钢化的.玻璃在冷却炉内破损冷却炉内玻璃的破损通常是由于玻璃无法承受冷却炉的冷却而造成的。
玻璃中常见缺陷种类及主要来源和控制方法
玻璃中常见缺陷种类及主要来源和控制方法件因此而构成。
构成凝结物大量产生的因素A、N2纯度低,要求≤5PPM,一般控制在2-4PPM 范围内。
B、N2量不足,或产量低,或使用方法不当造成。
要求前中后三区总量(不含边封等处用量)必须满足4.363M3/M2h的使用指数。
C、H2纯度不够,氧、水或残氨超过规定指标。
D、保护气体分配不合理,保护气体不能在玻璃带上形成有效的保护层,使大量有害挥发气冲进锡槽顶盖形成凝结物。
E、锡槽边封密封状态不良,大量保护气体外。
b 加强边封密封,防止大量O2因分压作用从边封渗入锡槽内。
c 生产工艺操作中最大限度地减少操作口开放,以防止锡氧化污染锡液。
d 加强锡槽工艺设备及操作管理,严格预防断板事故发生,以防止事故中所造成的大量污染物凝结于锡槽结构中。
e 提高H2的制造纯度,严防H2O、O2、NH3含量超指标供给。
要求H2O含率≤5PPM,O2含率≤5PPM,NH3含率≤2.4PPM。
f 注意SO2在尾段的正确使用。
使用量要小于80L/H,最大不得超过150L/H,常规50-60L/H就可满足需要。
要加强对锡槽的隔离,严防因分压作用返流到锡槽内,使锡液严重硫化,在通过锡液回流返流到高温区构成危害。
h 玻璃原料中正确引进Na2SO4澄清剂的使不会构成质量威胁的。
当锡槽工艺控制满足不了正常条件要求时,槽内Sn02、SnO、SnS、SO3、H2O、及Na2SO4等有害物质大量生成,则罩顶少,使锡槽罩顶凝结物的形成得到抑制。
a 加强保护气体的纯度控制≤5PPM。
保证供给量的稳定,波动<50M3/h,前中后三区平均供给量≥4.363M3/M2h,合。
钢化炉常见缺陷原因分析及处理方法
钢化炉常见缺陷原因分析及处理方法钢化炉是一种用于加强玻璃强度和耐冲击性能的设备。
然而,钢化炉在使用过程中常会出现一些缺陷,这些缺陷可能会导致玻璃产品质量的下降,甚至使产品无法使用。
本文将对钢化炉的常见缺陷、原因分析及处理方法进行详细的讨论。
1.玻璃产品表面出现划痕划痕是最常见的钢化炉缺陷之一,它们可能会出现在玻璃产品的表面。
划痕的主要原因是钢化炉中的传送系统或传送带表面不平整或杂质,导致玻璃与传送带或其他硬物接触时产生划痕。
另外,制备原料时可能会混入含硬颗粒的导热油,也会引起划痕。
处理方法:-定期检查传送系统和传送带表面,确保其光滑平整,没有杂质。
-定期更换传送带,避免废旧传送带的表面刮伤玻璃产品。
-检查导热油中的硬颗粒,确保其纯净。
2.玻璃产品出现气泡气泡是另一种常见的钢化炉缺陷,它们可能在玻璃产品中出现。
气泡的主要原因是在玻璃加热过程中,炉内温度不均匀或升温太快,导致玻璃中的气体无法及时释放。
另外,制备原料时可能会混入含水分的导热油,也会引起气泡。
处理方法:-控制钢化炉内温度的均匀性,确保玻璃加热时温度均匀。
-逐渐升温,避免温度升得太快。
-检查导热油中的水分含量,确保其干燥。
3.玻璃产品出现翘曲翘曲是玻璃产品可能出现的另一种缺陷。
翘曲的主要原因是钢化炉中的传送系统或冷却系统存在问题,导致玻璃加热过程中温度分布不均匀,或者玻璃快速冷却不均匀。
处理方法:-定期检查传送系统和冷却系统,确保它们正常工作。
-控制钢化炉内温度的均匀性,避免温度分布不均匀。
-控制玻璃的冷却速度,使其均匀冷却。
4.玻璃产品出现裂纹裂纹是一种严重的钢化炉缺陷,它们可能使玻璃产品无法使用。
裂纹的主要原因是在钢化炉加热或冷却过程中,玻璃受到过于剧烈的热应力或冷应力,导致其破裂。
处理方法:-控制钢化炉内的温度升降速度,避免过于剧烈的温度变化。
-控制玻璃的冷却速度,使其均匀冷却。
-调整钢化炉中的加热元件位置,确保热应力均匀分布。
综上所述,钢化炉常见缺陷的原因分析及处理方法,可以通过定期检查传送系统和传送带表面,控制温度的均匀性和升降速度,检查导热油中的杂质或水分含量,调整加热元件位置等方法来预防和解决这些问题。
钢化玻璃外观质量问题及原因分析
钢化玻璃外观质量问题及原因分析钢化玻璃作为一种广泛应用于建筑和家居装饰中的重要材料,其外观质量一直备受关注。
然而,在使用中我们常常会遇到一些外观质量问题,比如气泡、凹凸不平、划痕等。
本文将对钢化玻璃外观质量问题进行深入分析,并探讨其产生的原因。
一、气泡问题气泡是钢化玻璃外观质量问题中常见的一种。
气泡的存在严重影响了玻璃的透明性和美观度。
造成气泡问题的原因主要有以下几点:1.1 原料质量不过关:玻璃生产过程中,原料中可能含有水分、杂质等,这些都会导致玻璃产生气泡。
1.2 熔融温度不均匀:玻璃熔融过程中,温度分布不均匀,会导致局部区域的玻璃产生气泡,从而影响外观质量。
1.3 冷却速度过快:钢化玻璃在加热后快速冷却,如果冷却速度过快,可能会导致气体在玻璃内部无法完全释放,从而形成气泡。
二、凹凸不平问题凹凸不平是指钢化玻璃表面出现凹陷或凸起的现象,严重影响了玻璃的质感和视觉效果。
造成凹凸不平的原因主要有以下几点:2.1 错误加工操作:在钢化玻璃的加工过程中,如果操作不当,比如加工温度、压力控制不准确,或者刀具磨损过度等,都会导致凹凸不平的问题。
2.2 材料失效:钢化玻璃的原材料可能存在质量问题,比如含水率过高,这些都会导致加工后的玻璃出现凹凸不平的情况。
2.3 玻璃弯曲不均匀:钢化玻璃在加工过程中,如果玻璃的弯曲不均匀,可能会导致玻璃在冷却后产生凹凸不平的现象。
三、划痕问题划痕是指钢化玻璃表面出现划痕痕迹,导致视觉效果受损的问题。
造成划痕问题的原因主要有以下几点:3.1 人为操作不当:在钢化玻璃的存放、搬运或清洁过程中,如果操作不当,比如用力过猛、使用不合适的清洁工具等,都会导致玻璃表面被划伤。
3.2 材料质量差:钢化玻璃的原材料可能存在瑕疵或质量问题,比如硬度不足,易受划伤,这些都会导致玻璃表面出现划痕。
3.3 加工设备问题:在钢化玻璃的加工过程中,如果设备存在问题,比如刀具不锋利、加工速度过快等,都会导致玻璃表面划痕的问题。
【干货】27项玻璃施工常见质量通病及解决措施
【干货】27项玻璃施工常见质量通病及解决措施在玻璃施工中,存在着许多常见的问题,这些问题可能会导致玻璃的质量受到影响。
本文将介绍玻璃施工中常见的27个质量通病,并提供解决措施。
质量通病及解决措施1. 玻璃破损- 解决方案:在施工之前,必须仔细检查和评估玻璃的质量,包括玻璃的表面和边缘,以确保安装前没有破损2. 玻璃开裂- 解决方案:同上,检查和评估玻璃的质量,并确保正确的安装3. 玻璃表面有划痕- 解决方案:使用专门的玻璃清洁剂和柔软的清洁布进行擦拭;对于较深的划痕,可以采用玻璃磨光机进行修复4. 玻璃表面有污垢- 解决方案:使用专门的玻璃清洁剂进行擦拭5. 玻璃安装不规范- 解决方案:在安装前,进行正确的测量和评估,确保玻璃与框架完全贴合;根据玻璃的大小和厚度,选择正确的安装方案6. 玻璃与框架间隙过大或过小- 解决方案:在安装前进行正确的测量和评估,确保玻璃与框架完全贴合7. 玻璃变形或弯曲- 解决方案:在安装前,检查玻璃的平直度,选择正确的安装方案8. 玻璃光泽度不良- 解决方案:使用专门的玻璃清洁剂和柔软的清洁布进行擦拭,避免使用含有磨粒的清洁剂9. 玻璃周边没有粘好胶条或硅胶- 解决方案:检查并确保所有边缘处都有正确的胶条或硅胶10. 玻璃框架没有密封好- 解决方案:使用正确的密封方法和材料确保框架的密封性11. 玻璃的露边过大- 解决方案:在安装前进行正确的测量和评估,确保玻璃与框架完全贴合12. 玻璃表面有气泡- 解决方案:确保使用的胶水不会在安装后产生气泡13. 玻璃表面有凸起或凹陷- 解决方案:进行正确的测量和评估,并使用适当的安装方法14. 玻璃的颜色不一致- 解决方案:在选择和评估玻璃时,确保颜色一致15. 玻璃的厚度不一致- 解决方案:在选择和评估玻璃时,确保厚度一致16. 玻璃的制造商标识不一致- 解决方案:在选择和评估玻璃时,确保品牌一致17. 玻璃厚薄不均- 解决方案:在选择和评估玻璃时,确保厚薄均匀18. 玻璃表面有斑点- 解决方案:使用专门的玻璃清洁剂和柔软的清洁布进行擦拭19. 玻璃反光严重- 解决方案:在评估和选择玻璃时,考虑环境光线和玻璃质量20. 玻璃有弯曲变形- 解决方案:进行正确的测量和评估,并使用适当的安装方法21. 玻璃的透明度不一致- 解决方案:在选择和评估玻璃时,确保透明度一致22. 玻璃存在白云雾气- 解决方案:进行正确的测量和评估,并使用适当的安装方法23. 玻璃表面有异物- 解决方案:使用专门的玻璃清洁剂和柔软的清洁布进行擦拭24. 玻璃边缘残缺不全- 解决方案:在评估和选择玻璃时,注意边缘的完整性25. 玻璃存在毛边或磨边不平- 解决方案:确保使用专业的玻璃加工设备进行磨边26. 玻璃边缘有裂纹- 解决方案:在安装前,检查和评估玻璃的质量,避免使用已经有裂纹的玻璃27. 玻璃的拼缝处开裂或脱落- 解决方案:在安装前,确保所有拼缝处都没有开裂或脱落现象,并检查胶条或硅胶的密封情况以上就是27项玻璃施工常见质量通病及解决措施的介绍。
玻璃工程常见的质量通病及预防措施
玻璃工程常见的质量通病及预防措施在玻璃工程中,常常会出现一些质量通病,影响施工质量和使用效果。
下面将就几个常见的质量通病进行介绍,并提出相应的预防措施。
1. 玻璃表面不平整通病描述:玻璃表面不平整是指玻璃表面存在凹凸不平、褶皱、气泡等情况。
预防措施:- 在制造和运输过程中,保持玻璃的平整,避免过度震动和碰撞。
- 严格控制玻璃熔化温度和混料比例,以确保玻璃质量均匀。
- 使用合适的玻璃模具,确保玻璃成型过程中表面平整。
2. 玻璃边角破损通病描述:玻璃边角破损是指玻璃边缘存在破裂、剥落、毛刺等情况。
预防措施:- 采用合适的切割工具和方法,避免在切割玻璃时过度施压。
- 在运输和安装过程中,采取有效的防护措施,避免玻璃边角受损。
- 使用专业的玻璃胶进行玻璃的固定和密封,以增加边角的强度和保护性。
3. 玻璃表面划痕通病描述:玻璃表面划痕是指玻璃表面存在刮痕、磕碰等情况。
预防措施:- 在施工过程中,使用合适的工具和保护措施,避免划伤玻璃表面。
- 定期清洁玻璃表面时,使用软质布料和专业的玻璃清洁剂,避免使用带有研磨颗粒的清洁工具。
- 在玻璃表面涂覆保护膜或涂层,以增加表面的硬度和耐刮性。
4. 玻璃开裂通病描述:玻璃开裂是指玻璃出现裂纹、龟裂等情况。
预防措施:- 严格控制玻璃冷却过程中的温度变化,避免突然温度差导致玻璃内部应力过大。
- 选用适当厚度和质量的玻璃,避免过薄或有质量问题的玻璃。
- 在施工和使用过程中,避免玻璃受到剧烈冲击或过度振动。
以上是玻璃工程常见的质量通病及预防措施,通过采取相应的预防措施,可以有效提升玻璃工程的质量和使用寿命。
钢化玻璃质量问题解决方法
·玻璃表面呈波浪形·玻璃表面有过热点·玻璃产生碟形变形·玻璃划伤·玻璃颗粒度不达标·玻璃向上弯曲·玻璃向下弯曲·玻璃在加热炉内破损·玻璃在冷却炉内破损·玻璃中间部分两边弯曲·玻璃中央有一道白雾带·钢化玻璃表面出现裂纹·钢化彩虹·钢化后玻璃自爆·钢化后的玻璃有明显的风斑·再次钢化时注意事项·抗冲击强度低玻璃表面呈波浪形玻璃表面呈波浪形即是玻璃在卸片台上用肉眼能看到玻璃表面上有许多麻点或用手摸玻璃表面手能感觉到玻璃的高低不平。
原因1:钢化炉内温度过高,加热时间过长造成的。
解决办法;降低钢化炉温度和减少加热时间。
钢化在生产时尽量避免空炉而造成炉内空加热而引起的温度过高。
原因2:石英滚道弯曲变形或辊径.辊高超标解决办法:更换或调整辊道高度.原因3:陶瓷辊加热往复或传输速度过慢.解决办法:适当调整陶瓷辊的加热往复速度和传输速度.注:有些玻璃的原片上的缺失,本身就带有波筋,也会造成玻璃的波浪性。
玻璃产生碟形变形原因1:玻璃中间下凹.周边上翘时,上表面周边温度过高,收缩多.中部温度低,收缩少解决办法:调节炉内上部温差,打开加热平衡均化炉温.原因2:玻璃中间上鼓.周边下弯时,下表面周边温度高,收缩多,中部温度低,收缩少.解决办法:调节炉内下部温差,打开加热平衡均化炉内温度玻璃在加热炉内破损原因1:使用了退火不好的玻璃或使用了有气泡有杂物大的玻璃解决办法:使用高质量的玻璃,原片玻璃一定好.原因2:使用了有微裂纹或磨边不好的玻璃, 解决办法:使用无微裂纹或磨边较好的玻璃.原因3:玻璃钻孔边部未处理好或玻璃钻孔直径小于玻璃的厚度.解决办法:处理好钻孔的边缘和加大玻璃钻孔的直径.原因4:玻璃钻孔位置离玻璃的边部太近.解决办法:可以在钻孔离边的位置用切割机开一个直线槽,以便钢化时能充分吸热.原因5:钢化过的玻璃进行二次钢化.解决办法:钢化过的玻璃已经形成颗粒,再次进行钢化时,就相当于进行玻璃引爆一样,如玻璃有缺陷,很容易在钢化炉内破碎.严格地讲,是严禁将玻璃进行二次钢化的.玻璃中央有一道白雾带玻璃上有白雾即是玻璃中间部分有一道擦不掉的痕迹,造成这的原因有:钢化炉底部陶瓷辊表面温度过高、进炉间隔时间长、长期未使用SO2气体而造成的,其主要原因是由于辊轴散发至玻璃底部的热量比加热管散发至顶部来的快,使玻璃在加热炉内首先发生边缘向上弯曲,使玻璃的中心部分压到加热炉的陶瓷辊,压力过大造成的。
钢化玻璃自爆重难点分析及解决措施
钢化玻璃自爆重难点分析及解决措施
一、重难点分析
由于本工程大量地使用了钢化玻璃,而由于玻璃中存在微小的流化镍结石,在热处理后一部分结石随着时间会发生晶态变化,体积增大,在玻璃内部引发微裂纹,从而可能导致钢化玻璃自爆,所以防止钢化玻璃自爆就成了本工程的质量保证的一大重点。
二、解决措施
1、严格控制玻璃钢化应力的均匀度。
2、浮法玻璃生产工业,在浮法玻璃中添加硫酸锌和硝酸锌能减少硫化镍结石的数量。
3、采用均质处理(HST)来消除钢化玻璃自爆。
4、采用吸热率较低的钢化玻璃,避免玻璃吸热后非均匀膨胀而产生热炸裂。
5、合理的分格玻璃板块尺寸,避免玻璃由于板块过大而受热膨胀炸裂。
6、玻璃板块四周做倒棱及精磨边处理,以消除边部切割时留下的细小裂纹。
7、对现场的安装工人进行教育培训,避免野蛮施工带来的玻璃应力,留下自爆的隐患。
8、加工时要严格对玻璃板片检查,禁止有迸边、裂纹等现象的玻璃使用,避免由于玻璃缺限造成自爆。
9、采取单元板块扭拧回弹措施,防止在风荷载作用、温度应力
及扭拧应力变形应力作用下,发生自爆。
只要板不回弹,就保证玻璃不会因三种应力共同作用,产生自爆。
玻璃钢制品常见缺陷及处理办法
1、玻璃纤维折叠的折纹
2、辊子滚压不充分
1、不要用力折叠纤维
2、仔细认真地滚压
变形(翘曲)
树脂收缩
1、减慢固化速度(M水、钴水加入量要适中)
2、使固化完全后再脱模
3、防止局部因放热过多而引起局部翘曲
4、脱模后正确放置产品,以防后固化时变形
5、使用低收缩的树脂
2、发生垂流(颜料色素分离)
3、添加颜料后胶衣搅拌不均
4、配好胶衣后放置时间太长
5、涂刷厚度不均
1、配料、涂刷时防止带入水份
2、提高胶衣树脂触变度以防止流挂
3、均匀涂刷
4、配料时充分搅拌
5、配好料后,使用时不能放置时间过长
固化不良
1、配料时忘记加促进剂钴水
2、使用时忘记加固化剂M水或M水加入量不够
3、搅拌不良
1、配大料时确认是否加入钴水
2、使用时一定要加入规定量的M水
3、加入M水时要搅拌均匀
伤痕及裂纹
1、擦伤
2、脱模方式不对或勉强脱模
3、模具形状不合理或局部难脱模
1、小心操作及搬运
2、采取正确的脱模方式,并且不可用力过猛
3、模具设计及加工时应考虑可脱模性
二、结构层的缺陷
缺陷
原因分析
改进措施
空洞(气泡)
1、操作时滚压不够
2、拐角处的处理不当
3、树脂过少或滚透不够
4、玻璃纤维潮湿或有水份
5、玻璃纤维与树脂浸润力差
6、因固化过快而收缩大(形成空洞)
1、操作时认真仔细,多滚压,确保排出气泡
2、拐角处的刷涂及操作要格外小心
3、确保树脂量,确保树脂充分渗透纤维
4、保证纤维干燥
5、检查验证纤维特性
6、固化剂M水加入量要适中,且要搅拌均匀。
钢化玻璃常见缺陷及产生原因、矫正措施
②风栅处有硬质物解 间
常在玻璃表
3
裂纹
除玻璃表面
②清洁风栅处辊子 面和弯弧制
③变弧速度快
③降低变弧速度
品出现
④变弧不同步
④矫正变弧装置
①半成品磨边质量差 ①增加炉温或加热时
4
炸口
②玻璃出炉温度低 ③变弧速度慢活快 ④变弧时间滞后
间 清洁风栅处辊子 ③降低变弧速度 ④矫正变弧装置
② 常在玻璃表 面和弯弧制 品出现
①少量提高热平衡压
中
力
1
弯 曲
双 弯
间 凸 或 中 间 凹
玻璃中部温度低于边 缘温度
②增强空气对流调整 热平衡 ③增加中部温度或增 加加热时间 ④改变胶片方式调整
温度均匀性
波 形 弯 曲
①加热时间长 ②炉膛温度不均匀 ③陶瓷辊高度不一或 弯曲 ④风栅辊子高度不一
①降低加热时间 ②检查炉丝状况 ③矫正陶瓷辊或风栅 辊在同一水平面
①提高原片采购质量 ②加大风嘴间距 ③增加往复摆动距离
7
白点
①陶瓷辊表面温度高 ②下部温度高
①通SO2或用废玻璃洗 炉 ②降低下部温度
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划伤
①个别陶瓷辊不转 ②风栅辊子转动不同 步 ③陶瓷辊和风栅辊表 面有杂物 ④后炉门变形
①检查、调整陶瓷辊 和风栅辊使其运转正 常 ②清理辊子表面 ③校正后炉门
①玻璃放片偏斜
①放片时校正放片玻
9
四角不同表面 ②成型段边弧链条不 璃
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
登高
②调整变弧链条等高
①采购优质原片,存
在裂纹、暗伤、结石
①玻璃本身有缺陷 、较大气泡时禁止钢
(裂纹、暗伤、气泡 化
、结石等)
玻璃钢施工中常见缺陷及防治方法
⑹胶液涂刷不均匀,漏涂、漏压。
⑴宜选用非石蜡型玻璃布。石蜡型玻璃布应认真进行脱蜡处理。受污染的玻璃布可用丙酮、酒精擦洗后晾干。玻璃布应卷放在干燥、防尘的库房内,严禁有死褶和皱纹。
⑵施工环境相对湿度不宜大于80%,以防层间受潮。施工现场应做好防尘工作。
⑴确保基层质量、强度、含水率和洁净程度符合要求。
⑵在以水泥为基材的基层上采用酸性固化剂配置胶液时,应先做隔离层。
⑶基层阴阳角处应按规定作成小圆角。在阴阳角处或管孔周围部位,应先试铺玻璃布,合适后再刷胶铺贴。这些部位不宜采取连接铺贴法施工。
⑷采用间断法施工时,层间不要被污染。酚醛玻璃钢不得采用多层连接法施工。
⑹用揉挤法铺砌块材时,基层要打坐灰,板块材上则宜分两次打灰,第一次薄而匀地满刮一道,第二次再按结合层厚度要求满打一道,然后进行铺砌,并揉挤严实。这样虽操作略繁,但可保证铺砌牢固。
⑺立面铺砌块材时,砌筑高度要与胶泥的固化速度适应,板材要用靠尺、斜撑等临时支牢。
⑻平面板材铺砌后要保证养护时间和温度,并加强通风,一般在3d内不要上人。遇有空鼓、变形时,应把空鼓或严重变形部位的块材撬下,剔除结合胶泥,将表面清理干净,涂一道环氧打底料,自然固化24h后,再用原胶泥补砌块材。胶泥要打多一些,使立缝略能挤出胶泥,然后刮去。修补后应按固化要求进行养护。
⑸施工中如发现气泡,难予排除时,可用小刀将气泡划破压平,使胶液与玻璃布重新结合;对树脂固化后发现的气泡,可用小刀沿气泡周边划开,除去起壳部分,用木锉或砂布打毛,檫净后再刷胶修补。小气泡可用腻子填平,大气泡则应补玻璃布。
3
胶泥固化慢或不固化、不完全固化。表现为粘手、用棉球蘸溶剂檫拭棉球变色,并挂有胶液物质。
玻璃中常见缺陷种类及主要来源和控制方法
玻璃中常见缺陷种类及主要来源和控制方法1.气泡:气泡是玻璃中最常见的缺陷之一,它源自于玻璃制造过程中含有的气体。
气泡的大小和数量会影响玻璃的透明度和强度,大气泡往往会引起玻璃的开裂和破损。
控制气泡缺陷的方法包括提高玻璃原料的纯度、控制熔融过程中的气体含量和均匀搅拌等。
2.石子:石子是指玻璃中的固体杂质颗粒,它们在制造过程中可能进入到玻璃中或者原本就存在于原料中。
石子会影响玻璃的透明度和表面光洁度,并且容易引起开裂。
减少石子缺陷的方法包括提高原料的纯度和筛选出更干净的砂子。
3.夹杂物:夹杂物是指在玻璃中存在的其他物质,如金属溶渣、弥散氧化物等。
夹杂物会影响玻璃的光学性能和力学强度。
通过控制玻璃熔融温度和时间、添加适量的脱气剂等方法可以减少夹杂物的产生。
4.云痕:云痕是指玻璃中的浑浊区域,表现为白色或灰色的条纹或斑点。
它们是由玻璃熔融过程中的不均匀冷却引起的。
云痕会降低玻璃的透明度和强度,并且在光照下易产生光晕。
减少云痕的方法包括控制玻璃的冷却速度、增加玻璃的均匀性和规范制造过程。
5.涂层不均匀:玻璃的涂层不均匀是一种表面缺陷,会导致玻璃表面的光学性能有所下降。
涂层不均匀的原因可能是涂层工艺不当,如涂层材料粘度不稳定、喷涂设备不均匀等。
控制涂层不均匀的方法包括改进工艺和设备,并加强涂层的检测和质量控制。
为控制和预防这些缺陷1.原料控制:选择高纯度的原料,特别是砂子和氧化物等,以减少杂质进入到玻璃中的可能性。
2.生产工艺优化:通过优化熔融温度和时间、控制熔融过程中的气氛等,减少缺陷的产生。
3.设备改进:改进玻璃制造设备,如加强混炼装置、优化熔池结构等,以提高玻璃的均匀性和纯度。
4.质量控制:加强对玻璃质量的监测和检测,及时发现和排除缺陷,以确保产品的质量。
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缺陷名称
产生原因分析
解决办法
玻璃划伤
玻璃重叠拿、放。
单片拿、放。
输送辊道辊面不干净。
清理辊道。
辊道面不平或不同步。
调整辊道使之水平或同步。
辊痕与麻点
辊子上有粘附物。
轻微时通SO2,严重时停炉清辊。
玻璃加热时间过长。
缩短加热时间。
玻璃边部温度过高,边部缺陷集中。
缩小片间隙,交错装片,使各炉装载率相近。
以上原因分析和解决方案是综合不少优秀操作工的经验整合成文档在此公开,希望给众多玻璃深加工操作人员帮助!
玻璃中部压强过大,中部缺陷较多。
减小上下温差,尽量减小入炉后玻璃边部上翘。
玻璃上弯(前、后端上翘)
出炉时玻璃上表面比下表面温度高,可塑状态冷却时热面收缩多。
降低炉内上部温度或提高下部温度。
淬冷时上表面比下表面冷却强度小,上面热收缩多。
增加上风栅冷却强度或减小下风栅冷却强度。
玻璃下弯(中部上鼓)
出炉时玻璃上表面比下表面温度低,可塑状态冷却时凉面收缩少。
提高加热温度或延长加热时间,使玻璃加热至可塑状态。
自爆
玻璃只是表面达到可塑温度,内层未烧透,冷却后期才炸裂,玻璃块度小,类似钢化玻璃。
调整加热温度或时间,使玻璃热透。
玻璃加热、淬冷不匀或不对称,造成应力不均匀或偏移。
调节炉温或冷却强度,使之均匀而对称。
厚玻璃冷却时风压过大,张应力过大,炸后颗粒过细。
浮法玻璃成型时,着锡面渗入SnO,钢化时被氧化成SnO2体积膨胀,玻璃表面受压出现微细皱褶,使光线产生干涉色。
选择优质原片,加热温度掌握下限,用细抛光粉进行抛光。
成品玻璃有较明显的风斑
风栅压的太低。
适当提高风栅高度。
钢化玻璃在加工过程中因为以上原因会造成钢化玻璃产品缺陷,成品不合格或者成品率低下,这就需要钢化炉的操作手根据不同的情况采取适当合理的措施让钢化玻璃产品达到最佳!
提高风压或降低风栅高度。
输送速度过低,玻璃后端入风栅太迟,降温多。
提高输送速度,减少温降。
碎片颗粒过大或不均匀
加热温度低,时间短或炉内温差大。
适当提高炉温和加长时间,开热平衡均匀炉温。
玻璃厚度比规定的小。
使用标准厚度的玻璃。
冷却强度不够,或不均匀。
增加风压或降低风栅高度。
风栅内某一位置玻璃有上弯,某一位置玻璃有下弯,某一位置玻璃不弯。
上下风栅调整不平与玻璃的距离远近不等。
调整上下风栅。
炉内炸裂
炉内温度设置不合理。
调整炉内温区上下温度设置。
某组风栅通风不畅或漏风。
解决漏风和不通风的问题。
原片玻璃退火不良,残余应力过大或不匀(断面有生茬),有结石、裂子等缺陷。
严格检验挑选原片。
风栅内炸裂
切割、磨边粗糙,造成微裂纹扩展。
改进切割、磨边工艺,避免缺陷。
适当降低冷却风压或调高凤栅高度。
玻璃在风栅内碰撞。
加大摆放距离。
原片有耐火材料结石等夹杂物
加强对原片的检验挑选。
钢化彩虹
玻璃中硫化镍(NiS)结晶在高温下α-NiS向低温的β-NiS转化漫长过程中晶体形状变化体积膨胀,造成应力平衡破坏。
设引爆炉在300度、1小时条件下进行热处理,使有可能自爆的玻璃在炉内爆裂。
提高炉内上部温度或降低下部温度。
淬冷时上表面比下表面冷却强度大,上面凉收缩少。
增加下风栅冷却强度或减小上风栅冷却强度。
蝶形变形
玻璃中间下凹,周边上翘,上表面周边温度高,收缩多,中部温度低,收缩少。
调节炉内上部温差,开热平衡均匀炉温。
玻璃中间上鼓,周边下弯,下表面周边温度高,收缩多,中部温度低,收缩少。
调节炉内下部温差,开热平衡均匀炉温。
波浪式变形
加热时间过长或温度过高。
缩短加热时间或降低炉温。
炉辊弯曲变形或辊径、辊高超标。
更换或调整辊子。
炉辊往复或传输速度过慢。
适当提高往复或传输速度。
抗冲击强度低
加热温度低或内外温差大,玻璃未烧透,应力不足。
适当提高炉温或延长加热时间。
淬冷时冷却强度小,温度梯度不够,应力小。
钻孔、开槽较多或钢化再加热。
精细加工,加热时勤开炉门检查,发现炸裂及时排出。
加热厚玻璃时炉温过高,内外层温差大,内层张力过大。
适当降低炉温,延长加热时间。
玻璃钻孔边部未处理好或玻璃钻孔直径小于玻璃厚度。
处理好钻孔的边缘,加大钻孔直径。
玻璃钻孔离玻璃边太近。
加大钻孔到玻璃边的距离。
玻璃未达到可塑温度,入风栅10~30秒即炸裂,炸后玻璃块度大,类似普通玻璃。