i5车床系统操作手册
车床操作规程
车床操作规程
《车床操作规程》
一、安全操作规程：
1. 操作前需穿戴好防护装备，包括安全帽、护目镜、手套等。
2. 检查车床工作台、夹持装置等部件是否有松动或损坏，如发现问题应停止使用并报告维修人员。
3. 在操作过程中要保持集中注意力，防止因疏忽造成意外伤害。
二、操作流程：
1. 打开车床电源，调整速度和进给速度。
2. 将工件夹紧在工作台上，并根据加工需求选择合适的刀具。
3. 启动车床，调整好刀具位置和加工深度。
4. 在加工过程中要保持稳定的姿势，避免突然移动或碰撞工件。
三、维护保养规程：
1. 每次使用结束后，要对车床进行清洁，及时清除切屑和油污。
2. 定期检查车床的润滑系统和传动部件，确保运转顺畅。
3. 对使用频繁的零部件，如刀具、夹具等，要及时更换或修整，以保证加工质量和安全。
四、注意事项：
1. 使用车床时，严禁戴长发、宽松衣物，避免意外卷入机械部件。
2. 对于不熟悉车床操作的工人，应接受专业培训并在有经验人员指导下操作。
3. 在加工易燃、易爆物品时，要格外小心谨慎，确保作业环境
安全。
五、紧急处理：
1. 在操作中发现异常声音或振动，应立即停止车床并进行检查。
2. 如发生事故或意外伤害，要及时向领导或安全管理人员报告，并进行伤者急救和事故处理。
总之，严格遵守《车床操作规程》，是保证生产安全和产品质量的重要保障。
只有严格执行规程，做好安全防护和维护保养工作，才能确保车床操作的安全有效。
车床电脑显示屏操作方法
车床电脑显示屏操作方法
车床电脑显示屏主要用来控制和监视车床的操作，以下是一般的操作方法：
1. 开启显示屏：按下显示屏上的电源按钮，显示屏将开始启动。
2. 登录系统：显示屏启动后，会显示一个登录页面。
输入正确的用户名和密码，按下确认键，即可登录系统。
3. 主界面操作：登录成功后，将进入主界面。
主界面通常会显示车床的状态、参数、菜单等信息。
通过触摸屏或键盘进行操作。
4. 菜单操作：根据需求选择菜单栏中的功能按钮。
可以使用触摸屏进行选择，或者使用键盘上的方向键和确认键进行操作。
5. 参数设置：在菜单中选择相应的参数设置功能，根据需要调整车床的工作参数，如转速、进给速度等。
6. 监视和控制：显示屏可以实时显示车床的状态，如刀具位置、工件进给等。
可以通过操作显示屏上的按钮，控制车床的运行。
7. 保存和加载程序：在显示屏上可以保存和加载加工程序。
通过菜单中的功能按钮，进行文件的保存和加载操作。
8. 关闭显示屏：在完成操作后，按下显示屏上的关机按钮，按照提示进行关机操作。
请注意，以上操作方法仅适用于一般的车床电脑显示屏，不同品牌和型号的显示屏可能会有略微的差异。
在具体操作时，请参考相关的用户手册或咨询相关人员。
车床数控系统 使用手册40
40 可删除选中程序。
【注意】
该操作也可删除移动盘中的其他文件，请慎重操作。
3.5.5程序的输出
本系统支持把系统存储器中的程序输出到U 盘，步骤为：
1.选择【编辑】方式；
2.按软键【列表】，进入程序列表界面；
3.检索选中要输出的程序；
4.按软键【拷贝】，即可把程序输出到U盘中；
5.在程序列表界面按【操作】→【程序备份】可以实现系统内所有程序的一键备份。
3.5.6程序的复制
本系统支持在一个程序内完成对字符或程序段的复制操作，步骤为：
1.在程序编辑界面下选择【操作】→【选择】，按上下光标键选择要复制的字符或程序段；
2.按【复制】后将复制所选择的内容；
3.移动光标到指定位置按【粘贴】完成复制。
3.6刀偏/设定界面
3.6.1刀具补正显示
1.按功能键【刀偏/设置】；
2.按软键【补正】显示刀具补正/形状界面；
3.按软键【磨损】显示刀具补正/磨损界面。
本系统支持G000——G099共100个刀号的形状补偿值设定。
本系统支持W000——W099共100个刀号的
磨损偿值的设定：
3.6.2刀具补偿值、工件原点偏置的设定
1.直接输入
1）选择补正形状/磨损；
2）把光标移到要输入的补偿号的位置；
扫描法：按上、下光标键顺次移动光标；
检索法：输入刀号按软键【检索】。
3）输入补偿量（可以输入小数点）按软键【输入】。
2.增量输入
1）把光标移到要变更的补偿号的位置；
2）用数据键键入增量值；。
i5车床系统操作手册
车床系统操作手册如何加工一个零件 1 系统简介 3 开机与回零11 机床运行13 对刀23 程序编写31 模拟仿真/图形轨迹41 设置47 刀具管理53 图形诊断63UM-T01 V1.1法律资讯警告提示为了您的人身安全以及避免财产损失，本手册使用了下述符号，标注了安全符号的语句，所叙述的都是重要内容。
表示如果在使用中发生错误时会导致危险，将会导致死亡或者严重的人身伤害。
表示如果在使用中发生错误时会导致危险，可能导致死亡或者严重的人身伤害。
注意表示如果不注意相应的提示，可能会出现不希望的结果或状态。
合格的专业人员本文件所描述的产品/系统只允许由符合各项工作要求的合格人员进行操作。
其操作必须遵照本手册和机床厂商提供的文件的各项规定，尤其要遵守其中的安全及警告提示。
合格人员必须具备相关培训和操作经验，以便及时察觉本产品/系统的风险，并避免可能的危险。
产品说明该数控系统只允许在相关技术文件中规定的情况下使用。
如果要应用于其它情况，必须得到数控系统厂家允许。
在本产品的使用过程中，必须保证正确的运输、储存、组装、装配、安装、调试、操作和维护，否则系统可能运行不正常。
必须保证系统在允许的环境条件下工作，并注意相关文件中的安全提示。
责任免除我们已对手册中所述内容与硬件和软件的一致性作过严格检查，然而并不排除存在偏差的可能性，因此我们不保证印刷品中所述内容与硬件和软件完全一致。
前言文献类别相关文献分为2个类别：●用户文献●制造商/维修文献目标使用人群适合于安装有本车床系统的机床操作者使用。
目的本手册可以使用户熟悉车床系统的操作方法。
标准功能在本手册中描述了车床系统的标准功能，不包含全部类型产品和所有详细信息，也无法考虑到产品在安装、运行和维护中可能出现的各种情况。
对于机床制造商增添或者更改的功能，由机床制造商提供资料进行说明。
倘若用户使用本产品执行本文献中未描述的某些功能，我们对此不负任何责任，也不会提供相关的维修服务。
数控车床的基本操作
数控车床的基本操作Ⅰ.引入Ⅱ.讲解新课一、数控系统操作系统操作键盘在视窗的右上角，其左侧为显示屏，右侧是编程面板。
如下图所示:图1-1 FANUC 0i (车床)面1.按键介绍数字/字母键数字/字母键用于输入数据到输入区域（如下图所示），系统自动判别取字母还是取数字。
字母和数字键通过键切换输入，如：O—P，7—A。
编辑键替换键用输入的数据替换光标所在的数据。
删除键删除光标所在的数据；或者删除一个程序或者删除全部程序。
插入键把输入区之中的数据插入到当前光标之后的位置。
取消键消除输入区内的数据。
回车换行键结束一行程序的输入并且换行。
上档键页面切换键程序显示与编辑页面。
位置显示页面。
位置显示有三种方式，用PAGE按钮选择。
参数输入页面。
按第一次进入坐标系设置页面，按第二次进入刀具补偿参数页面。
进入不同的页面以后，用PAGE 按钮切换。
系统参数页面信息页面，如“报警”图形参数设置页面系统帮助页面复位键翻页按钮（PAGE）向上翻页。
向下翻页。
光标移动（CURSOR）向上移动光标。
向左移动光标。
向下移动光标。
向右移动光标。
输入键输入键把输入区内的数据输入参数页面。
二、机床操作面板机床操作面板位于窗口的右下侧，如下图所示,主要用于控制机床运行状态，由模式选择按钮、运行控制开关等多个部分组成，每一部分的详细说明如下：图1-2 FANUC 0i(车床)面板三、数控车床对刀对刀是数控机床加工中极其重要和复杂的工作。
对刀精度的高低将直接影响到零件的加工精度。
在数控车床车削加工过程中，首先应确定零件的加工原点，以建立准确的工件坐标系；其次要考虑刀具的不同尺寸对加工的影响，这些都需要通过对刀来解决。
二、刀位点刀位点是指程序编制中，用于表示刀具特征的点，也是对刀和加工的基准点。
对于各类车刀，其刀位点如图2-1所示。
刀位点图2-1 各类车刀的刀位点四、对刀的步骤1.装工件数控车床一般均采用三爪自动定心卡盘，工件的装夹、找正与卧式车床基本相同。
机床操作手册说明书
机床操作手册说明书一、引言机床操作手册是为了帮助机床操作人员正确操作和维护机床而编写的。
本说明书将详细介绍机床的基本操作流程、操作要点和注意事项，以确保操作人员能够安全高效地操作机床，并保持机床的良好状态。
二、机床概述本章将介绍机床的基本概念和结构组成，并对各个部件的功能进行详细说明。
1. 机床定义机床是用来加工各种工件的设备，它主要由床身、主轴、进给系统、控制系统等组成。
2. 机床结构（1）床身：支撑整个机床的主体结构，具有足够的刚性和稳定性。
（2）主轴：为工具提供旋转运动，并完成工件的加工。
（3）进给系统：控制工件在X、Y、Z三个方向上的运动，实现加工的精度和效率。
（4）控制系统：包括电气元件和程序控制系统，用于控制机床的各项功能。
3. 机床部件功能说明（1）床身：提供支撑和稳定性。
（2）主轴：为刀具提供旋转运动。
（3）进给系统：控制工件的运动速度和位置。
（4）控制系统：接收操作人员输入的指令，并控制机床的运行。
三、操作流程本章将详细介绍机床的操作流程，包括开机准备、加工操作和关机步骤。
1. 开机准备（1）检查机床各个部件是否正常工作。
（2）检查刀具和工件是否正确安装。
（3）打开机床电源，确保电气系统正常。
2. 加工操作（1）根据加工要求，选择合适的刀具和加工参数。
（2）将工件正确安装到机床上。
（3）调整机床的进给和转速，使其适应加工要求。
（4）启动机床，并根据程序指示进行加工操作。
3. 关机步骤（1）停止加工操作，等待机床完全停止运行。
（2）关闭机床电源，断开电源连接。
（3）清理机床和工作区，确保整洁。
四、操作要点和注意事项本章将列出机床操作的要点和注意事项，以确保操作的安全和有效。
1. 操作要点（1）严格按照操作规程进行操作，不得擅自修改或忽略步骤。
（2）熟悉机床的结构和功能，掌握各个部件的操作方法。
（3）正确使用刀具，保持其锋利和良好的工作状态。
（4）选择适当的加工参数，确保加工质量。
数控车床操作说明书.
诚邀你访问 GSK980TA小型数控车床操作说明书※广州航海高等专科学校轮机实验中心※2006年5月制一、机床操作流程1 开机前的准备必须认真阅读“机床的使用说明书”、“数控系统编程与操作”使用说明书和“变频器使用”。
掌握机床的各个操作键的功能和熟悉机床的机械传动原理及润滑系统。
2 机床润滑对集中式润滑泵进行加油（30#机械润滑油），然后扳动油泵手柄3-6次以保证各传动及运动副得到充足的润滑。
并在每班开机前对机床提供一次润滑。
检查动力电源电压是否与机床电气的电压相符接地是否正确可靠。
X、Z方向的定位行程撞块是否松动和缺损。
检查无误后，启动机床操作各控制按钮检查机床运转是否正常。
检查X、Z轴的三个运动方向是否正确无误。
3机床开机：在确认急停开关按下的情况下，打开电源开关---打开机床开关---按下绿色开关（控制系统上电）---向右旋转急停开关---这样机床就可以工作了。
4机床关机：---按下红色开关（控制系统下电）---关机床开关---关电源开关---完成。
数控车床操作流程图如下7 对刀：（刀具偏置值/ 刀补的测量与输入）采用此方式对刀比较方便,但必须具备有回机械零点功能1、打开机床总电源及数控系统电源后，首先回机床机械零点。
2、装夹好工件及刀具，起动主轴。
3、选择1号刀，手动切削外圆一刀，X轴不动，仅Z轴方向释放刀具，并停止主轴，测量工件直径“d”，按“刀补”键，用翻页键找101号刀补。
把光标移到该偏置号处，按“X”键输入测量直径“d”再按“输入”键，这样1号刀X向刀偏被设定。
4、手动切削端面一刀，Z轴不动，仅X轴释放刀具，按“刀补”键，找到101号刀偏，按“Z”键。
输入“O”（以工件前端面为零点）或工件长度，（以工件后端面为零点）如“100”再按“输入”键；按“Z”键，输入“0”或工件长度（如“100”）再按“输入”键。
这样1号刀Z向刀偏值设定。
5、把刀架移到安全距离，选择2号刀，用2号刀接近刚才1号刀切出的交角处。
i5车床循环指令
2
I
恒定进给
3
A
恒定切削截面积
4
I
恒定切削截面积
CYCLE97-编程实例
N10 G0 G90 Z100 X60选择起始位置 N20 T1 S1000 M4定义技术值’ N30 CYCLE97（, 42, 45, 10, 42, 42, 10, 3, 1.23, 0, 30, 0, 5, 2,
循环自动计算起始点值，它的位置是在纵向轴距离末尾直径（AXFA）
2mm和最后尺寸（AXSA）10mm的位置。
有关编程的坐标值的起始点位置由当前有效刀具的刀尖位置决定。 调用循环之前，必须激活刀具补偿，否则循环终止并出现报警。 AXFA所编程的成品直径小于3mm，则循环中断并产生报警。
CYCLE94-编程实例
循环调用之前必须激活第一个刀具号。
循环本身定义将在相应的加工步骤使用相应的刀具补偿值，并自动使
能。
循环结束后，在循环调用之前编程的刀具补偿号重新有效。
CYCLE93-编程实例
N10 G0 G90 Z65 X50 T5 D1 S400 M3 循环启动前的起始点 N20 G95 F0.2进给速度定义 N30 CYCLE93（35，60，30，25，12，15，16，0，0，-2，-2，
粗加工进给率 进入凹凸切削的进给率
精加工进给率 加工类型，范围值：1~12 粗加工时用于断屑的停顿时间 粗加工时用于断屑的间隔长度 粗加工时从轮廓的退回行程，增量（无符号输入）
CYCLE95-主程序说明
轮廓子程序名：同程序一样，但是后缀名必须是iso，程序里
只需要编写轮廓轨迹。
进给深度：每次最大进给深度，系统自动计算，X方向是半径值。 进入凹凸切削的进给率：进入凹处的进给速度。 粗加工时从轮廓的退回行程：是指粗加工后退回距离，不填时
i5车床系统操作手册
5
对刀 ................................................................................................................. 19
5.1 单刃刀具对刀 ....................................................................................................... 19
6.4 执行当前编辑程序 ............................................................................................... 31
合格的专业人员
本文件所描述的产品/系统只允许由符合各项工作要求的合格人员进行操作。其操作必 须遵照本手册和机床厂商提供的文件的各项规定，尤其要遵守其中的安全及警告提示。 合格人员必须具备相关培训和操作经验，以便及时察觉本产品/系统的风险，并避免可 能的危险。
产品说明
该数控系统只允许在相关技术文件中规定的情况下使用。如果要应用于其它情况，必 须得到数控系统厂家允许。在本产品的使用过程中，必须保证正确的运输、储存、组 装、装配、安装、调试、操作和维护，否则系统可能运行不正常。必须保证系统在允 许的环境条件下工作，并注意相关文件中的安全提示。
3
开机与回零..................................................................................................... 11
3.1 开机 ....................................................................................................................... 11 3.2 回零 ....................................................................................................................... 11
数控车床操作面板操作
实验一：通过模拟数控机床面板操作实现数控机床回零（或回参考点）操作一、开机、数控仿真系统进入鼠标左键点击“开始”按钮，在“程序”目录中弹出“数控加工仿真系统”的子目录，在接着弹出的再下级子目录中点击“加密锁管理程序”，如图1-1所示。
图1-1 进入数控加工仿真系统界面加密锁程序启动后，屏幕右下方工具栏中出现的图标，表示加密锁管理程序启动成功。
此时重复上面的步骤，在最后弹出的目录中点击“数控加工仿真系统”，系统弹出“用户登录”界面，如图1-2所示。
图1-2 用户登录界面进入数控加工仿真系统有以下两种方法：1．点击“快速登录”按钮，直接进入。
2．输入用户名和密码，再点击“登录”按钮后。
二、数控机床（车床或铣床）与系统的选择（FANUC0i）1．选择机床类型打开菜单“机床/选择机床…”，在选择机床对话框中选择控制系统类型和相应的机床并按确定按钮，此时界面如图1-3所示。
图1-3 选择机床三、数控机床操作面版主要内容的熟悉为了更好地了解数控车床操作面板上各个按键的功用。
掌握数控车床的调整，做好加工前的准备工作，首先需要熟悉面板操作。
1．FANUC 0I MDI键盘操作说明图1-4 FANUC 0I MDI键盘1）MDI键盘说明图1-4所示为FANUC0I系统的MDI键盘（右半部分）和CRT界面（左半部分）。
MDI 键盘用于程序编辑、参数输入等功能。
MDI键盘上各个键的功能列于表1-1。
表1-1 MDI键盘说明软键实现左侧中显示内容的向上翻页；软键实现左软键实现光标的向上移动；软键实现光标的向下移动；软键实现光标的向左移动；软键实实现字符的输入，点击键后再点击字符键，将输入右下角的点击将在点击软键后再点击将在光标所处位置处输入中的“点击软键将在光标所在位置输入字符，点击软键后再点击将在光标所在位置处输入“2）机床位置界面图1-5 相对坐标界面图1-6 绝对坐标界面图1-7 所有坐标界面点击进入坐标位置界面。
车床操作说明书
车床操作说明书车床操作说明书⼀. 操作注意事项1. 起动时,为安全应查看起动杆(18)是否在停⽌位置,车床启动时应使主轴空转1~2分钟,使润滑油散布各处,等车床运转正常后⽅能进⾏⼯作;2. 控制开关(1)向右转,电源指⽰灯(2)亮,此时即表⽰可依起动杆予以操作,起动杆(10)由中⼼移到左倾之状态为正转,右倾状态为反转,⽽中央为停⽌;3. 车前电极时,移动横向⼿动轮(14),使⼑尖(18)与⼯件(17)待加⼯⾯接触,数显器Y轴归零,车削到外圆见光,然后⽤分厘⽶卡后再车削,车削到所需之尺⼨.在车削过程中进⼑量0.15mm,到最后进⼑量0.02~0.05mm之间;(见图A)4. ⼯作需变速时,必须先停车,⽅可移动主轴变速杆(5),需要⾼低速转换必须先停车,⽅能移动主轴⾼低速变换杆(8);5. 车⼑在车削⼯件过程中,如果车⼑磨损应及时刃磨,⽤钝刃车⼑切削会增加车床负荷,甚⾄损坏机床;6. 选择正确的⼑具切削不同的材质,装夹⼑具时,⼑杆伸出长度是⼑具厚度的1~1.5倍,⼑具⼀定要对正⼯件中⼼;7. 车⽛时,打开后部盖(25),依切螺丝装更换齿轮,操作押送正反转转旋钮(6)公英制变换杆旋扭及押送变速杆(11),九段排檔(7)选择后锁紧杆固定.选择厘⽶⽛切削时制⽛切削或⾃动押送(11)做螺⽛押送时,将选择把⼿(15)量于中央位置,操作切⽛杆(13);8. 车削中应适当加切削液,以减轻⼑具磨损;9. 根据⼑和材质选择不同的速度;⼆. 操作时必须提⾼执⾏纪律的⾃觉性,遵守规章制度1. ⼯作时应穿⼯作服、⼯鞋、戴袖套.⼯作时,头不应靠得⼯件太近,以防⽌切屑溅⼊眼内,车削崩碎状切削⼯件时,必须戴防护眼镜;2. ⼯作时,必须集中精⼒,⾝体和⼿不能靠近正在旋转的⼯件或车床部件;3. ⼯件和车⼑必须装夹牢固,以防⽌飞出发⽣事故;4. 不准⽤⼿去剎住转动的卡盘; 车床开动时,不能测量⼯件,也不能⽤⼿去摸⼯件表⾯;5. 不准⽤⼿去剎住转动的卡盘;加⼯中不能⽤⼿清除铁屑,应⽤专⽤的钩⼦清除,绝对不允许⽤⼿直接清除;6. 在运转中车床不可变速,不可动(5)(8),变速中转动卡盘看齿轮是否完全啮合;7. 加⼯中不能⽤⼿清除铁屑,应⽤专⽤的钩⼦清除,绝对不允许⽤⼿直接清除;8.加⼯⼯件过程中,应多次测量,以保证⼯件质量要求.模具部车床组新进员⼯培训计划⼀.思想观念教育及课内管理规定教育(课内管理数据,含制作流程教育)⼆.掌握第三视⾓法,了解课内模具图⾯之识图⽅法.三.熟悉三⾓函数之间的换算及运⽤.四.了解模具各组件的名称及作⽤(同模具课模具组件教育数据)五.了解常⽤材料特性及⽤途六.车床基础知识教育6.1车床加⼯原理;6.2车床部件名称及其作⽤和百分表使⽤及保养;6.3车床保养与维护;6.4 车床操作程序及注意事项,6.5车床加⼯⼯件标准.(同QC检测标准) 及加⼯内容之认识;七.车床⼑具的认识及研磨⽅法7.1车削基本概念;7.2车⼑的种类;7.3车⼑⼏何形状;7.4车⼑的⼯作⾓度;7.5研磨车⼑基本要领及程序(实作);7.6怎样选择⼑具运⽤及如何安装;7.7车削速度及进⼑量;⼋.车床基本⼯件加⼯(钢,铜材)8.1 2D形状⼯件;8.2 台阶位车削要领;8.3 内孔车削要领;8.4 切断车削要领;8.5 钻铰孔实作要领;8.6 内外螺⽛加⼯要领(治⼯具)8.7 滚花加⼯要领.九.车圆锥⽅法9.1 转动⼩滑台之运⽤及精度掌握要领;9.2 偏移上滑台之运⽤及精度掌握要领;9.3 公、母侧斜度配合车削要领.⼗.车制螺纹⽅法步骤10.1齿轮变换配套要领;10.2螺纹加⼯⽅法及要领;10.3斜度螺纹加⼯⽅法及要领;⼗⼀.特殊加⼯要领11.1细长加⼯件(标准及斜度)11.2⽅形加⼯件内外中⼼加⼯及偏⼼加⼯;11.3加⼯完成品再次车削校正要领.11.4多槽⽳车削要领;11.5 内外R之车削要领.⼗⼆.⼑具磨损原因和影响⼑具寿命因素⼗三.车削⼯件分析及对策13.1使⽤⾼速钢车⼑后切削⼯作之各项问题之分析;13.2使⽤碳化⼑具车⼑切削⼯作之各项问题之分析.实作考核:3个⽉考核1~7项理论实绩掌握80%,8项实作考核:效率70%,质量80%以上;6个⽉考核9项:效率70%,质量80%以上.1~7项提升20%,8项效率提升15%,品质10%以上;9个⽉考核10项:效率70%,质量80%以上.8项效率提升15%,质量提升10%;12个⽉考核11项:效率70%,质量80%以上.10项效率提升15%,质量10%以上.以上各项时间考核7.5项(研磨⼑具实作),及12、13项之理论都列为考核内容中.承认: 确认: 作成:⼀. 了解掌握第三视⾓,熟悉课内模具图⾯及识图能⼒⼆. ⼑具的研研磨1.研磨车⼑注意事项2.依⼑具材质选择适当的砂轮3.车⼑研磨程序4.⼀般车⼑的研磨三. 车⼑使⽤及维护1. 车⼑如何安装2. 如何选择切削深度与切削速度3. 车⼑的维护4. 根据以上要领,使⽤各种形式的车⼑进⾏实作四. 车削⼯作的分析及对策1. 使⽤⾼速钢车⼑后切削⼯作之各项问题之分析2. 使⽤碳化⼑具车⼑切削⼯作之各项问题之分析五. 车⼑种类及规格1. 对整体车⼑及端焊车⼑的识别六. 舍弃式车⼑⽚之夹持1. 螺丝夹置法2. 跨桥式夹置法3. 销式夹置法七. 学习外圆、内圆之加⼯⽅法1. 外圆台阶之加⼯2. 外圆细长⼯件之加⼯3. 内圆之加⼯⽅法⼋. 学习螺纹之加⼯⽅法⼀. 车床基础教育1.机床各部件名称及⽤途(同车床图⽚)2.车床如何保养及怎样操作(同车床、保养、操作说明书)⼆. 了解掌握第三视⾓、熟悉课内模具图⾯及视图能⼒三. 学习⼑具的研磨1.研磨车⼑注意事项:充分了解⼑具材料之性质及车⼑形状和部分⾓度,⼑具材料若为⾼速钢、⾼速碳钢研磨时,应注意冷却⽔之使⽤,车⼑再研磨时应考虑各项⾓度,尤其是后斜⾓度变化.车⼑研磨斜⾓之变化,如图:2.依⼑具材质选择适当砂轮:如⼑具材料为⾼速钢时选⽤氧化铝砂轮,若碳化⼑具时选⽤绿⾊碳化砂轮3.车⼑研磨程序:粗、精、砺光4.⼀般车⼑的研磨:⼀般车削⽤车⼑研磨时,拿车⼑之⼿指其⾎⾊不可有显著变化,轻握车⼑柄之⼒使车⼑不致滑落即可5.切槽及切断⼑研磨除了上述⼀般车⼑相同外,还需考虑边隙⾓.车⼑切⼊⼯件时除有前隙⾓外,为避免⼑具与⼯件产⽣接触,故车⼑两侧⾯须有20°~40°的侧边⾓,且为使⼑具能顺利产⽣切削作⽤,车⼑两边均有2°~3°的边隙⾓,⼀般切断⼑研磨时其⼑尖形式有平直型、倒⾓型、端圆型、单⾓度型.如图:6.⽛⼑为较特殊的车削⼑车具,不仅⼑⼝⾓度符合螺纹⽛⾓,且需考虑车削时螺旋⾓度的影响,⼀般⽛⼑⾓60°V型⽛⼑、⽅⽛⼑、梯形⽛⼑类等.四. 车⼑的使⽤及维护1.车⼑如何安装:车⼑安装在车床⼑座时,车⼑⼑⼝必须于⼯件中⼼同⾼,尤其在切削锥度⼯件、螺纹时.但⼀般车削⼯作中,车⼑可略为提升15°,车⼑装夹稳固,否则车⼑会引起震动和变形.如图:2.进⼑量切削深度与切削速度、切削速度之选择,车⼑的材质、⼯件材质、切削深度、进⼑量及机械性能⽽定:Cs=πDN/1000Cs:切削速度D:⼯作物φ径N:车床之转速3.车⼑的维护:⼑具之维护⼯作乃是⼀个优秀机⼯⼈员所必备的,车⼑的维护过程中,特制要注意的是车⼑储放,尤其以碳化⼑具存放切不可堆积,应按车⼑之种类⽤途及区分存放,切⼑保证⼯作尤为重要.五. 车削⼯作的研制、对策1.使⽤⾼速钢车⼑后,切削⼯作之各项问题之研制、对策:1.1车⼑和产品产⽣⾼温现象,可能是车⼑的⾓度不正确和济⽔适⽤不当,可以减少切削斜度或使⽤冷却效果较佳之切削改善之.1.2车⼑刃⼝折损,可能是车⼑之⾓度不正确或切刃之磨纹过深,可以降低切削⾓度以增强刃⼝之强度或切刃经砂轮研磨后以油⽯打光.1.3车⼑刃⼝切削积存,可能是切削之斜度过⼩,或断屑槽深度不到及车⼑安装降低,可加⼤斜度,加深断屑槽之改善.1.4切削后⼯件成锥状,可能是过重切削或⼑具之夹紧或⼑柄刚性较强,可以降低切削量,或更换刚性轻⼤之⼑柄及⼑具之夹持稳定改善.1.5⼯件表⾯粗糙,可能是车⼑仅经砂轮研未经油⽯砺光,或过重切削,可将车⼑刃砺光,或减少切削⼒之改善.2.使⽤碳化⼑具,车⼑后事切削⼯作之各项问题之分析对策:2.1⼯件表⾯粗糙:若⼯作⾯呈现条纹,可减少进⼑量或增⼤⼑⿐半径,若⼑具正常状态下,切削⾯粗糙,则提⾼切削主轴速度之改善.2.2车⼑间隙⾯之磨耗:可能是间隙⾓过⼤,或⼑⿐半径⼤⼩.切削速度过⾼,进⼑量⼤⼩等,可以降低切削速度,调整进⼑量或选⽤编号较⼩,数字碳化⼑具增⼤⼑半径等改善之.2.3⼑尖塑性变形,可能是切削速度过⾼,切削⾯积过⼤,⼑⿐半径太⼩等,可以降低切削速度,减速⼩进⼑深度及选择编号⼩数字碳化⼑具材料加⼤⼑⿐半径以改善.六. 车⼑的种类及规格1.整体车⼑:⼑刃⼝与⼑柄同⼀⼑具材料者2.端焊车⼑:持⼑硬焊于⼑柄上使⽤者a.粗车⼑:迅速将多余材料切削为⽬的.切削时进⼑量深且进⼑量较⼤.b.精车⼑:为⼯件表⾯达到精度为⽬的.切削时进⼑量较⼩,切除之材料亦少.c.右向车⼑:车⼑之切刃在左边.d.左向车⼑:切⼑之切刃在右边.e.端⾯车⼑:⼑⿐半径极⼩.主切刃⼝较长,⽤于车削⼯件之端⾯.f.内孔车⼑:⽤于修整或扩⼤⼯件原有之Φ径.g.螺纹车⼑:⽤于车削螺丝h.切断⼑及切槽:车⼑之刃⼝宽度沿⼑柄⽅向往内收缩七. 舍弃式车⼑⽚夹持1.螺丝夹置法:利⽤螺丝将⼑⽚固定在⼑把上,⼑⽚由⼑具顶⾯松懈,其优点为⼑⽚不会碰到⼑具底⾯.2.跨桥式夹置法:利⽤螺丝穿过桥形压,板直接向下压紧⼑⽚.3.销式夹置法:销式夹持机槽在设计上和螺丝夹置法相似,特为⼑⽚在中央右孔、⼑⽚顶部不必压板,螺丝或断屑器.⼋. 学习外圆、内圆加⼯⽅法1.外圆台阶:选择合适的车⼑加⼯个圆.先车好⼀个外圆,再车第⼆个外圆,确保台阶⾼度之⼨法;2.外圆细长⼯件:加⼯细长⼯件,如电极类,则采⽤分段的⽅法来加⼯电极.这样,容易加⼯,分段根据情况⽽定,在加⼯铜,分段的⽅法很适应.第⼀段车好后,再车第⼆段,这样加⼯电极不变形.在加⼯钢、铸铁长⼯件则先给圆棒打好中⼼钻,然后⽤顶尖顶好,⽅可加⼯⼯件.这样加⼯出的⼯件锥度很⼩,如加⼯中了现表⾯很粗糙,则说明可能⼑磨损,或者速度太低,进⼑不均匀.在加⼯细长⼯件中不可打⾼速,因⽽采⽤⾃动⾛⼑,⽅可解决表⾯粗糙问题.加⼯细长⼯件过程中,进⼑⼀定要均匀,⽅可确保⼯件表⾯度.加⼯斜度⼯件:⾸先车好外圆,然后摆⼩滑板,板把所需的斜度调好,把螺丝上紧,⽅可加⼯斜⾯.在碰⼑过程中⼀定要准,否则车出来的电极不准确.在车(0°-15°)之间的斜度,可先调好⼩滑板,把⾓度调好.然后把所需外圆⼯件加⼯好,y轴归零不动,然后动x轴⼩滑板,车削⼯件端⾯,然后x轴归零.这样,碰⼑就很准.(15°-60°)则要⽤先在外圆再加⼯斜⾯之⽅法.1. 内圆加⼯⽅法:⾸先选择把合适的内孔车⼑,如果内孔直径需求很⼤,先需钻孔,然后⽤内孔车⼑车削,并且把孔径车到位.内孔车⼑装夹要对准中⼼⽅可车削.在加⼯中发现车削不良,要及时解决,内孔车削中进⼑量不要过⼤,⼀般车削时,进⼑数⼀般为(0.2~0.5).注意内孔车⼑要避空到位,否则车内孔时,内孔则必会出现伤痕、撞伤九. 螺纹的加⼯⽅法:1.⼀般螺纹加⼯⽅法根据具体情况刃磨出螺纹车⼑,刃磨⼑如图:加⼯中校正螺纹车⼑,螺纹车⼑对准⼯件中⼼,把相应的数值调整好,如图:把图中变正⽅转旋扭调到右,过然后再把切夹变换换杆⾼速好,公英制交换杆调好,⽅可加⼯螺纹;车削螺纹时⼩滑板螺丝需上紧,这样为了防⽌车⼑移位.车螺纹速度调到(83~155转)之间,为了防⽌压⼒过⼤,只能选择低速车削螺纹,车削时进⼑量⼤要过⼤,按实际操作中进⼑,第⼀⼑可进0.2~0.3mm,第⼆⼑可进0.3~0.4mm,第三⼑可进0.1~0.15mm,第四⼑进精修余量到位⽅可加⼯出螺纹.在车削过程中如发现螺纹⽑边很⼤,说明车削中可能进⼑量过⼤,车螺纹时只能正车,不可乱车.如正车后在倒车就会发⽣螺纹变伤,造成加⼯出的⼯件报废,因⽽在加⼯螺纹时⼀定要注意正车削时不可倒车,且成形螺纹更不可.2.其它螺纹的加⼯⽅法⼀般螺纹基本⼀致,且就是⾓度不同⽽已.1. 保养⾸先要把机床各部件擦拭⼲凈,确保机床⽆灰尘、⽆油污;2. 清洗丝杆、光杆及操作杆,清洗⼑架、并给四⽅⼑架锁紧给油⼝(11)加润滑油,每星期加⼀次,清洗并调整中⼩滑板丝械杠与螺母的间隙,清洗并调整啮合间隙,检查轴套有⽆晃动现象,并注⼊新油脂;3. 清洗压尾座套筒,丝杠及螺母;滤油器清洗,清洗油绳、油毰、保证油孔、油路畅通,检查油质,使油质良好;4. 给主轴加R32#锭⼦油时,⾸先打开主轴台排油⼝(1),把主轴⾥⾯的油清除,清洗⼲凈后,打开主轴台给油盖(15),便可加R32#锭⼦油,观察主轴油⾯计(3),超过1/2⽅可,不可低于1/2,加完油后把主轴台给油盖(15)盖上.主轴台润滑油⼀般在半年⾄⼀年更换新油⼀次.给齿轮箱加油时,把齿轮箱给油⼝(2)擦拭⼲凈,这⾥相当于油槽,必须擦⼲凈,⽅可往⾥⾯油,齿轮箱注油在三个⽉加⼀次;5. 护⾝床内部有⼿动帮补、推拉前⾯之⼿动帮补(16),护⾝床内之润滑油会⾃动给油于护⾝床内之油垢,不仅同由油垢润滑轴承,齿轮及滑动⾯,同时⼀部分由分配器⾃动的润滑往复台与车床滑动⾯;护⾝床之给油⼀般⼀个⽉给油⼀次,加油前打开给油(9),由其孔注⼊,使油润滑利护⾝床正⾯油⾯计(5)之范围内,保持油⾯⾼度为清扫护⾝床之油,每半年⼀次应清除,内部底部之油更换新油,护⾝床下部装有排油⼝(4);6. 其余部分(6)(7)(8)(10)(11)(12)(13)(14)都需⾃⾏加润滑油,每天必须按时上⼀次润滑油,(14)则需上⼆次润滑油以上,确保车床正常运动;7. 车床⽔平与⼯件精度直接相关,故安装时特别注意,⽔平并不是永远的维持,应做定期调整,检查⼯作精度有少许不佳时,应⽴即调整⽔平,定期检查主轴精度.车床学习重点项⽬：1.认识⼑具及机床操作认识⼑具含⾼速钢车⼑所能研磨出之⼑具种类、端焊车⼑之右向、左向车⼑、圆⿐车⼑、内孔车⼑、螺纹车⼑、切断车⼑及舍弃式车⼑.(各⼑具各部名称、材质及对应切削之加⼯⼯件,机床各部功能熟悉及保养维护).2.⼑具之研磨技术.(各类型⼑具研磨加⼯⽅式及对应之砂轮选⽤)3.正确之车削及机床操作技术.(基础之直向切削及钻孔依加⼯件材质定义应有之转速、加⼯速率、进给量、及掌握机床⾃动推送、停⽌、⼑物台、往复台、尾座之运⽤变换⽅式及各加⼯件校正⽅式)4.常见之加⼯件加⼯⽅法及质量掌握.(细长⼯件、搪孔、⾓度、切槽、螺⽛[交换齿轮计算式]等各加⼯顺序⽅法、加⼯⼯时之了解及质量要求) 5.车削不良之⼯作分析(⾼温、刃⼝折损、切屑积存、表⾯粗糙、变形、振⼑等状况)ps:课内⾄车床组学习之其它⼩组⼈员(钳⼯,维修重点),上列为学习及考核重点。
i5车床基本指令讲解
★ 子程序的名称对大小写敏感！ ★ 子程序后缀名必须是小写iso
基础编程-调用子程序
标准子程序
不带参数的子程序，可以被主程序和其他子程序调用。 N20 WELLE7（） P3 ;调用子程序WELLE7 3次 N20 CALL WELLE7（） P3 ;使用CALL进行调用
参数子程序
示例一
G09G01X10Z10F100
G01X100Z100
;这段轨迹是以G09状态执行
;这段轨迹是以G64状态执行
示例二
G60G01X10Z10F100 G01X100Z100 ;这段轨迹是以G60状态执行 ;这段轨迹是以G60状态执行
准备功能-G33编程
G33是用来加工恒螺距的螺纹
G04为非模态指令 G04可使刀具作短暂停留，以获得圆整而光滑的表面。多用于过渡清
根或台阶孔、盲孔等加工中对孔底和表面有粗糙度要求时。
★系统中所有编程用到的时间都只能用整数。如果是小数，系统对其
取整。
准备功能-G09/G64/G60
说明：
G60: 准确定位——模态有效 G64：连续路径加工——默认状态 G09：准确定位——单程序段有效
准备功能-编程实例
准备功能-角度定义编程
另一种编程直线的方式为：
角度定义ANG，只需给出一个轴的坐标值和该直线的角度值，系统 自动计算出终点坐标值。
★ANG为直线和Z轴正方向的夹角，逆时针为正。
准备功能-G02/G03
圆弧进给指令：
G02 顺时针圆弧插补 G03 逆时针圆弧插补 G02 X_ Z_ CR_ F_ X_ Z_ I_ K_F_ AR= _ I_ K_F_ AR= _ X_ Z_ F_
准备功能-G33编程
车床操作一
三爪卡盘卡爪的安装: 五:三爪卡盘卡爪的安装 三爪卡盘卡爪的安装
注意安装顺序. 注意安装顺序
开合螺母的操作说明: 二.开合螺母的操作说明 开合螺母的操作说明
控制丝杠与拖板箱之间的联系: 控制丝杠与拖板箱之间的联系 丝杆与拖板箱无运动联系,开 （1）非螺纹车削时 丝杆与拖板箱无运动联系 开 ）非螺纹车削时,丝杆与拖板箱无运动联系 合螺母处于开启状态. 合螺母处于开启状态 车削螺纹时,将丝杆的运动通过开合螺母的 （2 ）车削螺纹时 将丝杆的运动通过开合螺母的 闭合传递给拖板箱,按一定的螺距纵向进给 闭合传递给拖板箱 按一定的螺距纵向进给 完成车削螺纹. 完成车削螺纹
一.车床启动操作说明 车床启动操作说明: 车床启动操作说明
启动前检查车床各手柄位置是否正确. 启动前检查车床各手柄位置是否正确
启动步骤: 启动步骤
按下启动按钮（绿色） 电机启动 电机启动. 按下启动按钮（绿色）,电机启动 操纵杆手柄向上提起,主轴正转 操纵杆手柄向上提起 主轴正转. 主轴正转 操纵杆手柄在中间位置,主轴停止转动 操纵杆手柄在中间位置 主轴停止转动. 主轴停止转动 操纵杆手柄向下,主轴反转 操纵杆手柄向下 主轴反转. 主轴反转
※注意: 注意:
变速时必须停车. 变速时必须停车
车床基本操作二: 车床基本操作二
进给箱,拖板箱的操作 进给箱 拖板箱的操作. 拖板箱的操作
进给箱的操作内容: 一.进给箱的操作内容 进给箱的操作内容
1.调整进给箱的手柄位置 接通丝杠，光杠 调整进给箱的手柄位置,接通丝杠 光杠. 调整进给箱的手柄位置 接通丝杠， 2.变换手柄挡位 调整螺距及纵横进给量. 变换手柄挡位,调整螺距及纵横进给量 变换手柄挡位 调整螺距及纵横进给量 3.实际操作应根据油箱池盖上的调整表来确定个 实际操作应根据油箱池盖上的调整表来确定个 手柄的位置. 手柄的位置
i5车床系统操作手册(增补---中断返回功能的使用)
一、中断程序在运行过程中的可以通过以下方式中断程序运行。
1、按“复位”（进给轴和主轴都停）终止程序运行，系统状态为：空闲。
复位后系统记住终止时的所有模态和位置信息，可以对系统进行任意操作，如：可以利用面板按键进行轴移动，工件测量或换刀等操作。
2、按面板上的“中断”（进给轴停，主轴不停）按键，立刻终止程序运行。
系统状态为：空闲，系统记住中断位置的所有模态和位置信息。
可以对系统进行任意操作，如：可以利用面板上的按键进行轴移动，工件测量，换刀等。
注意：对于铣床系统，不得在换刀过程中使用“中断返回”功能。
说明：（什么时候清除断点信息）1、按“循环启动”键，开始执行程序后，清除断点信息；2、调入另一个程序到自动环境下，清除断点信息；3、断电重启。
二、返回中断后可以通过下述步骤返回中断位置。
1、通过面板上的“中断返回”按键，进行中断点的搜索，找到中断位置。
2、系统状态为：运行，“循环启动”灯亮。
3、找到中断位置后，按“循环启动”键，机床以直线方式按G00速度自动返回中断点并开始加工。
三、任意行重启步骤一：选择起始行主页面中点击“程序”，进入程序画页。
在程序编辑环境下，可以通过以下方式定义重启位置：1、直接将光标定位到要重启的程序段处；2、通过crtl+F打开搜索对话框，在对话框中输入要搜索的内容，点击“确定”，定位到要重启的程序段处。
步骤二、断点设置选中起始行后，点击上图“设置中断点”，进入设置页面：1、计算：在进行程序段搜索时，系统象程序正常运行一样（但机床不运动），计算搜索到要重启的程序段处，获得重启位置的所有模态信息和位置点；2、不计算：只是定位到要重启的程序段处，不用任何计算动作，只是获取重启程序段的开始点信息。
打开不计算对话框，在此对话框中，设置常用的重启位置模态信息，如下：M（03/04/05主轴旋转方向）、S（主轴转速）、T（刀具）、D（刀补）、G（工件坐标系、有效的插补形式）。
3、点击“确定”，从编辑页面跳转到主页面，高亮显示定位在重启程序段处。
数控车床安全操作规程(I5T3)
数控车床安全操作规程设备型号：I5T3⏹禁止实训场所内大声喧哗、嬉戏追逐；禁止吸烟；禁止从事一些未经指导人员同意的工作，不得随意触摸、启动各种开关。
⏹操作机床时为了安全起见，穿着要合适，不得穿短裤，不得穿拖鞋；女同事禁止穿裙子，长头发要盘在适当的帽子里；凡是操作机床时，禁止带手套、并且不能穿着过于宽松的衣服。
⏹装夹、测量工件时要停机进行。
⏹使用机床前必须先检查电源连接线、控制线及电源。
不得欠过压，缺相，频率不符。
⏹机床工作开始工作前要有预热，认真检查润滑系统工作是否正常，如机床长时间未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑。
⏹使用的刀具应与机床允许的规格相符，有严重破损的刀具要及时更换。
⏹机床工作时，操作者不能离开车床，当程序出错或机床性能不稳定时，应立即关机，消除故障后方能重新开机操作。
⏹主轴未完全停止前，禁止触摸工件、刀具或主轴。
触摸工作、刀具或主轴时要注意是否烫手，小心灼伤。
⏹在操作范围内，应把刀具、工具、量具、材料等物品放在工作台上，机床上不应放任何杂物。
⏹手潮湿时勿触摸任何开关或按钮，手上有油污时禁止操控控制面板。
⏹不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及NC单元。
⏹操控控制面板上的各种功能按钮时，一定要辨别清楚并确认无误后，才能进行操控，不要盲目操作。
在关机前应关闭机床面板上的各功能开关。
⏹机床开动前，必须关好机床防护门。
调整刀具所用工具不要遗忘在机床内。
⏹机床出现故障时，应立即切断电源，并立即报告现场组长，勿带故障操作和擅自处理。
现场指导人员应作好相关记录。
⏹在机床实操时，只允许一名操作员单独操作，其余非操作的同学应离开工作区。
实操时，同组同学要注意工作场所的环境，互相关照，互相提醒，防止发生人员或设备的安全事故。
⏹在使用设备时，应把刀具、工具、量具、材料等物品整理好，并作好设备清洁和日常设备维护工作。
⏹要保持工作环境的清洁，每天下班前15分钟，要清理工作场所。
i5智能车床第一章 数控车床基础知识
第一章 数控车床基本知识
02 i5系统编程基本知识
程序名称 程序主体 程序结束符
11
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—程序结构—
第一章 数控车床基本知识
02 i5系统编程基本知识
12
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—信息编程—
编程的格式为：MSG( ) ;在括号内编写所要打印的信息 示例：
MSG (“THIS IS A SAMPLE=”, 25*4) 显示结果为：“THIS IS A SAMPLE=100”
第一章 数控车床基本知识
18
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04 i5智能车床操作
(6)对刀
23
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(7) 编写程序
—车床操作十步骤—
第一章 数控车床基本知识
04 i5智能车床操作
(8)程序模拟
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20 18
数控车床基础知识
目录
00
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01
数控机床电脑操作方法
数控机床电脑操作方法
数控机床的电脑操作方法一般包括以下步骤：
1. 打开数控机床的主电源开关，确保机床能正常供电。
2. 启动机床电脑控制系统，通常是通过按下电脑主机的开机按钮来完成。
3. 等待电脑系统启动，这可能需要几分钟的时间。
在此期间，电脑会自检硬件设备，并加载系统软件。
4. 登录电脑系统。
通常会要求输入用户名和密码才能登录。
5. 打开数控机床软件。
根据机床型号和使用的软件不同，可能有多种方式打开软件，比如通过桌面快捷方式、开始菜单或者命令行。
6. 根据加工需求，选择相应的加工程序，通过软件的界面来设置加工参数，如加工速度、刀具路径、加工深度等。
7. 预览加工路径。
通过数控机床软件提供的图形界面，可以预览加工路径，以便调整参数和确保加工效果。
8. 确认设置无误后，点击“运行”或者“开始”按钮，开始进行数控加工。
9. 在加工过程中，电脑系统会不断监控加工状态，并进行必要的调整和控制。
10. 加工完成后，关闭数控机床软件，并关闭数控机床电脑控制系统。
需要注意的是，具体的数控机床电脑操作方法可能因机床型号和使用的软件不同而略有差异，因此在操作之前应该详细阅读相关的操作手册和指南，并按照厂家提供的说明进行操作。
车床操作说明书
车床操作说明书一. 操作注意事项1. 起动时,为安全应查看起动杆(18)是否在停止位置,车床启动时应使主轴空转1~2分钟,使润滑油散布各处,等车床运转正常后方能进行工作;2. 控制开关(1)向右转,电源指示灯(2)亮,此时即表示可依起动杆予以操作,起动杆(10)由中心移到左倾之状态为正转,右倾状态为反转,而中央为停止;3. 车前电极时,移动横向手动轮(14),使刀尖(18)与工件(17)待加工面接触,数显器Y轴归零,车削到外圆见光,然后用分厘米卡后再车削,车削到所需之尺寸.在车削过程中进刀量0.15mm,到最后进刀量0.02~0.05mm之间;(见图A)4. 工作需变速时,必须先停车,方可移动主轴变速杆(5),需要高低速转换必须先停车,方能移动主轴高低速变换杆(8);5. 车刀在车削工件过程中,如果车刀磨损应及时刃磨,用钝刃车刀切削会增加车床负荷,甚至损坏机床;6. 选择正确的刀具切削不同的材质,装夹刀具时,刀杆伸出长度是刀具厚度的1~1.5倍,刀具一定要对正工件中心;7. 车牙时,打开后部盖(25),依切螺丝装更换齿轮,操作押送正反转转旋钮(6)公英制变换杆旋扭及押送变速杆(11),九段排檔(7)选择后锁紧杆固定.选择厘米牙切削时制牙切削或自动押送(11)做螺牙押送时,将选择把手(15)量于中央位置,操作切牙杆(13);8. 车削中应适当加切削液,以减轻刀具磨损;9. 根据刀和材质选择不同的速度;二. 操作时必须提高执行纪律的自觉性,遵守规章制度1. 工作时应穿工作服、工鞋、戴袖套.工作时,头不应靠得工件太近,以防止切屑溅入眼内,车削崩碎状切削工件时,必须戴防护眼镜;2. 工作时,必须集中精力,身体和手不能靠近正在旋转的工件或车床部件;3. 工件和车刀必须装夹牢固,以防止飞出发生事故;4. 不准用手去剎住转动的卡盘; 车床开动时,不能测量工件,也不能用手去摸工件表面;5. 不准用手去剎住转动的卡盘;加工中不能用手清除铁屑,应用专用的钩子清除,绝对不允许用手直接清除;6. 在运转中车床不可变速,不可动(5)(8),变速中转动卡盘看齿轮是否完全啮合;7. 加工中不能用手清除铁屑,应用专用的钩子清除,绝对不允许用手直接清除;8.加工工件过程中,应多次测量,以保证工件质量要求.模具部车床组新进员工培训计划一.思想观念教育及课内管理规定教育(课内管理数据,含制作流程教育)二.掌握第三视角法,了解课内模具图面之识图方法.三.熟悉三角函数之间的换算及运用.四.了解模具各组件的名称及作用(同模具课模具组件教育数据)五.了解常用材料特性及用途六.车床基础知识教育6.1车床加工原理;6.2车床部件名称及其作用和百分表使用及保养;6.3车床保养与维护;6.4 车床操作程序及注意事项,6.5车床加工工件标准.(同QC检测标准) 及加工内容之认识;七.车床刀具的认识及研磨方法7.1车削基本概念;7.2车刀的种类;7.3车刀几何形状;7.4车刀的工作角度;7.5研磨车刀基本要领及程序(实作);7.6怎样选择刀具运用及如何安装;7.7车削速度及进刀量;八.车床基本工件加工(钢,铜材)8.1 2D形状工件;8.2 台阶位车削要领;8.3 内孔车削要领;8.4 切断车削要领;8.5 钻铰孔实作要领;8.6 内外螺牙加工要领(治工具)8.7 滚花加工要领.九.车圆锥方法9.1 转动小滑台之运用及精度掌握要领;9.2 偏移上滑台之运用及精度掌握要领;9.3 公、母侧斜度配合车削要领.十.车制螺纹方法步骤10.1齿轮变换配套要领;10.2螺纹加工方法及要领;10.3斜度螺纹加工方法及要领;十一.特殊加工要领11.1细长加工件(标准及斜度)11.2方形加工件内外中心加工及偏心加工;11.3加工完成品再次车削校正要领.11.4多槽穴车削要领;11.5 内外R之车削要领.十二.刀具磨损原因和影响刀具寿命因素十三.车削工件分析及对策13.1使用高速钢车刀后切削工作之各项问题之分析;13.2使用碳化刀具车刀切削工作之各项问题之分析.实作考核:3个月考核1~7项理论实绩掌握80%,8项实作考核:效率70%,质量80%以上;6个月考核9项:效率70%,质量80%以上.1~7项提升20%,8项效率提升15%,品质10%以上;9个月考核10项:效率70%,质量80%以上.8项效率提升15%,质量提升10%;12个月考核11项:效率70%,质量80%以上.10项效率提升15%,质量10%以上.以上各项时间考核7.5项(研磨刀具实作),及12、13项之理论都列为考核内容中.承认: 确认: 作成:一. 了解掌握第三视角,熟悉课内模具图面及识图能力二. 刀具的研研磨1.研磨车刀注意事项2.依刀具材质选择适当的砂轮3.车刀研磨程序4.一般车刀的研磨三. 车刀使用及维护1. 车刀如何安装2. 如何选择切削深度与切削速度3. 车刀的维护4. 根据以上要领,使用各种形式的车刀进行实作四. 车削工作的分析及对策1. 使用高速钢车刀后切削工作之各项问题之分析2. 使用碳化刀具车刀切削工作之各项问题之分析五. 车刀种类及规格1. 对整体车刀及端焊车刀的识别六. 舍弃式车刀片之夹持1. 螺丝夹置法2. 跨桥式夹置法3. 销式夹置法七. 学习外圆、内圆之加工方法1. 外圆台阶之加工2. 外圆细长工件之加工3. 内圆之加工方法八. 学习螺纹之加工方法一. 车床基础教育1.机床各部件名称及用途(同车床图片)2.车床如何保养及怎样操作(同车床、保养、操作说明书)二. 了解掌握第三视角、熟悉课内模具图面及视图能力三. 学习刀具的研磨1.研磨车刀注意事项:充分了解刀具材料之性质及车刀形状和部分角度,刀具材料若为高速钢、高速碳钢研磨时,应注意冷却水之使用,车刀再研磨时应考虑各项角度,尤其是后斜角度变化.车刀研磨斜角之变化,如图:2.依刀具材质选择适当砂轮:如刀具材料为高速钢时选用氧化铝砂轮,若碳化刀具时选用绿色碳化砂轮3.车刀研磨程序:粗、精、砺光4.一般车刀的研磨:一般车削用车刀研磨时,拿车刀之手指其血色不可有显著变化,轻握车刀柄之力使车刀不致滑落即可5.切槽及切断刀研磨除了上述一般车刀相同外,还需考虑边隙角.车刀切入工件时除有前隙角外,为避免刀具与工件产生接触,故车刀两侧面须有20°~40°的侧边角,且为使刀具能顺利产生切削作用,车刀两边均有2°~3°的边隙角,一般切断刀研磨时其刀尖形式有平直型、倒角型、端圆型、单角度型.如图:6.牙刀为较特殊的车削刀车具,不仅刀口角度符合螺纹牙角,且需考虑车削时螺旋角度的影响,一般牙刀角60°V型牙刀、方牙刀、梯形牙刀类等.四. 车刀的使用及维护1.车刀如何安装:车刀安装在车床刀座时,车刀刀口必须于工件中心同高,尤其在切削锥度工件、螺纹时.但一般车削工作中,车刀可略为提升15°,车刀装夹稳固,否则车刀会引起震动和变形.如图:2.进刀量切削深度与切削速度、切削速度之选择,车刀的材质、工件材质、切削深度、进刀量及机械性能而定:Cs=πDN/1000Cs:切削速度D:工作物φ径N:车床之转速3.车刀的维护:刀具之维护工作乃是一个优秀机工人员所必备的,车刀的维护过程中,特制要注意的是车刀储放,尤其以碳化刀具存放切不可堆积,应按车刀之种类用途及区分存放,切刀保证工作尤为重要.五. 车削工作的研制、对策1.使用高速钢车刀后,切削工作之各项问题之研制、对策:1.1车刀和产品产生高温现象,可能是车刀的角度不正确和济水适用不当,可以减少切削斜度或使用冷却效果较佳之切削改善之.1.2车刀刃口折损,可能是车刀之角度不正确或切刃之磨纹过深,可以降低切削角度以增强刃口之强度或切刃经砂轮研磨后以油石打光.1.3车刀刃口切削积存,可能是切削之斜度过小,或断屑槽深度不到及车刀安装降低,可加大斜度,加深断屑槽之改善.1.4切削后工件成锥状,可能是过重切削或刀具之夹紧或刀柄刚性较强,可以降低切削量,或更换刚性轻大之刀柄及刀具之夹持稳定改善.1.5工件表面粗糙,可能是车刀仅经砂轮研未经油石砺光,或过重切削,可将车刀刃砺光,或减少切削力之改善.2.使用碳化刀具,车刀后事切削工作之各项问题之分析对策:2.1工件表面粗糙:若工作面呈现条纹,可减少进刀量或增大刀鼻半径,若刀具正常状态下,切削面粗糙,则提高切削主轴速度之改善.2.2车刀间隙面之磨耗:可能是间隙角过大,或刀鼻半径大小.切削速度过高,进刀量大小等,可以降低切削速度,调整进刀量或选用编号较小,数字碳化刀具增大刀半径等改善之.2.3刀尖塑性变形,可能是切削速度过高,切削面积过大,刀鼻半径太小等,可以降低切削速度,减速小进刀深度及选择编号小数字碳化刀具材料加大刀鼻半径以改善.六. 车刀的种类及规格1.整体车刀:刀刃口与刀柄同一刀具材料者2.端焊车刀:持刀硬焊于刀柄上使用者切削分类:a.粗车刀:迅速将多余材料切削为目的.切削时进刀量深且进刀量较大.b.精车刀:为工件表面达到精度为目的.切削时进刀量较小,切除之材料亦少.c.右向车刀:车刀之切刃在左边.d.左向车刀:切刀之切刃在右边.e.端面车刀:刀鼻半径极小.主切刃口较长,用于车削工件之端面.f.内孔车刀:用于修整或扩大工件原有之Φ径.g.螺纹车刀:用于车削螺丝h.切断刀及切槽:车刀之刃口宽度沿刀柄方向往内收缩七. 舍弃式车刀片夹持1.螺丝夹置法:利用螺丝将刀片固定在刀把上,刀片由刀具顶面松懈,其优点为刀片不会碰到刀具底面.2.跨桥式夹置法:利用螺丝穿过桥形压,板直接向下压紧刀片.3.销式夹置法:销式夹持机槽在设计上和螺丝夹置法相似,特为刀片在中央右孔、刀片顶部不必压板,螺丝或断屑器.八. 学习外圆、内圆加工方法1.外圆台阶:选择合适的车刀加工个圆.先车好一个外圆,再车第二个外圆,确保台阶高度之寸法;2.外圆细长工件:加工细长工件,如电极类,则采用分段的方法来加工电极.这样,容易加工,分段根据情况而定,在加工铜,分段的方法很适应.第一段车好后,再车第二段,这样加工电极不变形.在加工钢、铸铁长工件则先给圆棒打好中心钻,然后用顶尖顶好,方可加工工件.这样加工出的工件锥度很小,如加工中了现表面很粗糙,则说明可能刀磨损,或者速度太低,进刀不均匀.在加工细长工件中不可打高速,因而采用自动走刀,方可解决表面粗糙问题.加工细长工件过程中,进刀一定要均匀,方可确保工件表面度.加工斜度工件:首先车好外圆,然后摆小滑板,板把所需的斜度调好,把螺丝上紧,方可加工斜面.在碰刀过程中一定要准,否则车出来的电极不准确.在车(0°-15°)之间的斜度,可先调好小滑板,把角度调好.然后把所需外圆工件加工好,y轴归零不动,然后动x轴小滑板,车削工件端面,然后x轴归零.这样,碰刀就很准.(15°-60°)则要用先在外圆再加工斜面之方法.1. 内圆加工方法:首先选择把合适的内孔车刀,如果内孔直径需求很大,先需钻孔,然后用内孔车刀车削,并且把孔径车到位.内孔车刀装夹要对准中心方可车削.在加工中发现车削不良,要及时解决,内孔车削中进刀量不要过大,一般车削时,进刀数一般为(0.2~0.5).注意内孔车刀要避空到位,否则车内孔时,内孔则必会出现伤痕、撞伤九. 螺纹的加工方法:1.一般螺纹加工方法根据具体情况刃磨出螺纹车刀,刃磨刀如图:加工中校正螺纹车刀,螺纹车刀对准工件中心,把相应的数值调整好,如图:把图中变正方转旋扭调到右,过然后再把切夹变换换杆高速好,公英制交换杆调好,方可加工螺纹;车削螺纹时小滑板螺丝需上紧,这样为了防止车刀移位.车螺纹速度调到(83~155转)之间,为了防止压力过大,只能选择低速车削螺纹,车削时进刀量大要过大,按实际操作中进刀,第一刀可进0.2~0.3mm,第二刀可进0.3~0.4mm,第三刀可进0.1~0.15mm,第四刀进精修余量到位方可加工出螺纹.在车削过程中如发现螺纹毛边很大,说明车削中可能进刀量过大,车螺纹时只能正车,不可乱车.如正车后在倒车就会发生螺纹变伤,造成加工出的工件报废,因而在加工螺纹时一定要注意正车削时不可倒车,且成形螺纹更不可.2.其它螺纹的加工方法一般螺纹基本一致,且就是角度不同而已.车床的保养1. 保养首先要把机床各部件擦拭干凈,确保机床无灰尘、无油污;2. 清洗丝杆、光杆及操作杆,清洗刀架、并给四方刀架锁紧给油口(11)加润滑油,每星期加一次,清洗并调整中小滑板丝械杠与螺母的间隙,清洗并调整啮合间隙,检查轴套有无晃动现象,并注入新油脂;3. 清洗压尾座套筒,丝杠及螺母;滤油器清洗,清洗油绳、油毰、保证油孔、油路畅通,检查油质,使油质良好;4. 给主轴加R32#锭子油时,首先打开主轴台排油口(1),把主轴里面的油清除,清洗干凈后,打开主轴台给油盖(15),便可加R32#锭子油,观察主轴油面计(3),超过1/2方可,不可低于1/2,加完油后把主轴台给油盖(15)盖上.主轴台润滑油一般在半年至一年更换新油一次.给齿轮箱加油时,把齿轮箱给油口(2)擦拭干凈,这里相当于油槽,必须擦干凈,方可往里面油,齿轮箱注油在三个月加一次;5. 护身床内部有手动帮补、推拉前面之手动帮补(16),护身床内之润滑油会自动给油于护身床内之油垢,不仅同由油垢润滑轴承,齿轮及滑动面,同时一部分由分配器自动的润滑往复台与车床滑动面;护身床之给油一般一个月给油一次,加油前打开给油(9),由其孔注入,使油润滑利护身床正面油面计(5)之范围内,保持油面高度为清扫护身床之油,每半年一次应清除,内部底部之油更换新油,护身床下部装有排油口(4);6. 其余部分(6)(7)(8)(10)(11)(12)(13)(14)都需自行加润滑油,每天必须按时上一次润滑油,(14)则需上二次润滑油以上,确保车床正常运动;7. 车床水平与工件精度直接相关,故安装时特别注意,水平并不是永远的维持,应做定期调整,检查工作精度有少许不佳时,应立即调整水平,定期检查主轴精度.车床学习重点项目：1.认识刀具及机床操作认识刀具含高速钢车刀所能研磨出之刀具种类、端焊车刀之右向、左向车刀、圆鼻车刀、内孔车刀、螺纹车刀、切断车刀及舍弃式车刀.(各刀具各部名称、材质及对应切削之加工工件,机床各部功能熟悉及保养维护).2.刀具之研磨技术.(各类型刀具研磨加工方式及对应之砂轮选用)3.正确之车削及机床操作技术.(基础之直向切削及钻孔依加工件材质定义应有之转速、加工速率、进给量、及掌握机床自动推送、停止、刀物台、往复台、尾座之运用变换方式及各加工件校正方式)4.常见之加工件加工方法及质量掌握.(细长工件、搪孔、角度、切槽、螺牙[交换齿轮计算式]等各加工顺序方法、加工工时之了解及质量要求) 5.车削不良之工作分析(高温、刃口折损、切屑积存、表面粗糙、变形、振刀等状况)ps:课内至车床组学习之其它小组人员(钳工,维修重点),上列为学习及考核重点。
自动车床操作指导书
1.0 目的确保设备的正常运转、产品的加工精度与加工的合理性，提高生产效率和产品质量；规范安全操作，杜绝安全隐患以达到安全生产。
2.0 适用范围适用于自动车床所有操作人员。
3.0 权责3.1 设备使用及日常保养：操作人员。
3.2 设备维修：专业技术人员。
3.3 技术指导及正确操作方法的监督：组长、主管。
4.0 工作流程：4.1 充分了解设备的性能、结构，遵守安全生产的规程。
4.2 开机前，首先检查设备状态，确认好后才能开启设备。
4.2.1 做好日常保养检点确认；4.2.2 确认来料种类和规格是否合格、是否有弯曲变形等问题；4.2.3 检查各个润滑系统和冷却系统是否正常。
4.3 开机时，按如下步骤依次进行：4.3.1 打开车床总电源，打开电泵开关，根据产品工艺要求打开机台右侧相应攻牙开关；4.3.2 按下绿色的启动按钮，此时车床左侧皮带开始转动，同时车床内油泵运转开始喷切削油；4.3.3 拉上车床左侧的凸轮轴离合手柄，此时凸轮转动，车床开始运转刀具进行加工4.3.4 关机时以上步骤安相反顺序操作即可。
4.4 生产过程中须做好抽检和自检工作，以及时发现问题及时反映、及时处理。
4.4.1 在生产过程中IPQC对产品进行抽检。
确认外观不能有变形、划伤、夹伤、毛刺等异常，确认加工出的产品尺寸符合规格要求；4.4.2 操作人员对产品进行自检。
确认外观不能有变形、划伤、夹伤、毛刺等异常，确认加工出的产品尺寸符合规格要求；4.4.3开始加工时须做好首件确认，在检查确认合格后方可进行量产；4.4.4 加工过程中须定期检查刀具是否有磨损，如有磨损须及时更换。
4.5 设备异常报警处理4.5.1 卡料报警。
如果车床在运转过程中出现卡料问题，必须先将设备停止，在对引起卡料的故障排除进行排除，然后在确认人员离开机台、工具拿出后，在重新启动设备；4.5.2 设备动作异常而自己无法消除报警时，须及时找到维修人员进行处理；4.5.3 发现加工刀具磨损时，马上按下“停止”按钮并找到维修人员及时进行处理；4.5.4 自检发现加工异常时，马上按下“停止”按钮并找到维修人员及时进行处理。
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目录
6.1 新建程序 ............................................................................................................... 27 6.2 编辑程序 ............................................................................................................... 27 6.3 程序检验 ............................................................................................................... 30
3
开机与回零..................................................................................................... 11
3.1 开机 ....................................................................................................................... 11 3.2 回零 ....................................................................................................................... 11
5.3 刀偏表 ................................................................................................................... 24
6
程序编写......................................................................................................... 27
5.2 切槽刀对刀 ........................................................................................................... 21
5.2.1 X 方向对刀 ..................................................................................................................... 21 5.2.2 Z 方向对刀 ..................................................................................................................... 22
表示如果在使用中发生错误时会导致危险，可能导致死亡或者严重的人身伤害。 注意 表示如果不注意相应的提示，可能会出现不希望的结果或状态。
合格的专业人员
本文件所描述的产品/系统只允许由符合各项工作要求的合格人员进行操作。其操作必 须遵照本手册和机床厂商提供的文件的各项规定，尤其要遵守其中的安全及警告提示。 合格人员必须具备相关培训和操作经验，以便及时察觉本产品/系统的风险，并避免可 能的危险。
4.2 MDA 运行 .............................................................................................................16
4.3 执行程序 ............................................................................................................... 17
4.1.1 手动转动主轴 ................................................................................................................. 13 4.1.2 手动移动进给轴 ............................................................................................................. 14 4.1.3 手动增量移动进给轴 ..................................................................................................... 15 4.1.4 手脉移动进给轴 ............................................................................................................. 15
6.4 执行当前编辑程序 ................................................................................................................................................................................................. 3 2.2 主界面介绍 ............................................................................................................. 4 2.3 操作面板介绍 ......................................................................................................... 4 2.4 系统状态介绍 ......................................................................................................... 9
车床系统操作手册
如何加工一个零件
1
系统简介
3
开机与回零
11
机床运行
13
对刀
19
程序编写
27
模拟仿真/图形轨迹
33
设置
39
法律资讯
警告提示
为了您的人身安全以及避免财产损失，本手册使用了下述符号，标注了安全符号的语 句，所叙述的都是重要内容。
表示如果在使用中发生错误时会导致危险，将会导致死亡或者严重的人身伤害。
目录
1
如何加工一个零件？....................................................................................... 1
2
系统简介........................................................................................................... 3
6.3.1 语法检查 ......................................................................................................................... 30 6.3.2 程序轨迹检查 ................................................................................................................. 31
3.2.1 单轴回零 ..........................................................................................................................11 3.2.2 全部回零 ......................................................................................................................... 12
5
对刀 ................................................................................................................. 19
5.1 单刃刀具对刀 ....................................................................................................... 19
5.1.1 X 方向对刀 ..................................................................................................................... 19 5.1.2 Z 方向对刀 ..................................................................................................................... 20