锌合金生产的注意事项及缺陷原因分析

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锌合金压铸件表面缺陷原因及对策分析

锌合金压铸机表面缺陷原因及对策分析
一、披锋，又称毛刺、飞边，是在铸件的分型面或滑块、镶件、顶针等处凸出过多的金属薄片。
原因分析：
1、压铸机的安装调整不良，压铸机必须安装在水平的地面上，安装好以后，动模板与定模板要平行，各种压力调整完成，方能用于生产。
2、模具制造不良，配合不严密，定模与动模闭合后在两者之间不能留有空隙，否则生产时必有多余合金飞出形成披锋。
3、浇注系统不合理，如流程长、流道曲折，且流道四周产生大的披锋，所有这些会损耗填充压力而导致水纹。
4、排气溢流系统不良，渣包位置设置不合理或不够大，模腔里面的空气排出不充分，影响溶液填充。
5、压射压力不够，过低的压射压力导致溶液流速不足正常水纹。 6、射咀温度低及射咀内径孔过多的小于模具进料孔内径，这些对于合金溶液的流量、速度影响
四、起泡（在铸件表面有光滑的凸起的鼓包，形成位置不固定，有明泡、暗泡、水纹泡之分）
原因分析：
1、模具排气不良，排气位置不当，合金溶液充填模腔后，铸件某些部位的排渣包、排气槽等排溢系统开得不够大、不够深、位置不当而使得留在模腔内的气体不能顺利排出，留在铸件中形成起泡。
2、进浇口过多，由于有两条以上的液流同时充型，因液流方向、速度等不同，容易使两股液流产生对撞，在碰撞出形成涡流，产生气泡。
不出来，只有在铸件某部位截面上发现。 4、填充时，因排气不良，在铸件表面或内层形成气孔。 5、型腔过深或过长，在过深过长处的成型压力小，气体排出不畅而造成填充不满的收缩孔。
锌合金压铸机表面缺陷原因及对策分析
6、模具及溶液温度高，射料时间短，速度过快，周期时间过短而形成砂孔。 7、压射压力过小，保压时间短。 8、脱模剂配比过多，气化后析出气体在填充过程中卷入铸件内部形成气孔。

锌合金表层喷涂处理容易掉漆的，请看这里

锌合金表层喷涂处理容易掉漆的，请看这里
内容整理于：炅盛科技
日常涂装工业生产中金属底材如不锈钢、锌合金、铝合金等材质表层喷漆是常见的一种好且常见的表面层涂装方式，并且在实际的喷涂生产过程中不管是手工喷涂或者是装配线喷涂，常常遇到一个问题：那就是掉漆、起皮。

如果问题找到了，那接下来就得处理了。

让我们先分析其中造成掉漆的原因，后面再根据原因问题采取相应的处理措施。

对症下药，保障产品在表面处理过程中减少不良数量。

锌合金表层喷涂不容易涂漆的原因分析：喷涂的目的与金属材料等其他底材涂装并无应当的区别,全部都是满足橡胶制品对保护、装饰和特殊功能性的要求,达到延长使用寿命、外表美观。

但是与金属等底材涂装的不同之处在于，底材附着力差的问题。

其次是橡胶制品由于化学结构、加工方法和组成的多样性,又决定了其表面状态的多样性,这就增加了涂装中表面处理的难度，所以就会很容易造成掉漆。

锌合金表层喷涂处理不容易涂漆的改善措施有：
1.首先是要保证物件喷涂前处理干净，无锈，无酸碱，无灰尘污物等。

2.选对合适的锌合金表层喷涂油漆很关键。

3.要合适的锌合金表层喷涂的工艺和喷涂环境，温湿度控制，喷涂膜厚等。

4.如果是喷漆，那么烘烤是非常重要的，温度相当于高低，时间长短也是很有影响附着力的。

5.在底材与油漆涂层之间喷涂一层外表附着处理剂（炅盛提供），实之增进底材与油漆之间的相间附着力，从而解决金属表层掉漆问题，划格器附着力测试达5B（普遍性使用）。

热镀锌常见的问题及原因分析解析

热镀锌工艺常见问题及原因分析1：08AL钢种含碳量是多少？答：含碳量是0.5--0.12%。

2：成品在库中最长允许存放多少时间？答：允许存放3个月，以避免存放过久产生氧化。

3：锌层脱落的主要原因有哪些？答：锌层脱落的原因主要有：表面氧化物，有硅化物，油脂蒸发不尽，锌锅铝含量偏低，锌液中停留时间太短，镀层偏厚。

4：厚边质量缺陷产生的原因是什么？答：A，板型差，有大浪边或大瓢曲，B，速度太低，C，气刀角度调整不对，D，起到喷嘴缝隙未调整好，E，气刀太高或气刀距离太远，5:锌锅中锌渣有哪几种？答：A,底渣，当钢板浸入锌液之后，便开始了铁锌之间的扩散过程，铁被侵蚀落入锌液中，就形成了铁锌合金，沉入锅底。

B，浮渣，由于锌液表面氧化而形成。

C，游离渣，介于底渣和浮渣之间，但是数量极少。

6:锌粒产生的原因有哪些？答：A，原板问题，主要是原板清洁度和原板铁粉含量。

b，锌液温度过高，使底渣浮起c，AL含量过高，影响铁的溶解度。

7：热镀锌层的黏附性是什么？答：根据热镀锌理论和研究成果，锌层的附着能力不取决于铁----锌合金层的厚薄，而取决于钢基和铁锌合金层之间有FE2AL5的中间层。

由于铝对铁比锌对铁有较大的热力学亲和力，所以在加铝法带钢热镀锌中，在温度和时间的影响下，总是优先在刚及表面形成铁----铝化合物，这个薄而均质的中间层能够牢固的附着在钢基表面，实际上他起着粘附镀层的介质作用。

合金层中的吸铝量越高，则镀层的粘附性越好，合金层中的吸铝量不仅取决于锌中的铝含量，而且更大程度上取决于锌液中的带钢的温度。

8：锌层脱落和锌层裂纹的定义是什么？答：锌层脱落时由于钢基和铁---锌合金层的相界上没有形成作为粘附媒介质的均质的FE2AL5中间层，使镀层的粘附力下降，在弯曲时就可能导致锌层脱落。

锌层裂纹是由于脆性的鉄锌合金层超厚，使镀层的延展性下降，在弯曲时就产生了锌层裂纹。

9:酸洗后的钢件铁盐含量应在多少？清洗后附着量可降至多少？为什么用温水好？答：酸洗后表面的铁盐含量应在2.3克/平方米。

锌合金材质报告

锌合金材质报告概述锌合金是一种非常常见的合金材料，它由锌和其他金属元素（如铝、铜、镁等）组成。

锌合金具有优良的物理和化学性能，被广泛应用于各种行业，如汽车制造、电子设备和家具制造等。

本文将对锌合金的特性、制造工艺和应用领域进行详细介绍。

物理性能锌合金具有许多令人瞩目的物理性能，使其成为一种理想的材料选择。

密度锌合金的密度通常在6.9-7.6 g/cm³之间，具有相对较低的密度，因此可以减轻产品的重量，提高其运输和使用的便利性。

强度锌合金具有较高的强度，比起纯锌或其他金属具有更好的抗拉强度。

这使得锌合金非常适合用于制造需要耐用和强度的产品。

耐腐蚀性锌合金具有出色的耐腐蚀性，能够在湿润和腐蚀性环境中保持其表面的完整性和美观度。

这使得锌合金成为用于户外设备和海洋环境中的理想选择。

导电性由于锌合金中含有其他金属元素的添加，提高了其导电性。

这使得锌合金广泛应用于电子设备的制造，如手机外壳和电路板等。

制造工艺锌合金的制造过程涉及多个步骤，下面将对其主要的制造工艺进行介绍。

铸造锌合金常用的制造方法是铸造。

铸造可以分为压力铸造和重力铸造两种方式。

压力铸造压力铸造是将锌合金熔融后，通过注射技术将熔融的合金注入到铸造模具中，然后施加压力加固，最后从模具中取出成型的零件。

压力铸造能够在较短的时间内生产出高精度和高强度的锌合金制品。

重力铸造重力铸造是将锌合金熔融后，通过重力作用将熔液倒入铸模中，然后通过自然冷却形成所需的形状和尺寸。

重力铸造适用于较大尺寸或形状复杂的锌合金制品的制造。

加工在锌合金的制造工艺中，还需要进行一些加工步骤来获得最终的产品。

机械加工机械加工通常包括锉削、冲压、钻孔和铣削等操作。

这些加工工艺可以将锌合金加工成特定的形状和尺寸，以满足不同产品的要求。

表面处理为了提高锌合金制品的耐腐蚀性和装饰性，通常需要进行表面处理。

常见的表面处理方法包括电镀、喷涂和阳极氧化等。

应用领域锌合金的优异性能使其在许多行业中得到广泛应用。

锌合金压铸缺陷分析及解决办法

锌合金压铸缺陷分析及解决办法摘要：主要介绍锌合金压铸生产中常见缺陷;模具被腐蚀;产品表面硬杂点;铸件缩孔等。

分析了常见缺陷产生的原因，并提出解决办法及工艺措施。

一、前言在锌合金生产中，压铸件的缺陷是复杂多见的，应对的办法和思维，压铸工作者需不断地深入研究，吸收新的信息，不断地探索，提高专业技能和素质，掌握产生铸件缺陷的基础理论知识，用科学的方法分析问题，解决问题。

要求高品质、高产量的产品，必需了解和掌握锌合金的性能、模具的设计、压铸工艺、后工序加工处理的细节技术和过程控制。

每个工作环节离不开技术的支撑。

实践经验的积累与科技的创新。

当缺陷出现时，需从实际的工艺检讨和追溯，核对每个工艺的细节步骤，设立有效的控制程序，配置检测设备和工具，以下就锌合金压铸件三个典型案例作有效应对分析。

二、压铸模具易被腐蚀锌合金压铸模具是在415-430℃合金熔液下注入型腔工作状态，型腔的工作恒温最佳为160-180℃，局部高温易造成产品的缩孔、气孔、内藏气泡，模具受到热冲击而产生腐蚀。

因此，模具的先材、热处理、浇口、流道、排气、溢流槽和运水的合理性设计极为重要。

分析问题首先从模具的设计开始，流道与浇口的设置流速太快，会引起模具高温冲蚀;充型放射距离太远，会使充型终端区域产生水纹和气孔。

流道与浇口的配合，需根据产品的厚薄、形状和复杂程度选择，而模具的温度平衡控制，依据入水的位置、产品厚度的部位的冷却和恒温来决定开设冷却水的位置。

总之，引起模具快速腐蚀的主要原因与浇口的速度、流向的设计与冷却水道的布置有密切关系，克服模具腐蚀，延长模具的使用寿命，需做到以下几点：(1) 模具的型芯材料的优良先择(2) 型芯的热处理质量(3) 浇道与浇口的正确设计和设置(4) 避免高湿困气(5) 冷却水道的合理开设，具有可控性(6) 浇道充型、凝固设计合理(7) 压铸工艺的参数设定和优化(8) 合金熔液温度的控制下面以手机外壳模具腐蚀分析作为案例一进行说明。

压铸锌合金生产中应注意的几个问题

压铸锌合金生产中应注意的几个问题概述压铸锌合金是一种常用的金属制品制造工艺，广泛应用于汽车、电子、机械等行业。

然而，在生产过程中，我们需要注意一些问题，以确保产品质量和生产效率。

本文将介绍在压铸锌合金生产中应注意的几个重要问题。

1. 合金成分控制压铸锌合金通常由锌、铝、铜和其他合金元素组成。

合金成分的控制对产品的性能和质量至关重要。

在生产过程中，应严格按照配方要求加入合金元素，并确保其比例和含量准确无误。

合金成分的偏差可能导致产品硬度不足、热脆性增加、抗拉强度下降等问题。

2. 模具设计和制造模具是压铸锌合金生产过程中的关键因素。

良好的模具设计和制造可以确保产品的精度和表面质量。

在设计模具时，应考虑到产品的形状、壁厚、冷却方式等因素，以便提高生产效率和降低成本。

同时，在制造模具时，应选择高质量的材料，并合理设计模具的冷却系统，以确保产品成型过程中的温度控制和固化速度。

3. 熔炼和炼化过程熔炼和炼化是压铸锌合金生产中的重要环节。

在熔炼过程中，应控制炉温和熔化时间，确保合金达到适当的液态状态。

炼化过程中，应加入适量的炼化剂，如硼、铝等，以去除氧化物和杂质，提高合金的纯度和流动性。

同时，在炼化过程中需要注意炉内温度和搅拌速度的控制，以确保炼化剂均匀分布和充分反应。

4. 注射过程控制注射过程是压铸锌合金生产中的关键步骤之一。

在注射过程中，应注意以下几个方面的控制：•注射速度：应根据产品的形状和尺寸，合理调整注射速度。

过快的注射速度可能导致金属液流速过大，产生气孔和缩孔等缺陷；过慢的注射速度则会延长周期时间，降低生产效率。

•注射压力：应根据产品的形状和壁厚，确定合适的注射压力。

过高的注射压力可能导致模具磨损加剧，生产成本增加；过低的注射压力则会导致产品填充不充分，产生虚化等问题。

•注射温度：应控制金属液的温度，确保其在注射过程中保持适当的流动性。

过高或过低的注射温度都可能导致产品表面质量下降。

5. 温控和冷却措施在压铸锌合金生产中，温控和冷却措施对产品的硬度和尺寸稳定性有重要影响。

锌合金水纹解决方法

锌合金水纹解决方法一、问题描述锌合金制品表面出现水纹，影响外观美观度和质量，需要解决。

二、原因分析1.锌合金材料的特性：锌合金是一种易受氧化、易腐蚀的材料。

2.生产工艺：在制造过程中，如果喷涂不均匀或喷涂过多，会导致表面出现水纹。

3.环境因素：高温高湿环境下，也容易导致锌合金表面出现水纹。

三、解决方法1.调整喷涂工艺在制造过程中，调整喷涂工艺可以有效减少锌合金表面出现水纹的情况。

具体方法如下：（1）使用适宜的喷嘴和压力：选择适宜的喷嘴和压力可以使得涂层均匀地覆盖在锌合金表面上。

（2）调整喷涂距离和速度：距离太近或速度太快都容易导致喷涂不均匀。

（3）控制液体流量：控制好液体流量可以避免过多的喷涂导致表面出现水纹。

2.改变环境条件在高温高湿环境下，可以采取以下措施：（1）调整温度和湿度：将生产车间的温度和湿度控制在适宜的范围内，可以有效减少锌合金表面出现水纹的情况。

（2）加强通风换气：增加通风设备和换气设备，可以使得生产车间内部的空气流通更加顺畅，减少水蒸气在空气中的积聚。

3.改变材料特性改变锌合金材料本身的特性也是一种有效的解决方法。

具体方法如下：（1）使用抗氧化、抗腐蚀性能更好的锌合金材料。

（2）在制造过程中添加防止水纹出现的添加剂。

四、预防措施为了避免锌合金表面出现水纹，需要采取以下预防措施：（1）选择质量好、品牌有保障的锌合金材料。

（2）严格控制喷涂工艺，在生产过程中对喷涂工艺进行监管和管理。

（3）保持生产车间内部干燥、通风良好。

五、总结通过调整喷涂工艺、改变环境条件和材料特性，可以有效解决锌合金表面出现水纹的问题。

同时，在生产过程中采取预防措施，也可以避免出现此类问题。

锌合金压铸件水纹,水泡,抛光后有沙孔原因分析

关于锌合金压铸过程中铸件产生的水纹，水泡，抛光后有沙孔原因分析：由于锌合金铸件表面层只有10-20丝的保护层，轻微水纹线抛光时可解决但严重水纹或水泡抛光后会有沙孔。
首先要了解压铸的几大系统：1，压力系统，2，流通系统，3，冷却系统，溢流，排气等。
四：溢流槽，排气的作用是要把型腔里的气体，冷料，残留涂料等排出，所以制作溢流槽，排气口的地方一般都会在金属溢流动到最后的地方，否则铸件会出现水纹水泡，内部包气等。
一：选用的压铸机[压力系统]要根据铸件的重量，投影面积，及结构。压射力，流量决定了金属液进入型腔的速度，速度过小则水纹会产生。
二：流道设计对铸件的质量有很大的影响，主流道，分流道，横流道，内浇口之间的横截面积大小来决定了速度，横浇道的角度[决定了流向]如设计不当铸件容易产生水纹，水泡等缺陷。
三：冷却系统：模具型腔温度高低，左右了金属液速度的快慢，金属液过慢则水纹易产生，同样熔炉温度射咀身温度过低也会产生度 420-435度之间，模温则要根据不同产品而定。

锌合金压铸件电镀层起泡成因与消除对策

锌合金压铸件电镀层起泡成因与消除对策摘要：锌具有优异的机械性能，耐腐蚀性好，化学性质稳定。

在电子工业、航空制造等行业中广泛使用。

但由于特殊的铸造工艺（高频高压、低压下凝固）而制冷导致了金属表面产生起泡，起泡问题的出现直接影响整个产品的质量。

为此，本文分析锌合金压铸件生产工艺及电镀层起泡的基本情况，根据锌合金压铸件电镀层起泡成因分别从电镀原料及精炼、压铸模具和电镀阶段造成的起泡原因分析，希望帮助生产企业明确消除对策，保障铸件质量。

关键词：锌合金压铸件；电镀层；起泡；原因。

锌具有良好的耐腐蚀性，机械性能好，化学性质稳定，优良的高温固化作用和高熔点。

但是在室温下不能完全溶解于金属基体中。

因此对于铝合金材料来说恰当合理地施加合适电镀工艺是非常必要且有意义地利用其优异特性来实现合金压铸件生产过程轻量化、节约资源与保护环境友好型产品制造方法之一。

1锌合金压铸件生产工艺及电镀层起泡根据锌合金压铸件生产工艺路程来看，其包括线外除蜡、超声波除蜡、热水洗、化学除油、阴极电解除油、焦磷酸盐镀亮铜、酸活化、硫酸盐镀半光亮镍、镍封、铬还原、超声波洗净、酸中和、热纯水洗以及烘干、包装等多道工序[1]。

在锌合金压铸件生产阶段，针对电镀层起泡原因来说，由于生产过程中锌合金压铸所用的原料成本以及回收料比例不合理、实际的精炼效果相对较差、压铸模具以及压铸工艺不合理等，在材料以及工艺的影响下，都可能在锌合金压铸件电镀的过程中出现起泡的异常情况。

要确保锌合金压铸件生产质量，则需要针对生产过程中的多个节点检测，重点是做好锌合金压铸前的状态检测，了解电镀层的覆盖和致密度。

从锌合金压铸件电镀层起泡的具体原因来看，主要有以下几种可能：其一，原料问题。

其中主要是锌锭+回收料比例严重偏差，导致电镀层起泡；其二，熔炼阶段，新老料比例不协调、精炼程度不高、含有的杂质量超标（Pb、Cd）、合金元素含量超标，从而导致电镀层在熔炼阶段出现起泡现象[2]；其三，压铸阶段，一方面是由于压铸工艺参数设计不合理，另一方面则是模具设计不合理，导致压铸阶段锌合金压铸件出现起泡情况；其四，镀前处理阶段，除蜡、除油不及时，抛光过热麻点不充足，抛光厚度与光洁度达不到需求，打破厚度也不达标，从而导致起泡出现；其五，镀铜阶段，镀酸铜、镀焦铜、镀氰铜、冲击镀铜、浸氰化亚铜、活化处理不到位，带着电镀层容易出现起泡[3]；其六，镀镍阶段，镍封、亮镍、高硫镍、中性镀镍、暗镍、冲击镍以及酸活化未处理到位，导致起泡；其七，镀铬阶段，铬还原不及时、镀铬不合理、酸活化处理不到位，导致起泡问题出现。

锌合金机加工注意事项

锌合金机加工注意事项锌合金机加工是一种常见的金属加工方法，广泛应用于各个领域。

在进行锌合金机加工时，需要注意一些事项，以确保加工质量和安全。

本文将介绍锌合金机加工的注意事项。

锌合金在加工过程中容易受热变形，因此加工时应控制好加工温度。

过高的温度会导致锌合金软化，造成加工过程中的变形和损坏。

因此，在机加工锌合金时，要注意控制加工温度，避免过热。

锌合金具有较低的熔点和液化温度，因此在机加工过程中要注意防止过热和熔化。

要选择适当的切削速度和进给速度，以确保机床刀具与锌合金表面的接触时间不过长，避免过热和熔化现象的发生。

由于锌合金的软化点较低，容易产生切屑和毛刺。

因此，在锌合金机加工过程中，要使用合适的切削液和冷却系统，及时清除切屑和毛刺，确保加工表面的平整度和光洁度。

锌合金具有一定的脆性，容易发生裂纹和断裂。

为了避免这种情况的发生，在机加工锌合金时，要选择合适的机床和刀具，减小切削力，避免过大的冲击和振动。

此外，还要注意材料的预处理，如去除锌合金表面的氧化物和杂质，以提高加工的质量和效率。

在进行锌合金机加工时，还要注意防止锌合金与其他金属材料的电化学反应。

锌合金具有较高的电化学活性，容易与其他金属发生电化学腐蚀。

因此，在机加工过程中，要选择合适的刀具和切削液，避免与锌合金发生电化学反应，造成加工表面的腐蚀和损伤。

锌合金的机加工还需要注意刀具的选择和磨损情况。

锌合金具有较高的硬度和耐磨性，对刀具的要求较高。

因此，在机加工锌合金时，要选择适合的刀具材料和刀具类型，及时检查和更换磨损严重的刀具，以确保加工质量和效率。

在锌合金机加工过程中，还要注意加工工艺的选择和优化。

要根据具体的加工要求和零件的形状、尺寸等因素，选择合适的机加工工艺，如铣削、车削、钻削等。

同时，还要注意加工工艺的优化，提高加工的效率和质量，减少生产成本和资源浪费。

锌合金机加工时需要注意的事项包括控制加工温度、防止过热和熔化、清除切屑和毛刺、减小切削力、防止电化学腐蚀、选择合适的刀具和磨损情况、以及选择和优化加工工艺等。

压铸锌合金生产中应注意的几个问题

压铸锌合金生产中应注意的几个问题??1.控制合金成分从采购合金锭开始，合金锭必须是以特高纯度锌为基础，加上特高纯度铝、镁、铜配制成的合金锭，供应厂有严格的成分标准。

优质的锌合金料是生产优质铸件的保证。

????? 2.采购回来合金锭要保证有清洁、干燥的堆放区，以避免长时间暴露在潮湿中而出现白锈，或被工厂脏物污染而增加渣的产生，也增加金属损耗。

清洁的工厂环境对合金成分的有效控制是很有作用的。

????? 3.新料与水口等回炉料配比，回炉料不要超过50%，一般新料：旧料= 70：30。

连续的重熔合金中铝和镁逐渐减少。

????? 4..水口料重熔时，一定要严格控制重熔温度不要超过430℃，以避免铝和镁的损耗。

????? 5.有条件的压铸厂最好采用集中熔炉熔化锌合金，使合金锭与回炉料均匀配比，熔剂可更有效使用，使合金成分及温度保持均匀稳定。

电镀废品、细屑应单独熔炉。

锌合金为什么比铝合金电镀性能要好铝上电镀(或化学镀)存在许多困难，由于铝化学性质活泼，电化学电位很负(E＝-1.66V)，对氧有高度亲和力、极易氧化；铝的线膨胀系数比一般金属大(24×10-6/℃)；它又是两性金属，在酸碱中均不稳定，化学反应复杂；镀层有内应力，因而铝上电镀(或化学镀)能否成功，关键是要解决附着力问题。

铝表面的氧化膜经酸碱腐蚀去除后，在空气或水溶液中能迅速重新生成。

压铸件气孔分析?压铸件缺陷中，出现最多的是气孔。

气孔特征。

有光滑的表面，表现形式可以在铸件表面、或皮下针孔、也可能在铸件内部。

(铸件壁内气孔)一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。

(表面气孔)气泡可通过喷砂发现，内部气孔气泡可通过X光透视或机械加工发现气孔气泡在X光底片上呈黑色.<<A>>气体来源(1)合金液析出气体—a与原材料有关b与熔炼工艺有关(2)压铸过程中卷入气体?—a与压铸工艺参数有关b与模具结构有关(3)脱模剂分解产生气体?—a与涂料本身特性有关b与喷涂工艺有关<<B>>原材料及熔炼过程产生气体分析铝液中的气体主要是氢，约占了气体总量的85%。

镀锌板表面缺陷的原因分析与改善措施

管理及其他M anagement and other 镀锌板表面缺陷的原因分析与改善措施佟小磊摘要：镀锌板在生产过程中可能会出现各种表面缺陷，主要的常见缺陷有沉没辊辊印、锌粒缺陷、镀锌硌印、气刀条痕、锌流纹、漏镀、小黑点缺陷等。

通过对镀锌板的表面缺陷进行分析，查找原因，并制定了相应的改善措施。

本文描述了镀锌板大批量生产暴露的表面质量问题，逐步对生产镀锌板的表面质量控制有了更加细致的了解，为生产表面等级更高的镀锌板提供了借鉴。

关键词：镀锌板；表面缺陷；改善措施镀锌板是一种重要的金属材料，在各个领域都有广泛的应用，由于镀锌板具有良好的成型性、耐蚀性、涂装性和焊接性，被广泛的应用于家电、汽车等各个行业。

其表面质量是评价产品质量的一个重要指标，直接关系到市场竞争力。

随着对镀锌板需求量的不断增加，在批量生产过程中镀锌工序容易产生各种表面质量问题，严重影响生产成本。

因此针对连续性热镀锌板表面存在的各种缺陷，采取对应的解决措施，将大大地改善了表面质量，对于提高镀锌板的市场竞争力和产品质量具有重要意义。

1 镀锌板表面缺陷的原因分析镀锌板表面质量缺陷主要有以下几种：沉没辊辊印、锌渣缺陷、镀锌硌印、气刀条痕、锌流纹、漏镀、小黑点缺陷等。

1.1 沉没辊印镀锌产线的沉没辊辊面带有均匀的沟槽用于流通锌液，但由于锌渣不断地在沟槽内沉积，并且越来越多，与带钢表面发生接触，并附着在板面上，形成沉没辊印。

沉没辊印缺陷属于一种镀层缺陷，产生在连续热镀锌过程中，使锌液中的杂质与锌发生反应，形成铁锌合金并附着在沉没辊辊面造成。

锌锭原料中的沉积的灰尘和其他杂质，熔点高于锌的熔点，在锌锅中不会完全地融化，而是以颗粒状或者团状的形式混在锌液中，并且具黏附性。

带钢通过锌锅的过程中，带钢与沉没辊发生摩擦和挤压，造成这些杂质形成的颗粒不断在沉没辊表面或沉没辊沟槽中堆积，当这些颗粒积累到一定程度时，带钢经过此处便会产生沉没辊辊印。

1.2 锌粒锌粒缺陷的产生是由于锌液的表面、底部和悬浮在锌液中的锌渣附着在带钢表面。

锌合金压铸安全教育培训

一、培训目的为了提高锌合金压铸生产过程中员工的安全意识和自我保护能力，预防和减少安全事故的发生，确保员工的身体健康和生命安全，特举办本次锌合金压铸安全教育培训。

二、培训对象所有从事锌合金压铸生产、操作、维护及管理人员。

三、培训时间XX年XX月XX日至XX年XX月XX日。

四、培训内容1. 锌合金压铸生产安全基础知识（1）锌合金压铸生产流程及工艺（2）锌合金压铸设备安全操作规程（3）锌合金压铸原材料安全储存及使用2. 锌合金压铸生产安全操作技能（1）设备操作前的安全检查（2）设备操作过程中的注意事项（3）紧急情况下的应急处置3. 锌合金压铸生产安全防护措施（1）个人防护用品的使用（2）作业场所安全防护设施（3）环境监测与职业健康监护4. 锌合金压铸生产安全事故案例分析（1）事故原因分析（2）事故预防措施（3）事故应急处理五、培训方法1. 讲座：邀请专业讲师进行授课，讲解锌合金压铸生产安全知识和操作技能。

2. 视频教学：播放安全生产警示教育片，提高员工的安全意识。

3. 实操演练：组织员工进行设备操作、应急处置等实际操作演练。

4. 互动交流：组织员工讨论、提问，解答安全生产疑问。

六、培训考核1. 考核方式：理论考核、实操考核、问答考核。

2. 考核内容：安全生产知识、操作技能、应急处置等。

3. 考核成绩：理论考核80分以上，实操考核合格，问答考核正确率90%以上为合格。

七、培训纪律1. 参加培训的员工应按时参加培训，不得无故缺席。

2. 培训期间，保持会场秩序，认真听讲，做好笔记。

3. 培训结束后，及时复习巩固所学知识，提高安全意识和操作技能。

八、培训总结1. 对培训效果进行评估，总结经验教训。

2. 对培训中发现的问题进行整改，提高培训质量。

3. 建立健全安全生产培训制度，确保员工安全素质不断提高。

九、培训要求1. 各部门要高度重视本次培训，确保培训工作顺利进行。

2. 培训结束后，各部门要组织员工进行自查自纠，落实安全生产措施。

压铸锌合金电镀问题分析

压铸锌合金电镀问题分析锌合金压铸件镀前处理合理与否，是电镀成败的关键。

但在其镀前处理过程中，往往会将其前处理等同于其它金属材料的前处理，或者忽视了其中某个工序，而造成大量镀件返工或报废。

由于锌合金压铸件的特殊性，故返工很难，这就是锌合金压铸件在电镀过程中废品率高的原因。

2锌合金压铸件镀前处理的注意事项2．1了解锌合金压铸件的结构特性锌合金压铸件表面很像蒸馍表面，有一层0．02～0．10mln厚、光滑致密的金属层，在其下方则是疏松、多孔的结构。

因此在机械抛光时，严防抛穿其光滑致密层，避免疏松、多孔的内材暴露，致使镀层产生起泡、脱皮等不良现象。

为什么说前处理工艺左右了锌合金压铸件电镀的合格率?锌合金压铸件与、一般钢铁件相比较有以下差别：1)锌合金压铸件材料为锌．铝合金，较钢铁要活泼得多，在酸、碱中2)锌合金压铸件表面适于电镀的表面只有0．05～0．厚，下面均为不适于电镀的多孔层。

此表面也存在着压铸加工中易3)锌合金件多为腔体件，零件形状复杂，在前处理和预镀后，必须经针对以上锌合金压铸件的特点，必须制定出一套适合于此类零件的(1)磨抛光钢件的磨抛光比较简单，只要求表面状态合格，零件不应有(2)脱脂磨抛后的零件需使用三氯乙烯溶剂，除去零件表面的抛光膏，(3)电解脱脂钢铁件可在强碱溶液中作阳板脱脂，而锌合金件的性质，～2min。

为了使阴极脱脂后的黑膜除去，还要在阴极脱脂后，作0．5～1min的阳极脱脂去除黑膜。

(4)活化钢铁件表面的氧化膜可以在盐酸，硫酸溶液中除去。

锌合金件～30s)，并且清洗要净。

(5)预镀钢铁件的预镀可采用氰化铜或暗镍，主要目的是防止在酸性光亮铜而锌合金件预镀时，需将零件所有部分镀上，防止加厚镀时，与溶锌合金件预镀铜前，最好设预浸工序，预浸采用0．5％～l％的氰化钠溶液，不经水洗，直接入槽。

如果采用作镍预镀层，钢铁件可采用普通暗镍工艺。

锌合金件必须～5％的柠檬酸溶液_禾经水洗入槽。

“预镀层必须保证厚度，防止因镀层过薄，而铜向锌渗产生锕．锌脆如果能按以上的前处理和预镀后，零件即可按一般电镀工艺进行加厚。

光整锌花镀锌板麻点缺陷分析

光整锌花镀锌板麻点缺陷分析一、引言1.1 研究背景和意义1.2 研究现状及存在问题1.3 研究目的和内容二、光整锌花镀锌板的制备方法和性能介绍2.1 光整锌花镀锌板的制备方法2.2 光整锌花镀锌板的物理和化学性质2.3 光整锌花镀锌板的应用领域三、麻点缺陷的形成原因及检测方法3.1 麻点缺陷的形成原因3.2 麻点缺陷的检测方法3.3 麻点缺陷的影响及防治方法四、实验及结果分析4.1 实验设计4.2 实验结果分析4.3 结果讨论五、结论5.1 研究结论概述5.2 研究成果的贡献5.3 研究展望参考文献一、引言1.1 研究背景和意义镀锌板作为一种重要的金属材料，广泛应用于建筑、汽车、电子、农业等行业。

其中，光整锌花镀锌板依靠其表面特有的光泽和花纹，被广泛应用于建筑材料和装饰材料中。

然而，随着使用范围的不断扩大，一些缺陷问题也逐渐浮出水面，其中最常见的问题即为麻点缺陷。

麻点缺陷是指锌花表面出现的一种像麻点一样的小凸起或凹陷，严重影响了产品的外观和质量，甚至会导致产品的使用性能下降。

因此，对于麻点缺陷的分析和研究就具有了重要意义。

1.2 研究现状及存在问题当前，国内外已经有许多学者对锌花镀锌板的制备技术以及麻点缺陷的形成原因进行了深入研究。

研究人员普遍认为，麻点缺陷的形成与制备过程中的各种因素有关，如浸镀液中杂质和离子浓度的不同、镀液温度和酸度、钢板表面预处理等因素。

此外，也有研究者利用扫描电镜等技术对麻点缺陷进行了详细表征和分析，发现麻点缺陷的形态和位置具有一定的规律性。

然而，目前对于光整锌花镀锌板麻点缺陷的研究还存在一些问题。

首先，大部分研究集中在缺陷的表征和分析上，对于缺陷的防治手段较少涉及。

其次，现有的研究多数采用单一因素研究的方法，缺少综合考虑多种因素的综合分析。

因此，本研究旨在综合考虑多种因素，探究光整锌花镀锌板麻点缺陷的形成机理，以期为缺陷的防治提供参考依据。

1.3 研究目的和内容本研究的主要目的在于探究光整锌花镀锌板麻点缺陷的形成机理及其防治方法。

锌合金表面砂孔改善报告

锌合金表面砂孔改善报告1. 引言本报告旨在分析锌合金表面砂孔问题，并提出相应的改善措施。

锌合金是一种广泛应用于建筑、汽车、航空航天等领域的材料，其表面质量对产品的性能和美观度有着重要影响。

砂孔等表面缺陷不仅影响锌合金的外观，还可能影响其耐腐蚀性和使用寿命。

因此，对锌合金表面砂孔问题进行改善，具有重要的实际意义。

2. 问题描述在生产过程中，我们发现部分锌合金产品的表面出现了一些砂孔。

这些砂孔的主要特征是：直径在0.5~2mm之间，分布不规则，深度较浅。

这些砂孔在产品表面呈现出微小的凹陷，影响了产品的质量和美观度。

3. 问题原因分析经过进一步的研究和分析，我们发现以下可能的原因：(1) 熔炼不当：在熔炼过程中，原材料的加入顺序、温度控制和熔炼时间等因素都可能导致砂孔的产生。

(2) 压铸工艺问题：压铸过程中，模具的温度、填充速度、压力等参数设置不当，可能导致砂孔的产生。

(3) 合金成分问题：合金中的各元素比例不当，如铝、铁等元素的含量过高，可能导致砂孔的产生。

(4) 模具维护不当：模具的清洁和维护不到位，可能导致砂孔的产生。

4. 改善措施基于上述原因分析，我们提出以下改善措施：(1) 优化熔炼工艺：严格按照规定的原材料加入顺序和温度控制要求进行熔炼，适当延长熔炼时间，确保原材料充分熔解。

(2) 调整压铸工艺参数：根据实验结果，对模具温度、填充速度和压力等参数进行调整，以降低砂孔的产生概率。

(3) 优化合金成分：根据实验结果，对合金中的各元素比例进行调整，降低铝、铁等元素的含量，以减少砂孔的产生。

(4) 加强模具维护：制定模具清洁和维护规程，定期对模具进行检查和清洗，确保模具状态良好。

5. 改善效果评估采取上述改善措施后，我们对锌合金产品的表面质量进行了持续监测。

结果显示，砂孔的数量明显减少，产品的质量和美观度得到了显著提升。

具体数据如下：(1) 砂孔数量减少率：改善后，砂孔数量减少了75%，原先存在的砂孔问题得到了明显改善。

锌合金开发评审注意事项

锌合金开发评审注意事项工艺：工艺是否可制作，如喷沙、水镀、真空镀、雷雕等是否能加工。

产品上纹面不可在模具上实现成型。

模具上尽量不做字符，特别是在高光面。

料厚：料厚需均匀，料厚一般在1-2.2MM之间,外观料厚不可低于1MM,局部料厚最薄不可低于0.3MM料厚不可高于4.5MM.因料厚不均匀时,因凝固速率不同而产生收缩变形,并且会在料厚处内部产生缩孔和气孔等缺陷.骨位: 骨位不能做太深,骨位厚度不能厚于相连的壁厚.孔位: 产品上有穿孔、盲孔时尽量做大，且不可做太高。

因压铸件注塑成形速度快，孔位太小容易被金属液冲变形。

方孔不可小于1.2MM,圆孔不可小于￠1。

且高度不可高于0.7MM。

（注：孔位做大，高度可相应加高）柱子：产品上柱子最小不可低于￠0.8MM，高度不可高于1.5MM。

螺母柱：螺母一般做M1.4，螺母孔深度不可低于2.5MM，单边料厚在0.7以上，组装后两柱位之间留0.1MM间隙。

因螺母孔太小且太深不宜模具直接成形，需后继加工，模具上需留一小浅孔以便于后继加工。

扣位：产品扣位分布距离控制在40MM——50MM之间，扣位边上不可有叉骨，扣合量不可多于0.3MM。

管骨：产品需止口或反叉骨时，压铸件尽量做止口，不做反叉骨以便注塑。

尖角：产品内不能有尖角，尖角需用R角去除以减少铸造应力。

R角一般做R0.2MM ——0.5MM。

产品强度：产品料厚是否均匀，平均料厚是否足够，出模会不会顶变形，抛光、高温处理后是否会变形，是否需开整形模，产品是否合适开整形模。

脱模斜度：内表面或孔比外表面的脱模斜度要大，在允许的范围内尽量做大脱模斜度，以减少所需要的推出力和抽心力。

一般出模斜度可做到2°——5°。

分型面：合理地确定分型面，不但能简化压铸模的结构，而且能保证铸件的质量。

确定分型面时，主要根据以下几点：1：开模时，要保持铸件随动模方向脱出定模，使铸件保留在动模上。

为便于从动模内取出铸件，分型面应取在铸件的最大截面上。

锌合金总铅超标

锌合金总铅超标一、引言随着工业化进程的加快，金属材料在各行各业中的应用越来越广泛。

其中，锌合金作为一种重要的材料，被广泛应用于汽车、电子、建筑等领域。

然而，近年来出现了锌合金总铅超标的问题，引起了广泛关注。

本文将对锌合金总铅超标问题进行深入探讨，包括超标原因、危害、监测与控制等方面。

二、超标原因分析2.1 锌合金制造过程中的污染在锌合金的制造过程中，可能存在一些污染源，例如原材料中含有铅、生产设备不洁净等。

这些污染源可能导致锌合金中铅含量超标。

2.2 锌合金使用过程中的污染除了制造过程中的污染，锌合金在使用过程中也可能受到污染。

例如，锌合金制成的产品可能与其他材料接触，导致铅从其他材料迁移至锌合金中，进而导致总铅超标。

三、超标危害锌合金总铅超标对人体和环境都存在一定的危害。

下面将分别从人体和环境两个方面进行探讨。

3.1 人体健康影响铅是一种有毒重金属，长期接触高浓度的铅会对人体健康产生严重影响。

铅中毒可能导致神经系统损害、血液系统异常、肾脏功能受损等症状。

特别是儿童，由于其生长发育尚未完全成熟，对铅的吸收和代谢能力较弱，更容易受到铅中毒的影响。

3.2 环境污染超标的锌合金制品可能被丢弃或处理不当，导致铅污染物进入土壤、水体和大气中，对环境造成污染。

铅污染对生态系统和生物多样性造成威胁，影响环境的可持续发展。

四、监测与控制为了有效监测和控制锌合金总铅超标问题，需要采取一系列措施。

4.1 监测方法建立有效的监测体系至关重要。

可以通过采样、化验等方法对锌合金产品进行铅含量的监测。

同时，还可以利用先进的仪器设备，如X射线荧光光谱仪等，进行快速准确的检测。

4.2 加强生产管理在锌合金制造过程中，加强生产管理是控制超标问题的关键。

需要加强原材料的筛选和检测，确保原材料中的铅含量符合要求。

此外，还应定期清洁生产设备，避免污染物残留。

4.3 强化法规与标准制定和完善相关的法规与标准，对锌合金制造和使用过程中的铅含量进行严格限制。

压铸车间

压铸车间（锌合金压铸）一、压铸原理压铸工艺是将压铸机、压铸模和压铸合金三大要素有机结合而加以综合运用的过程。

压铸产品的成型过程就是铸充填型的过程。

（锌合金压铸一般采用热室压铸机，现采用的锌合金90%以上是3号合金，因为3号合金时效作用在锌合金品种中比较稳定，变化小，进入模具流腔的凝固性强，效率高、成本低）二、压铸主要特点金属液在高压高速下充填型腔，并在高压下成型、凝固。

是目前生产效率最高的铸造工艺。

三、压铸优缺点3.1 压铸优点生产效率极高，铸件的精度高，表面光洁，并可直接铸出极薄件或带小孔螺纹的铸件。

3.2 压铸缺点压铸机费用高，工艺准备时间长，不宜单价、小批量生产；铸件材质受阻限；浇注和冷却速度过快，易存有气孔，缩孔和缩松。

四、压铸管控内容及参数要求4.1 熔炉温度（生产时设定为410℃-430℃）4.2 鹅颈温度（380℃-420℃）4.3 射嘴温度（400℃-440℃）4.4 锤头与料壶配合（打料时无翻料）4.5发热饼（发热饼与料壶上平面接触处吻合、无变形、无合金粘附、无腐蚀）4.6 发热套（发热套表面干净、无腐蚀）4.7合金液面（无料渣，保持干净、合金液面不低于坩锅一寸）4.8 冷却水压力（确保压力在3-5Kg/㎜）4.9 立座运水（确保出水温度在30℃以下）4.10 加料要求（加原锌料70%；加水口料30%左右；高档产品完全加新原料）五、锌合金主要缺陷原因及改善对策5.1 起泡（1）原因分析①孔洞引起；主要是气孔和收缩机制导致，气孔往往是圆形，而收缩多数是不规则形。

②晶体腐蚀引起，锌合金成分中有害杂质铅，镉，锡会积聚在晶粒交界处导致晶间腐蚀。

（2）改善对策（见气孔、缩孔分析）5.2 气孔（1）原因分析①金属液在充型、凝固过程中由于其他侵入，导致铸件表面或内部产生孔洞。

②合金液含气量过高，凝固时析出。

（2）改善对策控制气孔产生关键是减少混入铸件内的气体量，理想的金属流应不断加速地由喷嘴经过分流锥和浇道进入行腔，形成一条顺滑及方向一致的金属流，采用锥形浇道设计，即浇流应不断加速地由喷嘴向内浇口逐渐减少，可达到这个目的。