换热器制造工艺规程概述
家用空调用铜管翅片式换热器制造工艺简介
家用空调用铜管翅片式换热器制造工艺简介作者：毛锡韶来源：《商品与质量·消费视点》2013年第04期摘要：本文主要对家用空调用铜管翅片式换热器（包括蒸发器和冷凝器，俗称“两器”）的主要生产制造工艺进行简述，重点阐述关键工序的工艺、参数和控制方法等。
关键词：两器；工艺流程；重点关键工序；简介两器的主要生产流程主要包括弯制长U管→冲床→胀管→烘干→自动焊接→氦检六个主要工序。
以下对重点关键工序进行介绍。
二、重点关键工序介绍（三）自动焊接工序（关键工序）1.此工序的加工内容为采用自动焊接机，把小弯头焊接到两器的喇叭口上面2.关键控制点说明自动焊接过程的核心质量问题为防止焊漏，为了有效保证焊接质量，生产过程中需要从以下几个方面进行控制，简介如下：①小弯头和喇叭口的配合间隙根据钎焊原理，为了保证在焊接的过程中有良好的毛细管作用，理想的配合间隙一般推荐为0.05-0.1mm。
在生产过程中的主要控制点有喇叭口的内径尺寸、小弯头的跨度P值以及小弯头的管口圆度。
②清洁度主要为喇叭口和小弯头的清洁度。
要避免喇叭口在前工序受到润滑油、铝粉、手套上的毛线等的污染，小弯头清洁度采用套完环后再进行二次清洗的工艺实现。
③焊接参数A.助燃方式：根据采用助燃气体的不同，分空气助燃和氧气助燃两种方式，气体的气压（或流量）有比较大的区别；温度场方面，空气助燃火力比较猛烈，加热区域大，均匀性差，相反，氧气助燃火力比较柔和，加热区域小，均匀性较好。
（四）氦检工序（关键工序）（1）常用的氦检方法有：吸枪式检漏、喷氦式检漏和真空法检漏，目前普遍采用的是真空法检漏。
（2）基本过程：将两器工件充满氦气后，放到氦检机真空箱里面进行抽真空，若工件有泄漏，工件内的氦气将泄漏到真空箱中。
氦质谱仪通过测试口吸入真空箱内的气体，再将所有气体电离，利用各离子的电荷数和质量数的不同在同一个磁场的旋转半径是不同的原理，将氦离子导入收集极，再经放大极放大以获得氦气离子的“数量”，从而判断氦气量是否超标，最终判定工件是否有泄漏。
翅片式换热器 制造工艺
翅片式换热器制造工艺一、概述翅片式换热器是一种常用的工业设备，广泛应用于化工、石油、制药等领域。
其制造工艺包括选材、加工、组装等环节，本文将从这些方面进行详细介绍。
二、选材1. 翅片材料的选择翅片式换热器的翅片材料通常采用铝合金或不锈钢。
其中，铝合金具有良好的导热性能和轻质化特点，适用于低温场合；不锈钢则具有耐腐蚀性能和高温稳定性，适用于高温场合。
2. 芯管材料的选择芯管是翅片式换热器中的重要部件，通常采用碳钢或不锈钢制造。
碳钢具有强度高、价格低等优点，适用于低压场合；不锈钢则具有耐腐蚀性能和高温稳定性，适用于高压场合。
三、加工1. 翅片加工（1）板材切割：将铝板或不锈钢板按要求切成规定大小的块。
（2）翅片冲压：将板材经过模具冲压成翅片，其中包括翅片高度、间距、角度等参数的控制。
（3）翅片展开：将冲压好的翅片展开，进行打平、整形等处理。
2. 芯管加工（1）管子切割：将碳钢或不锈钢管子按要求切成规定长度的块。
（2）芯管加工：采用车床、铣床等设备对芯管进行外形加工和内部孔道处理。
四、组装1. 翅片和芯管的组装将翅片套入芯管中，通过机械或手工方式固定在一起。
需要注意的是，翅片与芯管之间应保持一定间隙，以确保换热效果。
2. 管板和法兰的组装将多个芯管组合在一起，并通过法兰连接。
同时，在两端加上管板，通过螺栓紧固固定在一起。
五、检测完成组装后，需要进行检测以确保产品质量。
检测内容包括外观质量、尺寸精度、密封性能和耐压试验等。
六、涂层处理为了增加换热器的耐腐蚀性能和美观度，可以对其进行涂层处理。
通常采用喷涂或浸渍等方式进行。
七、包装和运输完成涂层处理后，将翅片式换热器进行包装，并安排运输。
在运输过程中需要注意防潮、防震、防撞等措施，以确保产品完好无损地到达目的地。
总结：翅片式换热器的制造工艺包括选材、加工、组装、检测、涂层处理和包装运输等环节。
其中，选材是制造过程中的关键环节之一，加工和组装需要严格控制尺寸精度和质量要求，检测是确保产品质量的重要手段。
列管式换热器生产工艺流程说明
列管式换热器生产工艺流程说明下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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换热器加工工艺规程(过程装备制造工艺)
紧密面形式 用途或名称
平面
通道积水出口
平面 平面 平面 平面
冷凝用水入口 纯苯蒸汽入口 冷凝用水出口 纯苯凝液出口
E
端盖与密封板连接详图 不按比例
14
拉杆φ16 L=2270
2 Q235-A
13
筒体DN400×6L=2890 2 16MnR
12 R2003-6-4 右管箱
1 组合件
11 R2003-6-3 管板
2 16MnR
10
法兰 DN90
2
20
9
换热管φ25×2.5L=3000 78 Q235-A
8
定距管φ25×2.5L=297 30
20
过程装备制造工艺
西北大学
陕西 西安
以换热器加工为例
讨论 主要零部件有哪些？ 加工要求？ 安装要求？
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、、
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× ×4
第2、4、6块
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技术要求
本设备按GB150《钢制压力容器》和GB151《钢制管壳式换热器》进 行制造。检验和验收并接受国家质量监督局监督颁发的《压力容器 安全技术监察》规程的监督。 焊接采用电弧焊，低合金钢之间焊条牌号：J507焊条，低合金钢与 碳钢之间，碳钢之间采用J426焊条。 焊接接头型式及尺寸除图注明外，均按HG20583-1998的规定，法兰 焊接按相应法兰的焊接标准的规定进行。 筒体和管板之间的焊接采用弧焊打底，焊底表面进行着色检验。 容器上的A类和B类焊缝应进行X射线探伤检查，探伤长度为20%， X 射线应符合相应的标准规定。 换热管与管板的连接采用焊接法。 设备制造完毕后，应按有关标准进行水压试验。
双管板换热器的制造工艺
双管板换热器的制造工艺我对这双管板换热器的制造工艺啊，那可算是有不少的了解。
这双管板换热器，可不像那些普通的东西，制造起来讲究可多着呢。
我就先从材料说起吧。
这材料的选择就像选媳妇一样，得精挑细选。
你看啊，那钢材得是质量上乘的，表面得光滑得像那刚磨好的镜子似的，不能有一点瑕疵。
我去那材料库看的时候，那管板的材料堆在那儿，每一块都泛着那种金属特有的冷光，就好像在说“我可是很厉害的，选我准没错”。
管板的厚度也有讲究，太薄了可不行，就像纸糊的一样，根本经不住里面那些流体的折腾。
然后就是切割工艺。
那切割师傅站在切割机旁边，眼睛瞪得大大的，就像两颗铜铃，紧紧盯着那材料。
手里拿着操控杆，就跟拿着个魔法棒似的。
机器“嗡嗡”一响，那火花就像过年放的烟花一样四处飞溅。
这切割的尺寸可不能有一点偏差啊，差个一毫米，那这双管板换热器可能就废了。
我就跟那师傅说：“师傅啊，您可得仔细着点儿，这就跟绣花似的，一针绣歪了，这花可就不好看了。
”师傅就咧着嘴笑着说：“放心吧，我心里有数。
”再说说焊接。
焊接那就是把各个部件连起来的关键工序。
那焊接工人啊，戴着个大面罩，只露出两只眼睛，眼睛里透着一股专注的劲儿。
焊接的时候，那焊条就像个小火龙一样，在管板之间穿梭。
焊接的地方得均匀，不能这儿厚那儿薄的。
我在旁边看着的时候，那热浪一波一波地向我扑来，就像要把我烤熟了似的。
我就问那工人：“这热得慌吧？”工人就说：“习惯了，这要是不热啊，这活儿就干不好喽。
”还有那钻孔。
钻孔的时候啊，那钻头就像个小钻头兵一样，朝着管板进军。
每个孔的位置都得精确，就像棋盘上的棋子，得各就各位。
那负责钻孔的小伙子，额头上豆大的汗珠不停地往下掉，他也顾不上擦，就盯着那钻头，生怕出一点差错。
我就在旁边给他递个毛巾，说：“小伙子，擦擦汗，别累坏了。
”小伙子就接过毛巾，胡乱擦了一把，又接着干。
这双管板换热器的制造工艺啊，每一步都像是一场战斗，每个工人都是战场上的勇士，一点一点把这个复杂的东西制造出来。
翅片式换热器 制造工艺
翅片式换热器制造工艺
翅片式换热器是一种常见的换热设备，它主要由翅片和管子组成。
翅片是一种薄片状的金属材料，通常是铝或铜，它们被固定在管子上，以增加管子的表面积，从而提高换热效率。
翅片式换热器广泛应用于空调、冷却器、汽车散热器等领域。
翅片式换热器的制造工艺主要包括以下几个步骤：
1. 材料准备：翅片和管子是翅片式换热器的两个主要部分，它们的材料选择和准备非常重要。
通常情况下，翅片和管子都是由铝或铜制成的，这些材料具有良好的导热性能和耐腐蚀性能。
2. 翅片加工：翅片是翅片式换热器的关键部分，它的加工质量直接影响到换热器的性能。
翅片通常是通过冲压或滚压的方式加工而成，这些加工方式可以保证翅片的尺寸和形状的精度。
3. 管子加工：管子是翅片式换热器的另一个重要部分，它的加工质量也会影响到换热器的性能。
管子通常是通过拉伸或挤压的方式加工而成，这些加工方式可以保证管子的尺寸和形状的精度。
4. 翅片和管子的组装：翅片和管子是翅片式换热器的两个主要部分，它们需要通过一定的组装工艺进行组装。
通常情况下，翅片和管子是通过焊接或胶合的方式进行组装，这些组装方式可以保证翅片和管子之间的紧密接触，从而提高换热效率。
5. 检测和质量控制：翅片式换热器的制造过程中需要进行多次检测和质量控制，以确保换热器的性能和质量符合要求。
通常情况下，翅片式换热器需要进行压力测试、泄漏测试、尺寸检测等多项测试和检测。
翅片式换热器的制造工艺非常复杂，需要经过多个步骤的加工和组装。
只有通过严格的质量控制和检测，才能保证翅片式换热器的性能和质量符合要求。
换热器的工艺流程
换热器的工艺流程换热器是用于将热量从一个介质传递到另一个介质的设备，常见于工业生产过程中。
其工艺流程可以分为设计、制造、安装和运行四个主要阶段。
一、设计阶段：1. 确定热量传递要求：根据工艺需要和介质性质，确定热量传递量、进出口温度、压力和流量等参数。
2. 确定换热器类型：根据介质性质和换热要求，选择合适的换热器类型，包括壳管式、板式、螺旋板式、聚合塔式等。
3. 进行换热器综合设计：根据实际情况，进行换热器的传热计算、流动阻力计算和强度计算等，确定换热器的尺寸、结构和材料等。
4. 制定设计方案：根据综合设计结果，制定详细的设计方案，包括换热器的结构图、工艺流程图和设备清单等。
二、制造阶段：1. 材料采购：根据设计方案，采购换热器所需的材料，包括壳体、管束、密封件和支撑件等。
2. 加工制造：根据设计方案，对换热器的各个零件进行加工制造，包括剪切、弯曲、焊接和装配等工艺过程。
3. 进行检验和试验：对制造好的换热器进行严格的检验和试验，包括材料检验、焊接质量检验和强度试验等，确保换热器的质量和性能符合要求。
三、安装阶段：1. 检查和准备：在安装换热器之前，需要对现场进行检查，并清理、修整和预留好换热器的安装位置。
2. 安装换热器：将制造好的换热器安装到设备现场，并进行固定、连接和密封等作业，确保换热器的稳定和安全运行。
3. 连接管道：根据设计要求，对换热器的进出口管道进行连接和调试，确保介质的流动和换热效果。
四、运行阶段：1. 启动和调试：在安装完成后，对换热器进行启动和调试，检查换热器的运行状态，调整参数和操作条件，保证换热器的正常工作。
2. 运行监测：定期对换热器的工作状态进行监测和检查，包括温度、压力和流量等参数的监测，及时发现和处理问题。
3. 维护和保养：根据换热器的使用情况，进行定期的维护和保养，包括清洗、更换密封件和防腐处理等，延长换热器的使用寿命。
总结：换热器的工艺流程主要包括设计、制造、安装和运行四个主要阶段。
{生产工艺流程}换热器制造工艺指导流程
{生产工艺流程}换热器制造工艺指导流程换热器制造工艺指导流程包括以下主要步骤：1.设计和规划：首先，根据客户的要求和工艺参数，设计一个合适的换热器，并制定详细的工艺流程。
这包括选择材料、确定尺寸和形状、计算换热系数和压降等。
此外，还需要进行热力和流体力学分析，以确保换热器的性能和安全。
2.材料选购：根据设计要求，选择合适的材料，如不锈钢、碳钢、铜等，并购买所需的材料。
3.材料准备：将材料剪切、切割和修整至预定尺寸，并对接触面进行打磨、锉削和抛光，以确保接触面的平整度和光滑度。
4.组装焊接：将准备好的材料按照设计要求进行组装焊接。
这可能包括点焊、氩弧焊、电阻焊等不同的焊接方法。
焊接时需要注意焊缝的质量和焊接强度，以确保换热环境的安全和稳定。
5.绝热层安装：在换热器表面安装绝热层，以减少热能的散失。
绝热材料可以是玻璃纤维、岩棉、硅胶等。
6.压力测试和质量检验：组装和焊接完成后，对换热器进行压力测试，以确保其在设计压力下的安全运行。
同时，进行各项质量检验，如外观检查、尺寸检测、材质鉴定、焊缝检测等。
7.表面处理和防腐：对换热器进行表面处理，如喷涂防锈漆、烤漆等，以增加外观质量和防止腐蚀。
8.装配和测试：将换热器的各个部件进行装配，并进行功能和性能测试，以确保其满足设计要求和客户需求。
9.包装和交付：对换热器进行包装，以保护其在运输过程中的安全。
同时，制作产品说明书，并将换热器交付给客户。
10.售后服务：在交付后，及时响应客户的需求和问题，并提供相关的技术支持和维修服务。
以上就是换热器制造工艺指导流程的主要步骤。
在实际操作中，还需要根据具体的项目和要求进行调整和优化。
对于每个步骤，都需要严格遵守相关的工艺标准和质量控制要求，以确保产品的质量和安全性。
换热器制造工艺指导流程
换热器制造工艺指导流程第一步：准备工作在制造一个换热器之前，需要进行一些准备工作。
首先，需要确定所需换热器的规格和型号，包括换热器的尺寸、材料、工作条件等。
其次，需要制定详细的制造计划，并确定相关的生产设备和工艺流程。
还需要准备好所需的材料、工具和人员。
第二步：材料准备换热器的制造要使用到各种材料，包括金属管道、冷却介质、绝缘材料等。
在开始制造工作之前，需要对这些材料进行检查和准备，确保其质量和数量符合要求。
第三步：加工制造首先进行的是金属管道的加工制造。
这包括对管道进行切割、弯曲、焊接、打磨等工序，以符合设计要求和尺寸精度。
接下来是对各个零部件进行加工和组装，包括换热器的外壳、隔板、管道支撑等。
在这个过程中，需要确保各个零部件的尺寸和质量符合要求，并进行必要的检验和测试。
第四步：焊接工艺换热器的焊接工艺是整个制造过程中最重要的环节之一、焊接工艺的合理选择和操作可以保证换热器的密封性和可靠性。
在进行焊接之前，需要对焊接材料和设备进行检查和准备。
然后按照焊接工艺规程进行焊接作业，包括焊缝的准备、焊接电流和电压的控制等。
焊接完成后，还需要对焊缝进行检测，确保其质量和可靠性。
第五步：组装和安装在完成零部件的加工和焊接之后，需要对它们进行组装和安装。
这包括对各个零部件进行清洁和处理，以保证其表面的洁净度和光滑度。
然后进行零部件的组装，包括换热器的外壳和管道的安装等。
组装完成后，还需要进行总体调试和测试，以确保换热器的性能和功能正常。
第六步：质量检测在换热器制造过程中，还需要进行质量检测和控制。
这包括对原材料的质量进行检测，对加工和焊接过程进行检测和控制，以及对最终产品进行检测和测试等。
通过这些检测和控制措施，可以确保换热器的质量，提高其可靠性和使用寿命。
第七步：包装和运输最后一步是对换热器进行包装和运输。
在包装过程中，需要对换热器的各个零部件进行保护，以防止在运输过程中受到损坏。
包装完成后，还需要进行相应的标识和记录，以便于追溯和检查。
管壳式换热器通用工艺规程
管壳式换热器通用工艺规程适用范围1.根据国家质量监督局颁布的《TSG R0004-2009《固定式压力管道元件安全技术监察规程》和GB151-1999《管壳式换热器》的有关规定，特制订本规程。
2.本规程适用于固定管板式、浮头式、U型管式和填料函式换热器。
3.本规程是管壳式换热器的制造的基本要求，操作部门必须遵守本规程的有关规定，并满足其要求，操作部门对本规程负责贯彻执行，检验部门负责监督检查。
4.换热器的制造除遵守本规程外，还应符合GB150.1～150.4-2011《压力管道元件》的有关规定。
一、管箱、壳体、头盖1、圆筒内直径允许偏差1.1用板材卷制时，内直径允许偏差可通过外圆周长加以控制，其外圆周长允许上偏差为10mm，下偏差为零。
1.2用钢管作圆筒时，其尺寸允许偏差应符合GB/T8163和GB/T14976的规定。
2、圆筒同一断面上，最大直径与最小直径之差为e≤0.5%DN，且：当DN≤1200mm时，其值不大于5mm；DN＞1200mm时，其值不大于7mm。
3、圆筒直线度允许偏差为L/1000（L为圆筒总长），且：当L≤6000mm时，其值不大于4.5mm；L＞6000mm时，其值不大于8mm。
直线度检查按GB150-2011的有关规定。
4、壳体内壁凡有碍管束顺利装入或抽出的焊缝均应磨至母材表面齐平。
5、在壳体上设置接管或其它附件而导致壳体变形较大，影响管束顺利安装时，应采取防止变形措施。
6、插入式接管、管接头等，除图样另有规定外，不应伸出管箱、壳体和头盖的内表面。
二、换热管1、碳素钢、低合金钢换热管管端外表面应除锈，换热管管端应清除表面附着物及氧化皮。
用于焊接时，管端清理长度应不小于管外径，且不小于25 mm；用于胀接时，管端应呈现金属光泽，其长度应不小于二倍的管板厚度。
2、换热管拼接时，应符合以下要求：2.1对接接头应作焊接工艺评定。
试件的数量、尺寸、试验方法按NB/T47014的规定；2.2同一根换热管的对接焊缝，直管不得超过一条；U形管不得超过二条；最短管长不应小于300 mm；包括至少50 mm 直管段的U形弯管段范围内不得有拼接焊缝；2.3管端坡口应采用机械方法加工，焊前应清洗干净；2.4对口错边量应不超过换热管壁厚的15%，且不大于0.5mm；直线度偏差以不影响顺利穿管为限；2.5 对接后，应按表1选取钢球直径对焊接接头进行通球检查，以钢球通过为合格；表1注：di—换热管内径2.6对接接头应进行射线检测，抽查数量应不少于接头总数的10%，且不少于一条，以JB/T4730的Ⅲ级为合格；如有一条不合格时，应加倍抽查；再出现不合格时，应100%检查；2.7对接后的换热管，应逐根进行液压试验，试验压力为设计压力的2倍。
换热器制作工作流程
换热器制作工作流程热器是一种用于加热流体的装置，可以在工业生产、建筑供暖、汽车等领域广泛应用。
换热器制作是一个复杂的工艺过程，涉及材料选择、设计、加工制造、装配调试等多个环节。
本文将详细介绍换热器制作的工作流程，以便读者更好地了解这一过程。
一、设计阶段设计是换热器制作的第一步，其重要性不言而喻。
在设计阶段，需要确定换热器的种类、规格和工作参数，制定详细的设计方案。
1.确定换热器种类换热器种类繁多，常见的有板式换热器、壳管式换热器、管式换热器等。
不同种类的换热器适用于不同的工况和流体，因此需要根据使用要求来选择适合的种类。
2.确定换热器规格换热器的规格包括换热面积、流通流体的流量、工作压力、工作温度等参数。
这些参数需要根据具体的使用要求来确定，通常需要进行热力计算和流体力学分析。
3.制定设计方案在确定了换热器的种类和规格之后，需要制定详细的设计方案。
设计方案包括换热器的结构形式、材料选择、热交换管的布置方式、换热介质的流动方式等内容，需要综合考虑热传导、流体力学、材料力学等方面的知识。
二、材料选择材料选择是换热器制作中非常重要的一环，直接关系到换热器的性能和使用寿命。
根据设计方案确定好的材料种类和规格，需要进行采购和检验。
1.材料采购根据设计方案确定的材料种类和规格，需要去正规的供应商处进行采购。
在采购过程中需要注意材料的质量和规格是否符合要求。
2.材料检验材料采购回来后需要进行检验，主要包括外观检查、化学成分分析、力学性能测试等内容。
只有通过了检验的材料才能用于换热器的制作。
三、加工制造加工制造是换热器制作的核心环节，根据设计方案进行热交换管的加工、换热板的制作等工作。
1.热交换管加工热交换管是换热器中最关键的部件之一，根据设计方案的要求进行热交换管的加工。
通常热交换管会经过材料切割、成型、焊接等多道工序。
2.换热板制作对于板式换热器来说，换热板的制作也是非常重要的工序。
换热板通常由金属材料制成，需要进行切割、成型、加工等工序。
板式换热器制造工艺规程
板式换热器制造工艺规程1.概述2.材料准备2.1板片材料采用优质不锈钢或碳钢，应符合国家标准要求，并检验合格。
2.2导流板、连接件、密封件等辅助部件应采用耐腐蚀、耐高温的材料，并符合设计要求。
3.制造工艺步骤3.1板片冷弯3.1.1选择合适的板机对板片进行冷弯，并确保弯曲半径符合要求。
3.1.2经冷弯后的板片应检验弯曲角度和曲率半径，确保符合规格要求。
3.2焊接组装3.2.1根据设计要求，将板片和辅助部件进行组装，包括导流板的安装、连接件的焊接等。
3.2.2焊接工艺应符合相关标准，确保焊缝牢固、密封可靠。
3.3内部清洁3.3.1组装完成后，进行内部清洁工作，包括用水冲洗除去焊接残渣、油污等。
3.3.2清洗后的换热器内部应干燥，排除水汽和湿气。
3.4密封组装3.4.1密封件选用耐腐蚀、耐高温的材料，并密封紧固符合要求。
3.4.2在组装过程中，应避免密封件受损或变形。
3.5外观检查3.5.1对组装完的板式换热器进行外观检查，确保表面平整、无裂纹、无明显凹陷等缺陷。
3.5.2进行喷漆处理，保护换热器表面免受腐蚀。
3.6性能测试3.6.1对制造完成的板式换热器进行性能测试，包括热传导系数、耐压性能等。
3.6.2测试结果应符合相关标准要求。
4.质量控制4.1制造过程中应进行必要的质量控制，包括工艺检查、焊缝检测等。
4.2换热器制造完成后，应进行全面的质量检验，确保产品合格。
4.3对不符合要求的产品，应及时进行整改或返工。
5.文档管理5.1制造过程中应有相应的工艺记录，包括材料检验记录、工艺参数记录等。
5.2对每个制造阶段的工艺控制点进行记录，并留存备查。
6.安全生产6.1在制造过程中，应加强安全意识培养，确保操作人员安全。
6.2工艺过程中应注意防火、防爆等安全措施，保障生产安全。
7.废料处理7.1产生的废料应按照相关规定进行分类和妥善处理，确保环境污染最小化。
8.环境保护8.1制造过程中应严格控制废气、废水的排放，符合环境保护要求。
固定管板式换热器制造工艺
固定管板式换热器制造工艺摘要：为加快城市化的发展进程，需借助固定管板式换热器改造现有居民建筑供暖问题。
固定管板式换热器不仅可以传递物料热量，并具有节能、低温热能、高效益回收等方面优势。
因此本文主要从管板式换热器制造工艺角度出发，对其进行分析和概述。
关键词：固定管板；换热器；制造工艺；研究一、固定管板式换热器介绍固定管板式换热器分为上管帽、下管帽以及零件结构复杂、大吨位的壳程三个部分。
壳程作为换热器的核心，制作过程复杂，因此生产完毕还需要进行1.25MPa的水压试验。
壳程生产所使用的生产工艺，包含穿管、胀管以及焊管，再结合相应的措施，严格控制零部件生产环节以及壳程组装环节。
图 1 换热器基本结构示意图二、固定管板式换热器的零件要求固定管板式换热器由大量的孔连接而成，因此在对部件的加工工艺上，需要考虑以下几点要求：第一，为满足管板钻孔管孔同心度要求，需要按照自上而下的顺序放置上管板、折流板以及下管板；第二，为了保证同心度，可按照图纸要求将三块管板叠加在一起划线钻出拉杆孔。
三、固定管板式换热器零件加工固定管板式换热器质量的好坏，与零件的使用和加工具有密切的关联。
因此本文主要分析管板下料加工、折流板、换热器、上下管帽以及筒体等不同单件的加工工艺要求和工艺流程做相应概述：第一，管板下料结束后，需要对管板的外圆和平面以及平台划线进行加工，两者加工完毕之后，还需要对管孔螺孔以及拉杆丝孔等在内的钻孔进行加工，最后进行加工的便是钳工攻丝；第二，运用A3钢板通过点焊的方式拼接成折流板，在校平之后，将三块管板按照自上而下的顺序叠加，并根据图纸加工要求进行点焊；第三，关于换热器的加工，需要按照以下步骤进行：首先按照图纸的尺寸要求进行锯管，然后检查两端切口是否存在裂纹，如果没有则可以进行最后一步的磨管工作。
但需要注意的是管子在经过打磨之后，管子切口两端形状不能过扁，颜色需要呈现金属光泽，同时管端清锈长度要超过两倍的管板厚度；第四，上下管帽的加工，需要根据大法兰上的十字线标记管孔位置，焊接法兰和接管已预先组，还需要借助100%磁粉探伤，焊接大法兰和封头焊缝，进而加大法兰密封面；第五，对于筒体的加工，需按照拼料、接缝图、按拼料图分块下料、刨坡口、卷筒、焊纵焊缝、矫圆、组对各筒体、焊环缝、X射线 20%探伤等图纸要求的加工工艺步骤进行[1]。
换热器制造工艺过程
换热器制造工艺过程换热器这玩意儿，您知道不？它在工业领域那可是相当重要，就好比人体里的血管，负责着热量的传递和交换。
那这换热器是怎么制造出来的呢？咱今天就好好唠唠。
先说选材，这就像盖房子选砖头，得结实耐用。
不锈钢、钛合金，各种材料各有各的特点。
选不好材料，那可就像盖房子用了劣质砖头，迟早得出问题。
您说是不是？然后就是设计啦。
这设计可不简单，得考虑流量、温度、压力好多因素。
就好比给人做衣服，得量体裁衣，尺寸不合适，穿着能舒服吗？得根据具体的使用场景和要求，精心计算和规划，才能让换热器高效工作。
接下来是加工制造。
这可是个精细活儿，得像雕刻大师一样，一点点打磨。
比如焊接，那得技术高超，焊缝得均匀、牢固，不然漏了可就麻烦大了。
这就跟补锅一样，补不好，锅还能用吗？还有组装，各个部件得严丝合缝，就像拼图一样，少一块不行，多一块也不行。
每个零件都有它的位置和作用，可不能马虎。
再说说检测，这就好比给学生考试，得严格把关。
压力测试、密封性测试，一个都不能少。
有问题就得及时发现，及时解决，不然等投入使用了再出毛病，那损失可就大了。
制造换热器的过程中，每一个环节都不能掉链子。
就像一场接力赛，每一棒都得跑好，才能赢得最终的胜利。
您想想，如果其中一棒跑慢了或者跑错了，那能行吗？总之，换热器的制造工艺那是相当复杂和精细，需要技术、经验和耐心。
只有把每一个步骤都做好，才能制造出高质量的换热器，为工业生产提供可靠的保障。
您说，这制造换热器是不是跟打造一件艺术品似的？。
管式换热器制造流程框图及简要说明
一、备料
对封头、管板、换热管、折流板、筒体等进行定型、定尺寸加工
二、表面处理工艺流程：
碱洗→水洗→酸洗→水洗→热水
三、穿管
将一管板直立作基准件→将拉杆拧紧在管板上→按图纸将定距管和折流板穿在拉杆上→穿入全部换热管
四、壳体与管板的组装和焊接
套上壳体→装上另一块管板→将全部管子的右端穿入该管板孔内→矫正后，将管板和壳体定位焊→焊接管板和壳体的环向焊接
五、管子与管板的连接
可用胀接、焊接或者胀接加焊接
六、焊接全部接管和支座
确保各接管方位正确
七、壳程水压试验
检查管子质量、管子与管板的连接质量、壳体与管板的焊接质量、壳体本身的纵向焊缝和横向焊缝质量
八、装封头和管箱
九、管程水压试验
检查管板与管箱或封头的联接密封、封头或管箱与接管的焊缝质量
十、清理
十一、尺寸及外观检验
按照图纸要求检验换热器全尺寸及外观表面的处理
十二、喷涂
对换热器进行清洗、烘干、喷涂、烘干，改善外观质量
十三、出厂。
管壳式换热器制造工艺规程
管壳式换热器制造工艺规程1、主题内容与适用范围：本规程规定了本公司管壳式换热器组装制造中的具体工艺要求外，还应执行JB3343《高压加热器技术条件》，JB8184《汽轮机低压加热汽技术条件》，JB7838《热网加热器》等标准中的规定。
2、引用标准：《固定式压力容器安全技术监察规程》——TSG《管壳式换热器》——GB151-2011《固定式压力容器》——GB150-20143、基本要求管壳式换热器主要受压部分的焊接接头分为A、B、C、D、E五类，按下图所示。
a) 壳体圆筒部分的纵向接头、球形接头与圆筒连接的环向接头、各类凸形封头中的所有拼焊接头以及嵌入式接管与壳体对接连接的接头，均属A类焊接接头。
b) 壳体部分的环向接头、锥形封头小端与接管连接的接头、长颈法兰与接管连接的接头，均属B类焊接接头，但已规定为A类的焊接接头除外。
c) 平盖、管板与圆筒非对接连接的接头，法兰与壳体、接管连接的接头，内封头与圆筒的搭接接头，均属C类焊接接头。
d) 接管、人孔、凸缘、补强圈等与壳体连接的接头，均属D类焊接接头，但已规定为A、B类的焊接接头除外。
e）非受压元件吊耳、支座垫板与压力容器连接的焊缝，均属E类焊接接头。
3.1 对不同板厚对接的规定：a) 下列不同板厚必须削薄厚板：当2≤10mm，且1-2＞3mm及2＞10mm且1-2≥0.3n 或＞5mm时,必须削薄厚板：削薄形式分单面削薄和双向削薄。
见图2。
b) 下列不同板厚对接无须削薄：当≤10mm且1-2≤3mm及2＞10mm且1-2≤0.32或≤5mm时,无须削薄板厚,且对口错边量b以较薄板厚度为基准确定。
在测量对口错边量时，不应计入两板厚度的差值。
3.2 筒节长度应不小于300mm。
组装时不应采用十字焊缝，相邻圆筒的A类焊缝的距离（或封头A类焊缝，焊缝的端点与相邻圆筒A类焊缝的距离）应大于名义厚度n 的三倍，且不小于100mm，（当板厚不同时，n按较厚板计算）。
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管壳式换热器制造工艺规程1、主题内容与适用范围：本规程规定了本公司管壳式换热器组装制造中的具体工艺要求2、引用标准《固定式压力容器安全技术监察规程》、GB151-2014《管壳式换热器》和GB150-2011《固定式压力容器》。
3、基本要求管壳式换热器主要受压部分的焊接接头分为A、B、C、D、E五类，按下图所示。
a) 壳体圆筒部分的纵向接头、球形接头与圆筒连接的环向接头、各类凸形封头中的所有拼焊接头以及嵌入式接管与壳体对接连接的接头，均属A类焊接接头。
b) 壳体部分的环向接头、锥形封头小端与接管连接的接头、长颈法兰与接管连接的接头，均属B类焊接接头，但已规定为A类的焊接接头除外。
c) 平盖、管板与圆筒非对接连接的接头，法兰与壳体、接管连接的接头，内封头与圆筒的搭接接头，均属C类焊接接头。
d) 接管、人孔、凸缘、补强圈等与壳体连接的接头，均属D类焊接接头，但已规定为A、B类的焊接接头除外。
e）非受压元件吊耳、支座垫板与压力容器连接的焊缝，均属E类焊接接头。
3.1 对不同板厚对接的规定：a) 下列不同板厚必须削薄厚板：当δ2≤10mm，且δ1-δ2＞3mm及δ2＞10mm且δ1-δ2≥0.3δn或＞5mm时,必须削薄厚板：削薄形式分单面削薄和双向削薄。
见图2。
b) 下列不同板厚对接无须削薄：当δ≤10mm且δ1-δ2≤3mm及δ2＞10mm且δ1-δ2≤0.3δ2或≤5mm时,无须削薄板厚,且对口错边量b以较薄板厚度为基准确定。
在测量对口错边量时，不应计入两板厚度的差值。
3.2 筒节长度应不小于300mm。
组装时，不应采用十字焊缝，相邻圆筒的A类焊缝的距离，或封头A类焊缝，焊缝的端点与相邻圆筒A类焊缝的距离应大于名义厚度δn 的三倍，且不小于100mm，（当板厚不同时，δn按较厚板计算）。
4. 壳体园筒4.1 园筒厚度园筒厚度应按GB150的规定进行计算，但碳素钢和低合金钢及高合金钢园筒的最小厚度不应小于下表的规定。
mm4.2 壳体园筒内直径允许偏差可通过外园周长加以控制，其外园周长允许上偏差为10mm,下偏差为零。
4.34.4 除图样另有规定外，壳体直线度允差ΔL应符合下表规定。
4.5 设备法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线。
安装接管法兰应保证法兰的水平或垂直（有特殊要求按图样规定）其偏差均不得超过法兰外径的1%，（法兰外径小于100mm 时，按100mm计算），且不大于3mm。
法兰的螺栓通孔应与壳体主轴线沿垂线跨中布置，有特殊要求时，应在图样上注明。
4.6立式换热器的底座圈，底板上地脚螺栓通孔应跨中均布，中心圆直径允差，相邻两孔弦长允差和任意两孔弦长允差均不大于2mm。
4.7 壳体内壁凡有碍管束顺利装入或抽出的焊缝均应打磨至母材齐平。
4.8 插入式接管、管接头等，除图样规定外，不应伸出管箱、壳体和头盖内表面。
4.9 容器上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝，均应打磨至母材齐平。
4.10受外压及真空换热器组装完成后，按按GB150.4-2011《固定压力容器》中6.6.11规定检查壳体的圆度。
4.11在换热器上焊接临时吊耳和拉筋的垫板等，采用于壳体相同或焊接性能相似的材料，并用相应的焊材及焊接工艺。
临时吊耳和拉筋的垫板割除后留下的焊疤必须打磨平滑，打磨后的厚度不应小于设计厚度。
4.12机械损伤和修磨的规定：制造中应避免钢板的机械损伤，对严重的尖锐伤痕应进行修磨，修磨按GY-6《压力容器组装工艺规程》的要求进行。
4.13 抗腐蚀要求的奥氐体不锈钢及其它合金钢板制造的容器或受压元件，应进行表面酸洗，钝化处理。
4.14 管壳式换热器法兰、平盖、螺栓、螺母加工要求：4.14.1 管壳式换热器法兰螺柱按JB/T4707-2000《等长双头螺柱》规定。
4.14.3 大于M36的螺栓，螺柱，螺母应按相应的国家标准制造。
4.14.4 平盖和筒体端部的加工按以下规定：a) 螺柱孔或通孔的中心圆直径以及相邻两孔弦长允差为±0.6mm任意两孔弦长允差按下表规定：b) 螺孔中心线与端面的垂直度允差不得大于0.25%。
c) 螺孔的螺纹精度，一般为中等精度，按相应国家标准选取。
5、管箱管箱的作用是把由管道来的管程流体均匀分布到各传热管和把管内流体汇集在一起送出换热器。
5.1 管箱园筒的厚度应按JB150的要求进行计算，但碳素钢和低合金钢园筒的最小厚度不小于下表的要求。
mm5.2 分程隔板的最小厚度应不小于下表的规定。
mm5.3 厚度大于10mm的分程隔板应按下图加工5.4 管箱园筒与接管和管箱法兰组焊时，应以法兰端面为基准。
螺孔应与设备主轴中心线跨中。
5.5 管箱与隔板组装前，须将管箱内和隔板接合的环焊缝铲磨齐平，把隔板和管箱调整好间隙后再组焊，靠近管板50mm区域应焊透，防应力集中而开裂。
5.6 碳钢、低合金钢制焊有分程隔板的管箱以及管箱的侧向开孔超过1/3园筒内径的管箱，在施焊后作消除应力热处理，设备法兰密封面在热处理后加工。
6. 管板6.1 厚度大于60mm的管板宜采用锻件。
6.2 管板本身具有凸肩并与园筒（或封头）对接时，应采用锻件。
6.3 用于制造管板、平盖、法兰的钢锻件，其级别不得低于JB4726和JB4728规定的Ⅱ级。
6.4 复合管板6.4.1 按GB8165标准选用的不绣钢复合管板应选用Ⅰ级板材。
6.4.2 按JB4733标准选用的不绣钢复合管板应选用BⅠ级板材。
6.4.3 按GB8547标准选用的钛-钢复合管板应选用B0级板材。
6.5 堆焊复合管板6.5.1 堆焊前应作堆焊工艺评定；6.5.2 基层材料的待堆焊面和复层材料车加工后的表面，应按JB4730进行表面检测，检查结果不得有裂纹、成排气孔，并应符合UTⅡ级要求。
6.5.3 堆焊过程必须严格控制，以便保证熔敷界面不发生过大的稀释和使覆层不产生别的焊接缺陷。
堆焊各层所用焊材牌号应根据耐腐蚀要求和熔和比来确定，堆焊层厚度应保证车加工后覆层最小厚度大于3mm（或图样要求）6.5.4 堆焊后应进行适当的热处理以消除焊接应力。
6.6 管孔加工6.6.1管孔加工是管板制造中重要的一个环节，应严格控制划线、钻孔、刻槽、倒角等工序，为保证上下管板同心度，可将上下管板叠起来一起钻孔。
（1）管板划线；划线是决定管孔加工位置的基本作业，必须准确无误。
每台换热器只需在一块管板上划线即可。
划线经确认后在各孔中心点用冲头冲出一个小坑。
（2）定位孔加工；管板可先用钻头加工定位孔，正式决定钻孔位置，使加工管孔的钻头顶尖能正确而迅速找到定位孔中心，以保证管孔孔距正确。
（3）钻孔；定位孔钻完后，将管板放在同一高度的平面上压紧即可加工。
钻孔应满足孔的精度，管孔表面粗糙度不大于12.5μm.6.6.2 数控钻床钻孔前应按设计图样要求正确输入数据，经试钻确认无误后，进行管板钻孔。
6.6.3 在加工中应满足以下要求：（1）保证孔的位置及尺寸精度；（2）对大厚度的管板必须保证孔与管板平面垂直；（3）组装状态下管板和折流板的同一位置的管孔和拉杆用孔的中心应在同一直线上。
6.6.4.管板管孔直径及允许偏差应符合下表规定适用于冷拔（轧）直径为高级精度的碳素钢、低合金钢、不绣钢管和铜合金换热管。
6.6.5. 管板孔桥宽度偏差应符合下表规定mm7. 折流板和支撑板7.1. 折流板和支撑板的最小厚度应不小于下表的规定7.2. 折流板和支撑板管孔直径及允许偏差应符合下表的规定mm7.3. 折流板和支撑板外直径及允许偏差应符合下表的规定mm7.4. 折流板重叠压紧后沿周边点焊，然后一起钻孔，可将管板当钻模进行引孔，以引出定位孔进行加工，钻完孔后以孔为基准，再划线钻拉杆孔、外园加工、管孔倒角和作好相应标记。
8. 换热管8.1.换热管的规格和尺寸偏差见下表mm8.2 U型管8.3 U形管弯管段的弯曲半径R应不小于两倍的换热管外径，U形管不允许热弯。
8.4 换热管不允许拼接（螺旋管除外），其局部弯曲度不大于1.5mm。
8.5 弯管工艺稳定时，每种管子抽取5%进行通球试验，其通球直径d≥0.75d0。
8.6 当有应力腐蚀要求时，U形管弯管段及至少包括150mm的直段进行热处理。
8.7 管子弯曲成形后应以1.5倍设计压力逐根进行水压试验。
在试验压力下，保压时间不少于10s。
试验合格后应放尽余水。
8.8 换热管为直管时，截长前应抽查10%按8.6条进行水压试验。
9. 管束9. 1 拉杆的直径和数量按下表选用mmm m9. 2 折流板最大间距L mm9. 3 管束组装9.3.1 管板、折流板、支撑板、疏冷段包壳和拉杆等组装时，应在中心线及四周插入一部分管子予以定位。
9.3.2 定距管两端面应平齐垂直，拉杆上的螺母应拧紧，以避免折流板窜动。
无定距管时拉杆应与管板、折流板和支撑板点焊牢固可靠。
9.3.3 各折流板支撑板管板同一部位的管孔应在一条中心线并垂直于管板。
9.3.4 疏冷段包壳焊接应严密可靠且垂直与管板。
9.3.5 穿管时不得强行敲打，换热管表面不得出现凹痕或划伤。
9.3.6 换热管端外表面应除绣至呈金属光泽，除绣长度应不小于管板厚度加50mm.9.3.7管子管板采用账接连接时，管子的硬度应低于管板硬度。
9.3.8 穿管前，用高压风吹扫管束支架，管板和隔板上的管孔表面及管端外表面应擦洗干净（例如用丙酮擦洗），擦洗后应及时穿管。
9.3.9 U形管穿管后，管束的弯头组件应具有整齐的外观，在同一平面内，U形管弯头不得相碰。
10.换热管与管板的连接换热管与管板采用胀焊并用的连接方法，能提高接头的抗疲劳性能，消除应力腐蚀和间隙腐蚀，减小管板两侧温度差，降低管板的翘曲，延长了换热器的使用寿命。
10.1 连接部位的换热管与管板孔表面，应清理干净，不得留有影响账接或焊接质量的毛刺、铁屑、绣斑、油污及水汽等。
10.2 管子管板采用账接连接时，管子的硬度应低于管板硬度。
10.3 胀接连接时，其胀接长度不得伸出管板背面（壳体侧），胀接长度L值应板大于两倍换热管外径。
10.4 胀接连接时，换热管端应与管板平齐或伸出管板1～2mm,不得缩到管板内。
10.5 对于不同规格、材质的管子、管板，选取合适的胀管器。
10.6 对于不同规格、材质的管子，应经过试验确定合适的胀管率。
10.7 胀接应分区进行，先内后外对角错开按顺序进行，以使胀接应力分布均匀。
10.8 换热管的胀接部分与非胀接部分应园滑过渡，不得有急剧的棱角。
10.9 胀管时应常清洗胀管器，并加少量润滑油。
10.10 管子管板采用焊接连接时应按GB151附录B的要求进行焊接工艺评定，并按照工艺评定编制的焊接工艺规程，进行管子管板的施焊（不填丝的密封焊可免做焊接工艺评定）。
10.11 管子管板焊接前必须仔细擦洗管板孔表面及管端处，除去绣斑迹、油污及水汽等，焊接时焊接部位和场地必须保持清洁。