FMEA的作用及分析方法
FMEA分析方法
FMEA分析方法FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种系统性的方法，用于确定并评估系统、产品或过程中可能发生的故障、故障模式及其潜在影响。
FMEA分析方法通常用于制造业，特别是在设计和开发新产品或过程期间。
它的目标是通过预防和纠正潜在问题，提高系统的可靠性、性能和安全性。
下面是对FMEA分析方法的详细讨论。
第一步是识别潜在故障模式。
这个步骤涉及到整个系统、产品或过程的细致研究，以确定可能发生的故障模式和潜在问题。
通常使用的工具包括流程图、树状图和逻辑图，并可能包括研究过去类似系统所发生的故障，以确定可能的故障模式。
第二步是分析故障影响。
一旦确定了潜在的故障模式，就需要评估这些故障的潜在影响。
这包括考虑到底影响了什么，何时发生故障以及如何发生故障。
这个步骤的目的是帮助分析人员了解每个故障的重要性和优先级，以便在纠正措施中做出适当的决策。
第三步是评估和采取纠正措施。
基于第二步的分析，评估人员需要确定优先级和效果最大的纠正措施，并制定计划来实施这些措施。
这些纠正措施可能包括重新设计、更改流程、增加监测或加强培训等。
此外，评估人员还需要评估每个纠正措施的成本、可行性和效果，并根据这些因素选择合适的措施。
FMEA分析方法有许多优点。
首先，它可以帮助组织在系统、产品或过程开发的早期阶段识别并纠正潜在的问题。
其次，它可以提高系统的可靠性和性能，减少故障和下线时间。
此外，通过帮助组织制定优先级和有效的纠正措施，FMEA分析方法可以帮助组织更好地管理资源和时间。
然而，FMEA分析方法也存在一些限制。
首先，它需要大量的时间和资源来进行详尽的研究和分析。
此外，FMEA分析方法对分析人员具有较高的要求，需要他们具备系统分析和问题解决的技能。
另外，FMEA分析方法不能预测所有可能的故障模式和问题，因此仍然有可能出现未考虑到的问题。
在实施FMEA分析方法时，组织应该遵循一些最佳实践。
FMEA失效模式和效果分析
FMEA失效模式和效果分析FMEA（Failure Mode and Effects Analysis，失效模式和效果分析）是一种常用的风险评估工具，用于识别和评估系统、产品或过程中可能出现的失效模式及其可能的后果。
它通过系统地分析和评估潜在的失效模式，帮助组织预测和防范风险，以减少事故和次品的发生。
本文将详细介绍FMEA的定义、步骤和应用。
首先，FMEA的定义是指一种系统性的、分析性的方法，用于识别和评估系统、产品或过程中可能出现的失效模式及其可能的后果。
它通过将失效模式和可能的影响进行系统分析，以确定影响最大的失效模式和可能的原因，并提出预防和纠正措施，从而减少潜在风险的发生。
FMEA的步骤一般包括确定团队、定义过程、识别失效模式、评估失效后果、确定风险等级、制定纠正措施、实施并验证改进措施。
以下是对每个步骤进行详细解读：1.确定团队：确定一个多学科和有代表性的团队，包括设计、工程、制造、质量等各个相关领域的专业人员。
团队成员应具备丰富的经验和专业知识。
2.定义过程：确定要进行FMEA分析的系统、产品或过程。
明确所需评估的范围和目标。
3.识别失效模式：通过团队的讨论和头脑风暴，识别可能存在的失效模式。
失效模式是指系统、产品或过程在特定条件下失效的方式或形式。
4.评估失效后果：对于每个失效模式，评估其可能造成的后果和影响。
这包括安全影响、产品质量、客户满意度等方面的影响。
5.确定风险等级：根据失效模式的后果和可能性，评估其风险等级。
通常使用风险矩阵来划分风险等级，以帮助确定重要性和优先级。
6.制定纠正措施：针对高风险等级的失效模式，制定相应的纠正措施。
这包括预防措施来防止失效的发生，以及纠正措施来解决已经发生的失效。
7.实施并验证改进措施：根据纠正措施的计划，执行相应的改进措施，并进行验证和确认。
确保改进措施的有效性和可行性。
FMEA具有广泛的应用领域。
它可以用于设计过程中的设计FMEA，用于评估产品的可靠性和安全性；也可以用于制造过程中的制造FMEA，用于识别和评估可能导致产品质量问题的制造过程；同时，FMEA还可以用于服务过程中的服务FMEA，用于评估可能影响服务质量和客户满意度的过程。
失效模式和效果分析FMEA在制药行业的应用教材
失效模式和效果分析FMEA在制药行业的应用教材失效模式与效应分析（Failure Mode and Effects Analysis, FMEA）是一种常用的质量管理工具，它可以帮助制药行业发现潜在的问题，预防和减少产品质量问题的发生，从而提高产品质量和安全性。
本文将探讨FMEA在制药行业的应用，并分析其效果。
FMEA的基本原理是通过识别潜在的失效模式，并分析这些失效模式可能引起的效应，进而制定合适的预防和纠正措施。
在制药行业，FMEA通常用于产品开发、生产过程和设备维护等环节。
下面将详细介绍FMEA在这些环节的应用。
首先，FMEA在制药产品开发阶段起到了重要的作用。
制药产品的设计失效可能导致产品质量问题和安全隐患。
通过应用FMEA，可以对设计过程中潜在的失效模式进行识别和评估，并制定相应的改进方案。
例如，通过对产品配方进行FMEA分析，可以找出可能导致配方不稳定的因素，如不合适的原材料、配方比例不当等。
这样可以在产品设计阶段及时进行调整，避免质量问题的发生。
其次，FMEA在制药生产过程中的应用也十分重要。
生产过程中的失效可能导致产品质量不稳定和生产效率降低。
通过应用FMEA，可以识别和评估生产过程中的潜在失效模式，并设计相应的控制措施。
例如，在制药生产过程中，可能存在温度控制失效、搅拌不均匀等问题。
通过应用FMEA，可以定位这些问题的发生原因，并制定相应的控制措施，比如使用更精确的温度控制设备、改进搅拌工艺等。
此外，FMEA还可以应用于制药设备的维护管理。
设备故障可能导致生产中断和质量问题。
通过应用FMEA，可以识别设备故障的潜在失效模式，并制定相应的预防和纠正措施。
例如，对于关键设备，可以制定定期保养计划，定期更换易损件，增加备件库存等。
通过这些措施，可以降低设备故障的概率，保证生产的稳定性和质量。
FMEA作为一种质量管理工具，在制药行业的应用具有一定的优势和效果。
首先，通过FMEA可以对潜在的失效模式进行全面、系统的分析。
fmea案例
FMEA案例什么是FMEA？FMEA是故障模式与影响分析（Failure Mode and Effects Analysis）的缩写，它是一种用于预防和识别潜在问题的系统化方法。
通过对系统、设计或流程中的故障模式进行评估，FMEA可以帮助确定这些故障模式对整体性能和功能的影响。
这种分析通常被广泛应用于产品设计、制造和服务过程中，以降低风险并提高质量。
FMEA的目的和重要性FMEA的目的是在产品或流程开发的早期阶段识别潜在问题和风险。
通过预测和减少可能的故障模式，FMEA可以大大减少生产过程中的错误和损失。
此外，FMEA还有以下重要性：1.提高产品质量和可靠性：FMEA通过减少潜在故障模式和解决问题，可以提高产品的质量和可靠性。
2.提高产品安全性：通过检测和纠正潜在的安全问题，FMEA可以帮助预防潜在的事故和伤害。
3.减少成本和资源浪费：通过在早期识别问题并解决它们，FMEA可以减少生产过程中的成本和资源浪费。
4.改进设计和生产过程：FMEA提供了关于设计和生产过程中存在的问题和风险的有价值的反馈，有助于改进和优化。
FMEA的步骤FMEA通常包括以下步骤：1.确定团队：组建FMEA团队，包括涉及产品或流程开发的相关人员，例如工程师、设计师、制造人员和质量控制人员等。
2.定义范围：明确FMEA的范围，确定需要进行分析的系统、设计或流程。
3.识别故障模式：在所选范围内识别潜在的故障模式和原因。
这可以通过检查产品或流程文档、与团队成员讨论和过往的经验来完成。
4.评估故障后果：评估每个故障模式的影响程度和概率，并分配风险优先级。
5.制定改进措施：为高风险故障模式开发相应的改进措施，并为每个改进措施分配责任人和截止日期。
6.实施改进措施：执行所确定的改进措施，并跟踪其效果。
7.审查和更新：随着产品或流程的进一步发展，定期审查和更新FMEA。
FMEA案例研究下面是一个关于工业自动化机器系统的FMEA案例研究：1. 范围定义本次FMEA案例研究针对工业自动化机器系统的设计和制造过程。
FMEA的应用及分析
FMEA的应用及分析摘要：FMEA属于定量化的分析方法，可对产品加工、质量管理等过程中存在的潜在失效问题进行分析，实现优化过程的目标，在保障性分析、安全性分析以及维修性分析中发挥作用。
本文对FMEA的概念、流程、特点以及作用进行研究，再结合具体的案例，分析应用要点，找出漆包线生产系统中的中拉机设备存在的问题，并确定改造方法，降低加工成本，展现出FMEA的优越性。
关键词：FMEA；失效模式；中拉机FMEA是一种分析工具，其讨论的重点主要是失效情况，可以帮助使用者发现产品在多个环节中可能存在的缺陷，从而预先形成具体可行的改善方案，实现对失效情况的有效预防，这种方法在轻工业中有良好的使用效果。
现探讨FMEA的实际应用情况。
1、FMEA的概念FMEA是失效模式及后果分析的简称，其能够被应用到分析产品可行性的工作中，这一工程技术能够消除、预防、识别与确定产品在设计、系统、服务与应用等多个环节的潜在的或者已知的错误、问题与失效情况[1]。
通过FMEA可掌握产品产生过程中的各种故障模式及其产生机理与构成的影响，并借此消除或者预防故障。
FMEA分析流程：首先需要对系统进行定义，可围绕分析对象的情况，进行可靠性框图的设计，确保分析的全面性，使与其相关的影响、原因以及全部故障模式都得到精准的分析；根据调查收集的材料分析流程与产品特性，主要掌握流程要求；对可能出现的失效模式进行预估，依据包括工程分析数据、终端用户具体使用状况、模拟验证数据、同行业同类别产品产生的故障问题以及故障判定情况；分析失效效应，以产品自身的功能、相关部件以及涉及的法规制度等方面为切入点；分析具体失效风险的严重程度、造成原因以及发生频率，严重程度指产品出现失效情况后造成的主要影响；研究当前使用的失效管理方法，包括正在使用的可行性评审、安全与失效设计与设计评审等方法，展开难检度分析与关键性分析；确定改进措施，确保检测度、发生度与严重度都得到控制；最后对失效模式的严重度、难检度、发生率与改善情况等数据进行汇总。
2024版FMEA培训教材(共14)
FMEA核心思想
预防性
FMEA强调在产品设计或过程设 计阶段进行预防性的分析，识别
并消除潜在的失效模式。
结构化
FMEA采用结构化的分析方法， 通过系统的、有条理的分析过程 来识别潜在的失效模式及其影响。
优先级
FMEA根据失效模式的严重度、 发生频度和探测度来评估其风险 优先级，以便优先处理高风险失 效模式。
01
02
03
04
FMEA报告
编写FMEA报告，包括分析过 程、结果汇总、风险控制措施
和建议等。
风险矩阵图
绘制风险矩阵图，直观展示各 种失效模式的风险等级和分布
情况。
改进措施计划
针对高风险失效模式，制定详 细的改进措施计划，明确责任
人、时间节点和预期效果。
经验教训总结
总结FMEA实施过程中的经验 教训，为后续产品设计和制造
跟踪改进措施实施情况
对制定的改进措施进行跟踪，确保措 施得以有效实施并取得预期效果。
产品设计阶段FMEA案例分析
案例一
案例二
某型号手机电池过热问题。通过对手 机电池设计进行FMEA分析，发现电池 过热可能导致手机性能下降甚至引发 安全问题。经过评估，该故障模式的 严重性较高。针对这一问题，改进措 施包括优化电池散热设计、提高电池 热稳定性等。
可靠性等方面的人员。
收集资料和信息
03
收集与产品、过程、历史数据等相关的资料和信息，以便进行
全面分析。
FMEA实施过程
识别潜在失效模式
通过分析设计、制造过程、使用条件 等方面，识别产品可能出现的潜在失 效模式。
确定风险等级
综合考虑失效模式的严重度、发生频 度和探测度，确定每种失效模式的风 险等级。
飞机起落架系统故障模式与效果分析FMEA
飞机起落架系统故障模式与效果分析FMEA 飞机起落架系统是飞机的重要组成部分，对于飞机的安全性和可靠性起着至关重要的作用。
然而，由于各种原因，起落架系统也会出现故障。
为了提前发现、分析和解决起落架系统的故障，降低事故风险，机务人员需要进行故障模式与效果分析（Failure Mode and Effect Analysis，简称FMEA）。
本文将对飞机起落架系统的故障模式与效果进行详细分析，以提供有关起落架系统故障的有效解决方案。
1. 引言飞机起落架系统是飞机的重要组成部分，主要用于在飞机的起飞和着陆过程中支持飞机的重量。
起落架系统一般由起落架、刹车系统、悬挂系统等组成。
如果起落架系统发生故障，将严重影响飞机的飞行安全。
因此，通过FMEA方法对起落架系统的故障模式和效果进行分析，可以帮助机务人员提前做好维修和应对工作，确保飞机在起飞和着陆过程中的安全性和可靠性。
2. FMEA方法简介故障模式与效果分析（FMEA）是一种可靠性工程的分析方法，用于识别并评估系统、组件或过程的潜在故障模式及其对系统性能和功能的影响。
FMEA方法通常包括三个主要步骤：识别故障模式、评估故障效果和确定风险等级。
以下将根据这些步骤对飞机起落架系统的故障模式和效果进行分析。
3. 起落架系统故障模式与效果分析3.1 起落架无法收起故障模式：起落架无法收起是常见的起落架系统故障模式之一，可能由于起落架本身机械结构损坏或液压系统故障导致。
故障效果：起落架无法收起将导致飞机在飞行中增加阻力，增加燃油消耗，并可能造成起飞和着陆时的不稳定，影响飞行安全。
3.2 起落架无法放下故障模式：起落架无法放下可能由于起落架本身机械结构损坏、液压系统故障或电气系统故障导致。
故障效果：起落架无法放下将导致飞机无法着陆，需要通过手动操作或其他备用系统来解决，增加紧急情况的处理难度和飞行风险。
3.3 起落架折断故障模式：起落架折断可能由于设计缺陷、材料疲劳、外部撞击等原因导致。
六西格玛工具之失效模式与效果分析(FMEA)精选全文完整版
可编辑修改精选全文完整版六西格玛工具之失效模式与效果分析（FMEA）六西格玛工具之失效模式与效果分析（FMEA）一、FMEA的定义FMEA是结构化的分析方法。
用于在设计或过程的失效模式发生之前就可预见潜在的失效，然后全面分析失效的各个方面并识别以便于采取最有效的预防措施。
二、FMEA的作用（1）、识别和评估一个产品或过程的潜在失效模式及其影响。
（2）、寻找能排除或减少潜在失效发生概率的措施。
（3）、文件化整个过程。
三、FMEA的目的（1）、识别潜在失效模式并评估其影响的严重性。
（2）、识别关键特性的重要特性。
（3）、聚焦于产品和工序问题的消除，并防止问题再次发生。
（4）、评估潜在的设计和工序不足。
（5）、减少产品开发时间和成本。
四、FMEA的类型FMEA分为系统FMEA（SFMEA）、设计FMEA（DFMEA）、过程FMEA（PFMEA）三种类型。
（1）、系统FMEA（SFMEA）SFMEA用来在早期构思设计阶段分析系统与子系统。
（2）、设计FMEA（DFMEA）DFMEA用来生产发布前分析产品。
在制造和服务流程中都可以使用。
（3）、过程FMEA（PFMEA）PFMEA用来分析制造、装配和管理过程。
五、FMEA评分指标（1）、严重度（S）：潜在失效模式对客户的严重度。
在此所指的客户包括系统及下道工序和最终用户。
严重度只适用于结果。
（2）、发生频率（O）：造成某种失效模式的某个原因多长时间发生一次。
发生频率的重点并不在于它的的得分，而是它的意义。
（3）、可探测度（D）：指当前或将要用来探测或鉴别失效模式的控制设备能探测出失效模式的概率。
风险有限指数（RPN）：RPN=OxSxD/E式中：O——发生频率；S——严重度；D——可探测度；E——有效性。
优先级别范围优先级别范围A >200 C 26-99B 100-199 D 1-25。
fmea心得
fmea心得一、引言随着科技的迅猛发展，人们对生活品质的要求越来越高。
在这个竞争激烈的时代，企业必须保证生产的质量、效率和安全。
为了达到这一目标，FMEA（故障模式与影响分析）作为一种有效的风险管理工具被广泛运用。
经过个人的实践和学习，我对于FMEA有着一些心得体会，本文将就此进行分享。
二、FMEA的概念与作用FMEA是一种通过分析和评估设计或过程中的潜在故障模式，以便减少或消除潜在问题的方法。
它可以帮助企业识别和评估风险，找到改进机会，并提供预防措施，以免不良问题的产生，并降低成本。
通过运用FMEA，企业可以规避潜在的风险，提高质量和可靠性，同时为客户提供更好的产品和服务。
三、FMEA的步骤与流程1. 识别潜在故障模式：在FMEA分析中，首先要识别任何可能导致产品或过程故障的模式。
这包括材料、工艺、设计等各个方面的因素。
2. 评估故障的影响：针对每个潜在故障模式，需评估其对生产、产品质量、安全性和可靠性等方面的影响程度。
这有助于确定哪些故障对业务最为关键。
3. 分析故障原因：找出故障发生的原因，分析各种可能的根本因素，以便采取相应的对策。
这需要对各个环节进行深入思考和研究。
4. 制定预防和改进措施：为避免故障的发生，应制定相应的预防和改进措施。
这可能包括更新设计、改进工艺、增加测试或培训等。
5. 实施和监控措施：制定好措施后，需要确保它们得以有效执行，并进行监控和检查，以验证其实施的有效性。
四、我的个人心得1. 价值链全面考虑：在进行FMEA分析时，必须从供应商开始，沿着整个价值链考虑。
只有全面考虑，才能发现潜在的问题点，做好风险管理。
2. 团队合作关键：FMEA是一个复杂的过程，需要团队成员的协同合作。
团队应该有不同的专业背景和经验，以确保问题可以从多个角度进行分析和评估。
3. 数据的重要性：数据是FMEA分析的基础，必须从可靠的数据源获取信息。
准确的数据有助于更好地评估故障的概率和影响，从而制定有效的措施。
失效模式与效果分析(FMEA)介绍
失效模式与效果分析(FMEA)介绍一、什么是失效模式与效果分析（FMEA）1、定义失效模式与效果分析(Failure Mode and Effects Analysis, FMEA) 是一种风险管理方法，旨在识别和消除产品或服务在设计、生产、运输和使用过程中存在的潜在失效模式及其潜在后果，以便于控制风险和实现品质、效率和安全等目标。
所谓失效模式，指的是产品或服务可能出现的各种失效方式和原因；而失效效果，则是指这些失效对于终端用户、环境和系统等各种影响和危害。
FMEA可以应用于各种行业和领域，如制造、医疗、汽车、航空航天、电子、金融等。
2、历史背景FMEA最早起源于1960年代的美国太空总署（NASA）的工程项目管理中，目的是减少太空飞行任务的失败率和误差。
从那时起，FMEA已经成为制造和服务质量管理中标准的工具，包括了ISO 9000 和TS 16949质量认证体系的要求。
二、FMEA的作用1、风险管理FMEA的核心目标是管理和控制风险。
对于企业，风险管理可以减少损失和增加利润，提高企业的生存和发展能力。
FMEA可以帮助企业及时发现潜在的失效模式和效果，制定相应的控制措施，降低失效率和质量成本，增加用户的满意度和忠诚度。
2、品质改进FMEA可以帮助企业发现产品或服务存在的潜在问题，识别制造或服务过程中存在的不良因素，从而在设计和生产过程中实施相应的改进措施，增加产品的可靠性、性能和用户体验。
FMEA还可以帮助企业加强团队合作和沟通，提高管理水平和效率。
3、成本控制FMEA可以帮助企业省去返工和重做等不必要的成本，及时发现和识别生产和服务过程中的问题，降低废品率和维修成本，提高资产利用率和资源优化。
三、FMEA的流程1、系统描述：确定分析对象的特性和应用领域，包括产品或服务的功能、构造、性能、材料、环境等。
建立分析团队和制定分析计划。
2、功能分析：对于分析对象的每个函数，将其分解成具体的功能要求和属性要求，或者以错误路径准则来描述功能属性。
五大工具之FMEA
--汽车行业五大工具之FMEA--潜在失效模式及后果分析预防作用经验库FMEA 的作用质量是检验出来的质量是生产出来的质量是规划出来的检验部门生产\制造部门设计\规划部门质量意识三层次2. FMEA 成功的条件适时性：在“时间之窗”关闭之前＋小组的努力：集体的智慧工作组组长/ 主持人主要职责：*成立跨部门的工作小组筹措基本设施和资料*对项目的期限、结果及进度负责调动小组成员的工作积极性*对采取的措施进行跟踪*确保FMEA 文件的现实性FMEA的跟踪-验证措施有效性•采取有效的预防/纠正措施并对这些措施加以适当的跟踪。
•如果没有积极有效的预防/纠正措施，其价值将是非常有限的。
•责任工程师负责确保所有的建议措施都得到实施或充分强调。
FMEA是动态文件始终反应最新水平以及最近的相关措施，包括开始生产以后发生的措施。
产品系统FMEA系统FMEA 部件FMEA 子系统FMEA 过程系统FMEA产品子系统FMEA 过程子系统FMEA设计FMEA过程FMEA系统FMEA –实施步骤风险评价缺陷分析系统单元与系统结构功能与功能结构第一步第二步第四步第三步第五步分解输入、输出、内部功能失效模式RPN 值采取措施优化FMEA 的种类系统-FMEA研究的是系统部件、模块之间的接口关系和相互作用，为避免产生系统上的设计缺陷。
设计-FMEA研究的是原件、部件的设计，涉及：设计、原材料选择、（加工和装配）。
过程-FMEA研究生产过程的策划，为避免策划、加工、装配中的缺陷，涉及：人、机器、材料、环境、工装模具和方法。
燃烧室活塞连杆活塞环活塞销气缸•Kolbenringe Dichtet der Kolben richtig zum Zylinder ab?•活塞活塞与气缸的间隙如何？•Pleul Ist das Pleul in jeder Lage im Package genügend Freigang •Zylinder Kann der Bolzen zur Zylinderwand hin wandern und ihn beschädigen?•Kolbenbolzen Kann der Kolbenbolzen zwischen Kolben und Zylinder abscheren?Bauteil im System betrachtet 系统FMEA 设计FMEA Bauteil konstruktiv betrachtet •活塞环Hält das Material den Dichtan-forderungen (z.B. Temp.) stand •活塞尺寸和材料是否满足间隙的需求？•连杆Ist die Pleulform den Anforder-ungen entsprechend konzipiert?•气缸Kann die gewünschte Oberflächengüte erreicht werden?•活塞销Ist das Material härt-oder vergütbar?Herstellung betrachtet•Kolbenringe Kann der Kolbenring …undicht“ montiert werden?•活塞活塞销能否被装错？•Kolbenbolzen Kann man den Kolben beim Ein-bauen des Bolzens beschädigen?过程FMEA•Pleul Ist es einem aus einer anderen Baureihe verwechselbar?•Zylinder Ist die Toleranz bei der Herstellung einhaltbar?二、设计FMEA设计FMEA是由负责设计的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和说明。
失效模式与效应分析(FMEA)
失效模式与效应分析（FMEA）一、定义失效模式与效应分析（failure mode and effects analysis，FMEA）是一种前瞻性的管理模式，是在行动之前就认清问题并预防问题发生的分析。
FMEA由失效模式（failure oode,FM）及效应分析（effects analysis,EA）两部分组成。
其中，失效模式是指能被观察到的错误或缺陷（俗称安全隐患），应用于护理质量管理中就是指任何可能发生的护理不良事件；效应分析是指通过分析该失效模式对系统的安全和功能的影响程度，提出可以或可能采取的预防改造措施，以减少缺陷，提高质量。
二、目的、目标FMEA的目的是防患未然；设计屏障，让事情不要发生；降低损害，即使有风险存在，也是可容许的最低风险；是发现、评价流程中潜在的失效及其后果，找到能够避免或减少这些潜在失效的措施，并将上述过程文件化。
FMEA的主要目标是分析现有系统(流程)或将建立之系统(流程)：哪里会出错？一旦出错会有多糟糕？哪里需要修正以避免事故发生？三、执行时机1、新设计的流程2、修改现行的流程3、旧的流程用于新的情境中四、实施步骤(一）步骤一：确认问题选择那些高风险或非常薄弱的程序进行研究。
高风险流程的特性有：高复杂性（步骤多）的作业、高差异性的输入来源、未标准化的作业、紧密相依的作业、作业时间间隔太紧或太松、高度依赖人员的判断或决定。
医疗行为中的高风险流程有：用药、病人处于危险的操作流程（放射治疗，CT扫描，磁振造影）、输血与输成分血、抑制作用的药物、对高危人群进行照顾或提供服务、与复苏相关等。
（二）步骤二：组建团队组建一个多学科的综合FMEA团队，团队中至少应该有一个领导者、一个所硏究流程方面的专家、一个FMEA咨询师（即FMEA专家，可以为团队领导者提供建议，保证FMEA的顺利实施)、一个对所研究流程不太熟悉的人（可以从不同的角度和方面提出有价值的建议)。
一般建议团队成员在6〜10人之间，以便于管理，所有成员必须接受过FMEA培训。
FMEA的简介与应用
FMEA的 简 介 与 应 用
二。FMEA的类型
★系统FMEA---用来分析在最初概念和设计阶段时的系统和子系统，它重 点关注的是：与由设计造成的系统功能有关的故障模式。
★设计FMEA---用来分析产品投产前的设计，它关注的是产品的功能。 如新工序的设计，我们可以预先尽可能周全地考虑产品规格、工序操作 水平、工序能力等诸多因素，使工序符合规定要求。
FMEA的 简 介 与 应 用
六、FMEA的开展步骤
①对于每个工序输入，确定它发生故障的模式 ②对于每个故障模式，确定它的影响 ③确定每个故障模式产生的可能原因，（根据实验分析或鱼骨图等工具） ④列出每个原因的当前控制方法 ⑤针对每个原因，分别进行严重性、发生性、发现性等级评分 ⑥计算优先风险系数RPN=Sev*Occ*Det ⑦确定减少高风险系数RPN的行动方案,
FMEA的 简 介 与 应 用
⑿当前的控制方法：是指当前工序中控制或预防可能的故障模式发生或检 查其发生的 操作，它 和可能的原因对应； 典型的工序控制有三种，第一种，工序操作能预防失效原因或失效模式的发生或 者是降低它们的发生率；第二中，工序操作能检测到失效的原因并引导相应的改善措 施；第三种， 工序操作能检测出失效模 式，如全检/全测；对于工序控 制来说，首选的方法是第一种，其次才是 第二、第三种。 ⒀发现的能力：指的是产品在离开生产或组装工场之前的工序控制能够检 测出故障原 因或故障 模式的可能性，这时可以假设故障已经发生，评 估时，必须确实地根据工序检测故障的能力，而不应 简单地认为故障发生的概率小，所以发现的能力也小。 ⒁优先风险系数：是将所评估的严重性、发生的可能性、发现的能力三者 相乘来综合 地评估可 能的故障模式的危害等级，我们关注的是那些等 级分高的，应通过改善措施来降低。
FMEA百度百科
PFMEA:过程FMEA过程FMEA（也记为p-FMEA）应在生产工装准备之前、在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑从单个零件到总成的所有制造过程。
其评价与分析的对象是所有新的部件/过程、更改过的部件/过程及应用或环境有变化的原有部件/过程。
需要注意的是，虽然p-FMEA不是靠改变产品设计来克服过程缺陷，但它要考虑与计划的装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品满足用户的要求和期望。
p-FMEA一般包括下述内容：· 确定与产品相关的过程潜在故障模式；· 评价故障对用户的潜在影响；· 确定潜在制造或装配过程的故障起因，确定减少故障发生或找出故障条件的过程控制变量；· 编制潜在故障模式分级表，建立纠正措施的优选体系；· 将制造或装配过程文件化。
产品分类概要由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为：DFMEA:设计FMEAPFMEA:过程FMEAEFMEA:设备FMEASFMEA:体系FMEA其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。
DFMEA:设计FMEA设计FMEA（也记为d-FMEA）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。
其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。
需要注意的是，d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。
因此，虽然d-FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。
进行d-FMEA有助于：·设计要求与设计方案的相互权衡；·制造与装配要求的最初设计；·提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的可能性；·为制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息；·建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统；·为将来分析研究现场情况、评价设计的更改以及开发更先进的设计提供参考。
电子工程中实施FMEA的作用和技术途径
电子工程中实施 FMEA的作用和技术途径摘要:FMEA即潜在失效模式与后果分析,通常在电子工程行业能够有效实施的模式并不多,但出现失效模式的原因有很多种，最主要的原因还是因为电子工程设计问题。
随着我国的社会的进步,质量、交付和成本已成为制约企业发展的三个主要因素。
为解决上述问题，企业不得不改善自身的管理，质量管理由过去传统的事后检验阶段过度到了全面质量管理阶段。
同时，一些先进的管理工具不断出现，FMEA将事前预防作为控制的重点，在各个企业中已经得到了广泛的应用。
关键词:电子工程;FMEA;安全分析;测试性分析引言FMEA作用的发挥,首先要有明确的针对性,在此基础上,取决于被分析对象失效模式的全面排列和正确表达,这是FMEA的前提和关键。
由此通过对发生效应的认真分析,就可以达到预期的目的。
为减少产品潜在的风险隐患，一般设计人员根据技术标准来操作FMEA，对电子生产各个部件进行了检测和评估，以便提高电子产品的质量与安全。
1正确列出各种失效模式是FMEA的前提电子工程中进行FMEA,首先要通过对具体的电路进行各种失效模式分析,即电路失效时可能出现的各种现象的表现形式作正确的表达和深人的分析。
这与电路在失效情况下进行的失效分析是不同的。
对于已经发生的电路失效,要着重寻找发生失效的原因,分析和鉴定是元器件的随机失效,还是电路、结构、工艺设计中的缺陷和错误,如果是设计缺陷或错误,就可以采取改进措施,达到设计固有可靠性目标的可靠性增长的目的。
FMEA首先要对电路可能出现的故障进行预计,在此基础上列出电路所有可能出现的失效模式。
在实际工作中要注意的是,对失效模式的表达有不少是不正确的。
失效模式表达不清楚,就达不到FMEA的目的。
例如:有的把被分析对象的外部输人错误作为一种失效模式,实际上这是输人电路模块的某种失效模式对被分析电路的失效影响,不是被分析对象本身发生的失效模式;有的把被分析对象内部的组成元件、器件、部件的某种失效模式当作被分析对象的一种失效模式,正确的分析应该是当这些元器件、部件发生某种失效时,引发被分析对象产生相应后果的一种具体的表现形式,才是被分析对象的一种失效模式;又有把被分析对象发生故障的原因作为失效模式;还有的表达过于笼统,如“参数退化”,这对于被分析对象是电子元件来说是可以的。
分析电子工程中实施FMEA的作用和技术途径
分析电子工程中实施FMEA的作用和技术途径摘要：就目前的情况来看，fmea在电子工程中并没有得到广泛的应用，主要原因有电子电路自身系统比较复杂。
本文重点对fmea 的功能、目的与重点进行深入地分析，并讲述如何将其广泛地应用于电路中，使其作用充分发挥出来。
关键词：电子工程；fmea；作用；技术途径中图分类号：tp206.3 文献标识码：a 文章编号：1674-7712 （2013） 06-0038-01当前，fmea还没有被广泛地应用于电子工程中，出现这种现象的原因有很多，就设计方面而言，有关设计人员依据技术准则，在fmea 上投入了不少的时间，但是却没有收到良好的成效。
因此，为了使fmea在电子工程中的作用全面体现出来，下面对其功能、目的以及重点进行详细地介绍。
一、fmea概述及其分析步骤（一）fmea概述fmea主要用于分析电子电路中的各种故障以及故障对电路的功能产生的影响，然后发现设计中存在的不足，并采取有效的措施，来提高电子电路的可靠性，并为电路的维修以及测试提供重要的依据，在工程部门中受到了关注。
在2006年，我国发布《故障模式、影响及危害性分析指南》，里面的相关标准都有了一定的变化，如各类fmea的目的、步骤以及实施等等。
（二）fmea的分析步骤一般而言，按照如下方式进行fmea的分析。
fmea的分析方式1.系统定义。
即科学地分析电路在指定任务下可能出现的故障模式、原因以及影响等，系统定义实质上可以理解为分析电路的功能以及绘制框图等。
2.故障模式分析。
对电路进行研究，找出电路可能存在的故障模式，如果电路具有多种功能，则应该将每一种功能可能出现的各种故障模式找出来。
3.分析可能出现故障的原因。
引发故障的因素可以从两个方面来考虑，第一是引起电路出现功能故障或者潜在故障的直接因素，第二是从外部因素对电路出现故障的间接原因进行分析。
4.分析故障的影响。
任何电路在出现故障的时候都会产生一定的影响，因此，要对每一种功能故障模式的影响进行分析，可以把功能故障的影响分为如下三类：局部影响、高一层次影响与最终影响。
FMEA的作用
FMEA（失效模式與影響分析）在設計和製造產品時，通常有三道控制缺陷的防線：避免或消除故障起因、預先確定或檢測故障、減少故障的影響和後果。
FMEA正是幫助我們從第一道防線就將缺陷消滅在搖籃之中的有效工具。
FMEA是一種可靠性設計的重要方法。
它實際上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影響分析）的組合。
它對各種可能的風險進行評價、分析，以便在現有技術的基礎上消除這些風險或將這些風險減小到可接受的水平。
及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一，它是一個“事前的行為”，而不是“事後的行為”。
為達到最佳效益，FMEA必須在故障模式被納入產品之前進行。
FMEA實際是一組系列化的活動，其過程包括：找出產品/過程中潛在的故障模式；根據相應的評價體系對找出的潛在故障模式進行風險量化評估；列出故障起因/機理，尋找預防或改進措施。
由於產品故障可能與設計、製造過程、使用、承包商/供應商以及服務有關，因此FMEA又細分為設計FMEA、過程FMEA、使用FMEA和服務FMEA四類。
其中設計FMEA和過程FMEA最為常用。
設計FMEA（也記為d-FMEA）應在一個設計概念形成之時或之前開始，並且在產品開發各階段中，當設計有變化或得到其他資訊時及時不斷地修改，並在圖樣加工完成之前結束。
其評價與分析的物件是最終的產品以及每個與之相關的系統、子系統和零部件。
需要注意的是，d-FMEA在體現設計意圖的同時還應保證製造或裝配能夠實現設計意圖。
因此，雖然d-FMEA不是靠程序控制來克服設計中的缺陷，但其可以考慮製造/裝配過程中技術的/客觀的限制，從而為程序控制提供了良好的基礎。
進行d-FMEA有助於：∙設計要求與設計方案的相互權衡；∙製造與裝配要求的最初設計；∙提高在設計/開發過程中考慮潛在故障模式及其對系統和產品影響的可能性；∙為制定全面、有效的設計試驗計畫和開發專案提供更多的資訊；建立一套改進設計和開發試驗的優先控制系統；∙為將來分析研究現場情況、評價設計的更改以及開發更先進的設計提供參考。
femea的分类
femea的分类（原创实用版）目录1.FMEA 的定义与作用2.FMEA 的分类标准3.FMEA 的具体分类4.各类 FMEA 的应用与优缺点5.总结正文一、FMEA 的定义与作用FMEA（失效模式和影响分析）是一种用于预防产品、系统或过程失效的系统性方法。
通过对潜在的失效模式、原因和影响进行分析，可以提前采取措施，降低失效风险，提高产品、系统或过程的质量和可靠性。
二、FMEA 的分类标准FMEA 可以根据不同的分类标准进行划分，常见的分类标准包括：1.根据分析的阶段：设计 FMEA、过程 FMEA、售后 FMEA2.根据分析的层次：顶层 FMEA、中层 FMEA、底层 FMEA3.根据分析的范围：局部 FMEA、整体 FMEA三、FMEA 的具体分类1.设计 FMEA：在产品设计阶段进行，分析设计方案、子系统或组件的潜在失效模式、原因和影响。
有助于在设计阶段发现问题，降低后期的修改成本。
2.过程 FMEA：在生产过程进行，分析生产过程中可能出现的失效模式、原因和影响。
有助于预防生产过程中的质量问题，提高生产效率。
3.售后 FMEA：在产品投入市场后进行，分析产品在实际使用过程中可能出现的失效模式、原因和影响。
有助于提高客户满意度，降低售后服务成本。
4.顶层 FMEA：从整体上分析产品、系统或过程的失效模式、原因和影响。
有助于从宏观角度把握风险，制定预防措施。
5.中层 FMEA：分析产品、系统或过程的各个子系统或组件的失效模式、原因和影响。
有助于在设计和生产过程中发现问题，提高产品、系统或过程的质量和可靠性。
6.底层 FMEA：分析产品、系统或过程的具体细节和操作的失效模式、原因和影响。
有助于从微观角度把握风险，制定具体的预防措施。
7.局部 FMEA：针对产品、系统或过程的某一特定部分进行分析。
有助于有针对性地解决问题，提高分析效率。
8.整体 FMEA：从全局角度分析产品、系统或过程的失效模式、原因和影响。
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顾客、生产和组装、包装、物流、材料、质量、可靠性、工程分析、统 计分析、设备制造商、维护
顾客、生产和组装、包装、物流、材料、质量、可靠性、工程分析、设 备制造商、维护
生产和组装、包装、物流、材料、质量、设备制造商、维护
• Potential：潜在的——存在发生可能的，不管是否曾经发生。 • Failure ：失效/失败——在规定条件下，不能完成预期的功能或目的； • Mode：模式/状态——失效所表现形式； • Effects：结果——由于失效所产生的不良影响； • Analysis：分析——找出失效原因及可能造成的后果并量化风险，有针
潜在失效模式与后果分析
FMEA
( Potential Failure Mode and Effects Analysis)
课程主要内容
一、FMEA的定义、发展、作用 二、FMEA分析的流程 三、DFMEA 四、PFMEA 五、FMEA与控制计划关系
一、FMEA的定义、发展、作 用
1.1 FMEA的定义
2.3 FMEA分析过程和要点
具有延续性） ④制定控制计划（有针对性制定检验项目，提高检验效率，降低检验成本
，为生产和服务过程的控制提供帮助） ；
1.4 FMEA的分类
• 系统FMEA—SFMEA • 设计FMEA—DFMEA • 过程FMEA—PFMEA • 服务FMEA—SFMEA • 设备FMEA—MFMEA
➢ 早期概念阶段，用于分析系统和子系统
➢ 产品生产之前，设计阶段，由设计缺陷产生 的故障模式
➢ 在生产之前，针对生产和组装过程缺陷的故 障模式
➢ 在产品使用之前，对系统或过程产生的缺陷 引起的故障模式的分析
➢ 对设备系统(一般机械)、分系统(电子、机 械、控制)、组件(工装夹具、物料输送、驱 动)、部件的潜在失效模式的分析
1.4 FMEA的分类
➢ 除非负责的工程师有FMEA和团队工作推进经验，否则，有一位 有经验的FMEA推进员来协助小组的工作是非常有益的。
2.3 FMEA分析过程和要点
二、确定范围
➢ 根据FMEA开发的类型和对象，应确定分析界限，如系统、子系 统和部件，以确保方向和重点一致。
➢ 确定FMEA范围可采用下列方法：
✓ 功能模式； ✓ 方块图； ✓ 界面图； ✓ 过程流程图； ✓ 关系矩阵图； ✓ 示意图； ✓ 材料清单。
现有控制的应用—探测 顾客、生产和组装、包装、物流、材料、质量、维护
必须的建议措施
顾客、项目管理、各自的分配责任、生产和组装、包装、物流、材料、 质量、可靠性、工程分析、统计分析、设备制造商、维护
2.3 FMEA分析过程和要点
•小组的努力
➢ 在最初的FMEA过程中，负责的工程师应能够直接地、主动地联 系所有有关领域的代表。这些领域包括（但不限于）设计、装 配、制造、材料、质量、服务和供方，以及负责下一层次装配 的领域。FMEA应成为促进各相关领域之间相互交换意见的一种 催化剂，从而推进小组协作的工作方式。
1.2 FMEA的发展
20世纪60年代中期美国的航天工业首次引入FMEA概念及方法 20世纪70年代﹐美国正式建立FMEA军方标准 20世纪70年代后期被美国汽车工业界所引用﹐作为设计评审的一种工具。
1993年2月美国三大汽车公司联合编写了FMEA手册﹐并正式出版作为QS9000质量体系要求文件的参考手册之一 1993年第一版；→1995年第二版；→2001年第三版；→2010年第四版
•DFMEA---设计FMEA，在产品设计前对产品的每一个模块和软件 系统进行各自的DFEMA分析，如结构安装、安全设计、机芯配合、 外部接口等，也可细化到各个元器件。分析对象：以系统、子系 统或零部件为分析对象
•PFMEA---过程FMEA(制造/装配FMEA)，针对产品的生产制造过程 进行的分析。分析这些生产过程中可能会产生什么样的失效模式 以及带来怎么样的影响后果，最终导致产品的失效的。分析对象 ：以生产工艺过程的每道工序为分析对象；
相关资源或专家 项目管理，顾客，具有综合职责的个人
功能、要求和期望 潜在失效模式 失效的后果
潜在失效的原因 潜在失效发生的频率 现有控制的应用—预防
顾客、项目管理、各自的分配责任、服务运作、安全、生产和组装、包 装、物流、材料
顾客、项目管理、各自的分配责任、服务运作、安全、生产和组装、包 装、物流、材料、质量
1.3 FMEA的作用
FMEA是一种预防型的质量管理方法，它可以在系统设计、产品设计和 过程设计初期为设计者提供一种研究系统、产品或过程的潜在失效模式 、失效原因和失效后果的途径，并为设计者制定预防措施，避免产品在 顾客手中出现失效提供帮助，从而确保产品的高质量。
①提前预防（可预先把失效的可能性估计出来，为完善设计提供依据） ②持续改进（FMEA实行动态管理，是可靠性增长和持续改进的有效工具） ③技术、经验的积累（为以后的工作提供历史资料，当人员调动时使工作
完成？ 否 有效
改善措施的 制定与落实
无 效
措施实施结果的验证
2.2 FMEA改善流程
FMEA
低优先顺序
高 RPN
Yes
防呆法?
No
No
是否客户之 重要特性?
Yes 优先持续改善
No 列于控制计划中之管制
Yes 修订FMEA
列入 作业指导书
2.3 FMEA分析过程和要点
一、成立小组
FMEA开展主题 范围
二、FMEA分析流 程
2.1 FMEA分析流程
明确系统/过程
确定各個系统/工序 的功能/要求
确定失效模式
识别其后果
估计严重性
识别其原因
估计发生概率
Hale Waihona Puke 识别现控制方法 估计探测度
修定文件， 重新排列
RPN =O x S x D
对风险进行排序 （排列图）
是
RPN= 風險指數
选择风险大的 失效模式 进行改善
对性的研究出相应改进措施的过程。
FMEA：是通过对可能发生的（和/或已经发生的）失效模式进行分析， 判断其可能造成的不良影响，并将影响后果所产生的风险程度进行量化 分析，最终根据风险的大小，有针对性的采取措施降低风险，从而了解 产品设计和制造过程设计能力，达成一种事先预防并实施改进措施的方 法工具。