统计抽样检验

二、全数检验存在问题：
1、需增加人员、添置设备、多设检验站点；
2、人力有限时全检，则会造成缩短每个产品的检验时间或减少检验项目，会降低
产品质量的保证程度；
3、全检也存在着错检、漏检。在一次全检过程中，平均只能检出70%的不合格品 ，
如果希望达到100%的合格产品，必须重复多次全检才能达到100%的合格率；
6、轻微不合格（2M00I4）.09：.25对产品的使用性能没有影响或只有轻微影响的不合6格。
7、不合格：不能满足规范的要求。不合格并不意味着不能使用。
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批
1、批：实施抽样检查时，先应决定产品的批，产品批只能由在基本相同的时段和 一致的条件下生产的产品组成。不同原料、零件制造的产品不得为一批；不同 设备、制造方法制造的产品不得为一批；不同时段或交替轮番制造品不为一批 。
2、稳定批：产品可以整批贮放在一起，使批中所有的单位产品可以同时提交检验 。
MIL-STD-105发展历史及在中国
1、1950年，美国国防部发布了军用标准MIL-STD-105A； 2、1958年修订为MIL-STD-105B； 3、1961年修订为MIL-STD-105C； 4、1963年修订为MIL-STD-105D； 5、1989年修订为MIL-STD-105E； 6、1995年，美国军方宣布取消MIL-STD-105E，用美国国家标准ANSI/ASQC
。 3、不合格严重性可分为致命不合格、严重不合格、轻微不合格，分级时应考虑的
因素除质量特征的重要性、功能特征外，还要考虑到安全性、可靠性、外观等 。 4、致命不合格（Critical）：可能导致危及生命或造成非安全状态的不合格或对其 使用有严重不利影响的不合格。 5、严重不合格（MA）：不构成致命不合格，但可能导致功能失误或降低原有使 用功能的不合格。
三、抽样检验的缺点：
1、经抽检合格的产品批中，混杂一定数量的不合格品；
2、抽检存在一个错判风险；
3、抽检所提供的质量情报比全检少。
2004.09.25
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全检场合、缺点
一、全检适用的场合： 1、产品价值高但检验费用不高时应全检； 2、关键质量特征和安全性指标应全数检验； 3、生产批量不大，质量又无可靠措施保证时应全数检验； 4、产品质量不稳定时，应全数检验； 5、精度要求比较高或对下道工序加工影响比较大的质量特性要全数检验； 6、手工操作比重大，质量不稳定的加工工序所生产的产品要全数检验； 7、用户退回的不合格交验批应全数重检，筛出不合格品。
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2020/9/9wk.baidu.com
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目录
MIL-STD-105发展史及在中国----------------------P:3
抽样检验前提、场合、缺点 ----------------------P:4
全检场合、缺点
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基本概念
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Z1.4---1993代替MIL-STD-105E； 7、2003年，对ANSI/ASQC Z1.4---1993进行了修订，发布了2003年版美国国家
标准ANSI/ASQC Z1.4---2003； 8、1974年，国际标准化组织（ISO）对MIL-STD-105D作了些编辑修改后，将其
推荐为ISO标准，命名为ISO2859：1974； 9、1989年，ISO组织对应MIL-STD-105E发布了ISO2859-1：1989标准； 10、1999年，ISO修订为 ISO2859-1：1999标准； 11、1981年，中国参考ISO2859、MIL-STD-105D和JIS Z 9015（对应MIL-STD-
2、单位产品质量表示：通常用三种方法，以不合格品和不合格品表示（计件法） 、
以不合格数表示（计点法）、以计量值表示。计件法是将产品质量特性与质量 标准比较，是发合格与否的办法；计点法是用单位产品具有的确良质量特征表 示其质量的方法，一个质量特征不符合要求则为一个不合格数；计量值是通过 测量单位产品的质量特性值，用其测定值表示质量的方法，如DCBV、IPVB等
检验误差与批量大小、不合格率高低、检验技术水平、责任心强弱等因素有关
；
4、不能用于破坏20性04检.09测.25等一些试验费用昂贵的检验；
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基本概念
1、单位产品：可单独描述和考察的事物。是为了实施抽样检查的需要而划分的基 本单位，要从物品形态、使用条件、合同、方便检查等方面考虑。
检验水平IL
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抽样检验程序使用
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样本量字码表
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2正004常.09检.25验一次抽样方案
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105D日本标准），发布了国家标准GB2828-81； 12、1987年，修订为GB2828-87；
13、2003年，针20对04.I0S9.O252859-1：1999将原有标准修订为GB/T2828.1---20033。
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抽样检验前提、场合、缺点
一、实施抽样检验前提： 1、产品的生产过程是稳定的。
批
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批质量表示
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样本选择
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检查后批处理
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术语中英文对照
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二、抽样检验适用的场合：
1、量多值低且允许有不合格品混入的检验； 2、检验项目较多时； 3、希望检验费用较少时； 4、生产批量大，产品质量比较稳定的情况； 5、不易划分单位产品的连续产品，如钢条、粉状产品等； 6、带有破坏性检验项目的产品； 7、生产效率高，检验时间长的产品； 8、有少数产品不合格不会造成重大损失的情况； 9、希望检验对供应商改进选题起促进作用，强调生产方风险的场合；