加工路线的选择
数控加工中心加工路线的选择
在加工中心上车螺纹时，要保证沿螺距方向的进给和机床主轴的旋转保持严格的速比，所以加工时避免机床加速或减速切削。
3铣削加工路线的选择
进行铣削加工路线的选择时，首先要确定工件是采用顺铣还是逆铣的方式，选择的标准是机床的进给机构是否有间隙及工件表面有无硬皮。工件表面无硬皮，机床进给机械无间隙时采用顺铣的方式，若工件表面有硬皮，机床进给机构有间隙时，采用逆铣的方式。几种不同的轮廓铣削的进给路线的选择：
3.1铣削外轮廓的进给路线：采用立铣刀侧刃铣削方式，选择切入路线应当沿切削轮廓的延伸线切入，退刀时，要沿轮廓的延伸线退刀。用圆弧插补法铣削外圆时，同样沿切线方向进入，退刀时沿切线方向多运动一段距离。
3.2铣削内轮廓的进给路线：如果轮廓不允许外延，进退刀时按照法线方向切入和退出，当采用圆弧插补法铣削时，应当选择从圆弧过渡到圆弧的加工方法，保证加工的精度。
5.4选择合理的切削量，粗加工时，可以适当增加切削量，在半精加工和精加工时，在保证加工精度和粗糙度的前提下，还要兼顾切削效率。
5.5对于工件表面进行加工时，要尽量一次走刀完成，如果走刀过程中突然停刀，切削力突然减小，刀具在工件表面会留下划痕，影响了工件表面的精度要求。加工圆弧时要选择合理的进给量，防止出现爬行现象。
[2]王景玉.数控加工过程工艺方案的优化设置与分析[J].金属加工：冷加工，2010（16）：30-31.
关键词：工艺路线；数控加工
前言：
在现代数控加工过程当中，合理的加工路线不仅可以保证加工工件的质量，同时还可以提高加工的效率，提高生产量。因此数控加工中心在选择加工路线时，必须全面考虑工序的正确划分及合理的顺序安排，设计出零件最合理的最优的加工路线。
加工进给路线的确定-2210
加工进给路线的确定来源:数控机床网 作者:数控车床 栏目:行业动态 进给路线是刀具在整个加工工序中相对于工件的运动轨迹，它不但包括了工步的内容，而且也反映出工步的顺序。
进给路线也是编程的依据之一。
加工路线的确定首先必须保持被加工零件的尺寸精度和表面质量，其次考虑数值计算简单、走刀路线尽量短、效率较高等。
因精加工的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此确定进给路线的工作重点是确定粗加工及空行程的进给路线。
下面将具体分析：（1）加工路线与加工余量的关系在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯件上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。
如必须用数控车床加工时，则要注意程序的灵活安排。
安排一些子程序对余量过多的部位先作一定的切削加工。
①对大余量毛坯进行阶梯切削时的加工路线图5-5所示为车削大余量工件的两种加工路线，图(a)是错误的阶梯切削路线，图(b)按1→5的顺序切削，每次切削所留余量相等，是正确的阶梯切削路线。
因为在同样背吃刀量的条件下，按图(a)方式加工所剩的余量过多。
根据数控加工的特点，还可以放弃常用的阶梯车削法，改用依次从轴向和径向进刀、顺工件毛坯轮廓走刀的路线(如图5-6所示)②分层切削时刀具的终止位置当某表面的余量较多需分层多次走刀切削时，从第二刀开始就要注意防止走刀到终点时切削深度的猛增。
如图5-7所示，设以900主偏角刀分层车削外圆，合理的安排应是每一刀的切削终点依次提前一小段距离e(例如可取e=0.05㎜)。
如果e=0，则每一刀都终止在同一轴向位置上，主切削刃就可能受到瞬时的重负荷冲击。
当刀具的主偏角大于900，但仍然接近900时，也宜作出层层递退的安排，经验表明，这对延长粗加工刀具的寿命是有利的。
(a) (b)图5-5 车削大余量毛坯的阶梯路线图5-6 双向进刀走刀路线图5-7 分层切削时刀具的终止位置（2）刀具的切入、切出在数控机床上进行加工时，要安排好刀具的切入、切出路线，尽量使刀具沿轮廓的切线方向切入、切出。
数控技术复习题及参考答案
1填空题1、 数控机床坐标系采用的是 右手笛卡尔直角 坐标系。
2、 数控机床坐标系的正方向规定为 增大刀刀具与工件距离的方向 。
3、 数控机床坐标系中Z 轴的方向指的是 与主轴平行 的方向，其正方向是 刀具远离工件的方向 。
4、 数控机床中旋转坐标有 A 轴、 B 轴、 C 轴，其正方向的判断是用 右手螺旋定则 。
5、 数控车床中X 轴的方向是 工件的径向 ，其正方向是 远离工件的方向 。
6、 数控机床坐标系一般可分为 机床坐标系 和 工件坐标系 两大类。
7、 数控机床坐标系按坐标值的读法不同可分为 绝对坐标系 和 增量坐标系 。
8、 在绝对坐标系中所有刀具运动轨迹的坐标值都以 坐标原点 为计算基准，而增量坐标系中所有运动轨迹的坐标值都相对 前一位置 进行计算的。
9、 数控系统的插补是指根据给定的 数学函数 ，在理想的轨迹和轮廓上的已知点之间进行 数据密化处理 的过程。
10、大多数数控系统都具有的插补功能有 直线插补和圆弧插补 。
11、插补的精度是以 脉冲当量 的数值来衡量的。
12、所谓脉冲当量是指 数控装置发出一个脉冲信号机床执行部件的位移量。
13、数控机床插补过程中的四个节拍是： 偏差差别 、 坐标进给 、 偏差计算 、 终点差别 。
14、插补过程中终点判别的具体方法有： 单向一、计数 、 双向计数 、 分别计数 。
15、数控编程是从 零件图样 到获得 数控机床所能识别的数控加工程序 的全过程。
16、数控编程的步骤有 工艺分析、数值计算、编写程序单、程序输入、程序检验和首件加工。
17、数控机床程序段的格式有 固定程序段格式 和 可变程序段格式 。
18、数控机床的编程方法有 手动编程 和 自动编程 。
19、以下指令的含义：G00 快速点定位 ；G01 直线插补 ；G02 顺时针圆弧插补 ；G03 逆时针圆弧插补 。
20、准备功能G 代码有 模态代码 和 非模态代码 两大类。
二、判断题1、 数控加工程序是由若干程序段组成，而且一般常采用可变程序进行编程。
机械加工工艺路线的拟定
机械加工工艺路线的拟定1. 引言机械加工工艺路线是指在制造过程中，针对特定零件的加工工艺步骤的拟定和安排。
它是实现零件加工的关键，直接影响到产品质量和生产效率。
本文将介绍机械加工工艺路线的拟定过程及其重要性，并提出一些方法和技巧，以帮助制造企业制定高效的工艺路线。
2. 机械加工工艺路线的拟定过程机械加工工艺路线的拟定是一个复杂的过程，需要考虑多种因素，包括材料特性、工艺装备条件、工艺控制要求等。
以下是机械加工工艺路线的拟定过程的主要步骤：2.1 确定零件的加工难度首先需要对零件的几何形状、尺寸和材料进行分析，确定零件的加工难度。
加工难度包括工艺性能、切削性能和热处理性能等因素。
根据这些因素，可以初步确定合适的加工方法和工艺路线。
2.2 选择合适的工艺装备根据零件加工的特点和要求，选择合适的加工设备和工艺装备。
这些设备包括机床、刀具、夹具等。
选择合适的设备对于提高加工效率和保证加工质量非常重要。
2.3 制定切削参数根据选择的加工方法和设备，制定合适的切削参数，包括切削速度、进给量和切削深度等。
切削参数的选取将直接影响到加工过程的效率和质量。
2.4 确定工装方案根据零件的形状和特点，确定合适的工装方案。
工装的设计和使用对于提高加工精度和保证零件一致性非常重要。
2.5 设计工艺文件根据前面的步骤，编制详细的工艺文件，包括加工顺序、工艺参数、工装设计、设备要求等。
工艺文件将作为实际加工的依据，对于保证产品质量和提高生产效率非常重要。
3. 机械加工工艺路线的重要性机械加工工艺路线的拟定对于制造企业来说具有重要的意义。
以下是几个方面的重要性：3.1 提高生产效率合理的工艺路线可以最大限度地利用设备和资源，提高生产效率。
通过合理的工艺路线规划，可以最大限度地减少加工次数和加工时间，实现生产的高效率。
3.2 保证产品质量合理的工艺路线可以确保产品在加工过程中的质量。
通过精确的工艺参数和工装设计，可以保证产品的尺寸精度和表面质量。
零件加工的工艺路线
零件加工的工艺路线
零件加工的工艺路线一般包括以下步骤：
1. 设计：根据需求和要求，设计出产品的3D模型。
2. 材料选择：根据产品的要求，选择适合的材料。
3. 切割：将材料按照尺寸要求切割成所需的形状。
4. 成型：通过冲压、铸造、锻造等方式给材料加工成所需的形状。
5. 精密加工：采用车削、铣削、钻孔等机械加工方法，将成型的零件进行细致加工。
6. 表面处理：对零件进行磨光、喷漆、电镀等处理，提高表面的光洁度和耐腐蚀性。
7. 装配：将不同加工好的零件按照设计要求进行组装。
8. 检验：对装配好的产品进行检验，确保产品质量满足要求。
9. 包装和出货：对产品进行包装，并将其出货给客户。
需要注意的是，不同的零件加工具体工艺路线可能会有所不同，取决于产品的类型、要求和加工方式等因素。
加工方法的选择
加工方法的选择零件机械加工的工艺路线是指零件生产过程中，由毛坯到成品所经过的工序先后顺序。
在拟定工艺路线时，除了首先考虑定位基准的选择外，还应当考虑各表面加工方法的选择，工序集中与分散的程度，加工阶段的划分和工序先后顺序的安排等问题。
表面加工方法的选择，就是为零件上每一个有质量要求的表面选择一套合理的加工方法。
在选择时，一般先根据表面的精度和粗糙度要求选定最终加工方法，然后再确定精加工前准备工序的加工方法，即确定加工方案。
由于获得同一精度和粗糙度的加工方法往往有几种，在选择时除了考虑生产率要求和经济效益外，还应考虑下列因素：(1) 工件材料的性质例如，淬硬钢零件的精加工要用磨削的方法；有色金属零件的精加工应采用精细车或精细镗等加工方法，而不应采用磨削。
(2) 工件的结构和尺寸例如，对于IT7 级精度的孔采用拉削、铰削、镗削和磨削等加工方法都可。
但是箱体上的孔一般不用拉或磨，而常常采用铰孔和镗孔，直径大于60 ㎜的孔不宜采用钻、扩、铰。
3) 生产类型选择加工方法要与生产类型相适应。
大批大量生产应选用生产率高和质量稳定的加工方法。
例如，平面和孔采用拉削加工。
单件小批生产则采用刨削、铣削平面和钻、扩、铰孔。
又如为保证质量可靠和稳定，保证较高的成品率，在大批大量生产中采用珩磨和超精加工工艺加工较精密零件。
(4) 具体生产条件应充分利用现有设备和工艺手段，不断引进新技术，对老设备进行技术改造，挖掘企业潜力，提高工艺水平。
一般最终工序采用车加工方案的，适用于各种金属（淬火钢除外）。
最终工序采用磨加工方案的，适用于淬火钢、未淬火钢和铸铁，但不宜加工强度低、韧性大的有色金属。
磨削前的车削精度无需很高，否则对车削不经济，对磨削也无意义。
最终工序采用精细车或研磨方案的，适用于有色金属的精加工。
研磨、超级光磨和高精度小粗糙值磨削前的外圆精度和粗糙度对生产率和加工质量影响极大，所以在研磨或高精度磨削前一般都要进行精磨。
零件加工工艺路线的拟订
零件加工工艺路线的拟订工艺路线是指产品或零部件在生产过程中，由毛坯准备到成品包装入库，经过企业各有关部门或工序的先后顺序。
拟订零件的加工工艺路线时，应着重考虑零件经过哪几个加工阶段，采用什么加工方法，热处理工序如何穿插，是采取工序集中还是工序分散等方面的问题，以便拟订最佳方案。
一、加工阶段的划分通常可将机械加工工艺过程划分为四个加工阶段：1. 粗加工阶段。
这一阶段的主要任务是切除各加工表面上的大部分加工余量，主要问题是如何获得高的生产率。
2. 半精加工阶段。
这一阶段是介于粗加工和精加工之间的切削加工过程，主要为工件的重要表面的精加工做准备，如达到必要的加工精度和留一定的精加工余量，同时完成一些次要表面的终加工。
3. 精加工阶段。
这一阶段是使工件的各主要表面达到图样规定的质量要求。
4. 光整加工或超精加工阶段。
这是对要求特别高的工件采取的加工方法。
其主要目的是提高表面尺寸精度、获得较低的表面粗糙度及使表面强化，一般不用以纠正表面几何形状误差和相对位置误差。
二、加工顺序的确定机械加工工艺过程由一个或若干个顺序排列的工序组成，毛坯依次通过这些工序逐步变为机器零件，而每一个工序又可以细分为若干个安装、工位、工步和走刀。
1．工序集中工序集中就是将工件的加工集中在少数几道工序内完成，即在每道工序中，尽可能多加工几个表面。
工序集中到极限程度时，一个工件的所有表面均在一道工序内完成。
工序集中的特点：（1）在一次装夹中可以完成工件多个表面的加工，这样比较容易保证这些表面的相互位置精度，同时也减少了工件的装夹次数和辅助时间，减少了工件在机床间转运工作量，有利于缩短生产周期。
（2）易于采用多刀、多刃、多轴机床、组合机床、数控机床和加工中心等高效工艺装备，从而缩短基本时间。
（3）缩短了工艺路线，减少对机床、夹具和操作工人及车间生产面积的需求，简化生产计划和生产管理工作。
（4）由于采用专用设备和高效工艺装备，使投资增大，设备调整和维修复杂生产准备工作量增大。
机械制造加工工艺路线的选择与优化方法
机械制造加工工艺路线的选择与优化方法摘要：机械产品对于实现其他产品的生产起着非常重要的作用，机械制造过程中工艺水平的高低决定着机械产品质量的好坏。
因此，有必要探析机械制造工艺设计合理化，从而有利于机械生产高效进行。
本文对机械制造加工工艺路线的选择与优化方法进行分析，以供参考。
关键词：机械制造；加工工艺；路线选择；优化方法引言作为我国重要经济支柱，制造业在创造收益、提高整体竞争能力等方面发挥着重要作用，这种作用发挥需要得到各类新型技术的支持，本文研究的精密加工相关技术便属于其中典型。
为更好推进制造业发展，各类新型技术的积极应用必须得到高度重视。
1特点现代机械设计制造工艺和精密加工技术体现出较强的系统性特征，其各自都有自己的系统性要求，同时在机械设计制造和精密加工技术二者之间也会有共同的系统性配合，要求研究人员可以尝试着把机械设计制造技术和精密加工技术融合，提高产品质量，推动生产流程顺利运行，让加工更具有精密性，达到更好的机械加工效果。
除此之外，在“绿水青山就是金山银山”的环保理念影响之下，我国机械设计制造领域呈现出环保绿色的特点。
把环保理念带入到机械生产中，能够促进机械设计制造工艺进步，结合精密加工技术的优势，共同节约生产能源，避免资源浪费，还要求在生产过程中原材料要保持安全无污染，减小工业生产可能对环境造成的负面影响，达到工业生产和经济效益平衡效果。
2机械制造过程中重要的工艺点2.1机械制造中的加工流程机械产品制造过程是指通过一定的工艺加工制造原始材料，并且进行装配，使之由零件成为可实现一定功能的机械设备。
在这个过程中，要科学合理地分析实际的机械制造加工过程，在提升机械制造加工效率的过程中，既要避免单纯强调引入先进的技术与理念而不顾本企业实际生产制造情况的错误思想，也要避免一味模仿发达国家的机械产品制造流程而忽略本国特有的机械产品制造加工过程的错误思想。
只有将先进的理念与实际的机械制造加工过程的分析有机结合起来，才能保障机械产品质量，促使我国机械设计制造的标准化进程快速发展。
机械加工工艺路线制定的原则与方法
机械加工工艺路线制定的原则与方法机械加工工艺路线的制定是指根据产品的加工要求、工艺性能、生产条件等因素，确定产品加工的详细步骤和工艺参数，以实现高效、经济地完成产品加工的过程。
制定机械加工工艺路线需要遵循一些原则和方法，下面对其进行详细探讨。
一、原则1.经济性原则：机械加工工艺路线制定首要考虑的是经济性原则，即通过合理的工艺路线设计和参数选择，以尽量减少制造成本，提高加工效率和产品质量。
具体体现在工艺路线的选择上，应选择能同时满足产品质量要求和经济性要求的路线。
2.合理性原则：机械加工工艺路线制定应尽量考虑各种因素的综合影响，确保加工过程的合理性。
例如，要根据工艺性能要求选择适宜的切削速度、进给量和切削深度等。
3.可行性原则：机械加工工艺路线制定要考虑生产条件的可行性，包括设备设施、材料选择等因素。
要能够在现有设备和技术条件下实施，并具有合理的可行性。
4.规范性原则：机械加工工艺路线制定要遵循相关的国家标准和规范，确保产品的质量和安全。
例如，符合产品标准要求、工艺过程的操作规范等。
二、方法1.分析产品要求：首先需要详细分析产品的加工要求，包括尺寸、形状、精度、表面质量等要求，以确定加工工艺的关键特点和难点。
2.选择加工方法：根据产品要求和加工性能要求，选择合适的加工方法，包括切削加工、磨削加工、成形加工等。
3.确定工艺路线：根据产品的加工要求、加工方法等因素，确定产品的加工顺序和工序。
要根据加工过程的依赖关系，避免出现不能回转的工序，尽量减少工序的数量。
4.选择工艺参数：根据产品要求和加工方法，选择合适的工艺参数，包括切削速度、进给量、切削深度、磨削粒度等。
要通过试验和经验总结，确定合适的参数范围，以保证加工质量和效率。
5.确定工艺装备：根据产品要求和加工工艺路线，确定所需的工艺装备和设备。
要考虑设备的性能、功能和适应性，满足产品加工的要求。
6.评估工艺方案：根据经济性、合理性、可行性和规范性原则，对制定好的工艺路线进行评估和比较。
机械制造加工工艺路线的选择与优化方法探讨
机械制造加工工艺路线的选择与优化方法探讨摘要：当前国民经济发展进程中，机械设备制造与加工发挥着至关重要的作用，可以说机械制造与加工技术水平是国家综合实力与科技进步的重要体现。
通过对现代机械制造加工常用到的技术分析，了解其工艺路线选择存在的问题，分别从安全控制、节能降耗、全流程精细化管理、精细化加工技术的应用几方面入手，实现对工艺路线的优化。
关键词：机械制造；加工工艺；工艺路线；优化方法引言：机械制造技术与加工工艺之间有着密切的关联性，在现代化工业发展中有着无可替代的作用。
要求企业不断完善加工工艺，提高机械制造水平，拓宽机械设备应用空间，不断创新技术推动行业的可持续发展。
1.现代机械制造加工工艺分析机械制造加工工艺可以详细划分为机械制造与加工两个部分，二者高效结合是保障机械系统制造质量与使用功能的关键。
机械制造方面，以焊接工艺为核心，采用焊接工具将金属熔化处理，冷却之后在组合为所需的机械结构；机械加工一般以满足复杂且精准化需求为目的，比如数控机床与研磨工艺等。
现阶段机械制造加工工艺正在朝着自动化与数字化的方向发展，利用智能化机床设备，依据提前设定的程序加工机械元件，常见的制造加工技术如下：（1）零件迅速成形技术。
机械制造期间，零件外观属于三维形状的空间实体，坐标平面上存在着多个平面相重叠的现象，树立零散形状零件堆积成形的理念，对空间三维实体分解处理，使其以多个实体的方式展现出来，从而达到快速成形的机械制造目标。
按照零件结构选择制造方法，以商品化方式展现叠层结构，突出立体图形，再用数控光灯展现零件外形结构，采用加热的方法使材料相互连接，让材料粘贴于成形结构中，使结构外部轮廓棱角分明。
（2）零件分类编程技术。
该技术可以识别零件之间的相似性，按照零件几何外观与尺寸、工艺特点做好零件分类，提高数字化生产效率。
分类之后依据零件加工精度与表面粗糙度选择机械加工工艺与机床类别，科学制定生产计划，再使用特定的编码表达零件特点，将编码排序后输入系统，编码数据可以直观展示零件实际用途、结构状态等信息，为后续机械制造加工工艺路线的选择提供帮助。
数控加工中心加工路线选择论文
数控加工中心加工路线的选择在现代数控加工过程当中，合理的加工路线不仅可以保证加工工件的质量，同时还可以提高加工的效率，提高生产量。
因此数控加工中心在选择加工路线时，必须全面考虑工序的正确划分及合理的顺序安排，设计出零件最合理的最优的加工路线。
1、确定数控加工中心路线的原则在确定加工路线时，要考虑的到工件的加工精度以及加工的效率，先进行粗加工，然后是半精加工再精加工工件；如果工件表面有孔，要先对面进行加工然后再加工孔；加工时要保证相同的设计基准，从而减小加工误差；可以根据刀具来划分加工的步骤；由于加工过程中可以改变装夹定位，因此在一次装夹中能加工的形位要全部加工完，避免重复。
确定的加工路线要保证工件的精度和表面粗糙度达到要求，减少刀具的换刀数，减少重新装夹的次数，程序段要简化。
除此之外，加工路线的确定还要考虑工件的加工余量，以及机床的一些自然因素等。
2、车削加工加工路线的选择车削加工路线的确定原则是保证加工质量的前提下，走刀路线最短。
（1）粗车时走刀路线可以根据切削的位置进行改变，如粗车外圆时，可以采用减少径向分层数的走刀方式，车端面时可以用减少轴向分层次数的方式；（2）精车时，要以保证零件的加工精度，零件的最终加工精度是最后一次加工后的精度，进刀及退刀的位置要考虑清楚，并且最后一次的加工要一次连续加工完成。
（3）换刀位置应在工件和夹具的外面，换刀时保证碰到其他部件，并且换刀路线要短。
（4）退刀路线要依据所加工的位置而定，外圆表面的加工可以采用斜线退刀方式；切槽的加工可以采用径-轴向的退刀方式；镗孔的退刀可以采用轴-径向退刀方式。
在加工中心上车螺纹时，要保证沿螺距方向的进给和机床主轴的旋转保持严格的速比，所以加工时避免机床加速或减速切削。
3、铣削加工路线的选择进行铣削加工路线的选择时，首先要确定工件是采用顺铣还是逆铣的方式，选择的标准是机床的进给机构是否有间隙及工件表面有无硬皮。
工件表面无硬皮，机床进给机械无间隙时采用顺铣的方式，若工件表面有硬皮，机床进给机构有间隙时，采用逆铣的方式。
加工工艺路线
加工工艺路线随着工业化生产的发展，加工工艺路线对于产品的质量和效率起到关键作用。
一个合理的加工工艺路线可以有效地提高生产效率，保证产品的质量和一致性。
本文将探讨加工工艺路线的重要性以及如何制定一个科学合理的加工工艺路线。
一、加工工艺路线的重要性加工工艺路线是加工生产的蓝图，它决定了产品在整个生产过程中的加工顺序、工艺方法和设备选择。
一个优秀的加工工艺路线可以显著提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量，保证交货期。
相反，若加工工艺路线不合理，将会导致生产过程的混乱，影响产品的质量和效率。
二、制定加工工艺路线的原则1. 安全性原则：加工工艺路线必须确保生产操作的安全，避免事故和危险的发生。
2. 经济性原则：加工工艺路线应尽量节约成本，提高生产效率和产品质量。
3. 可行性原则：加工工艺路线应基于现有设备、技术和材料，确保生产的可行性和可实施性。
4. 灵活性原则：加工工艺路线应能灵活适应定制化需求，根据客户需求做出相应调整。
三、加工工艺路线的制定步骤1. 产品分析：对待加工的产品进行详细的分析，了解产品的材质特性、尺寸要求和功能等方面的特点。
2. 工艺规划：根据产品分析结果，制定不同的加工工艺方案，并对比各方案的优劣。
3. 工艺优化：选择最优方案后，对工艺进行优化，考虑提高生产效率和降低成本的措施，例如合理安排设备使用、改进工序等。
4. 工序排布：根据生产顺序和工艺要求，将工序进行合理排布，确保每个工序的顺畅进行。
5. 设备选择：根据工序的要求，选择合适的设备和工具，并做好设备维护和保养工作。
6. 生产调试：在投入正式生产之前，进行试制和调试工作，确保工艺路线的可行性和稳定性。
7. 工艺优化：在正式生产过程中，不断进行工艺优化和改进，不断提高生产效率和产品质量。
四、加工工艺路线的管理和优化制定好的加工工艺路线需要进行管理和优化才能充分发挥其作用。
以下是加工工艺路线管理和优化的一些建议：1. 建立工艺管理制度：制定并执行相关的工艺管理制度，包括工艺文件管理、变更管理、问题管理等。
数控加工路线的确定
（4）选择使工件在加工后变形小的路线
对横截面积小的细长零件或薄板零 件应采用分几次走刀加工到最后尺 寸或对称去除余量法安排走刀路线， 安排工步时，应先安排对工件刚性 破坏较小的工步。
（5）根据加工质量要求和工件毛坯的质量及材料， 选择好铣削的方式（顺铣或逆铣）。
6）孔加工时的加工路线确定，应根据技术
条件按加工路线最短或加工精度最高的原则， 同时，还应考虑孔加工时的引伸距离。 对于点位控制的数控机床，只要求定位 精度较高，定位过程尽可能地快，而刀具相 对于工件的运动路径无关紧要，因此这类机 床应按路径最短来安排走刀路线。 对于位置要求较高的孔系加工，特别要 注意孔的加工顺序的安排。在精镗孔系时， 镗孔路线一定要注意各孔的定位方向一致， 即采用单向趋近定位点的方法，以避免传动 系统反向间隙误差对定位精度的影响。
加工路线的确定
铣削内外圆时加工路线的确定 当铣切内圆时也应该遵循此 种切入的方法。最好安排从 圆弧过渡到圆弧的加工路线。 切出时也应多安排一段过渡 圆弧再退刀，这样可以降低 接刀处的接痕，从而可以降 低孔加工的粗糙度和提高孔 加工的精度，图是铣切内圆 的加工路线示意图。
切入、切出路径
铣削内轮廓的切入切出路径
b)路线1
c)路线2
交错加工内、 外圈孔，减少
空刀时间。
(a) (a)
(b) (b)
最短加工路线选择
2、确定对刀点与换刀点
刀具与工件原点 X 轴方向之距离
刀具与工件原点 Z 轴方向之距离
刀具与工件原点 Y 轴方向之距离
确定对刀点与换刀点
对于数控机床来说，在加工开始时，确定 刀具与工件的相对位置是很重要的，它是 通过对刀点来实现的。
对刀点
指通过对刀确定刀具与工件相 对位置的基准点。
正确选择加工工艺路线
分 之 几 毫 米 的误 差 。系统 由 光
安上支架套 ， 滑架滑到末端位置 ， 将 注意不要折弯钢条 。将
盒， 安装条轨 、 卡头。以与分解相 反的程序组装好光学装置 。
通 过对光学 系统拆解 、 擦试 、 装配 ， 系统 工作稳定 ， 清 视镜 晰。 解决 了仪器视差造成加工不精确故障。 光学系统虽然精密 ，
进 入 油 污 ，而 镜 盒 密 封 不 好 。
作者通联 ： 中国船舶重工集 团第七 ０三研 究所 哈 尔滨市
香 坊 区三 大 动 力路 ３５号 ８ ２ ２号信 箱 １０ ４ ５０６
Ｅ ｍａ ：ｐｓｈ ＠ ｏ ｕ ｏ — ｉ ｓｊｏｕ ｓｈ ． ｒ ｌ ｃｎ
（ 辑 编 利 文］
因此 ， 油污 出现在各镜组表面及精密刻度尺上 。 １ ． 纵向精密刻度 尺拆解 先拆掉光学仪器 ， 用长 内六角板手拆下盖有螺塞的螺钉 ， 再
打开光学仪器密封外壳 ， 可看到 内部所有镜片组合。 仪器分 两部分 ， 前端镜 片组 ， 一紧定螺钉 固定 在腰形孔 内， 靠 该位置一
塞头并让 工作 台处 于非夹紧状 态 ， 做好 标记 ； 松锁紧元件 ， 放 通
Ｌ Ｊ —＿ Ａ
Ｌ Ｊ日 一＿ ＿
厂 ］
Ｌ ＪＣ —＿
选 择加 工路 线 是Ａ ＣＥ， Ｂ Ｄ Ｆ 其
、
过转动工作台依次卸下夹紧螺 栓（ 螺栓上有号码 ， 装配时一定装
回原位置 ）起 吊工作台 ， ； 保证工作台位置水 平 ， 否则榫钉会发生 位移 ， 导致分度误差 ； 出精密刻度 尺 ， 密刻度尺不用进 一步 露 精 分解 ， 可直接擦试 。 ４ ． 擦试精密刻度尺
平面铣削加工路线的选择
平面铣削加工路线的选择作者：熊伟彭鹏鹏来源：《知识窗·教师版》2013年第08期摘要：平面铣削主要是加工工件的表面高度和表面质量，经常使用立铣刀周铣和面铣刀端铣两种方法加工平面。
在平面铣削的加工中，铣削刀的选择和运用都有其独特的特点。
平面铣削加工时，加工路线的选择与道具位置的选择有着密切关系。
本文通过研究、比较、分析，得出了理想的加工路线——刀心轨迹位于工件中心线和边缘中间。
关键词：平面铣削特点加工路线刀心轨迹单向多次法双向来回法一、平面铣削加工的基本内容平面铣削主要是对加工工件的表面进行加工，使加工工件的高度和质量达到所需加工工件的需求。
平面铣削的加工内容需要考虑加工平面的大小、具体的位置定向以及加工工件平面的平整程度。
此外，加工工件加工面的基准定位及平行度、垂直度都要考虑在内。
平面铣削的加工内容是平面铣削的基础。
二、平面铣削的特点（一）平面铣削的方法在平面的铣削加工过程中，主要有立铣刀周铣和面铣刀端铣这两种方法。
在平面作业时，端铣的效率和质量较高，所以在一般情况下，平面铣削都会使用端铣。
端铣的特点如下：①在面铣刀加工时，轴线必须垂直于加工工件的表面。
铣床的主轴轴线会直接影响到加工工件平面度的好坏；②端铣的面铣刀夹性好，震动幅度不大，比较稳定；③端铣工作时，刀齿的主切削刃与副切削刃同时作业，使加工工件的表面质量较好。
其中，主切削刃负责切削，副切削刃起到修光的作用；④端铣能够使用质量和精度良好的合金刀片，提高效率和质量。
（二）铣削刀的运用加工平面工件的刀具主要是面铣刀，它的切削刃布满圆周和端面。
其中，端面起修饰作用的切削刃是副切削刃。
面铣刀的直径较大，所以经常把刀齿和刀体分开，达到能够长期使用的目的。
1.铣削刀直径的选择这主要分三种情况：①加工平面面积不大，选用铣削刀时，要注意选择直径比平面宽度大的，这样可以实现单次平面铣削。
在平面铣刀的宽度达到材料宽度的1.3～1.6倍时，可以有效保证切屑的较好形成及排出；②加工平面面积大的时候，就需要选用直径大小合适的铣削刀，分多次铣削平面。
数控中级题目
数控中级练习题一、判断题（）工件定位时，被消除的自由度少于六个，但能满足加工要求的定位称不完全定位。
（）回转体零件的回转轴线是零件定位和加工的基准。
（）加工中粗基准一般只使用一次。
（）工件夹紧后，工件的六个自由度都被限制了。
（）零件加工时必须先把零件放在数控机床上，使它在夹紧之前就占有某一正确的位置，这便叫做定位。
（）工件定位中，限制的自由度数少于六个的定位一定不会是过定位。
（）具有独立的定位作用且能限制工件的自由度的支承称为辅助支承。
（）用圆锥心轴定位时，工件插入后就不会转动，所以限制了六个自由度。
（）为了保证加工精度，所有的工件加工时必须限制其全部自由度。
（）工件的装夹包括工件的定位和夹紧。
（）为了避免刀具碰到夹紧装置，因此夹紧力作用位置应远离加工表面。
（）三爪卡盘装夹工件时一般不需找正，装夹速度快。
（）为防止工件变形，夹紧部位尽可能与支承件靠近。
（）机械制图中标注绘图比例为2：1，表示所绘制图形是放大的图形，其绘制的尺寸是零件实物尺寸的2倍。
（）零件图中齿轮分度圆用虚线绘制。
( )标注锥度符号的尖端应指向锥体的小端。
( ) 图样上绘制斜度及锥度的符号时，要注意其方向。
（）零件图未注出公差的尺寸，可以认为是没有公差要求的尺寸。
( )零件的每一尺寸，一般只标注一次，并应标注在反应该结构最清晰的图形上。
（）米制尺寸前附有"φ"符号表示直径。
（）图样上的角度尺寸必须标注计量单位。
（）斜度是指大端与小端直径之比。
（）不可见螺纹孔的大径、小径和终止线都用虚线表示。
（）图样上没有标注单位的长度尺寸以毫米为计量单位。
（）装配图中除有视图、尺寸和零件序号、明细表、标题栏之外，还要规定该部件（或机器）装配、安装、检验和运转中必须达到的要求和指标。
（）装配图中标注的尺寸一般包括部件（或机器）的规格、性能尺寸；外形轮廓尺寸；部件（或机器）的安装尺寸等。
（）标题栏一般包括部件（或机器）的名称、规格、比例、图号及设计、制图、校核人员的签名。
重油加工路线的选择及经济性分析
经过 回收率实验 、 ２ 种方法实验结果 比较 、 方
法 重 复性 试 验验 证 ， 证 明改进 后 的方 法准 确 度 高 、
［ ３ ］上海市纤 维检验所． 化合成纤维生产工艺学［ Ｍ］ ． 上海 ： 中国纺织 出版社 ， ２ ０ ０ ４ ： ３ ２ — ３ ５ ．
所 以该 方 法 改进 后 用 于测 定 腈 纶纤 维 中油剂 含 量 完全 可 行 ， 对 指导 腈纶 生产 具有 重要 意 义 。
参考文献 ：
收稿 日期 ： ２ ０ １ ２ — １ ２ — １ ３
作者简 介： 刘彬 ， 女， 工程师， ２ ０ ０ ０ 年毕业于大庆石油学院化学工程专
线选 择 渣油加 氢—催 化 裂化 的组 合工 艺 ；
（ ２ ） 当 原油 加 工采 用 方案 ２时 ， 其 重 油加 工 路 线 选择 延迟 焦化— 催化 裂化 的组 合工 艺 ； （ ３ ）当原油 加 工采 用 方 案 ３ 时， 其 重 油 加工 路
重复性好 。与原方法相 比不必制备 已知油剂含量
的标 准纤 维 ， 对 于 生产 上 频 繁更 换 油剂 品种 时 ， 能
［ ４ ］马森 青 纶生产工艺及应用 ［ Ｍ］ ． 上海 ： 中国纺织出版社，
２ ０ ０ ４： ６ ７ — ７ １ ．
够方便 快速做 出工作 曲线 ， 及时 报 出分析 数据 。
炼 油 与 化 工
２ ０ １ ３ 年第１ 期
ＲＥＦＩ ＮＩ ＮＧ ＡＮＤ ＣＨＥＭＩ ＣＡＬ Ｉ ＮＤＵＳ ＴＲＹ ４ ５
重 油加 工 路 线 的选 择 及经 济 性分 析
周 超
（ 上海联油 国际贸易有限公司 ， 上海 ２ ０ ０ １ ２ ０ ）
数控加工中工艺路线设计原则及方法
数控加工中工艺路线设计原则及方法数控加工是一种采用计算机控制的加工方式，具有高效、精度高、重复性好等优点。
在进行数控加工工艺路线设计时，需要考虑以下原则和方法。
1.合理的工艺路线：在设计工艺路线时，应根据被加工零件的形状、材料、尺寸等因素，合理选择加工方法和工艺参数，使加工过程更加高效、稳定、可靠。
2.确定优化的切削参数：切削参数包括切削速度、进给速度、切削深度等，这些参数的选择直接影响加工质量和效率。
在设计工艺路线时，应根据零件的材料、硬度、形状等因素，结合切削理论和经验，确定合适的切削参数。
3.合理的刀具选用：刀具的选用应根据被加工材料的硬度、切削性能要求、切削方式等因素来决定。
同时，刀具的类型、规格、刃磨和调整等也需要进行合理选择和操作，以保证加工质量和效率。
4.完善的夹紧装置：夹紧装置是保证工件在加工过程中稳定性的重要因素之一、在设计工艺路线时，应考虑工件的形状、材料等因素，选择合适的夹紧装置，确保工件在加工过程中能够保持良好的位置和固定。
5.避免振动和共振：在进行数控加工时，振动和共振是常见的问题，会导致加工精度下降，甚至破坏刀具和工件。
在设计工艺路线时，应尽量避免长时间切削和加工深度过大，选择合适的切削参数，保证加工过程的稳定性。
6.充分利用数控机床的功能：数控机床具有多轴加工、自动换刀、自动测量等功能，可以提高加工效率和精度。
在设计工艺路线时，应合理利用这些功能，提高加工效率和自动化程度。
7.进行仿真验证：在进行数控加工工艺路线设计前，可以使用数控仿真软件进行仿真验证。
通过仿真可以模拟加工过程，确定刀具路径、切削参数的合理性，并优化工艺路线，从而避免因设计不合理而导致的加工失败和资源浪费。
总之，在进行数控加工工艺路线设计时，应根据被加工零件的要求和特点，选择合适的加工方法和工艺参数，合理选择刀具和夹紧装置，避免振动和共振问题，充分利用数控机床的功能，并进行仿真验证，以保证加工过程的高效、稳定和可靠。
机械制造加工工艺路线的选择与优化方法
机械制造加工工艺路线的选择与优化方法摘要：随着我国经济在快速发展，社会在不断进步，机械制造工艺在当前的工业发展中占据着重要的位置。
在科技不断发展的背景下，机械制造工艺和机械设备加工工艺的水平也在不断提高，机械行业已经成为当前社会发展依赖的主要行业。
为了能够提高机械产品在市场中的竞争力，需要对机械加工制造工艺进行研究。
本文以机械制造为主要研究对象，着重对机械制造工艺与机械设备加工工艺进行了研究和分析。
关键词：机械制造工艺；机械设备加工；加工工艺引言现阶段，机械加工制造工艺的进步与发展，导致传统制造工艺无法满足现代化的发展需要，因此，应重视现代机械制造工艺和精密加工技术的使用，在逐步完善与优化制造工艺的基础上，提升汽车机械制造工艺的精准程度，避免设备的使用误差，提高汽车机械制造水平和精准程度。
进一步推动企业经济效益和社会效益的提升。
1机械制造加工工艺概述从技术应用分类的角度来讲，机械制造加工工艺可以细分为机械制造和机械加工两个部分，两者之间的有效结合，是制造质量可靠、功能出色的机械系统的关键。
机械制造方面，比较核心的工艺为焊接工艺，即通过焊接工具通电后产生的高温将金属熔化、交融，待其冷却后组合成所需的机械结构。
而机械加工工艺通常是为了满足更复杂、更精准加工要求的工艺，具有代表性的工艺包括数控机床工艺、研磨工艺等，尤其是随着自动化技术的进一步应用，通过数字化、自动化机床设备实现机械制造加工是大势所趋。
通过高度自动化及智能化的机床设备，按照设定好的程序，对机械元件进行加工，具体加工工艺包括高精度的切割、研磨、打孔等，可以很好的满足各种类型的机械粗加工及精加工需求。
随着社会经济的快速发展，如今汽车工业发展迅猛，汽车作为现代机械技术、电子技术高度融合的工业产品，包含了大量的机械装置和系统。
其中，内燃机作为汽车核心动力来源，其制造质量和精度对汽车功能及可靠性有决定性影响。
随着人们对汽车质量和可靠性的要求越来越高，加上现代社会关于节能环保的要求越来越高，需要对内燃机零部件的制造工艺进行优化改良。
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第3章加工路线的选择
理想的加工程序不仅应保证加工出符合图样的合格工件，同时应能使数控机床的功能得到合理的应用和充分的发挥。
数控机床是一种高效率的自动化设备，它的效率高于普通机床的2～3倍，所以，要充分发挥数控机床的这一特点，必须熟练掌握其性能、特点、使用操作方法，同时还必须在编程之前正确地确定加工方案。
由于生产规模的差异，对于同一零件的加工方案是有所不同的，应根据具体条件，选择经济、合理的工艺方案。
一、加工工序划分
在数控机床上加工零件，工序可以比较集中,一次装夹应尽可能完成全部工序。
与普通机床加工相比，加工工序划分有其自己的特点，常用的工序划分原则有以下两种。
1．保证精度的原则
数控加工要求工序尽可能集中，常常粗、精加工在一次装夹下完成，为减少热变形和切削力变形对工件的形状、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影响，应将粗、精加工分开进行。
对轴类或盘类零件，将各处先粗加工，留少量余量精加工，来保证表面质量要求。
同时，对一些箱体工件，为保证孔的加工精度，应先加工表面而后加工孔。
2．提高生产效率的原则
数控加工中，为减少换刀次数，节省换刀时间，应将需用同一把刀加工的加工部位全部完成后，再换另一把刀来加工其它部位。
同时应尽量减少空行程，用同一把刀加工工件的多个部位时，应以最短的路线到达各加工部位。
实际中，数控加工工序要根据具体零件的结构特点、技术要求等情况综合考虑。
二、加工路线的确定
在数控加工中，刀具（严格说是刀位点）相对于工件的运动轨迹和方向称为加工路线。
即刀具从对刀点开始运动起，直至结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具引入、返回等非切削空行程。
加工路线的确定首先必须保证被加工零件的尺寸精度和表面质量，其次考虑数值计算简单，走刀路线尽量短，效率较高等。
下面举例分析数控机床加工零件时常用的加工路线。
1．车圆锥的加工路线分析
数控车床上车外圆锥，假设圆锥大径为D，小径为d ，锥长为L，车圆锥的加工路线如图2-1所示。
按图2-1a的阶梯切削路线，二刀粗车，最后一刀精车；二刀粗车的终刀距S要作精确的计算，可有相似三角形得：
此种加工路线，粗车时，刀具背吃刀量相同，但精车时，背吃刀量不同；同时刀具切削运动的路线最短。
按图2-1b的相似斜线切削路线，也需计算粗车时终刀距S，同样由相似三角形可计算得：
按此种加工路线，刀具切削运动的距离较短。
按图2-1c的斜线加工路线，只需确定了每次背吃刀量a p，而不需计算终刀
距，编程方便。
但在每次切削中背吃刀量是变化的，且刀具切削运动的路线较长。
2．车圆弧的加工路线分析
应用G02（或G03）指令车圆弧，若用一刀就把圆弧加工出来，这样吃刀量太大，容易打刀。
所以，实际车圆弧时，需要多刀加工，先将大多余量切除，最后才车得所需圆弧。
下面介绍车圆弧常用加工路线。
图2-2 为车圆弧的阶梯切削路线。
即先粗车成阶梯，最后一刀精车出圆弧。
此方法在确定了每刀吃刀量a p后，须精确计算出粗车的终刀距S，即求圆弧与直线的交点。
此方法刀具切削运动距离较短，但数值计算较繁。
图2-3 为车圆弧的同心圆弧切削路线。
即用不同的半径圆来车削，最后将所需圆弧加工出来。
此方法在确定了每次吃刀量a p后，对90°圆弧的起点、终点坐标较易确定，数值计算简单，编程方便，常采用。
但按图2-3b加工时，空行程时间较长。
图2-4 为车圆弧的车锥法切削路线。
即先车一个圆锥，再车圆弧。
但要注意，车锥时的起点和终点的确定，若确定不好，则可能损坏圆锥表面，也可能将余量留得过大。
确定方法如图2-4所示，连接OC交圆弧于D，过D点作圆弧的切线AB。
-R=0.414R，此为车锥时的最大切削余量，即车
由几何关系CD=OC-OD=
锥时，加工路线不能超过AB线。
由图示关系，可得AC=BC=0.586R，这样可确定出车锥时的起点和终点。
当R不太大时，可取AC=BC=0.5R。
此方法数值计算较繁，刀具切削路线短。
3．车螺纹时轴向进给距离的分析
车螺纹时，刀具沿螺纹方向的进给应与工件主轴旋转保持严格的速比关系。
考虑到刀具从停止状态到达指定的进给速度或从指定的进给速度降至零，驱动系统必有一个过渡过程，沿轴向进给的加工路线长度，除保证加工螺纹长度外，还应增加δ1（２～5mm）的刀具引入距离和δ2（１～2mm）的刀具切出距离，如图
2-5所示。
这样来保证切削螺纹时，在升速完成后使刀具接触工件，刀具离开工件后再降速。
4．轮廓铣削加工路线的分析
对于连续铣削轮廓，特别是加工圆弧时，要注意安排好刀具的切入、切出，要尽量避免交接处重复加工，否则会出现明显的界限痕迹。
如图2-6所示，用圆弧插补方式铣削外整圆时，要安排刀具从切向进入圆周铣削加工，当整圆加工完毕后，不要在切点处直接退刀，而让刀具多运动一段距离，最好沿切线方向，以免取消刀具补偿时，刀具与工件表面相碰撞，造成工件报废。
铣削内圆弧时，也要遵守从切向切入的原则，安排切入、切出过渡圆弧，如图2-7所示，若刀具从工件坐标原点出发，其加工路线为1→2→3→4→5，这样，来提高内孔表面的加工精度和质量。
5．位置精度要求高的孔加工路线的分析
对于位置精度要求精度较高的孔系加工，特别要注意孔的加工顺序的安排，安排不当时，就有可能将沿坐标轴的反向间隙带入，直接影响位置精度。
如图
2-8所示，图a为零件图，在该零件上加工的六个尺寸相同的孔，有两种加工路线。
当按b 图所示路线加工时，由于5、6孔与1、2、3、4孔定位方向相反，在Y方向反向间隙会使定位误差增加，而影响5、6孔与其它孔的位置精度。
按图c所示路线，加工完4孔后，往上移动一段距离到P点，然后再折回来加工5、
6孔，这样方向一致，可避免反向间隙的引入，提高5、6孔与其它孔的位置精度。
6．铣削曲面的加工路线的分析
铣削曲面时，常用球头刀采用“行切法”进行加工。
所谓行切法是指刀具与零件轮廓的切点轨迹是一行一行的，而行间的距离是按零件加工精度的要求确定。
对于边界敞开的曲面加工，可采用两种加工路线。
如图2-9所示，对于发动机大叶片，当采用图2-9a的加工方案时，每次沿直线加工，刀位点计算简单，程序少，加工过程符合直纹面的形成，可以准确保证母线的直线度。
当采用图2-9b的加工方案时，符合这类零件数据给出情况，便于加工后检验，叶形的准确度高，但程序较多。
由于曲面零件的边界是敞开的，没有其他表面限制，所以曲面边界可以延伸，球头刀应由边界外开始加工。
以上通过几例分析了数控加工中常用的加工路线，实际生产中，加工路线的确定要根据零件的具体结构特点，综合考虑，灵活运用。
而确定加工路线的总原则是：在保证零件加工精度和表面质量的条件下，尽量缩短加工路线，以提高生产率。