新产品导入量产作业流程

新產品導入量產作業流程

一目的。

為確保新產品順利導入量產階段，能提供正確完整的技術檔資料及驗證新產品的成熟度，以順利大量生產。

二組織與權責。

1 研發單位：

對策分析與設計變更，提供樣品及技術相關檔資料及零件採購資料。

2 工程單位：

（1）承接新產品技術，產品特性及生產作業性評估。

（2）任計畫召集人（Project Coordinator）排定工程試製時程表及召開工程試製檢討會，工程問題分析，對策導入。

（3）制程安排，包括生產線的評估，繪製SOP，QC工程圖之草擬。同時，還有負責治具的準備，制程管制，機器設備架設，參數設定及問題分析等。

（4）規劃新產品之測試策略，測試設備，治具及軟體。還有負責生產線測試設備的架設，提供測試SOP，測試計畫及測試產出分析。

3 品保單位。

（1）產品設計驗證測試（Design Verification：DVT）。

（2）功能及可靠度確認。

（3）負責再次確認PVT和DVT的結果是否符合工程規格及客戶規格。

4 資材單位：

（1）PCB委託加工及材料採購。

（2）備料及試作投料。

5 生產單位：

（1）支援新產品組裝。

（2）成品接受及製造技術接受。

6 文管中心：

DVT資料接收確認與管制。

三名詞解釋。

1 工程試作（Engineering Pilot Run：EPR）：

為確認新產品開發設計成熟度所作的試作與測試。

2 量產試作（Production Pilot Run：PPR）：

為確認新產品量產時的作業組裝所做的試作與測試。

3 量產（Mass Production：MP）：

經量產試作後之正式生產。

4 材料清冊（Bill of Material：BOM）：

記錄材料料號，品名/規格，插件位置，單位用量，承認編號，工程變更訊息等相關資訊。

5 P3-TEST（LPR階段）：

新產品設計完成後，對其設計的結果依據產品規格做各種測試驗證，稱為P3-TEST。

6 P4-TEST（EPR階段）：

通過設計審查後之工程試作後的新產品，對其做各種測試驗證稱為P4-TEST。

7 P5-TEST（PPR階段）：

針對新產品的成熟度做測試驗證，確認是否可以進行量產，稱為P5-TEST。

四作業流程圖。

研發文管中心工程品保資材生產使用表單及檔

資料和相

List

會議記錄

量產通知書

PPR~MP報告書

MP後追蹤報告

五作業說明。

1 新產品導入生產決策。

當研發單位元設計的產品經過P1~P2~P3~P4後，任為新產品已經進入成熟階段，可以生產了，但是針對產品的成熟度還需要做設計驗證是否可以進入正式量產，所以經過Meeting之決定後，發出PPR指令，在製造單位PPR驗證通過後正式MP；同時把Sample和相關資料提供給公司的相關部門。

2 檔與資料確認和PPR安排。

（1）工程單位收到文管中心轉交樣品及相關資料後，與PPR指令核對和查證無誤後，轉為專案處理。

（2）用幹特圖排定PPR計畫。同時知會給各個部門做相關同步準備工作。

（3）工程單位填寫PPR需求單給生管，由生管根據PPR計畫下達工單指令。

3 PPR前準備工作。

（1）工程單位根據Sample先拿到DVT報告，開始PVT準備。

（2）新產品所需治工具及設備的準備。

（3）SOP製作和人員的培訓。

（4）測試制程規劃和檢驗標準制定。

（5）材料的規格確認及跟催與BOM資料的核對。ECN、DCN、Rework的切入。

（6）準備SMT所需之鋼板、程式、制程參數、溫度曲線及特殊吸嘴等材料。

（7）PPR之材料生產前必須經過IQC檢驗，並記入進料檢驗記錄表。最後匯總到PPR報告一起存檔。

4 新產品PPR時追蹤。

（1）SMT：要用樣品和BOM核對SMT所打出的SMD零件之首件是否相符合。並記錄和分析制程上或設計上問題。

（2）DIP：要分析和說明PCB插件過程中所遇到的問題；說明焊錫爐的狀況，分析焊錫爐的產出，並提出改善方法。

（3）成品組裝：要分析在著裝過程中所遇到的問題，每個作業動作的方法是否正確方便，對量產有無產能影響，制程上之新的發現和改善。

（4）根據生產舊產品的經驗去計算新產品在生產線的平准度和標準工時，與以前的進行核對，找出差異共點，並作出評估和改善。

（5）PW A測試：根據測試檢驗的產出資訊，與工程技術人員分析所有未通過的產品之不良原因，並分析到具體的問題點，找出產出的根本原因，提出準確的改善方法。

（6）OEM產品：如果是OEM產品，要根據客戶的需求作核對總和PW A測試，更改或特殊指定部分作為重點確認，是否合乎OEM之要求。

5 PPR結果總結。

（1）新產品從進料開始：IQC SMT DIP LOADER組裝

成品組裝測試QRE測試的所有資料進行編輯，匯總成冊；NG部分之修復和分析，找出問題產生的根本原因，提出改善方法，並規劃出有效性驗證方法和改善後的追蹤確認之記錄。

（2）根據PPR的結果撰寫成試產總結報告，而且首件取樣時算出CPK值；召集相關單位，進行PPR結果Meeting討論，決定是否可以量產，如果不能量產，提出原因，和責任歸屬，進行改善後再次試產；出量產通知書，開始正式量產。

（3）PPR結果保存：PPR之試產報告和會議記錄必須歸類列冊，經過會簽後存檔，如果經過多次試產才通過的產品必須把幾次PPR和Meeting報告匯總在一起來。

（4）決定MP之產品，必須保留Good-Sample，並且把製作Sample和SOP等相關資料Pass 到生產部。

（5）新產品量產追蹤：

當一個新產品通過P5-PPR驗證可以量產後，產品工程師還需要深入製造現場，生產中可能存在一些潛在未發現的問題，為了再現性預防及校正，所以要做量產後追蹤。

（6）量產追蹤時，針對生產線的測試資料和生產記錄做統計，如果經過各種報告資料顯示，此產品沒有問題，完全可以大量投產時，把追蹤報告提出存檔，表示新產品導入生產作業完成，開始進入MP追蹤時期。

六附件：

《新產品試作需求表》附（一）。

《新產品測試評估報告》附（二）。