最新挤出成型下
挤出成型技术
度成正比。阻力愈小，挤出量受压力的影响愈大。
精品课件
挤出机的发展
发展方向: 高速、高效、提高自动化水平、 多品种多规格、研制特殊用途 和新型挤出机等方向发展。
精品课件
挤出—拉幅成型，双轴拉伸薄膜 （3）产品形状多样 （4）设备简单，投资少，占地面积小
精ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ课件
2 挤出成型基本过程
（1）塑化：在挤出机内将固体塑料加热并依靠塑料之间 的内摩擦热使其成为粘流态物料。 （2）成型：在挤出机螺杆的旋转推挤作用下，通过具有 一定形状的口模，使粘流态物料成为连续的型材。 （3）定型：用适当的方法，使挤出的连续型材冷却定型 为制品。
根据流动分析，影响挤出机生产能力的是正流、逆流、漏 流，横流对挤出量没有影响 挤出机的生产能力表示为
Qv=Qv,D -Qv,p -精品Q课v件,L
影响挤出机生产率的因素 1.机头压力 当机头压力△p＝0 可获最大挤出量
当机头口模封闭时无挤出量 机头最大压力降
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2 螺杆转速 机头和螺杆的尺寸一定时，挤出量与螺杆转速 成正比。
作用：将塑化均匀的物料在均化段螺槽和机头回压作用下 进一步搅拌塑化均匀，并定量定压的通过机头口模挤出成 型。一般无压缩作用。
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4 螺杆的形式 •普通螺杆:
采用等距变深、等深变距、变深变距螺槽 •高效专用螺杆:
L/ DS 大、熔融效率低、塑化混合均匀
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机头和口模
（1）使粘流态物料从螺旋运动变为平行直线运动，并稳 定地导入口模而成型
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料筒
作用：输送、塑化、压缩 工作温度：180-290℃ 压力：≤55MPa 设有分段加热和冷却装置 制造材料：耐磨、耐腐蚀、高强度的合金钢等 料筒除了可以用45号钢、40Cr、38CrMoAL外，还可以 用铸钢和球墨铸铁制造。带衬套的加料段可以用优质 铸铁制成。
混凝土空心墙板挤出成型技术、装备新发展
ａ厂房 建筑 面积 ：８ ６ ＝ ０ ０１ ． １ｘ ０ １ ８ １ １ ＿ 若 养护 窑 置 于成 品库 内 ，厂房 面 积可减 小 到 １ ｘ ８
６ ０８ ｍ ：ｌ
４ ８
Ｗ Ｗｂｃ ｔ ．ｒ Ｗ ．ｉ －ｉ ｃ ｒｋ ｌ ｏ ｅｎ
２ ０ ０ ６
维普资讯 htLeabharlann p://营销 １ 。 人 ９ 几 种机 组流 水挤 出技 术 的 比较 （ 见表 １ ）
ｄ工业 用水 ：． ｔ ； ． １ ｈ ５／ ｅ 缩空气 ： ． ＭＰ ０２ 。 ｉ 。 ． 压 ０５ ａ ．５ｍ ／ ｎ ｍ
表 １ 几 种 机 组 流 水 挤 出 技 术 的 比较
室 内蒸汽 养护 带钢托板养护
ｂ棚 库面 积 ：０ ～ ０ ． ２ ０ ４ ０ｍ ；
ｃ电源 ：８ ／２ １０ ｋ Ａ； ． ３ ０Ｖ ２ ０Ｖ ０ Ｖ
８ 生产 人员
ａ生产 工人 ， 班 ７人， 班共 ２ ． 每 三 ２人 。 ｂ管 理人 员， ． Ｉ １人， 厂长 １ ， 检验 １人 ， －Ｋ 副 人 质量
蓬 一 Ｉ
一
成 坯一护≤ 出 一 坯一篓 一 翌 窑一 嚣 一 器捆 一蕞
一 一 一
功的短 流程混凝土空心墙板挤出新技术 、 新装备 。
犁
林
６ 板 的物 理 力学性 能
６ １ 物 理 性 能 ．
本 文 主要介绍 最新 发展 的机组 流水 法挤 出成 型技
养护
１ ２ｈ
养护窑湿热空气养 室内覆膜养护
护 ２ ４ｈ
主
而
养窑温护 护 低 养
带蓖式 托架养护 ， 需 １０ ９０块蓖式托架。 养护 窑温度 ６℃ ， ０ 养护 １ ８ｈ 蒸压养护
挤出成型工艺—挤出成型原理(塑料成型加工课件)
二、挤出成型过程
既有混合过 程，也有成 型过程
树脂原料 加热黏流 塑料熔体
助剂
混合过程
加压 挤出连续体
一定规格的 制品
切割 成型连续体
冷却定型
成型过程
以 管 材 挤 出 原料 成型为例
挤出连续体
熔体
定型连续体
制品
三、挤出成型特点
1. 可以连续化生产，生产效率高。 2. 设备自动化程度高，劳动强度低。 3. 生产操作简单，工艺控制容易。 4. 原料适应性强，适用大多数热塑性树脂和少数热固性 树脂。 5. 可生产的产品广泛，同一台挤出机，只要更换不同的 辅机，就可以生产不同的制品。
挤出成型
挤出成型特点
一、挤出成概述
挤出成型又叫挤出模塑，是利用加热使塑料熔融塑化成 为流动状态，然后在机械力（螺杆或柱塞的挤压）的作用下， 使熔融塑料通过一定形状的口模制成具有恒定截面连续的制 品，适用于绝大部分热塑性树脂和部分热固性树脂。
除了用于挤出造粒、染色、树脂掺和等共混改性，还可用于塑 料薄膜、网材、带包覆层的产品、截面一定、长度连续的管材、板 材、片材、棒材、打包带、单丝和异型材等塑料制品的生产。
料表面接近或达到黏流温度，表面发黏。
要求：输送能力要稍高于熔融段和均化段。
2. 压缩段 （熔融段）
位置：螺杆中部一段。 作用：输送物料，使物料受到热和剪切作用熔 融塑化，并进一步压实和排出气体。 特点：物料逐渐由玻璃态转变为粘流态，在熔 融段末端物料为粘流态。 要求：螺杆结构逐渐紧密，使物料进一步压实。
（3）横流（环流） 由垂直于螺棱方向的分速
度引起的使物料在螺槽内产生翻 转运动。对生产能力没有影响， 但能促进物料的混合和热交换。
（4）漏流 由机筒与螺棱间隙处形成的
橡胶挤出成型技术的最新进展
态势 ， 根据 国 家 统 计 局 ２０ ０４年 对 ２４ ２ ５家 橡 胶
企业 的统 计 ， 国橡 胶工 业 实 现 了产值 １２ 我 ６３亿
元 、 售 收入 １４ 销 ５８亿元 、 税 １９亿 元 ， 口交 利 ２ 出 货值 ３ ３亿 元 的可 喜 成 绩 。仅 就 轮 胎 一 项 来 ７ 说 ， 据 轮 胎 分 会 统 计 ，０ ４年 全 国轮 胎 产 量 根 ２０ 大约 ２ １ 条 ， 中子 午线 轮 胎大 约 １亿 条 ， ．亿 其 子
午线 轮 胎 产 量 同 比增 长 为 ３ ．４ ， 种 发 展 ８８％ 这 速度在 世 界 上也是 少有 的 。在橡 胶工 业快 速 发 展 的推 动 下 ， 胶技 术 与 装 备 也 得 到 了长 足 发 橡
从 １７ ８０年 到 １５ ９ ０年大 约 ８ ０年 的时 间 里 ，
橡胶 挤 出机 经历 了从热 喂料挤 出机 到普 通 冷喂
销钉 式 冷 喂料挤 出机 。ห้องสมุดไป่ตู้ 钉 式冷 喂料挤 出机 的
展 。例如 ， 国橡 机企业 经 过 多年 的努力 ， 我 我 使
国子 午 线 轮 胎 的生 产 设 备从 无 到有 ， 以至 到 现 在基本 实 现 了国产 化 ， 此 同 时 ， 国生 产 的橡 与 我 机装 备 不 仅 走 出 了 国门 ， 国际 市 场上 赢 得 一 在 席之 地 ， 而且得 到 了 国际市 场 的好评 。
自主创 新 的 先 进水 平 。在 橡 胶 工 业 生 产 中 ， 开
高、 排胶 温度 低 、 能耗低 等 明显 优 于普通 冷 喂料 挤 出机 的优 点 。 由 于其 具 有 这 些 优 点 ， 得 橡 使 胶加 工 技术 得 到更好 的发 展 ， 其具 体表 现 为 ： 从 最 初 单 一 的挤 出成 型发 展 到 复 合挤 出成 型 ， 例 如 胶 片 的 复合 以及 轮胎 胎 面 的 复合 ； 开 炼 机 从
挤出成型定义
挤出成型定义
挤出成型是一种常见的加工工艺，通常适用于塑料、橡胶等材料的加工制造过程。
在挤出成型过程中，原料经过加热融化，然后通过一个特定形状的模具，使之产生连续且具有相同截面形状的成型产品。
这种加工方式具有高效、低成本和高质量等优势，被广泛应用于生产各种塑料制品，如管材、板材、型材等。
挤出成型的过程可以分为预处理、挤出成型和后处理三个阶段。
首先是预处理阶段，原料经过干燥、混合等处理，以保证挤出成型的质量稳定和良好。
接着是挤出成型阶段，原料在高温、高压下被挤出模具，形成连续的型材，这个阶段需要控制好的温度、压力和挤出速度等参数，以确保产品的准确尺寸和表面光洁。
最后是后处理阶段，挤出成型出来的产品可能需要冷却、切割、挤出料头等处理，以得到最终的产品。
在挤出成型过程中，模具的设计是至关重要的一环。
不同形状的模具会影响挤出产品的截面形状和尺寸，因此需要根据产品的需求精确设计模具。
同时，挤出机的性能也会直接影响产品的质量，挤出机需要稳定的温度控制、压力控制和挤出速度调节，以确保产品的一致性和稳定性。
挤出成型技术的发展也在不断创新和完善中。
随着材料科学和机械工艺的不断进步，挤出成型技术越来越智能化和自动化，使得生产效率更高、产品质量更稳定。
同时，新材料的应用也拓展了挤出成型的领域，如生物可降解塑料、复合材料等，使得挤出产品更加环保和功能多样化。
总的来说，挤出成型作为一种常见的加工工艺，在塑料工业和橡胶工业中具有重要的地位。
通过不断的技术创新和工艺改进，挤出成型技术将会更加精密、智能化，为工业生产带来更多便利和效益。
1。
挤出成型的原理和工艺流程
挤出成型的原理和工艺流程
挤出成型是一种常见的塑料加工工艺，通过将加热熔化的塑料挤压至模具中，使其快速冷却凝固并形成所需产品。
本文将介绍挤出成型的原理和工艺流程。
原理
挤出成型的原理基于塑料的热塑性特性，塑料在一定温度下能够熔化并具有流动性。
在挤出机中，塑料颗粒被加热熔化成为熔体，然后通过螺杆将熔体加压，推动熔体流经模具口向外挤出。
随着熔体在模具中迅速冷却，最终形成固化的塑料制品。
工艺流程
1.塑料颗粒加料：首先将塑料颗粒放入挤出机的料斗中，经过加热系统加热，使其
熔化成为熔体。
2.挤出过程：熔化的塑料经过螺杆的推动，被压入模头中，经过交变的高压和高温
使得熔体形成流态，流经挤出模的成型孔。
3.冷却固化：熔体在挤出口挤压而出后，迅速接触冷却水或风冷，使其迅速冷却凝
固。
4.切割成型：冷却后的塑料制品经过切割装置，按照所需长度进行切割，最终形成
成型的塑料制品。
工艺优势
挤出成型具有以下优点：
•高效率：生产速度快，生产成本相对较低。
•适用性广泛：可以加工各种形状和规格的塑料制品。
•制品质量稳定：产品表面光滑，尺寸精确。
•生产自动化程度高：无需过多人工干预，生产稳定可靠。
应用领域
挤出成型广泛应用于塑料制品生产行业，如管道、板材、型材、薄膜、包装材料等领域。
其高效率、高质量的特点使其成为塑料制品生产中不可或缺的一环。
总的来说，挤出成型作为一种常见的塑料加工工艺，通过简单高效的操作流程，可以生产出质量稳定的塑料制品，在工业生产中发挥着重要作用。
挤出成型的优缺点
挤出成型的优缺点挤出成型是一种常见的塑料加工工艺，通常用于生产管道、板材、型材等产品。
这种工艺通过加热塑料原料使其软化，然后通过挤出机将软化的塑料强制挤压通过模具进行成型。
挤出成型有着独特的优点和缺点，下面将分别进行介绍。
优点：1.生产效率高：挤出成型生产效率较高，可以实现连续、自动化生产，节约人力成本，提高生产效率。
2.产品设计自由度大：挤出成型可根据产品的需求进行模具设计，易于定制各种形状和尺寸的产品，具有较大的设计自由度。
3.成本相对较低：挤出成型设备投资成本相对较低，且生产过程中原料利用率高，可以有效控制生产成本。
4.产品表面光滑：挤出成型产品表面光滑，无明显瑕疵，符合产品外观要求，适用于对外观要求较高的产品生产。
5.易于实现自动化生产：挤出成型可以与自动化生产线相结合，实现高度自动化生产，提高生产效率和产品质量一致性。
缺点：1.能耗较高：挤出成型生产过程需要较高的能耗，包括加热原料、挤出机运转等，能耗成本较高。
2.产品厚度不易控制：挤出成型在控制产品厚度方面存在一定难度，产品容易出现厚薄不均匀的情况，需要加强控制。
3.废品率较高：挤出成型过程中由于各种因素影响，容易产生废品，废品率相对较高，需要加强生产管理和技术控制。
4.对原料要求高：挤出成型对原料的要求较高，需要选用合适的塑料原料，影响生产成本和产品质量。
5.生产周期较长：挤出成型生产周期相对较长，从加热原料到成型需要一定时间，不适合对生产周期要求较短的产品。
综上所述，挤出成型作为一种常见的塑料加工工艺具有一定的优点和缺点，生产厂家在选择加工工艺时需根据产品特点和需求进行合理选择，充分发挥挤出成型工艺的优势，同时加强技术改进和管理控制，以提高生产效率和产品质量，降低生产成本。
挤出成型工艺的优缺点
挤出成型工艺的优缺点
挤出成型工艺是一种常见的塑料加工方法，通过加热和压力将塑料材料挤压使其通过模具成型，广泛应用于各种行业，包括制造业、包装行业等。
挤出成型工艺有着独特的优点和一些局限性，下面将对其进行详细介绍。
优点
1.高效率：挤出成型工艺可以实现连续生产，生产效率高，适用于大规模生产；
2.成型精度高：通过挤出成型，可以生产出形状复杂、尺寸精准的制品，满足不同
行业的需求；
3.低成本：相比于其他制造工艺，挤出成型相对简单，设备投资和生产成本相对较
低；
4.节约材料：挤出成型过程中可实现材料的循环利用，降低浪费，有利于节约原材
料资源；
5.生产稳定性好：挤出成型过程可控性强，生产过程稳定，产品质量可靠。
缺点
1.能耗较高：挤出成型需要耗费大量能源，特别是加热和压力方面的能源消耗较为
显著；
2.原料选择受限：挤出成型对原料的要求较高，只有符合一定条件的塑料材料才能
适用于此工艺；
3.制品表面质量较低：挤出成型生产的制品表面可能存在一定的粗糙度，需要进行
额外的加工处理来改善外观；
4.易受环境影响：挤出成型工艺对生产环境要求较高，温湿度、气压等因素都会对
生产产生影响；
5.工艺复杂度有限：相比于其他制造工艺，挤出成型工艺的复杂度相对较低，可能
无法满足一些复杂产品的制造需求。
总的来说，挤出成型工艺作为一种常见的塑料加工方法，具有高效率、成型精度高、低成本等优点，但是也存在能耗高、原料选择受限等缺点。
在实际应用中，制造企
业应根据产品特性和生产需求选取合适的加工工艺，以达到生产效率和产品质量的平衡。
挤出成型：单螺杆挤出机的基本结构、成型原理、工艺与流程[专业参考]
![挤出成型：单螺杆挤出机的基本结构、成型原理、工艺与流程[专业参考]](https://img.taocdn.com/s3/m/9f17c9dd804d2b160b4ec0c7.png)
二、加料装置 锥形料斗 粉料、粒料容积可容纳>1h的用量
有截断装置、侧面有视孔、计量装置 有些有真空装置 有加热装置（防止吸水） 有搅拌器，能自动加料
专业参考
7
三、料筒
金属圆筒， 耐热、耐压、强度高、坚固耐磨、 耐腐蚀的合金钢或内衬合金钢的复合钢管制成；
料筒长度是直径的15~30倍，使物料得到充分 加热和塑化；
2
挤出成型
定义：在挤压作用下物料受热熔化，强 行通过口模，截面恒定，连续型材 。
适用：所有的热塑性塑料，部分热固性 塑料， 可生产管、薄膜、线缆包复物及 其型材
占挤出制品：40~50% 挤出机可用于混合、造粒和着色、共混
专ห้องสมุดไป่ตู้参考
3
挤出成型
单螺杆挤出机的基本结构 挤出成型原理 挤出成型工艺与过程
固体床沿挤出方向逐渐减小。
从上述的熔化实验研究可知：
(1)塑料的整个熔化过程是在螺杆熔融区进行的
(2)沿挤出方向固体床宽度逐渐减小直到为零,其减小部分被熔融所占 有
(3)沿挤出方向固体床厚度逐渐减小直到为零,其减小部分形成熔膜
(4)熔化作用发生在熔膜和固体床的界面上,有一部分发生在固相与熔
池的迁移面.
专业参考
38
(3)横流 物料沿X轴和Y轴两方向在螺槽内往复流动，也 是螺杆旋转时螺杨的推挤作用和阻挡作用所造成的， 仅限于在每个螺槽内的环流，对总的挤出生产率影响 不大．但对于物料的热交换、混合和进一步均匀塑比 影响很大
(4)漏流 物料在螺杆和料筒的间隙沿着螺杆的轴向往料 斗方向的流动、它头和门模等对物料的阻力所产生的 反压流动，由于螺杆和料筒间的间隙很小，故在—般 情况下漏流流率要比正流和逆流小很多。
挤出成型的原理
挤出成型的原理挤出成型是一种常见的塑料加工方法，通过加热融化的塑料将其挤出成特定形状的工艺。
这种工艺具有高效、成本低廉、生产速度快等优点，在各个行业得到广泛应用。
本文将介绍挤出成型的原理及其工作过程。
原理概述挤出成型的原理基于热塑性材料在热态下的流变性质。
首先，将塑料颗粒或粉末加热至其熔化点，形成粘稠熔融态的塑料原料。
然后，利用挤出机器中的螺杆将熔融塑料挤压出去，经过模具的成型口挤出成型，最终得到所需形状的制品。
工作过程1.塑料加热：将塑料颗粒或粉末放入挤出机器的料斗中，由加热系统加热，塑料逐渐熔化成为粘稠的液态状。
2.螺杆输送：螺杆在挤出机器中旋转，将熔融的塑料从料斗中送入机器的机筒内。
同时，螺杆的不断旋转还起到搅拌和均质的作用。
3.压力增加：随着螺杆旋转推进，塑料在机筒中的压力逐渐增加，使得塑料保持一定的压力状态。
4.模具挤出：当塑料受到一定压力之后，它会被挤出机器中的模具中的成型口。
模具会根据所需要制造的产品形状设计成相应的形状。
5.冷却固化：一旦塑料通过模具挤出后，会等待冷却固化，逐渐恢复成固态并保持所需的形状。
这个过程中可以通过冷却设备或水冷却来加快固化速度。
6.切割：最后，将挤出的连续塑料制品根据需要进行切割，使其成为所需要的长度，然后完成整个生产过程。
挤出成型的优点挤出成型工艺相比其他成型方法具有以下优点：1.生产效率高：挤出成型的连续生产方式使得生产效率大大提高，适用于大批量生产。
2.制品尺寸精度高：模具设计精细，可以生产出尺寸精确的制品。
3.生产成本低：由于工艺简单且生产效率高，生产成品的单位成本相对较低。
4.适用性广：挤出成型适用于各种不同形状和尺寸的塑料制品，应用范围广泛。
结语挤出成型作为一种常见的塑料加工方法，已经成为许多行业中不可或缺的生产工艺之一。
通过本文的介绍，希望读者对挤出成型的原理和工作过程有了更深入的了解，使大家对这一技术有更清晰的认识。
愿挤出成型在今后的生产中发挥更大的作用，为社会经济发展做出更积极的贡献。
新一代烧结墙板挤出成型机及特点
（ ２ ） 产品强度高 、 品质好 ， 可适应苛刻 的环境气
候 变化 而不 开裂 ， 寿命 长 ；
（ ３ ） 易于实现 自动化生产 ， 效率 高， 产 品质量稳 定， 便于大规模组织生产。 基 于 上述 原 因 ， 板 材 挤 出成 型 方法 在 国内外 一 直受到高度重视 ， 目前在国外 已形成技术性能先进 的成套板材生产工艺体系 ， 部分设备和工艺技术也
关键 词 ： 双 螺 旋 挤 出成 型机 ； 双 转 子挤 出成 型机 ； 烧 结 板 材 制 品
各类 建 筑 隔墙 板 、 装饰 陶板及 窑炉 棚板 等 已广 泛应用多年 ， 根 据 原 材 料 的不 同 ， 其 成 型方 法也 多 种 多样 。但 目前 大多 为非连 续生产 ， 机 械化程 度低 ，
定差距 ， 远 不 能 适 应 我 国 目前 经 济 发 展 的需 要 ，
亟待进行技术开发和产品更新。鉴于此 ， 基于对国 内外 板 材挤 出成 型技 术及 应 用情 况 的调 研 分析 ， 我
们 开 发 了两类 新 一 代 的板 材 挤 出 成 型设 备 及 成 型 技术 ， 下 面予 以简要 介绍 。
率 。整 机 配 有 挤 出压 力 显 示 ， 真空度显示 ， 抽 真 空
过滤 、 照 明、 加水等装置， 各轴承密封处结构也都进
行 了精 心设 计 。上 级 搅拌 槽 与齿 轮箱 体 紧密连 接 ， 整 体 性 好 。本 机 可 实 现 丁 字 型 和 一 字 型 布 置 。工 作时 ， 经 过 处 理 的物 料从 上 级 入料 口进 入后 ， 经 数 １ ０把 搅 拌 刀对 其 进 一 步搅 拌 、 混合 ， 经 绞 刀 从 内外
塑料挤出成型模具流道优化设计
塑料挤出成型模具流道优化设计先来看看啥是“流道”。
说白了，流道就是让熔融状态下的塑料通过模具的通道，流进各种形状的模腔里。
你想想看，一堆融化的塑料，好像热腾腾的巧克力流进蛋糕模具里，想要做出完美的蛋糕，可得精心设计好模具和流道。
要不然，这塑料流不过去，或者卡在某个地方，或者根本没填充满，产品质量差不说，还容易浪费材料。
做得好，能大大提高生产效率，甚至减少能源的消耗，真是一举多得，谁不想呢？再说“优化设计”。
我知道了，大家都喜欢“优化”这个词，听起来像是搞高科技，升级改造。
其实呢，优化就是让流道设计更聪明、更省力，让塑料在流过流道时既不会过快也不会过慢，既不会到处乱窜，也不会一块地方堵死。
你想啊，要是流道太窄了，塑料流不过去，或者太宽了，流得太快，模具里的塑料温度不均匀，这就容易出问题。
流道设计得好，才能确保整个过程如行云流水，给产品带来更多的完美细节。
优化的目的就是让每一处流道都发挥最大效益，既节省材料，又提升效率，像个精准的“计划大师”，一切都在掌控之中。
不过话说回来，要做到这一点可不容易。
你得考虑各种因素，比如流道的布局、模具的温度控制、熔融塑料的流动特性、压力分布等等。
哪一方面没做好，可能就会影响到最终的产品质量。
比如流道设计得不好，塑料流进模具时可能会出现气泡，或者塑料冷却得不均匀，导致成型的产品出现变形。
这种问题不仅影响生产效率，还会让你面临质量不合格的烦恼，甚至可能得重做，浪费时间和成本，谁想呢？有的流道设计就像是个迷宫一样，细枝末节非常复杂，一旦设计不合理，就可能出现“堵车”现象，塑料流不过去，或者部分地方根本填不满。
咱们要做的，简直就是“寻路高手”，找到最短、最省力的流道路径，确保塑料能够顺畅地填充到每一个角落。
可是啊，这不是一蹴而就的事儿。
常常要通过模拟计算，测试各种不同的设计方案，试试哪个效果最好。
就像做一道数学题，解得对了，恭喜你；错了就要重新来过，哪能马虎？做流道优化设计的时候，可不能掉以轻心。
挤出成型的工作原理
挤出成型的工作原理
挤出成型是一种常见的塑料加工工艺，其工作原理主要是通过加热和加压使塑料材料软化，然后通过挤出机将软化的塑料挤出成型，最终得到所需形状的制品。
在工业生产中，挤出成型被广泛应用于生产各种塑料制品，如管材、板材、型材等。
挤出成型的过程可以简单地分为以下几个步骤：
1.塑料颗粒预处理：首先将塑料颗粒放入挤出机的料斗中，通过传送带或其他方式
将颗粒输送到挤出机内部。
2.加热和软化：当塑料颗粒被输送到挤出机内部后，通过加热系统将塑料颗粒加热
至软化温度。
软化的塑料颗粒在挤出机内部形成连续的熔融塑料。
3.挤出头与模具：挤出机将软化的塑料送入挤出头中，挤出头内部有一个或多个成
型孔，通过调整挤出头和模具的形状，可以生产出不同形状的塑料制品。
4.加压挤出：软化的塑料被送入挤出头后，通过挤出机的螺杆和加压系统对塑料进
行加压，使其通过挤出头的成型孔挤出。
5.冷却固化：挤出后的塑料制品通过空气或水冷却系统降温，使其迅速固化，并得
到最终的形状和尺寸。
通过以上步骤，挤出成型就完成了整个加工过程。
挤出成型具有以下几个特点：•高效率：挤出成型的生产效率较高，可以实现连续生产，适用于大批量生产。
•成型精度高：通过精确控制挤出机的参数，可以获得形状精密、尺寸稳定的制品。
•适用性广：挤出成型不仅适用于塑料加工，还可用于金属、橡胶等材料的加工。
总的来说，挤出成型是一种常见且实用的塑料加工工艺，通过加热和加压软化塑料，再通过挤出机挤出成型，可以生产出各种形状的塑料制品。
在工业生产中，挤出成型技术的应用范围广泛，为生产制造业带来了便利和效益。
1。
挤出成型原理是什么
挤出成型原理是什么
挤出成型是一种常见的加工工艺，广泛应用于塑料、橡胶等材料的生产中。
其原理是通过将加热熔融的材料在一定的压力下挤出成型，从而得到所需的形状和尺寸。
挤出成型工艺通常分为单螺杆挤出和双螺杆挤出两种类型，下面将详细介绍挤出成型的原理及其工艺过程。
在挤出成型过程中，首先需要将原料加入到挤出机的进料口处，然后通过加热系统将原料加热至一定的温度，使其达到熔融状态。
接着，在螺杆的作用下，熔融的材料被推进到机筒内部，并在一定的压力下向前挤出。
在单螺杆挤出机中，熔融的材料被单个转动的螺杆推送和挤压，最终通过挤出口挤出，形成所需形状的产品。
而在双螺杆挤出机中，则是两个螺杆协同工作，使得熔融的材料更加均匀地混合和挤出。
挤出成型的原理可以简单理解为熔化-挤压-成型的过程。
通过控制挤出机的温度、压力和速度等参数，可以精确地控制挤出过程中材料的熔化状态和流动性，从而获得高质量的成型产品。
此外，在挤出成型过程中还可以通过模具来控制产品的形状和尺寸，从而满足不同客户的需求。
挤出成型工艺具有高效、成本低、生产周期短等诸多优点，因此在工业生产中得到广泛应用。
无论是塑料管材、型材、板材还是橡胶制品，都可以通过挤出成型工艺来实现高效生产。
同时，随着科技的发展和工艺的提升，挤出成型工艺也在不断创新和改进，以满足越来越复杂的产品需求。
总的来说，挤出成型是一种重要的加工工艺，通过控制材料的熔化和挤压过程，可以实现高效、精确地生产各种形状的制品。
随着技术的不断进步，挤出成型工艺将会更加广泛地应用于工业生产中，为生产制造业的发展带来更多的好处。
1。
塑料挤出成型加工方法有哪些
塑料挤出成型加工方法有哪些塑料挤出成型是一种常见的塑料加工方法，通过在高温下使塑料熔化后，在模具中挤出所需形状的工艺过程。
塑料挤出成型具有生产效率高、产品质量稳定等优点，被广泛应用于塑料制品的生产制造中。
在塑料挤出成型加工过程中，可以采用多种不同的方法和技术，以下将介绍几种常见的塑料挤出成型加工方法：单螺杆挤出法单螺杆挤出机是一种常用的挤出设备，通过单螺杆旋转带动塑料料料向前进行挤出成型。
在单螺杆挤出过程中，常用于生产直径较小、长度较长的塑料制品，如管材、棒材等。
通过调节单螺杆的转速和温度，可以控制挤出速度和成型温度，以满足不同塑料制品的要求。
双螺杆挤出法双螺杆挤出机采用两个螺杆同步旋转的方式，能够更均匀地将塑料熔体挤出，实现对挤出产品的更精确控制。
双螺杆挤出法常用于生产较复杂、精密度要求较高的塑料制品，如异型材、薄膜等。
双螺杆挤出机具有挤出均匀、生产效率高等优点，适用于需求量大、产品质量要求高的生产场景。
水冷式挤出法水冷式挤出是一种在挤出机挤出后采用水冷形式进行冷却成型的加工方法。
水冷式挤出法可以快速降低塑料制品的温度，避免因热度过高而导致变形或质量不稳定的问题。
水冷式挤出法常用于生产对产品温度要求严格、表面光滑度高的塑料制品，如透明板材、塑料薄膜等。
吹塑挤出法吹塑挤出是一种将挤出的熔融塑料经过模具吹气成型的加工方法。
吹塑挤出法通常用于生产中空或中空轮廓的塑料制品，如瓶子、容器等。
通过控制挤出速度和模具设计，可以实现不同形状和大小的塑料制品生产，具有生产效率高、成本较低等优点。
挤出压花法挤出压花法是一种通过在挤出机出口处设置压花轮对挤出的塑料进行压花成型的加工方法。
挤出压花法常用于生产表面花纹、图案丰富的塑料制品，如地板、墙板等。
通过更换不同的压花轮，可以实现多样化的产品设计。
挤出压花法具有生产效率高、生产速度快的优点，适用于大批量生产的工艺要求。
以上介绍了几种常见的塑料挤出成型加工方法，每种方法都有其独特的特点和适用范围。
挤出 成型
料的塑化和加压过程都在其中进行。
外部设有分段加热和冷却装置。
加热：电阻、电感或其它方式。
冷却（防物料过热，或停车时快速冷却，防树
脂降解或分解）：风冷或水冷。
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料筒的结构形式
1.整体式
便于加热、冷却系统的设置与拆装，
加热在轴向分布均匀。
单螺杆挤出机整体式料筒
双螺杆挤出机整体式料筒 16
2.组装式 由几段机筒组装而成，各段用法兰螺栓连结在
（3）料斗座的冷却
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（4）制品冷却装置
可用的装置有浸浴式冷却水槽和喷淋水箱两种。 浸浴式冷却水槽：管材易弯曲 原因：各点受浮力不同
为防止管材冷却过程中发生弯曲变形，采用沿管材圆 周上均匀布置喷水头对管材进行喷淋冷却。
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3）牵引装置
作用：
调节管材厚薄
提高拉伸强度 保证连续挤出 要求： 夹持器应用范围广 牵引速度稳定 夹持力适当
图 同心刀轴式造粒口模 1-切刀 2-刀架 3-分流梭 4-圆孔
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环形口模
用于挤出管子、管状薄膜、吹塑用型坯和涂布电 线的口模，在其出口都具有环形截面，这类口模 称为环形口模。 环形流道是由口模套和芯模组成的。
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A支架式口模、B直角式口模、C螺旋芯模式 口模、D储料缸式口模
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支架式口模
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加（送）料段
将料斗供给的料送往压缩段。 塑料在移动过程中，一般保持固体状态，由于 受热而部分熔化。密度小，H大，螺槽体积可以 保持不变。 加料段长度：结晶聚合物﹥硬性无定形聚合物 ﹥软性无定形聚合物
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压缩段（迁移段、过渡段、熔融段）
压实物料，使物料由固体转为熔融体，并排除 物料中的空气。 螺槽容积逐渐缩减，缩减的程度由塑料的压缩率决定。
聚乙烯管材挤出成型工艺
聚乙烯管材挤出成型工艺
聚乙烯管材挤出成型工艺，听起来好像很高大上的样子，其实呢，它就是把一堆塑料变成一根根管子的过程。
这个过程可不是随便哪个人都能搞定的，需要专业的技术和设备。
下面我就来给大家讲讲这个神奇的过程吧！
我们需要准备好聚乙烯颗粒。
这些颗粒就像是塑料的原材料，只有准备好了这些，我们才能开始制作管材。
接下来呢，我们需要把这些颗粒放到一个大桶里，然后用机器把它们搅拌均匀。
这个时候呢，你可能会觉得奇怪，为什么要把颗粒搅拌均匀呢？因为如果颗粒不均匀的话，制作出来的管材就会有厚有薄，影响使用效果。
搅拌好的颗粒接下来就要进入到一个叫做挤出机的设备里了。
这个设备有点像吸管机，但是它的功能可不止这么简单。
挤出机的作用就是把搅拌好的颗粒通过高温和高压的方式推到挤出口处，然后通过模具成型为管材。
这个过程可以说是非常神奇了，因为你可以看到一颗颗颗粒在高温和高压下变成了一根根管子。
当管材从挤出机出来之后，还需要进行一些后续处理。
比如说，要把管材冷却下来，让它变得硬一些，这样才能更好地使用。
同时呢，还要对管材进行切割、打孔等操作，让它变得更加实用。
总的来说，聚乙烯管材挤出成型工艺是一个非常复杂的过程，需要专业的技术和设备。
但是呢，只要我们掌握了这个过程，就可以把一堆塑料变成一根根管子，为我们的生活带来便利。
所以呢，大家要好好学习这个技术哦！。
挤出成型的产品有哪些
挤出成型的产品有哪些挤出成型是一种常见的制造工艺，通过将加热后的原料压入模具中，使其通过模具的形状而获得所需的产品。
这种工艺被广泛应用于各种行业，从塑料制品到食品加工再到建筑材料等领域都可以看到挤出成型的身影。
以下是一些常见的挤出成型产品：塑料制品在塑料制品加工中，挤出成型是一种常见的工艺。
塑料颗粒经过加热融化后，被挤出成具有特定形状和尺寸的产品，如塑料管、塑料板、塑料型材等。
这些产品在家具制造、建筑装饰、包装行业等领域得到广泛应用。
金属材料金属挤压成型是一种常见的金属加工工艺，通过将金属坯料置于挤压机中，经过一定的压力和温度条件下挤压成具有所需形状和尺寸的金属产品。
例如，铝合金门窗型材、铜管等金属制品都可以通过挤出成型技术来生产。
食品加工挤出成型技术在食品加工行业也有着重要的应用。
例如，挤出成型膨化食品制造中，通过挤出机将淀粉、谷物粉等原料挤出形成各种形状的膨化食品，如膨化米、膨化玉米等。
这种制品在零食行业备受欢迎。
纤维制品挤出成型还可以应用于纤维制品的生产。
通过挤出技术可以生产出各种形状的纤维制品，如人造草坪、塑胶管等。
这些产品在园林绿化、管道输送等领域都有着重要的应用。
玻璃制品在玻璃工艺中，挤出成型也有着独特的应用。
通过将玻璃坯料置于挤出机中，经过加热和挤压形成具有特定形状的玻璃制品，如玻璃管、玻璃棒等。
这些产品在实验室仪器、灯具制造等方面都有广泛的使用。
总的来说，挤出成型技术在各个行业都有着广泛的应用，从塑料制品到金属制品再到食品加工等领域都可以看到挤出成型产品的身影。
随着技术的不断发展，挤出成型将在更多领域展现其多样化和灵活性，为产品制造带来更多可能性。
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聚丙烯管材加工成型温度范围
3.1.2 波纹管、夹网管、增强管
3.1.2.1 波纹管
硬聚氯乙烯管材的生产配方
软聚氯乙烯管材的生产配方
工艺流程：
为提高助剂和聚氯乙烯基体的塑化混炼效果， 通常经过初混合，造粒的过程。
在生产过程中，由于聚氯乙烯是热敏性材料，即使加入热稳 定剂也只能是提高分解温度，延长稳定时间而不可能不出现分解， 这就要求聚氯乙烯的成型加工温度应严格控制。特别是硬聚氯乙 烯因其加工温度与分解湿度很接近，往往因为温度控制不当造成 分解现象。因此，挤出温度应根据配方、挤出机特性、机头结构、 螺杆转速、测温点位置、测温仪器的误差及测温点深度等因素确 定。
(1)温度控制 如前所述，生产管材软硬品种不同其加工温 度不同．硬管比软管加工温度高10—20°C。原料状态不 同加工温度也不同，粒料比粉料加工温度高10°C左右。具 体的温度控制应根据具体配方确定。
聚氯乙烯管加工温度范围
(2)螺杆冷却 由于硬聚氯乙烯熔体粘度大，流动性差，为防 止螺杆因摩擦热过大而升温，引起螺杆粘料分解或使管材内壁 毛糙，必须降低螺杆温度，这样可使物料塑化好，管内表面光 亮，提高管材内外质量。螺杆温度一般控制在80一100 °C之 间，若温度过低反压力增加，产量大大下降，甚至会发生物料 挤不出来而损坏螺杆轴承的事故，因此，螺杆冷却应控制出水 温度不低于70一80 °C。冷却方法是在螺杆内部用通铜管的方 法进行水冷却 。
(3) 牵引速度 牵引速度直接影响管材生产的产量，同时影响管材 壁厚，牵引速度不稳定会使管径出现忽大忽小的现象。牵引速度 应与管材的挤出速度密切配合。正常生产时，牵引速度应比挤出 线速度稍快l一10％。牵引速度愈侵，管壁愈厚，牵引速度愈快， 管壁愈薄．还会使管材纵向收缩率增加，内应力增大，从而影响 管材尺寸合格率及使用效果。
如前所述，聚丙烯与其他通用塑料相比，有很多优点，其应用 领域不断扩大。但聚丙烯也有自身的缺欠，从结构分析，聚丙烯 与聚乙烯相比，被甲基取代氢原子的主链，由于甲基空间位阻大， 使整个分子链运动困难，宏观上表现为低温脆性。又由于甲基取 代了氢原子，使主链上出现很多叔碳原子，而叔碳原子上的氢原 子极为活泼，特别容易发生氧化反应，宏观上表现为耐老化性很 差，特别是光氧老化，不加入抗氧剂无法作为制品使用。
为了改善聚丙烯的低温脆性，一般采取丙烯与乙烯(30％左右) 共聚的方法，因聚乙烯是柔性链，补充到聚丙烯分子链中可提高 低温柔性，降低脆性。而对光氧老化的问题，则在聚丙烯树脂中 加入适量的抗氧剂和光稳定剂等。
因聚丙烯材料导热性差，传热慢，结晶熔化潜热大，所 以加热塑化所需的热量多，最好选用长径比大一些的螺杆 式挤出机。冷却时移出的热量慢，冷却过程比其他管材长， 故一般采用两个冷却水槽串联形式进行逐步冷却。
塑料波纹管具有柔软、抗压和高抗冲的特点，广泛用于电器绝缘 管、地面排水管、电缆管道、道路排水管和污水管。在日常生活中， 洗衣机的排水管、吸尘器的吸尘软管等都采用塑料波纹管。近年来， 它还广泛用于飞机制造．船舶制造，家用器具，食品工业、化学工 业以及众多的保护套管和各种输送管。
一般来说，一切通用热塑性塑料均可加工成波纹管，通常的塑料 波纹管用原料有：聚乙烯、聚氯乙烯等。下面以聚氯乙烯为例进行 讨论。
生产中调节牵引速度可用以下简单方法，将挤出的管材放于牵 引履带内，但履带不夹紧管材，观察履带与管材线速度差，若牵 引速度比挤出速度慢，应调节加快到壁厚符合要求为止。
3.1.1.3 聚丙烯管
聚丙烯是无色蜡状材料，外观似聚乙烯．但比聚乙烯更透明、更 硬、更轻。聚丙烯的拉伸强度比聚乙烯、聚苯乙烯、ABS均大，特别 是当温度超过80°C时，聚丙烯的拉伸强度下降不大，即使在100°C 时．仍保留常温时拉 伸强度的一半。
挤出成型下
3. 挤出成型工艺与过程
原料的预处理
原 料 干 燥
物预 料混 称合 重
挤出成型
冷却定型
牵引和热处理
挤 出 工 艺 的 调 节
冷 却 方 式 的 调 节
ห้องสมุดไป่ตู้
定 型 方 式 的 选 择
离的适
模取当
膨向的
胀，牵
效同引
应。
时 消
， 保
除证
部一
品热 稳处 定理 性过 提程 高， 。使
制
分定
(1)硬聚氯乙烯管材 聚氯乙烯原料的聚合度愈高，其物理力学性 能及耐热性愈好，但树脂流动性差，给加工带来一定困难．所以 一般选用粘度为(1．7—1．8)×10 -3 PaS的SG一5型树脂为宜。 硬管一般采用铅系稳定剂．其热稳定性优秀，常用三盐基性硫酸 铅，但它本身润滑性较差，通常和润滑性好的铅、钡皂类并用。 加工硬管，润滑剂的选择和使用很重要，既要考虑内润滑降低分 子间作用力，使熔体粘度下降有利成型，又要考虑外润滑，防止 熔体与炽热的金属粘连，也使制品表面光亮。内润滑一般用金属 皂类，外润滑用低熔点蜡，填充剂主要用碳酸钙和硫酸钡(重晶石 粉)碳酸钙使管材表面性能好，硫酸钡可改善成型性，使管材易定 型，两者都可降低成本，但用量过多会影响管材性能，压力管和 耐腐蚀管最好不加或少加填充剂。
聚丙烯管材是以聚丙烯为原料经挤出成型制成，其特点是无毒、 耐酸、耐化学腐蚀、相对密度小，比聚乙烯管坚韧，耐热性好。在低 负荷下于110 °C，可以连续使用，间歇使用温度可达120°C，耐环 境应力开裂性优于聚乙烯。所以，聚丙烯管主要用于腐蚀性化工液体 和气体输送管、农田排灌管、城市排水管、热交换管、太阳能加热器 管、井水管、自来水管等等。
聚氯乙烯波纹管是以聚氯乙烯树脂为主要原料，加入适 当添加剂．经挤出成型制成。聚氯乙烯波纹管利用其环形 槽的结构，可兼具硬聚氯乙烯的刚性和软聚氯乙烯的柔性， 因此，可使管材具有刚中带柔的特点。聚氯乙烯波纹管可 以代替传统的钢管和塑料硬管．用于输送某些液体和气体 等。