硫化橡胶制品常见缺陷

橡胶制品的常见缺陷与解决方案

1/9
橡胶制品的缺陷与解决方案
件之间有一个从软到硬的渐进。（ stiffness gradients 橡胶截面弹性与刚性比的有益渐进）；
1、改进配方以保证有充足的焦烧时间； 2、改进制品模具和配方，保证胶料以最快的速度到达金属嵌件的粘结部位； 3、尽量采用普通、半有效硫化体系（不同硫化体系的耐疲劳性和耐热氧老化等性能有明显差异，一般硫化体系中随着促进剂与硫黄比率由小到大的变化，硫化体系由普通硫化体系过渡到半有效硫化体系，至有效硫化体系。硫化胶 4．配方不合理，胶料网络结构则由多硫交联键为主转变为多硫键、硫化速度与胶浆硫化双硫键和单硫键并存的分布，最后全硫化体系速度不一致（配方泛指变为单硫键和双硫键为主的脆性结构。一般橡胶料配方和胶浆配方）胶制品的物理和化学性能，在前两种硫化体系中能较好适应于生产使用。），提高硫黄用量（相对而言，不是越多越好），以实现多硫交联键； 4、改进硫化条件（温度、时间和压力）； 5、减少易喷霜物和增塑剂的使用,防止其硫化时迁移到橡胶表面，从而影响粘结； 6、胶料停放时间过长，与空气接触产生一定的物理化学反应，造成胶料硫化失效。需改用新
3/9
橡胶制品的缺陷与解决方案
2.橡胶- 金属粘接不良会引起粘结部位残留大量气体，加压时气体收缩。一旦撤去压力，按上述一橡胶-金属粘接不良中所述方法解决；气体扩散，橡胶层较薄且面积较大的橡胶和金属之间会出现气泡 1、增加模具合模后放气次数； 2、对模具进行抽真空； 3、提高混炼胶的温度； 4、采用门尼粘度较高的橡胶；（门尼粘度用门尼粘度计测量，门尼粘度计是一个标准的转子， 3.有气体裹入胶料，气以恒定的转速（一般 2 转/分），在密闭室的试体不易排除，随胶料一样中转动。转子转动所受到的剪切阻力大小与起硫化，从而在制品表试样在硫化过程中的粘度变化有关，可通过测面出现气泡力装置显示在以门尼为单位的刻度盘上，以相同时间间隔读取数值可作出门尼硫化曲线，当门尼数先降后升，从最低点起上升 5 个单位时的时间称门尼焦烧时间，从门尼焦烧点再上升 30 个单位的时间称门尼硫化时间。

橡胶产品基本缺陷产生原因及解决措施

浇口设计不合理
浇口设计不合理，导致充型困难或产生气孔等缺陷。
模具加工精度低
模具加工精度不高
导致模具配合不良，出现飞边、溢料等问题。
模具表面粗糙
模具表面粗糙导致制品表面质量差。
模具材料不当
使用不当材料制作模具，导致制品不符合要求。
设备性能不良
注射机精度不高
注射机精度不高，导致注射不稳定，制品出现气泡、银纹等缺陷
配方比例不当
橡胶配方中各种原材料的比例不当，会影响橡胶产品的性能。
配方设计不合理
硫化体系不合理
硫化体系是橡胶配方设计的重要部分，硫化剂、促进剂等配比不当，会影响橡胶产品的性能。
补强体系不合理
补强剂的种类和用量不当，会影响橡胶产品的强度和耐磨性等性能。
增塑体系不合理
增塑剂的种类和用量不当，会影响橡胶产品的柔软度和耐寒性等性能。
建立完善的设备维护和保养制度，定期对设备进行检查、维修和
更换。
保持生产环境的清洁和卫生，减少污染和杂质对产品质量的影响
。
加强产品使用及环境监控
对产品使用进行严格的监管和控制，避免滥用和误用。对产品使用环境进行评估和监控，确保其符合产品要求。
建立完善的质量检测和监控体系，对产品进行定期检查和测试。
压力不均
总结词
压力不均是指在橡胶加工过程中，压力分布不均匀，导致橡胶制品出现鼓包、厚度不均等问题。
VS
详细描述
压力不均的原因包括模具设计不合理、压力控制不稳定、注射速度过快或过慢等。此缺陷会导致橡胶制品形状变形、精度降低，影响使用性能和外观质量。
时间控制不当
总结词
时间控制不当是指在橡胶加工过程中，时间控制过长或过短，导致橡胶制品出现老化、不耐用等问题。

橡胶制品硫化窝气(气泡、缺胶、明疤、凹痕)解决方案

橡胶制品硫化窝气（气泡、缺胶、明疤、凹痕）解决方案橡胶制品窝气是生产中常见的一种现象，是指在模压硫化过程中，产生气泡、缺胶、明疤、凹痕等外观质量缺陷。

一般来说，产生原因有以下几个方面：1.模具的结构：越复杂的产品模型分型线越少，气体就越不容易跑出；或者根本没有跑胶槽、跑胶槽尺寸太小、缺乏排气孔、排气孔外置不恰当，都能导致产生窝气。

设计合理的溢胶槽和抽真空可以得到一定改善。

2.胶料配方：配方设计时，忽略了配合剂之间互相反应而产生气泡窝气；或者胶料本身受潮，内部和表面有水分，会在硫化时气化而产生窝气；又或者某些胶自身的分解释放出气体或者低挥发组分溢出。

建议添加吸潮材料、流动剂（排气助剂）等，原料选择挥发性小的材料，树脂、油等低挥发份材料。

3.模压的工艺：考虑胶料比重及体积等因素，半成品的质量应该要适当大于成品质量；半成品的形状和在模腔中位置摆放不当；硫化操作时，加压速度过快，气体不能及时排出等。

建议流变仪T10操作胶烧时间延长，降低硫化温度，多排几次气或抽真空。

我们可以从以下几个方面来改善窝气现象:1.合理的硫化温度，低温长时间提高胶料在磨具的流动性。

2.硫化升压速度要适当，不要过快图快，注意多次降压排气，特别是操作人员，要按照硫化规程进行有条件抽真空。

3.制定合理的半成品成型工艺，注意装料形状对产品质量的影响，对不同的产品制作不同的半成品形状尺寸大小，另外半成品的表面涂少量碳酸钙或者滑石粉也有利于提高产品外观质量，添加流动助剂。

4.维护保养好硫化设备和模具，确保设备正常运转，模具清洁，排气孔以及跑胶槽畅通。

5.设计配方时要考虑到原材料的特性，不用或者少用含水率偏高的材料，如果必须使用也要适当预处理，制定合适的炼胶工艺，确保胶料通过混炼后，能排除其中较多的水分。

条件应许回压效果佳。

6.合理设计模具结构，设计必要的分型线、跑胶槽、排气孔。

对高要求的复杂制品最好采用注压流胶孔的模具真空泵抽真空。

总结：产品要想不窝气、明疤，要从材料选择低挥发份的，配方设计延长焦烧操作期提高胶料流动性，模压温度适当多排几次气，磨具设计合理有条件抽真空。

橡胶技术网 - 硫化产品常见问题及解决方法

5、例如某些氟橡胶塑性很差，当胶料以片状、块状、条状装模时，各胶片、胶块、胶条之间正常硫化温度下融合就很苦难，常有分层、开裂现象发生，如采用低温硫化，问题会更严重。预防措施：热炼要充分，采用与制品相似的毛坯装模，尽量采用高温硫化
5
脱模开裂
1、过硫
2、脱模时模温过高，橡胶分子仍处于剧烈运动中，遇冷空气时局部先冷却，与后冷却的部分形成内应力，极易造成脱模裂伤
6、按规定清洗模具
2、胶料或模具被油脂或其他物质污染，在被污染的地方造成分层
3、脱模剂喷洒太多，使部分侵入胶料中，造成分层、开裂
4、混炼不均或喷霜
5、胶料塑性太差
1、适当增加薄通次数
2、如果油污发生在制品表面，该处就有开裂的可能，因此，胶料要妥善保管，模具在使用前要清理干净
3、处粘模部分外，其他地方可不涂或少涂
4、胶料在使用前要经过充分热炼，可以部分消除混炼不均和喷霜现象，热炼好的胶料最好立即使用，不能停放太久，否则，喷霜现象还可能发生
7、对合线处局部疏松，胶料之间结合强度小
8、缓压太迟
1、增加或检查压力波动的原因
2、使硫化压力降到合适的水平，防止过大或过小。如果降压后飞边增厚，可酌情减少加料量或加大流胶槽，有条件时，可使模具在压力下冷却，然后启模，这样因冷却收缩可以部分或全部抵消上述体积增大现象，减少或杜绝对合线开裂
3、这常常是造成制品抽边的主要原因，制品外部硫化后，由于胶料传热慢，内部还处于未硫化状态，如果这是降压启模，内部硫化反应中的挥发会迅速外溢，同时由于温度下降，胶料严重收缩，这两方面的因素使得对合处抽边，应当调整硫化条件，采用低温长时间硫化法或分阶段升温硫化法
1、压力不足或压力波动，使硫化过程中胶料内部压力大于硫化压力
2、硫化压力过大，胶料被严重压缩，起模时，压力急剧下降，硫化胶体积增大，制品其他部分因受模具限制无法膨胀，而模具对合线处则可自由膨胀，因膨胀不均造成的内应力就导致开裂

橡胶硫化常见问题及解决方法

对合线开裂。
1.应查明原因，采取相应措施； 2.应适当增加压力； 3.缓缓增压，使模具慢慢闭合； 4.缓压应掌握时机，过早过迟都不利于排气； 5.对结构复杂物品，应采用多镶式模具，这样有利于气体从模具缝处逸出，对易出现气孔的地方可以开跑气槽，上模板型腔不宜太深等； 6.装料时尽量胶料均布模腔； 7.提高胶料热练质量； 8.对于厚的产品采用低温长时间硫化法或分段升温硫化法； 9.调整配方。
1.因过硫制品弹性不够，出模时易造成机械拉伤，一般情况下，适当降低硫化温度，缩短硫化时间。 2.一些机械强度不高的橡胶，如硅橡胶此种缺陷较多，出现这种情况时，应适当降低出模温度； 3.在容易撕裂处，多喷洒脱模剂； 4.按作业指导书生产作业； 5.改进模具设计； 6.按规定清洗模具。
1.过硫； 2.脱模时，模温过高，橡胶分子扔处在剧烈运动中，遇冷空气时局部先行冷却，与后冷却的部分形成内应力，极易造成脱模裂伤； 3.未使用脱模剂，或使用不足； 4.脱模方法不当； 5.模具结构不合理； 6.模腔污染。
题及解决方法解决方法
1.控制预成型半成品质量；
2. 在产品允许的
情况下，增加胶料塑性，在工艺上适当增加压力，或在模
具表面涂一层硅油；
3. 适当
降低模温，另，硅胶没有严格的正硫化点，胶料可以在较
低的模温下装模。 4. 改进配方；
5. 提高操作技能；
6. 加强操作人
员操作培训；
7. 改进模具；
8. 减慢加压速度，使胶料在压力下缓缓流入模腔；
9.适当增加压力。
1.增加或检查压力波动的原因；
2.使硫化压力降
低到合适的水平，防止过大或过小。如果降压后飞边增
2 对合处产品开裂，有时候胀，因膨胀不均造成的内应力就导致开裂； 3.

橡胶制品外观缺陷及解决方案

橡胶制品外观缺陷及解决方案预览说明:预览图片所展示的格式为文档的源格式展示,下载源文件没有水印,内容可编辑和复制橡胶制品外观缺陷及解决方案篇一：橡胶模压制品常见缺陷及解决方法喷霜混炼胶或硫化胶内部的液体或固体配合剂因迁移而在橡胶制品表面析出形成云雾状或白色粉末物质的现象。

这是由于硫、石蜡、某些防老剂、软化剂的使用量超出了它们在橡胶中的溶解度而引起的。

为防止喷霜，上述各种配合剂用量要适当，对常见的硫黄喷霜可采用不溶性硫黄加以防止。

在橡胶中适当加入松焦油，液体古马隆等可增加胶料对上述配合剂的溶解度，以减少喷霜现象。

喷霜-定义和由来喷霜又名喷出(blooming),是橡胶加工过程中常见的质量问题,它是指未硫化胶或硫化胶中所含的配合剂迁移到表面并析出的现象。

有时,这种喷出物呈霜状结晶物,故习惯上称“喷霜”。

较多见的喷霜物为硫,因为硫黄是通用橡胶中应用最广泛的硫化剂,且在橡胶中的溶解度低因而容易产生喷霜。

其实从喷出物外观来看,也未必都呈霜状,也有呈油状(软化剂、增塑剂)或粉粒状(多为填充剂、防老剂、促进剂等)的物质喷出,甚至炭黑喷出也有所见。

喷霜-防霜剂硅胶也会有喷霜现象，采用双二四硫化剂（通常用在挤出成型工艺）高温分解后会产生低分子量的酸性物质，其与硅橡胶不相容，在存放过程中会转移到硅胶表面结晶从而出现喷霜。

防霜剂主要成分为碱性物质，通过酸碱中和反应来达到防霜的目的。

高硬度的硅胶往往加入比较多的内脱模剂，遇水也会喷白，水的酸性对此有遏制作用硅橡胶模具制作方法及注意事项模具是快速模具里的一种最为简单的方法，一般是用硅胶将RP原型进行复模，但寿命很短，只有10-30 件左右!他具有很好的弹性和复制性能，用硅橡胶复制模可不用考虑拔模斜度，不会影响尺寸精度，有很好的分割性，不用分上下模可直接进行整体浇注。

再沿预定的分模线进行切割取出母模就可以了！室温硫化硅橡胶又分为加成型和缩合型两种!原料及配方采用专用模具硅橡胶，该品系以双包装形式出售，A 组份是胶料，B组份是催化剂。

橡胶产品基本缺陷产生原因及解决措施

橡胶层之间存在气泡或杂质
3
脱皮
• 外部环境恶劣（如紫外线、氧化等）导致脱皮
脱皮
提高粘合剂质量，确保各层材料粘合牢固在产品表面添加保护层，提高抗紫外线性能
解决措施
加强原材料和生产过程中的质量控制，避免气泡产生
CHAPTER 02
原材料及配方因素
原材料质量不良
01
02
03
原材料污染
使用受污染的原材料，如化学试剂、金属离子等，会导致产品性能下降。
增塑剂不当
增塑剂种类、用量选择不当，如石蜡、邻苯二甲酸酯等，会影响产品加工性能及物理性能。
配合剂分散不良
粉状配合剂分散不均
粉状配合剂在胶料中分散不均匀，如碳酸钙、滑石粉等，会影响产品外观及性能。
液体配合剂分散不均
液体配合剂在胶料中分散不均匀，如机油、硅油等，会影响产品加工性能及物理性能。
调整硫化工艺，确保硫化过程合理
变形
01
原因
02
产品结构设计不合理
硫化过程中内部残留应力未完全消除
03
变形
• 产品受外部环境影响（如温度、湿度等）导致变形
变形
解决措施采用后硫化工艺消除内部应力
加强产品结构设计，确保稳定性控制产品存放环境，避免受温度、湿度等影响
脱皮
原因
1
2
橡胶与金属或其他材料粘合不良
优化原材料配方
根据产品性能要求，调整原材料配方，以提高产品性能并减少缺陷。
建立原材料质量标准
制定详细的原材料质量标准，确保进厂原材料符合生产要求。
优化加工工艺及设备参数
调整加工温度
根据原材料性质和生产要求，合理调整加工温度，以避免过热或过冷导致的缺陷。

常见橡胶缺陷分析

硫化车间产品存在主要缺陷及原因分析：第一、缺胶；1、胶料称量不足或胶胚尺寸短小，前者表现废边厚度均匀或少而薄，后者表现废边过厚，接头缺胶。

2、压力达不到设定压力，平板机压力不均匀。

3、脱模剂喷的过多，4、胶料流动性差，5、流胶槽开的不合理，6、合模速度过快，表现为型腔深处胶料不足。

7、胶条过长或过短。

8、模型设计不妥，流失胶太多。

9、胶料摆放不当。

第二、断裂；1、温度过高，2、硫化时间过长，3、胶料硫化进度过快。

4、启模造成或者脱模时造成。

第三、杂质；1、胶料里面有杂质（泥土、沙子等）或混炼不均，2、胶皮没有清理干净，3、注胶孔没有清理干净。

第四、气泡；胶料里有水份。

第五、脱胶；1、胶料或者骨架表面落有灰尘，2、骨架表面处理不干净，有铁锈或者有油污、灰尘，3、胶粘剂涂的不均匀，4、压力达不到设定压力，5、胶粘剂失效，6、骨架和模具配合不好。

7、胶料硫化进度太快。

第六、欠硫；、1、硫化时间过短，2、硫化温度过低，3、胶料硫化进度太慢，4、设备压力达不到要求，5、设备故障。

第七、粘模；1、胶粘剂没有干，2、胶料不好，3、模具型腔有油污。

第八、闷气；1、模具开的不合理，没有排气口，2、胶料过多，气体无法排出。

3、排气次数不足。

4、胶料原因。

第九、烂边；1、硫化温度过高，2，胶料硫化速度过慢，排气过晚造成。

3、排气次数过多造成。

第十、错位；1、模具本身错位，2、操作者装模时将哈佛块位置放错。

第十一、骨架断裂；1、骨架原因，2、模具原因、3、操作者装胶过多造成。

（主要是针对铝骨架）。

第十二、骨架损坏；1、骨架太大与模具不符合（骨架不合格），2、装模时骨架没有装到位，3、模具型腔或者骨架本身有毛刺。

橡胶产品基本缺陷产生原因和解决措施方案

解决措施
针对以上原因，可以采取以下措施：严格控制原材料的混合质量，保证混炼温度适中，避免焦烧；优化硫化工艺，确保硫化时间适当，保证硫化充分。对于已经出现气泡的轮
胎，可以进行返工处理，重新进行硫化。
案例二：橡胶密封圈变形问题解决方案
原因
橡胶密封圈变形通常是由于材料硬度不当、硫化时间过短或硫化温度过低导致的。此外，密封圈设计不合理或使用过程中受到不适当的压力也可能导致其变形。
加工问题
加工过程中温度过高或者过低，导致材料脱皮。
03
解决措施方案
气泡
原因
橡胶材料混合不均匀，或者橡胶材料中存在水分、挥发物等杂质，或者硫化过程中温度和压力不足。
解决措施
加强橡胶材料的质量控制，确保混合均匀，避免杂质的存在；适当提高硫化过程中的温度和压力，保证橡胶充分硫化。
变形
要点一
原因
橡胶材料硫化不足或者热稳定性差，导致在储存和使用过程中发生变形。
解决措施
优化配方，添加增粘剂，改进模具设计，选择合适的脱模剂。
02
产生原因分析
气泡
材料问题
原材料不纯净，有杂质。
搅拌问题
搅拌不充分，导致材料混合不均匀。
硫化问题
硫化时间过短，导致气泡不能完全排出。
变形
01
02
03
材料问题
使用的橡胶材料质量不好，容易发生变形。
结构设计问题
产品结构设计不合理，导致受力不均匀，产生变形。
变形
产生原因
硫化程度不足或局部硫化不均匀，导致橡胶物理性能不稳定。
解决措施
调整硫化剂和促进剂用量，采用多段硫化工艺，加强硫化过程的监控。
表面粗糙

硫化橡胶制品不合格质量表现

硫化橡胶制品不合格质量表现1.橡胶制品在硫化过程中容易经常发生的异常质量表现：缺材、破损、变形、气泡、污模（粘结）、瘤凸、错硫、欠硫、过硫、喷霜、模具啃噬、机械划伤、二次硫化等现象。

2.针对各种异常质量表现，分析问题原因，分别如下：2.1缺材现象：2.1.1造成原因：a、材料（胶片）没有达到额定的消耗量，即用料不足；（称量不准确、人为减少、称量后装模前转运丢失）b、材料（胶片）在装模过程未放置妥当，导致部分没有挤压在模腔内；（放置不当，导致胶料挤出模腔以外）c、压力不足，导致胶料不能完全充实模腔；（设备掉压、压力未设定得当、模具合缝间隙过大）d、胶料比重过大；（胶料密度过大，相同质量下，体积相对减小、亦不能充实模腔）e.未将上一模产品的熟料边清理或未清理干净；（因熟料边堵塞导致注胶不畅）2.2破损现象：2.2.1造成原因：a、脱模过程中用力过大、过猛；b、产品合缝间隙过大或其它位置存有不同程度裂口，在脱模过程中，从裂口处撕裂；（间隙过大属模具原因；其它位置可能缺材造成裂口；模具上已起锐刺并造成产品划伤）c、清边过程被剪刀等剪破或剪伤；（操作加工失误原因）d、胶料没有达到正硫化；（欠硫、过硫易破）e、严重污模；（粘结严重后产品破损）2.3变形现象：2.3.1造成原因：a、没有达到正硫化条件；（一般情况，欠硫极易导致变形）b、产品在出模过程中，受机械力作用造成；（顶出时产品没有完全与顶板吻合，造成顶偏；开模后，上模板回落挤压变形）c、用错骨架或模具；（整体变形与要求状态不符；安装孔不同；严重缺材现象）2.4气泡现象：2.4.1造成原因：a.生产过程未排气或有效排气；（未达到排气次数；排气的时间掌握不准确、不规律）b.硫化工艺条件与胶料的使用性能不符；（温度较高、时间相对短硫化产品容易起泡）c.模具腔型、结构设计不够合理、适宜；（不同产品对模具的设计要求不同）d.胶料没有按照周期停放或使用前复炼；（胶料未达到使用要求）e.胶料本身水分过多或转运过程粘污水渍；（配方材料所含水分及外部水分）f.季节潮湿所致；（环境空气湿度大）g.胶料摆放不够合理；（不同产品、模具的摆放要求不同）2.5污模（粘结）现象：2.5.1造成原因：a.轻、重度污模均不同程度在模具上存在粘结橡胶现象；（粘结属于污模的一种严重表现）b.模具长时间使用，未经过有效保养，造成界面锈蚀，逐渐污模；c.模具表面电镀层被粗糙物磨擦或损伤，造成光洁度下降，容易污模；d.胶料没有达到规定的硫化条件（即模温、压力、时间没有得到满足），已过硫或欠硫；e.胶料内的水分过多；（需对原材料的水分进行检测）f.模具结构的设计不够合理导致不易排气；2.6瘤凸现象：2.6.1造成原因：a.材料硬度过大、流动性差；（胶料在模腔内接痕不能有效熔接）b.有部分熟料边未清理彻底，造成与次模胶料掺杂，且在表面形成明显凸起；2.7错硫现象：2.7.1造成原因：a.错用胶料或骨架；（不能有效、准确的使用、操作；不能有效区分、判定；错发、错用）b.对产品的基础认识不足，不能有效判定产品正确与否；（对产品的了解程度）c.指导错误，造成产品错误；（不能有效判定、有效制止，造成错产）d.没有按照作业指导书领取原材料或作业，并造成误工；（坚决按照工艺文件或临时要求进行全过程作业及首件自检）e.个人认识不足，缺少请教、协调能力；（缺少应有的质量意识）2.8欠硫现象：2.8.1. 造成原因：a.工艺要求的硫化条件没有达到；（应遵循工艺要求作业）b.违规操作、提前脱模，造成产品局部或整体欠硫；（自觉提高质量意识，提高自检把关能力）c.模具、设备温控不准确；（应对照产品质量表现随时监测、发现设备的异常）d.材料本身的实用性能与硫化工艺条件不符，造成欠硫；（配方未变，原材料性能不稳定；）e.配方调整或变动；（人为调整配方参数或称量误差过大）2.9过硫现象：2.9.1造成原因：a．模具、设备温控不准确；（应对照产品质量表现随时监测、发现设备的异常）b．人为操作造成：（故意提高硫化温度，或延迟产品脱模时间）c．材料本身的实用性能与硫化工艺条件不符，造成过硫；（配方未变，原材料性能不稳定；）d．配方调整或变动；（人为调整配方参数或称量误差过大）3.0喷霜现象：3.0.1造成原因：a.配方设计不够合理，相应的工艺参数不准确、合理；（配方内的各种原辅料搭配不当，造成过剩喷出；工艺参数与配方材料的实际生产、加工不吻合）b.操作工人为擅自缩短或更改工艺参数，造成欠硫；（导致工艺参数不稳定并与配方材料的实际加工性能不吻合）c.生产设备温控、压力、时间控制不准确，造成欠硫；（导致工艺参数不稳定并与配方材料的实际加工性能不吻合）d.产成品的贮存环境湿度过大；3.1模具啃噬现象：3.1.1造成原因：a.骨架放置不到位，造成压坏；（操作失误造成）b.模具错位，造成压坏；（模具安装不当、本身限位不良）c.骨架尺寸不符合要求；（不规则、已超出尺寸要求或受力变形）3.2机械划伤现象：3.2.1造成原因：a.模具损伤；（使用中起尖角、锐边）b.清边过程中器械损伤；（不经意剪破、刀片划伤）c.配合间隙过小，在产品成型后，脱模过程中骨架与模具摩擦划伤；（或骨架变形、尺寸不标准）未详细内容，尚待改进、补充；希望多提宝贵意见！在充分学习、认识了硫化橡胶制品的各种异常质量现象以后，能够显著提高职工自行判断、区分质量不合格产品的能力及效率，提高质量意识，提高劳动生产效率，降低不合格品发生的频次，减少不必要的损失和浪费。

橡胶制品硫化异常原因分析及解决措施

1、橡胶制品缺胶原因主要有：半成品单耗不足或装胶量不足；平板上升太快，胶料没有充分流动；模具封不住胶料；模具排气条件不佳；模温太高。

可以从这些方面解决：从新确定模具装胶量；减慢平板上升速度并反复放气；改进模具设计；降低模温，加快操作速度；降低模温。

2、橡胶制品胶边过厚，产品超重原因主要有：装胶量过大；平板压力不足；模具没有相应的余胶槽。

可以从这些方面解决：严格控制半成品单耗；增大平板压力；改进模具设计。

3、橡胶制品卷边，抽边缩边原因主要有：胶料加工性能差。

可以从这些方面解决：采用铸压、注射法生产降低胶料的门尼黏度。

4、橡胶制品裂纹原因主要有：胶料脏污；隔离剂过多；胶料焦烧。

可以从这些方面解决：保证半成品清洁；合理使用隔离剂；延长焦烧时间。

5、橡胶制品气泡原因主要有：配合剂中含有硫化分解的气体的物质工艺加工时窝气，模腔中的空气没有完全排气；模具无排气线。

可以从这些方面解决：合模前反复放气，模具加开排气线；配方中加入氧化钙6、橡胶制品出模制品撕裂原因主要有：隔离剂过多或是过少；启模太快，受力不均匀；胶料流动性差，半成品粘接性差；模具棱角、倒角不合理。

可以从这些方面解决：合理使用隔离剂，启模时制品均匀受力，减小胶料的门黏度，改进模具设计。

7、橡胶制品制品过于粗糙原因主要有：模具表面粗糙；混炼胶焦烧时间过短。

可以从这些方面解决：清洗模具；延长焦烧时间。

橡胶制品硫化产生气泡原因分析及解决措施橡胶制品在硫化时，气泡是橡胶制品硫化时经常出现的质量缺陷，不仅影响产品的外观质量，甚至会影响产品的内在质量。

通过现场的观察分析对硫化产生气泡的原因，制定了解决问题的措施，最大限度地减少了气泡现象的发生，提高了产品的外观质量。

橡胶制品硫化产品气泡的因素是多方面的，关键原因有原材料、胶料混炼加工、工艺操作、硫化设备与模具等因素。

一、原材料因素1、原因分析（1）天然橡胶水分与挥发份超标准（2）化工原料与助剂仓储、配料等环节受潮水分增加。

常见硫化质量缺陷及改进措施

常见硫化质量缺陷及改进方法
质量缺陷产生原因
1、装胶量不足 2、半成品尺寸过短缺胶 3、胶料流动性太差 4、压力不足 5、模温过高 1、橡胶与模具表面之间的空气无法逸出 2、合模过快空气来不闷气明疤及溢出 3、胶料沾上油污 1、压力不足
改进措施
1、加足装胶量 2、工艺要求保证半成品尺寸 3、调整配方或烘热胚料使用流动性增加 4、提高压力 5、降低模温 1、加开气槽或改进模具结构 2、慢合模或加压后回松让空气逸出（排除）防止胶料沾油污 1、提高压力
1、胶料硫化速度太快，流动不充分重皮、折 2、模具不净，胶料表叠或表面面沾污开裂 3、成型形状不合理 1、过硫 2、模温过高撕裂 3、脱模剂不足 4、启模方法不妥 5、模具结构不合理
5、改进模具结构，方便启模 1、升温过急，受冷凝 1、慢升温水或蒸汽的冲击色泽不 2、压缩空气中带水 2、压缩空气经过干燥去水均，有水处理渍斑点 3、平板温度不均匀 3、清除平板内水垢，使平板温度均匀 1、严重欠硫 1、增加硫化时间喷硫、喷霜 2、某些易喷出的配合 2、调整配方剂用量过高
2、挥发分或水分太多 2、调整配方、加强对吸湿的原材料的干燥 3、模内积水或胶料沾 3、清除膜内积水，坯胶预胶层、起水沾污热干燥防止沾污泡、呈海 4、压出或压延夹入空 4、改进压出，压延工艺，绵状气硫化前用针挑破气泡 5、胶料粘性差或喷霜 5、改进配方，减少喷霜物用量，增加胶料粘性 6、硫化温度太高 6、降低硫化温度1、液压不ຫໍສະໝຸດ 或波动接头开裂1、调整压力
2、胶料不新鲜，喷霜 2、重新热炼胶料，并做好或沾灰尘，油污和脱胚料清洁工作模剂等 3、胶料焦烧时间太短 3、调整胶料的配方 1、调整配方，减慢硫化速度 2、加强模具与半成品管理，不使其沾污；减少隔离剂硅油 3、改进成型形状，保证各部位胶料同时与模具接触 1、降低硫化温度，缩短硫化时间，也可改进配方 2、冷启模 3、在撕裂处适当多涂脱模剂 4、改进启模方式

橡胶制品常见缺陷及解决方法

橡胶制品常见缺陷及解决方法橡胶制品是一种广泛应用于各个行业的重要材料，如轮胎、密封件、管道等等。

然而，由于橡胶材料的特殊性质，常常会出现一些缺陷，影响其质量和使用寿命。

本文将介绍几种常见的橡胶制品缺陷及解决方法。

一、气泡气泡是橡胶制品中常见的缺陷之一、气泡的形成可能是由于在橡胶混炼过程中，未能充分混炼，导致未挥发的气体被包裹在橡胶制品中。

气泡会影响橡胶制品的力学性能和密封性能。

解决方法：1.确保橡胶混炼过程中充分混炼，将气体挥发掉。

2.控制橡胶制品的成型压力和温度，避免气泡的产生。

3.采用真空热压成型技术，可以显著减少气泡的产生。

二、硫化不良硫化是橡胶制品加工中非常重要的一步，可以使橡胶获得较好的力学性能。

但有时会出现硫化不良的情况，导致橡胶制品质量下降。

解决方法：1.确保硫化时间和温度正确，避免过度或不足硫化。

2.确保硫化剂的种类和用量正确，避免硫化剂过多或不足。

3.硫化时应进行合理的压力控制，避免出现不均匀硫化的情况。

三、老化橡胶制品长期暴露在空气、阳光、高温等环境中，容易发生老化，导致橡胶硬化、变脆，甚至出现裂纹和断裂。

解决方法：1.可添加适当的防老剂，延缓橡胶的老化过程。

2.储存橡胶制品时，应避免阳光直射和高温环境，保持通风干燥。

3.定期检查橡胶制品的老化情况，及时更换老化严重的橡胶制品。

四、变形橡胶制品在使用过程中，由于受到压力、重物等外力作用，容易发生变形，影响其正常功能和使用寿命。

解决方法：1.选择合适的橡胶材料和硬度，以满足橡胶制品的使用要求。

2.加强橡胶制品的结构设计，增加支撑和加强材料，提高抗变形能力。

3.对于长期受压变形的橡胶制品，可以采用预压技术，减少变形。

五、杂质橡胶制品在生产过程中，容易受到灰尘、油污等杂质的污染，导致橡胶制品质量下降。

解决方法：1.加强生产过程的卫生管理，保持生产环境的清洁。

2.采用过滤设备，尽量减少杂质污染。

3.对生产用的原料进行检测，确保原材料的质量符合要求。

橡胶产品基本缺陷产生原因及解决措施

03
04
加强原材料的质量控制，确保原材料纯净无污染；
定期清洗设备，确保设备内无残留物。
缺陷产生原因分析
02
气泡产生原因
01
02
03
原材料问题
橡胶中含有水分或挥发物，加工过程中未能充分排除，会在产品中形成气泡。
加工工艺问题
加工温度过高或过低，橡胶塑化不均匀，混炼时空气被裹入橡胶中形成气泡。
纹能力。
控制硫化温度和时间
02
避免过高或过低的硫化温度以及过长的硫化时间，防止橡胶产
品出现老化裂纹。
加强产品结构设计
03
避免产品结构中存在尖角、薄壁等容易产生应力集中的设计，
降低裂纹风险。
异物混入解决措施
加强原材料检验
对橡胶原材料进行严格检验，避免原材料中混入异物。
改善生产环境
保持生产环境的清洁，减少灰尘、杂质等异物的产生和混入。
严格控制原材料质量
选择优质的橡胶原材料，避免含有水分、挥发物等杂质，减少气泡的产生。
优化炼胶工艺
通过提高炼胶温度、降低炼胶速度等措施，使橡胶中的水分和挥发物充分排出，减少气泡生成。
加强硫化过程中的压力控制
保证硫化过程中模具的紧密闭合，防止空气进入产生气泡。
裂纹解决措施
调整橡胶配方
01
通过增加橡胶的韧性、降低硬度等措施，提高橡胶产品的抗裂
提高员工质量意识，培训操作技能
加强质量意识教育
通过定期举办质量知识讲座、案例分析等活动，增强员工对产品质量重要性的认识，提高质量意识。
操作技能培训
针对新员工和转岗员工，开展操作技能培训，确保员工熟练掌握生产设备的操作方法和工艺要求，减少操作失误造成的缺陷。

橡胶制品硫化异常原因分析及解决措施

1、橡胶制品缺胶原因主要有：半成品单耗不足或装胶量不足；平板上升太快，胶料没有充分流动；模具封不住胶料；模具排气条件不佳；模温太高。

可以从这些方面解决：从新确定模具装胶量；减慢平板上升速度并反复放气；改进模具设计；降低模温，加快操作速度；降低模温。

2、橡胶制品胶边过厚，产品超重原因主要有：装胶量过大；平板压力不足；模具没有相应的余胶槽。

可以从这些方面解决：严格控制半成品单耗；增大平板压力；改进模具设计。

3、橡胶制品卷边，抽边缩边原因主要有：胶料加工性能差。

可以从这些方面解决：采用铸压、注射法生产降低胶料的门尼黏度。

4、橡胶制品裂纹原因主要有：胶料脏污；隔离剂过多；胶料焦烧。

可以从这些方面解决：保证半成品清洁；合理使用隔离剂；延长焦烧时间。

5、橡胶制品气泡原因主要有：配合剂中含有硫化分解的气体的物质工艺加工时窝气，模腔中的空气没有完全排气；模具无排气线。

可以从这些方面解决：合模前反复放气，模具加开排气线；配方中加入氧化钙6、橡胶制品出模制品撕裂原因主要有：隔离剂过多或是过少；启模太快，受力不均匀；胶料流动性差，半成品粘接性差；模具棱角、倒角不合理。

可以从这些方面解决：合理使用隔离剂，启模时制品均匀受力，减小胶料的门黏度，改进模具设计。

7、橡胶制品制品过于粗糙原因主要有：模具表面粗糙；混炼胶焦烧时间过短。

可以从这些方面解决：清洗模具；延长焦烧时间。

橡胶制品硫化产生气泡原因分析及解决措施橡胶制品在硫化时，气泡是橡胶制品硫化时经常出现的质量缺陷，不仅影响产品的外观质量，甚至会影响产品的内在质量。

通过现场的观察分析对硫化产生气泡的原因，制定了解决问题的措施，最大限度地减少了气泡现象的发生，提高了产品的外观质量。

橡胶制品硫化产品气泡的因素是多方面的，关键原因有原材料、胶料混炼加工、工艺操作、硫化设备与模具等因素。

一、原材料因素1、原因分析（1）天然橡胶水分与挥发份超标准（2）化工原料与助剂仓储、配料等环节受潮水分增加。

硫化缺陷原因分析

产品实例缺陷产生原因原因分备注1.料缸胶料位置本身不够1.2.储料杆空转1.储料时胶料中途断开未及时补上3.胶料硫速过快，起硫时间短4.铁件不合格（进胶处封住）5.模具进料槽设计不合理，（过小、过浅、毛糙）6.射出压力、时间不对7.注胶孔堵住8.射出后未再次储料9.储料速度快造成储料杆温度上升10.座台跑胶11.胶料有杂质12.胶料混炼不均匀13.平板模压铸缸跑胶14.胶料流动性差15.胶料剪切形状不合理1.排气未调好2.胶料混炼不均匀3.射出速度4.模具结构5.胶料多6.温度、时间不够7.脱模剂没喷到位8.储料杆空转9.保压时间不够10.胶料中有水分，薄通次数不够，炼胶辊温偏低1.二次硫化件2.铁件表面脏3.铁件潮湿4.手套不干净5.温度过高6.开姆洛克与胶料硫化时间不一致（T10）7.模具封胶不好8.涂胶不到位9.骨架清洗不彻底（留有油污、氧化皮）10.设备漏油11.橡胶收缩性大硫化缺陷分析缺胶烂泡脱胶缺胶处烂泡处脱胶处12.胶料、铁件过期13.胶料隔离剂多14.涂胶表面太厚15.镀锌表面不干净16.镀锌件涂完后2小时内就生产17.脱模受力太大18.脱模剂喷洒在嵌件表面上19.胶粘剂失效或搅拌不均匀20.橡胶与骨架粘结部位压力不够、不饱满1.工人不仔细2.模具设计不合理3.胶料本身有杂质4.注胶孔不光滑5.胶料脆6.模具材料7.硫化后的胶料又储进去8.注胶头未射干净9.胶料硫速快1.涂胶面涂太厚2.温度高3.脱模剂未喷到未4.铁件放入模腔时间太长5.胶料本身易粘膜6.铁件工艺孔没通7.脱模剂不好8.硫化时间长1.偷时间2.实际温度没达到3.胶料硫速慢4.模具设计不合理5.脱模剂喷太多6.工艺不合理7.操作时间过长8.环境温度低1.脱模剂浓2.模具设计不合理（注胶孔）废边、废胶粘膜欠硫油疤废胶处粘膜处欠硫明显处油疤处3.模具表面太光滑1.铁件不合格2.排气太大3.操作没规范（没放正）4.设备抖动大5.模具定位不好6.铁件用错7.定位销过短或变形8.导柱孔磨损（椭圆、变大）9.模具错位1.温度高2.排气次数多、过大、过长3.胶料硫速快4.胶料多5.二次合模6.模具错位7.特殊胶料8.射出慢1.隔离剂多2.两种母胶混炼3.直接添胶生产4.补产品5.胶料硫速快6.气泡7.废边8.混炼不均匀1.胶料硫速快2.脱模剂太浓3.注胶孔少4.温度高5.橡胶收缩性大6.脱模受力大7.胶料含胶量大8.硫化时间长9.废边、杂胶胶头10.硫化后橡胶与骨架间的应力没有消除11.撬坏开裂打铁件烫模胶料分层打铁件处胶料分层处开裂处1.清洗、涂胶2.没做到轻拿轻放3.运输过程破坏4.出模困难5.粘膜6.哈夫放错7.产品超高8.撬坏9.模具结构不合理10.欠硫，顶出时变形11.射出压力大12.二次托模导轨变形，移出时产品卡变形13.铁件不合格14.橡胶收缩1.未放2.目视卡做错3.目视卡未挂上1.人为2.目视卡错3.相识铁件混错4.铁件、胶料本身与标示不对1.胶料混炼不均2.模具设计不合理, 胶料和骨架之间的气体无法排出3.涂胶漏涂4.温度高、硫化时间长5.排气没调好6.卡姆洛克与胶料起硫不同步7.脱胶8.储料时胶料断9.骨架过厚没有达到起硫温度1.胶料硫速快2.排气次数多原材料用错气泡产品变形漏放铁件变形处芯子漏放胶头下陷气泡处内管用错3.注胶孔少、太细4.欠硫5.温度低6.射出时间长1.补产品2.排气距离大、间隔长1.少导柱或导柱歪2.哈夫放错3.合模线没对准4.设备行程坏5.本身错位1.胶料代号写错2.硫化时间长或短3.温度高或低4.胶料本身不对5.欠硫1.操作不规范2.铁件不合格、用错3.铁件放反4.设备行程不到位5.模具、哈夫放反6.模具本身无防错1.模具备错2.计划下错3.图号大、小写刻错4.图号不清晰5.时间钟没敲1.作业指导书不全2.色标位置不明确3.色标形状不明确4.尺寸不明确色标颜色变化打模具图号与计划不符色标不符合要求胶头凸出、下限二次合模错位硬度偏差胶头下陷上下错位。

硫化橡胶制品不合格质量表现

硫化橡胶制品不合格质量表现1.橡胶制品在硫化过程中容易经常发生的异常质量表现：缺材、破损、变形、气泡、污模（粘结）、瘤凸、错硫、欠硫、过硫、喷霜、模具啃噬、机械划伤、二次硫化等现象。

2.针对各种异常质量表现，分析问题原因，分别如下：2.1缺材现象：2.1.1造成原因：a、材料（胶片）没有达到额定的消耗量，即用料不足；（称量不准确、人为减少、称量后装模前转运丢失）b、材料（胶片）在装模过程未放置妥当，导致部分没有挤压在模腔内；（放置不当，导致胶料挤出模腔以外）c、压力不足，导致胶料不能完全充实模腔；（设备掉压、压力未设定得当、模具合缝间隙过大）d、胶料比重过大；（胶料密度过大，相同质量下，体积相对减小、亦不能充实模腔）e.未将上一模产品的熟料边清理或未清理干净；（因熟料边堵塞导致注胶不畅）2.2破损现象：2.2.1造成原因：a、脱模过程中用力过大、过猛；b、产品合缝间隙过大或其它位置存有不同程度裂口，在脱模过程中，从裂口处撕裂；（间隙过大属模具原因；其它位置可能缺材造成裂口；模具上已起锐刺并造成产品划伤）c、清边过程被剪刀等剪破或剪伤；（操作加工失误原因）d、胶料没有达到正硫化；（欠硫、过硫易破）e、严重污模；（粘结严重后产品破损）2.3变形现象：2.3.1造成原因：a、没有达到正硫化条件；（一般情况，欠硫极易导致变形）b、产品在出模过程中，受机械力作用造成；（顶出时产品没有完全与顶板吻合，造成顶偏；开模后，上模板回落挤压变形）c、用错骨架或模具；（整体变形与要求状态不符；安装孔不同；严重缺材现象）2.4气泡现象：2.4.1造成原因：a.生产过程未排气或有效排气；（未达到排气次数；排气的时间掌握不准确、不规律）b.硫化工艺条件与胶料的使用性能不符；（温度较高、时间相对短硫化产品容易起泡）c.模具腔型、结构设计不够合理、适宜；（不同产品对模具的设计要求不同）d.胶料没有按照周期停放或使用前复炼；（胶料未达到使用要求）e.胶料本身水分过多或转运过程粘污水渍；（配方材料所含水分及外部水分）f.季节潮湿所致；（环境空气湿度大）g.胶料摆放不够合理；（不同产品、模具的摆放要求不同）2.5污模（粘结）现象：2.5.1造成原因：a.轻、重度污模均不同程度在模具上存在粘结橡胶现象；（粘结属于污模的一种严重表现）b.模具长时间使用，未经过有效保养，造成界面锈蚀，逐渐污模；c.模具表面电镀层被粗糙物磨擦或损伤，造成光洁度下降，容易污模；d.胶料没有达到规定的硫化条件（即模温、压力、时间没有得到满足），已过硫或欠硫；e.胶料内的水分过多；（需对原材料的水分进行检测）f.模具结构的设计不够合理导致不易排气；2.6瘤凸现象：2.6.1造成原因：a.材料硬度过大、流动性差；（胶料在模腔内接痕不能有效熔接）b.有部分熟料边未清理彻底，造成与次模胶料掺杂，且在表面形成明显凸起；2.7错硫现象：2.7.1造成原因：a.错用胶料或骨架；（不能有效、准确的使用、操作；不能有效区分、判定；错发、错用）b.对产品的基础认识不足，不能有效判定产品正确与否；（对产品的了解程度）c.指导错误，造成产品错误；（不能有效判定、有效制止，造成错产）d.没有按照作业指导书领取原材料或作业，并造成误工；（坚决按照工艺文件或临时要求进行全过程作业及首件自检）e.个人认识不足，缺少请教、协调能力；（缺少应有的质量意识）2.8欠硫现象：2.8.1. 造成原因：a.工艺要求的硫化条件没有达到；（应遵循工艺要求作业）b.违规操作、提前脱模，造成产品局部或整体欠硫；（自觉提高质量意识，提高自检把关能力）c.模具、设备温控不准确；（应对照产品质量表现随时监测、发现设备的异常）d.材料本身的实用性能与硫化工艺条件不符，造成欠硫；（配方未变，原材料性能不稳定；）e.配方调整或变动；（人为调整配方参数或称量误差过大）2.9过硫现象：2.9.1造成原因：a．模具、设备温控不准确；（应对照产品质量表现随时监测、发现设备的异常）b．人为操作造成：（故意提高硫化温度，或延迟产品脱模时间）c．材料本身的实用性能与硫化工艺条件不符，造成过硫；（配方未变，原材料性能不稳定；）d．配方调整或变动；（人为调整配方参数或称量误差过大）3.0喷霜现象：3.0.1造成原因：a.配方设计不够合理，相应的工艺参数不准确、合理；（配方内的各种原辅料搭配不当，造成过剩喷出；工艺参数与配方材料的实际生产、加工不吻合）b.操作工人为擅自缩短或更改工艺参数，造成欠硫；（导致工艺参数不稳定并与配方材料的实际加工性能不吻合）c.生产设备温控、压力、时间控制不准确，造成欠硫；（导致工艺参数不稳定并与配方材料的实际加工性能不吻合）d.产成品的贮存环境湿度过大；3.1模具啃噬现象：3.1.1造成原因：a.骨架放置不到位，造成压坏；（操作失误造成）b.模具错位，造成压坏；（模具安装不当、本身限位不良）c.骨架尺寸不符合要求；（不规则、已超出尺寸要求或受力变形）3.2机械划伤现象：3.2.1造成原因：a.模具损伤；（使用中起尖角、锐边）b.清边过程中器械损伤；（不经意剪破、刀片划伤）c.配合间隙过小，在产品成型后，脱模过程中骨架与模具摩擦划伤；（或骨架变形、尺寸不标准）未详细内容，尚待改进、补充；希望多提宝贵意见！在充分学习、认识了硫化橡胶制品的各种异常质量现象以后，能够显著提高职工自行判断、区分质量不合格产品的能力及效率，提高质量意识，提高劳动生产效率，降低不合格品发生的频次，减少不必要的损失和浪费。