注塑成型技术简介(谷风参考)
注塑成型简介
注射 浇嘴 融熔 塑料
融溶材料
3.保压，冷却固化
成型 材料
加热 线圈
注塑 螺杆
4.开模，取出制品
推出 装置
2.2 塑料件的注塑生产过程
二 、注塑模具简介
1.注塑模具基本结构
注塑模具的基本构造很复杂,其主要根据制品形状,生产 数量,成型材质和浇口位置等设计因素和生产技术等实际条 件而确定. 注塑模具的基本构架大致分为:二板式模具,三板式模具, 无流道模具和特殊模具.
加工方式: 机加工: 钻，磨，刨，CNC 电加工: 铜或石墨电极 EDM 手加工: 气动工具抛光，油石研磨，模具蚀纹
7.1 CNC加工
卧式加工
立式加工
门架式加工
工件回转式加工
7.2 EDM加工
加工装置:
机械装置 电极 保护液 工件 工作台 电源
加工流程:
8.成型设备 —— 注塑机
8.1 注塑机外观
注塑成型简介
REV: 1
一、基础知识
1.塑料成型工艺简介
1.1 模压成型 1.2 挤出成型 1.3 吹塑成型
1.4 吸塑成型
1.5 反应射出成型 1.6 纤维强化树脂成型 1.7 转移成型
1.1 模压成型
a. 工艺流程
1.将适量的热固化塑料粒子放入模腔. 2.模具加热,同时上模下压闭合,材料软化后受压流动填充空腔, 停止加热,保持压力至材料基本硬化. 3.模具打开,取出成型件.
b. 特点
优点: 1.能适用所需压力小于大气压的各类材料成型,例如: 石膏,纤维板材,塑料等. 2.能够以较低廉的价格成型大尺寸的产品. 缺点: 不能成型复杂的形状特征.
1.5 反应射出成型(RIM)
a. 工艺流程
注塑工艺简单介绍
注塑工艺简单介绍注塑成型是一门工程技术，它所涉及的内容是将塑料转变为有用并能保持原有性能的制品。
注射成型的重要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度，压力和相应的各个作用时间。
主要针对目前成型品产生不良有原因加以分析判断，在成型机，模具及原料方面提供参考因素从而有效的控制不良的产生，降低生产成本。
内容：1 起疮：（银色条纹）成品表面，以CATE为中心，有很多银白色的条痕，基本上是顺着原料的流动方向产生。
这种现象是许多不良条件累积后发生的，有时要抓住真正的原因很困难。
1．1 原料中如果有水分或其他挥发成分，未充分烘干，则表面上就会产生很多银条。
1．2 原料中偶然混入其它原料时，也会形成起疮，其形状呈云母状或针点状，容易与其它原因造成的起疮分别。
1．3 原料或料管不清洁时，也容易发生这种情况。
1．4 射出时间长，初期射入到模穴内的原料温度低，固化的结果，使挥发成分不会排除，尤其对温度敏感的原料，发常会出现这种状况。
1．5 如果模温低，则原料固化快也容易发生（1。
4）之状况，使挥发成分不会排出除。
1．6 模具排气不良时，原料进入时气体不易排除，会产生起疮，像这种状况，成品顶部往往会烧黑。
1．7 模具上如果附着水分，则充填原料带来的热将其蒸发，与熔融的原料融合，形成起疮，呈蛋白色雾状。
1．8 胶道冷料窝有冷料或者小，射出时，冷却的原料带入模穴内，一部分会迅速固化形成薄层，刚开始生产时模温低也会开成起疮。
1．9 原料在充填过程中，因模穴面接触部分急冷形成薄层，又被后面的原料融化分解，形成白色或污痕状，多见於薄壳产品。
1．10 充填时，原料成乱流状能，使原料流径路线延长，并受模穴内结构的影响产生磨擦加之充填速度比原料冷却速度快，GATE位置处于筋骨处或者小容易产生起疮，成品肉厚急剧化的地方也容易产生起疮。
1．11 GATE以及流道小或变形，充填速度快，瞬间产生磨擦使温度急升造成原料分解。
1．12 原料中含有再生料，未充分烘干，射出时分解，则产生起疮。
注塑成型工艺介绍
注塑成型工艺介绍注塑成型是一种常见的制造工艺，用于生产各种塑料产品。
它通过将熔化的塑料注入到模具中，然后在模具中冷却和固化，最终得到所需形状的零件或产品。
注塑成型工艺包括以下几个步骤：1. 原料预处理：将塑料颗粒经过干燥处理，以去除其中的水分和杂质。
这样可以确保塑料在注射过程中熔化均匀，从而得到更好的成型效果。
2. 模具准备：根据所需产品的形状和尺寸，制作合适的模具。
模具通常由金属材料（如钢）制成，具有与最终产品相同或类似的凹凸表面。
3. 注塑过程：将预处理好的塑料颗粒添加到注塑机的喂料斗中，通过加热和搅拌使其熔化。
然后，将熔化的塑料注入到已制作好的模具中，填充模具中的空腔，并采用适当的注射压力保持塑料的形状。
注塑机通常控制注射压力、注射速度和注射时间等参数，以确保成型品的质量。
4. 冷却和固化：在注塑过程中，塑料通过外部冷却装置或内部冷却系统快速冷却，并固化成最终产品的形状。
冷却时间取决于塑料类型和产品尺寸等因素。
5. 脱模：在塑料完全冷却和固化后，模具打开并从中取出成型品。
如果需要，可以使用特殊工具或方法来帮助脱模，以避免损坏或变形。
6. 后处理：根据产品的要求，可能需要进行后处理工艺，如修边、打磨、修整等，以获得最终的产品质量和外观效果。
注塑成型工艺的优点在于可以生产复杂形状的产品，并具有良好的尺寸稳定性和表面质量。
此外，注塑成型可以批量生产，提高生产效率和降低成本。
然而，注塑成型也存在一些限制，如模具制作成本较高、制作周期长、塑料材料的选择受限等。
因此，在进行注塑成型之前，需要仔细评估产品设计和成本效益，以确保工艺的可行性。
总而言之，注塑成型是一种常用、高效且灵活的制造工艺，广泛应用于各个行业，从电子产品到家具、汽车零部件等。
它为生产高质量和复杂形状的塑料产品提供了可靠的解决方案。
注塑成型是一种常见的制造工艺，广泛应用于各个行业。
它能够生产出各种形状复杂、尺寸稳定的塑料制品，包括塑料壳体、容器、零部件、玩具等。
详细的注塑成型工艺介绍
流动前端
Injection Pressure
压力加强量 (30~50%)
料把
流道
GATE
Flow Length
成型内压
CAVITY
Ⅲ. 注塑成型条件
■ 流动 理论
4. 注塑速度 (Fill time)
对于 注塑速度的 注塑压力 呈现U弧度. 注塑速度慢的话,比起发生热 热损失更大， 流动温度下降，粘度增加， 固 化层 厚度增大，所以流动阻力大，注塑压力增大.
注塑成型目录
Br
Br
O
Br Br
Br
Br Br
Br
Br
Br
Ⅰ. 注塑成型概论 Ⅱ. 注塑成型机 Ⅲ. 注塑成型条件 Ⅳ.注塑成型的不良类型分析 附録: Plastic的成型加工法
Ⅰ. 注塑成型概论
Ⅰ. 注塑成型(射出成形)是什么?
■ 原理 - 加热而成熔融状态的Plastic材料,通过施加压力，注入到封闭的模具 空间内，通过在模具内的冷却和固化,制造出与模具形象同样形态的方法.
最
成型区间
大
射
出
压力
注塑机 最大注塑压力
( Mpa )
最佳注塑速度区间 Fill time( sec )
Ⅲ. 注塑成型条件
■ 流动 理论
4 -1. 最佳注塑速度
最佳的注塑速度是，在给出的条件下使注塑压力最小化. 根据型腔的厚度注塑速度也应不同.薄的比厚的有效流动 断面较小，所以要增加注塑速度 提高全段变形率，增加摩擦变形力，才能使流动温度稳定，使注塑压力减小.
注塑成型技术概要
注塑成型，通俗地讲，就是用注塑成型机在一定的工艺条件下将塑胶粒子或粉末熔融成流体注入金属模具型腔后冷却成型得到需要的塑料制品的过程。
常见的注塑成型是热塑性塑胶的注塑成型。
注塑机是机、电、液一体化设备（电动成型机无液压系统）1.种类：卧式、立式、角式（按结构分）2.结构：主要分为注射装置和锁模装置注射装置的功能是将塑料融化并注入模具型腔，而锁模装置的作用是控制模具的开合、顶出制品等。
注射装置由机筒、螺杆、止逆环、分流梭、射嘴、法兰、料斗、熔胶马达、电热圈等组成。
3.工作循环在注塑成型的整个周期中，主要有以下几个动作：①塑化：将塑料熔融②计量：螺杆中储存一定量的熔融料③合模：锁紧模具④充模：施加注射压力，将熔料注入模具型腔⑤保压：补充冷却收缩时所需物料⑥制品冷却⑦开模⑧顶出⑨取件（人工或取出机）⑩其他动作，如射座前移或后退、中子或绞牙、吹气成型工艺参数⒈温度料筒温度干燥温度（由材料性质决定）喷嘴温度模具温度（模温设定）举例（一般情况）塑料注塑温度模具温度干燥温度/ 时间PP 210—280 15—65 80—90 （3H）ABS 200—270 50—90 70—80 （3H）PVC 160—210 20—60 70—80 （1.5H）PC 250—300 80—120 110—120 （10H以上）PMMA 200—260 40—80 80—90 （3H以上）（用实例说明：HONDA饰条、洋酒杯等）PMMA俗称有机玻璃、亚克力。
其表面硬度不高，易擦毛，抗冲击性能低，成型流动性差（改性：PMMA+PC ）。
有一定的吸湿性，水分的存在使熔体会出现气泡、气纹、透明度降低，故应干燥处理。
其熔化温度大于160℃，分解温度达270℃。
熔体的粘度大，成型机螺杆需要较深的螺槽和较大直径的射嘴孔。
PMMA注射速度可用快速，但应避免产生高内应力，宜多级注射，如：慢→快→慢，厚件宜采用慢速料筒温度设定在260-270℃时，滞留时间不能超过10分钟。
注塑成型技术
注塑成型技术注塑成型技术是一种常见的加工工艺，广泛应用于制造各种塑料制品。
它通过将熔化的塑料材料注入模具中，经过冷却和固化形成所需的产品。
本文将介绍注塑成型技术的工作原理、优势、应用领域以及未来发展方向等内容。
一、工作原理注塑成型技术主要由注射系统、模具系统、冷却系统、控制系统和辅助系统等组成。
首先，将塑料颗粒或粉末加热至熔化状态，然后通过注射系统将熔融的塑料注入到模具腔中。
随后，经过冷却和固化，将所需的产品从模具中取出。
在注塑成型过程中，需要注意控制以下因素：注塑压力、注塑速度、注射时间和冷却时间。
适当调节这些参数可以确保产品的质量和生产效率。
二、优势注塑成型技术具有许多优势，使其成为一种常用的塑料加工方法。
1. 生产效率高：注塑成型工艺可以实现连续生产，自动化程度高，生产效率较高。
2. 产品精度高：模具的设计和制造精度较高，可以生产出形状复杂、尺寸精确的产品。
3. 可塑性好：注塑成型工艺适用于各种不同类型的塑料材料，如聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯等。
4. 成本低：由于注塑成型技术可以实现大规模连续生产，单个产品的生产成本相对较低。
5. 资源回收利用：废弃的塑料制品可以通过再次熔化和塑化再利用，降低了对资源的消耗。
三、应用领域注塑成型技术广泛应用于许多工业领域和日常生活中，以下是一些常见的应用领域：1. 电子电器：注塑成型技术可以用于生产各种电子设备外壳、插件、线束等。
2. 汽车工业：汽车零部件的生产通常采用注塑成型技术，如车灯、仪表盘、内饰件等。
3. 医疗器械：医用注射器、输液器和其他医疗器械都是通过注塑成型工艺制造的。
4. 家居用品：家具配件、塑料餐具、家用电器等都是使用注塑成型技术生产的。
5. 包装行业：塑料瓶、塑料桶、塑料盒等包装材料通常采用注塑成型工艺生产。
四、未来发展方向注塑成型技术在不断发展和创新的过程中，面临着一些挑战和机遇。
1. 环境友好型材料：随着环保意识的增强，未来的注塑成型技术可能会更加注重使用可降解和可回收的塑料材料。
注塑成型技术
80%
未来发展
未来注塑成型技术将朝着智能化 、绿色化、自动化等方向发展， 进一步提高生产效率和产品质量 。
02
注塑成型原理及工艺流程
注塑成型原理
注塑成型是一种热塑性塑料加工方法，通过高温熔融塑料颗粒， 然后在高压下注入模具，冷却固化后得到产品。
注塑成型原理基于塑料的物理性质，如热塑性、流动性、热传导 性等，以及模具设计和注塑机的工作原理。
注塑成型技术
目
CONTENCT
录
• 注塑成型技术概述 • 注塑成型原理及工艺流程 • 注塑成型材料 • 注塑模具设计与制造 • 注塑成型设备 • 注塑成型技术的应用与发展趋势
01
注塑成型技术概述
定义与特点
定义
注塑成型技术是一种塑料加工方法，通过高温将塑料原料熔化， 然后注入模具中，冷却后形成所需的塑料制品。
注塑成型技术正与工业自动 化和人工智能技术相结合， 实现智能化生产，提高生产 效率和产品质量。
环保可持续发展
随着环保意识的提高，注塑 成型技术正朝着更加环保和 可持续发展的方向发展，减 少生产过程中的环境污染。
定制化生产
随着消费者需求的多样化， 注塑成型技术正朝着能够快 速生产定制化产品的方向发 展。
经济效益
注塑成型技术能够实现大规模生产，提高生产效率 ，降低生产成本，为企业带来经济效益。
注塑成型技术的发展历程
80%
早期注塑机
早期的注塑机采用液压系统，体 积较大，操作复杂，但能够完成 简单的塑料制品生产。
100%
现代注塑机
随着技术的不断发展，现代注塑 机采用电气控制系统和新型的液 压系统，具有更高的精度和效率 。
定期保养
对液压系统进行清洗、更换油 滤、检查加热器等。
注塑成型技术简介-推荐
塑料的热性能，主要有线膨胀系数，导热 稀疏，玻璃化温度，耐热性，热稳定性， 热分解温度，耐热性
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（6）润滑系统
润滑系统：是注塑机的动模板、调 模装置、连杆机铰、射台等处有相 对运动的部位提供润滑条件的回路， 以便减少能耗和提高零件寿命，润 滑可以是定期的手动润滑，也可以 是自动电动润滑。
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（7）安全保护与监测 系统
安全装置：主要是用来保护人、机 安全的，由安全门、安全挡板、液 压阀、限位开关、光电检测元件等 组成，实现电气——机械——液压 的联锁保护。
2
一、注塑机的定义
注塑机又名注射成型机或注射机。它是将热塑性塑料或 热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的 主要成型设备。分为立式、卧式、全电式。
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一、注塑机的构造
注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传动 系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却 系统、安全监测系统等组成。
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（1）注射系统
注射系统的作用：注射系统是注塑 机最主要的组成部分之一，一般有 柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注 射式3种主要形式。
目前应用最广泛的是螺杆式。
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（2）合模系统
合模系统的作用：保证模具闭合、开启及顶出 制品。同时，在模具闭合后，供给予模具足够 的锁模力，以抵抗熔融塑料进入模腔产生的模 腔压力，防止模具开缝，造成制品的不良现状。
结构材料。 理想的绝缘性能，对电，热，声都具有
良好的绝缘性能。 突出的耐磨性和自润滑性。可实现“无
注塑成型简介
判断料筒温度是否合适，可采 用对空注射法观察或直接观察塑件 质量的好坏。对空注射时，如果料 流均匀、光滑、无泡、色泽均匀则 说明料温合适；如果料流毛糙，有 银丝或变色现象，则说明料温不合 适。
喷嘴温度：
一般略低于料筒最高温度，以防止熔 料在喷嘴处产生流涎现象。但不能过低， 否则熔料在喷嘴处会出现早凝而将喷嘴堵 塞，或者有早凝料注入模腔而影响塑件的 质量。
3）时间
注射时间 成型 周期 充模时间 保压时间
模内冷却时间
其他时间 （开模、脱模、喷涂脱模剂、
安放嵌件、合模时间）
注射时间
注射时间是指充模时间, 注射速度是指螺杆向 前推进的速度。当注射行程一定时, 注射速度与注 射时间成反比。在实际生产中注射速度的快慢除 影响注射压力外, 还直接影响制品质量和生产效率。 注射速度越慢, 注射时间越长, 制品易产生冷接缝, 密度不均, 制品内应力大等弊病。合理缩短注射时 间, 提高注射速度, 可以减少熔体在模内的温差, 改 善压力传递效果, 保持制品密度均匀, 提高制品力 学性能和表面光泽性。对于薄壁和长度较长的制 品快速注射更为合适,否则易出现缺料。当用高速 注射时, 可以低温模塑, 缩短成型周期, 提高生产效 率。但注射时间过短, 注射速度过高, 熔体离开喷 嘴后会产生不规则流动, 且产生大的剪切热而烧焦 物料。在高速注射时, 模内的气体往往来不及排出, 夹杂在物料中严重影响制品质量。
注塑成型技术简介
3.3熔接痕
3.3.1物料温度或模具温度低 对策：提高物料温度或模具温度，加快注 射速度，在材料未降温的状态下迅 速熔合。 3.3.2排气不良 原因：熔接痕处有气体存在，熔料不易 熔合 对策：开排气槽或采用其它排气方式
3.3熔接痕 3.3.3脱模剂的影响 原因：当模具表面涂有脱模剂时，一旦接 合处的熔料沾有脱模剂，会因二者 相互不熔合而造成熔接痕加深、强 度降低。 对策：少使用脱模剂或不用
3.1材料不足（欠注、缺料、短射）
3.1.4排气不良 原因：型腔内空气不能有效排出，残留的空气受 材料挤压产生压力抵抗，材料不能将模腔 完全充满。 对策：⑴模具上开设适当的排气槽； ⑵降低注射速度； ⑶降低合模力； ⑷确认原料干燥程度、降低料温
3.1材料不足（欠注、缺料、短射）
3.1.5熔体压力损失大 原因：浇口或流道尺寸偏小，导致熔体流 动阻力大，不能将模腔充满。 对策：将浇口或流道尺寸扩大，或流道缩短。 3.1.6冷料堵塞浇口或浇道 原因：在材料充满模腔之前，浇口或浇道 已封闭，材料不能继续注入。 对策：扩大冷料井尺寸，提高射出速度或压力
2.2双分型面注塑模
2.3侧抽芯注塑模
3.成型技术
• 注塑工艺过程是从锁模、射出、保压、
冷却（塑化）、开模、到制品脱模，然 后再锁模射出的一个循环过程。 • 在原料、成型机、模具等因素确定之后， 对注塑工艺过程有显著影响的主要有以 下几个因素：熔体温度、模具温度、射 出速度、射出压力、保压压力及各阶段 的作用时间等。
1.2合模系统
• 合模系统是保证成型模具可靠地开闭，在注射
（保压）时能保持足够锁紧力的机构。 • 合模机构 基本要求：⑴有足够大的锁模力，保证成型过 程中不出现溢料；⑵开合模速度应可以调节， 为防止损坏模具和产品，避免机器的强烈震动， 合模时应设置为先快后慢，开模时应设置为先 慢、后快、再慢。
注塑成型技术
注塑成型技术
注塑成型技术是一种加工工艺，可以将各种不同材料（如金属、塑料、橡胶等）通过压力或流体力学的影响制成客户所要求的复杂形状的零件。
它是由特种设备（塑料模具机）进行的，而这种设备上有一个塑料模具，这个模具是根据客户对产品的要求而设计的。
主要的原理是，在塑料模具内，将材料熔化，然后把它注入到模具中，随着塑料的凝固，模具会放出熔融的材料，形成所需要的零件。
注塑成型技术有很多好处。
首先，它可以实现复杂的零件形状，以及高精度的尺寸和形状，这使得生产者可以根据客户的要求定制零件；其次，它可以大量生产，大大降低成本，而且生产过程也更加简单；最后，由于塑料模具的优良性能，它可以抗机械性能，耐热性，耐腐蚀性，耐湿热性等方面都很好，所以它也是一种耐用的零件。
此外，塑料注塑成型技术也有一些缺点。
首先，由于塑料模具机械结构复杂，它的价格比较高。
其次，注塑过程中，塑料模具会受到热量的影响，从而可能会导致模具的弹性变形，从而影响零件的尺寸准确性。
总之，塑料注塑成型技术是一种广泛应用于工业生产的现代技术，它具有简单性、精度高、造价低和耐用性的优点，所以受到越来越多人的重视。
注塑成型技术简介
（2）合模系统
合模系统的作用：保证模具闭合、开启及顶出制品。同时，在模具 闭合后，供给予模具足够的锁模力，以抵抗熔融塑料进入模腔产 生的模腔压力，防止模具开缝，造成制品的不良现状。
（3）液压系统
液压传动系统的作用：是实现注塑机按工艺过程所要求的各种动作提供 动力，并满足注塑机各部分所需压力、速度、温度等的要求。
（4）电气控制系统
电气控制系统与液压系统合理配合，可实现注射机的工艺过程要求（压 力、温度、速度、时间）和各种程序动作。主要由电器、电子元件、 仪表、加热器、传感器等组成。 一般有四种控制方式，手动、半自动、全自动、调整。
（5）加热/冷却系统
加热系统：是用来加热料筒及注射喷嘴的，料筒一般采用电 热圈作为加热装置，安装在料筒的外部，并用热电偶分段 检测，热量通过筒壁导热为物料塑化提供热源。 冷却系统：一处是用来冷却油温的，油温过高会引起多种故 障出现，所以油温必须加以控制在50℃左右。另一处需要 冷却的位置在料管下料口附近，防止原料在下料口熔化， 导致原料不能正常下料。
热塑性塑料的工艺性能
吸湿性 塑料中水分含量超过限度，则会在成型过程中挥发成气体，或使塑料 水解，所以在成型前须对塑料进行干燥处理 结晶性 根据塑料冷凝时有无结晶现象，可将塑料分成结晶性塑料和非结晶性 塑料。对结晶性塑料，模具设计和选择注射机时应注意其以下特性： （1）料温上升到成型温度时所需的热量多，应选用塑化能力大的设备。 （2）冷凝时放出的热量大，应对模具进行充分冷却。 （3）熔态与固态的密度差，成型收缩大，容易发生缩孔和气孔。 （4）冷却快，则结晶度低，收缩小，透明度高 （5）各向异性显著，内应大，易发生变形，翘曲 （6）结晶熔点范围窄，易发生未熔粉末注入模具或堵塞浇口。 热敏性 热敏性是指热稳定差的塑料，在高温下受热时间较长或浇口截面过小 及剪切作用大时，料温增高就易发生变色，降解，分解。
注塑成型简介讲解
斜导柱
锁定块
止动螺栓
滑块机构
复位弹簧
复位弹簧 导向孔
抽芯滑块
型芯
滑块型芯
锁定块 α>β时
斜导柱 滑块
α=β时
锁定块
斜导柱
锁定块
斜导柱
复位弹簧
滑块
α<β时
滑块
2.5 油缸抽芯机构
定模型板
制品
油压缸
制品
2.6 斜顶机构
斜顶块 斜顶杆 导套衬套 导套 导套固定圈
导向滑轨
倒拔
制品
斜顶块
斜顶杆
型芯 导套衬套 导套 导套固定圈 顶板
停止加热,保持压力至材料基本硬化. 3.模具打开,取出成型件.
b. 特点
优点: 1.将成型材料放入封闭腔体内成型,材料损失小. 2.成型压力直接传达材料，能获得密实的制品. 3.由于无需注料口,所以对材料形状(粒状,粉状,块状 等)无特殊要求,故能构适应各类热固化塑料成型. 4.模具结构简单,成本低廉.
缺点: 1.加料量难以控制. 2.制品边界需要修整.
1.2 挤出成型
a. 工艺流程
1.将原料投入料斗,在加热腔内预热. 2.挤塑机内螺杆转动,一边使熔融原料均匀共混,同时向模口方
向匀速输送融料. 3.融料通过分流锥后被剪切稀化,最后经模口挤出,并迅速降温
固化.
b. 特点
优点: 1.能够连续挤出超长棒料,生产效率高. 2.能够生产细长及异型截面的长条状结构.
1.将片状的预成型材料贴置到模具上,同时辐射加热. 2.使用空压机,通过模具内壁上的小孔,将材料和模腔内空气
抽出,使软化的材料紧贴模壁. 3.再次注入空气,取出成型制品.
b. 特点
优点: 1.能适用所需压力小于大气压的各类材料成型,例如: 石膏,纤维板材,塑料等. 2.能够以较低廉的价格成型大尺寸的产品.
注塑成型技术
注塑成型技术引言注塑成型技术是一种常见的塑料加工方法，通过将熔融的塑料材料注入到模具中，经过冷却和固化后，得到所需形状的制品。
这种技术广泛应用于各个行业，包括汽车制造、电子制造、医疗器械等。
本文将详细介绍注塑成型技术的原理、设备和应用领域。
一、原理注塑成型技术的原理基于热塑性塑料的可加热性和可流动性。
具体而言，注塑成型工艺包括以下几个步骤：1. 熔融塑料：将塑料颗粒或颗粒进料到注塑机的料斗中。
经过加热和搅拌，塑料颗粒逐渐熔化成为流动的熔体。
2. 塑料注射：将熔化的塑料经过加压，推入注塑机的模具中。
注塑机中的螺杆将塑料从料斗中推进，并保持压力以使塑料充满整个模具腔室。
3. 冷却和固化：一旦塑料填充到模具中，冷却水会通过模具中的冷却通道流动，迅速冷却和固化塑料。
冷却时间取决于塑料的种类和厚度。
4. 脱模：冷却固化后，模具会打开，将成品从模具中取出。
一些复杂的模具可能需要辅助机械脱模。
5. 加工和整理：成品从模具中取出后，可能需要进行一些额外的加工和整理，例如修边、穿孔等。
二、设备注塑成型技术需要使用专门的注塑机和模具。
注塑机包括料斗、加热装置、螺杆和压力系统。
模具则是根据产品形状进行定制制作的。
1. 注塑机：注塑机可以分为垂直注塑机和水平注塑机。
垂直注塑机适用于较小的产品，水平注塑机适用于较大的产品。
注塑机的大小和能力取决于所需生产的产品规模。
2. 模具：模具是注塑成型中至关重要的一部分，它决定了最终产品的形状和质量。
模具可以根据产品的设计图纸进行定制，通常由金属材料制成。
三、应用领域注塑成型技术在各个行业中有广泛的应用。
以下是一些常见的应用领域：1. 汽车制造：汽车内饰、外部零部件和汽车灯具都可以通过注塑成型技术进行生产。
注塑成型可以保证零部件的精密度和一致性。
2. 电子制造：电子产品中的塑料外壳、按键和连接器都可以使用注塑成型技术进行制造。
注塑成型可以提供高度精密的产品，并可轻松实现批量生产。
3. 医疗器械：医疗器械通常需要高度纯净和精密的制造工艺。
注塑成型技术简介
注塑成型技术简介注塑成型技术是一种常见的塑料成型工艺，通过将熔化后的塑料注入模具中，再经过冷却凝固而得到所需形状的制品。
该技术具有高效、经济、精确和多样化的特点，广泛应用于日常生活和工业生产中。
注塑成型技术包括模具设计、原料选择、熔融加工、注塑成型和后处理等步骤。
首先，根据所需产品的形状和尺寸，设计制造相应的模具。
模具通常由金属材料制成，具有空腔和流道。
原料选择对成品的质量和性能至关重要，目前常用的塑料原料有聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）和聚氯乙烯（PVC）等。
在熔融加工阶段，将塑料原料通过熔化和混合的过程，使其变成可注入模具的熔融物料。
这通常通过将塑料颗粒放入注塑机中进行加热和融化完成。
注塑机由注射装置和锁模装置组成，注射装置负责将熔融物料注射到模具中，并在一定的压力下将模具封闭。
注塑成型是指将熔融物料注入到模具的过程。
在注塑期间，塑料将填充模具的空腔和流道，随后通过冷却水或其他冷却介质进行冷却，促使塑料凝固。
凝固后，模具开启，制品可取出。
最后，根据产品要求进行后处理。
这可能包括去除模具留下的毛刺，修整边缘，上色或上漆等。
注塑成型技术的优点包括：生产效率高，可进行连续生产；制品精确，形状符合设计要求；成品质量稳定，表面光滑；适用范围广泛，可生产各种材质的制品；自动化程度高，劳动力成本低。
注塑成型技术广泛应用于日常生活中，如塑料容器、玩具、电器外壳等产品的制造，也应用于工业生产中，如汽车零部件、电子元器件等。
随着科技进步，注塑成型技术不断创新改进，为各种行业带来了更多的应用前景。
注塑成型技术作为一种高效、经济、精确和多样化的塑料成型工艺，已经成为现代工业发展不可或缺的重要技术之一。
在过去几十年间，注塑成型技术经历了飞速的发展，从最初的手工操作到现在的全自动化注塑机，不断提高生产效率和产品质量。
注塑成型技术的优点之一是可以实现高效率的大规模生产。
由于注塑成型可以通过自动化生产线实现连续生产，能够迅速地制造大量相同尺寸、相同形状的产品。
注塑成型技术简介
⑵正确的说法，模温是指在成形被进行时的模腔表面的温度，
在模具设计及成形 工程的条件设定上，重要的是不仅维持适当的温
度，还要能让其均匀的分布。
⑶不均匀的模温分布，会导致不均匀的收缩和内应力，因而使
成型口易发生变形和翘曲。
⑷提高模温可获得以下效果；
①加成形品结晶度及较均匀的结构。
②使成型收缩较充分，后收缩减小。
要熟知各種缺點可能因素及優先調整之方向,說明各種缺點其可能發生之原因及 對策。有些缺點及原因僅限於某些原因，有些缺點視同一原因之過不及。 •Be Patient, Let Them Take Effect(耐心點,等它們生效) •Keep Machine on Cycle(定期保養機器) •Keep Records of Changes(定期更新記錄卡)
•Have Your Plan Ready你是否準備了計劃? •Make Only One Change at a Time 每次是否只做一種改變(也就是說每次只改變一種條件) 每次變動一個因素見到其結果再變動另一個。
調整完了後必須觀察一段時間，待操作平衡穩定後之結果才算數。壓力之變動在 一兩模內即知結果，而時間因其溫度之變動需觀察至少十分鐘後才算穩定。
。
▪ 螺杆转速(screw speed)
A.塑料的熔融，大体是因螺杆的旋转所产生的热量，因此螺杆转速 太快，则 有下列影响：
a.塑料的热分解。 b.玻纤（加纤塑料）减短。 c.螺杆或加热筒磨损加快。 B.转速的设定，可以其圆周速（circumferen-tial screw speed）的大 小来衡量 圆周速=n（转速）*d（直径）*π（圆周率）
2004/6/20
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ic Guo
2004/6/20
注塑工艺简介
注塑工艺简介注塑成型是一门工程技术，它所涉及的内容是将塑料转变为有用并能保持原有性能的制品。
注射成型的重要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度，压力和相应的各个作用时间。
一、温度控制1、料筒温度：注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。
前两种温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。
每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度也不相同。
2、喷嘴温度：喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的流涎现象。
喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵塞，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能3、模具温度：模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。
模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等）二、压力控制：注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种，并直接影响塑料的塑化和制品质量。
1、塑化压力：（背压）采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力，亦称背压。
这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。
在注射中，塑化压力的大小是随螺杆的转速都不变，则增加塑化压力时即会提高熔体的温度，但会减小塑化的速度。
此外，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。
一般操作中，塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好，其具体数值是随所用的塑料的品种而异的，但通常很少超过20公斤/平方厘米。
2、注射压力：在当前生产中，几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力（由油路压力换算来的）为准的。
注射压力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力，给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实。
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（6）润滑系统
润滑系统：是注塑机的动模板、调 模装置、连杆机铰、射台等处有相 对运动的部位提供润滑条件的回路， 以便减少能耗和提高零件寿命，润 滑可以是定期的手动润滑，也可以 是自动电动润滑。
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（7）安全保护与监测 系统
安全装置：主要是用来保护人、机 安全的，由安全门、安全挡板、液 压阀、限位开关、光电检测元件等 组成，实现电气——机械——液压 的联锁保护。
监测系统：主要对注塑机的油温、 料温、系统超载，以及工艺和设备 故障进行监测，发现异常情况进行 指示或报警。
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二、注塑成型定义
所谓注塑成型（Injection Molding）是指， 将已经加热融化的材料喷射注入到模具 内，经过冷却与固化，由机器顶出系统 推出顶杆，将模具顶板向前推，得到成 形制品的方法。
8、气辅成型/水辅成型介绍（50-62）
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一、注塑机的定义
注塑机又名注射成型机或注射机。它是将热塑性塑料或 热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的 主要成型设备。分为立式、卧式、全电式。
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一、注塑机的构造
注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传动 系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却 系统、安全监测系统等组成。
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（1）注射系统
注射系统的作用：注射系统是注塑 机最主要的组成部分之一，一般有 柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注 射式3种主要形式。
目前应用最广泛的是螺杆式。
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（2）合模系统
合模系统的作用：保证模具闭合、开启及顶出 制品。同时，在模具闭合后，供给予模具足够 的锁模力，以抵抗熔融塑料进入模腔产生的模 腔压力，防止模具开缝，造成制品的不良现状。
塑料名称 收缩率 %
聚乙烯(PE)
3
聚丙烯(PP)
2
聚苯乙烯
0.5
(PS)
ABS
0.6
POM
2.1
PMMA
热固性塑料是加热固化后不可再塑 化，其合成树脂是体形高聚物。
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塑料的性能
塑料的使用性能 塑料的工艺性能
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塑料的使用性能
塑料的物理性能，主要有密度，表观密度， 相对密度，透气性，透视性，吸水性，透 明性，透光性
塑料的化学性能，主要有耐化学性，耐侯 性，耐老化性，光稳定性等
一般有四种控制方式，手动、半自 动、全自动、调整。
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（5）加热/冷却系统
加热系统：是用来加热料筒及注射喷嘴的， 料筒一般采用电热圈作为加热装置，安装 在料筒的外部，并用热电偶分段检测，热 量通过筒壁导热为物料塑化提供热源。
冷却系统：一处是用来冷却油温的，油温 过高会引起多种故障出现，所以油温必须 加以控制在50℃左右。另一处需要冷却的 位置在料管下料口附近，防止原料在下料 口熔化，导致原料不能正常下料。
所谓模具（Mold）是指，为了将材料树脂做成 某种形状，而用来承接射出注入树脂的金属制模型。 虽然没有图示记载，但实际上有几个空孔，并用温 水、油、加热器等进行温度控制。
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模具的构成
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模具成型生产
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模具的成型生产
成形品是由流入融化树脂的浇口、注入模槽的流道 与产品部份所构成。由于一次的成形作业只能作 出一个产品，因此效率不高。若能利用流道连结 数个模槽，就可同时成形数个产品。 同时，当各模槽的流道长度不同时，就无法同时 填充树脂，而且大部分的模槽尺寸、外观、物性 皆不同，因此通常都的概念
塑料是指以有机合成树脂为主要成 分，加入或不加入其他配合材料而 构成的人造材料。
塑料是一种高分子物质，分子量自 几万至几百甚至上千万,目前已发展 到了三百多种.
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塑料的特性和用途
重量轻 比强度和比钢度高
优异的化学稳定性，是一种理想的化工 结构材料。
理想的绝缘性能，对电，热，声都具有 良好的绝缘性能。
塑料的机械性能，有拉伸强度，压缩强度， 弯曲强度，冲击强度，疲劳强度，耐蠕变 形，摩擦系数及硬度
塑料的热性能，主要有线膨胀系数，导热 稀疏，玻璃化温度，耐热性，热稳定性， 热分解温度，耐热性
塑料的电性能，主要有介电常数，表面电
阻率，体积电阻率，介电强度，介电损耗.
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热塑性塑料的工艺性能
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（3）液压系统
液压传动系统的作用：是实现注塑 机按工艺过程所要求的各种动作提 供动力，并满足注塑机各部分所需 压力、速度、温度等的要求。
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（4）电气控制系统
电气控制系统与液压系统合理配合， 可实现注射机的工艺过程要求（压 力、温度、速度、时间）和各种程 序动作。主要由电器、电子元件、 仪表、加热器、传感器等组成。
宁达电器 有限公司
注塑成型技术简介
制造部
2012.3.3
经验学习
1
培训内容
1、注塑机的定义
（3-11）
2、注塑成型定义
（12-14）
3、模具的定义
（15-19）
4、注塑成型条件
（20-20）
5、塑料的概念
（21-27）
6、常用塑料介绍
（28-37）
7、注塑缺陷及原因分析 （38-49）
突出的耐磨性和自润滑性。可实现“无 噪音传动”，还可实现“无油润滑”。
多种防护性能 卓越的成型性能
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塑料的分类
按塑料中合成树脂的分子结构及其 特性，可将其分成两大类：热塑形 和热固性塑料
热塑性塑料是有可以多次反复加热 而仍具有可塑性的合成树脂制得的 塑料，其合成树脂都是线性或支链 性高聚物
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成形品
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四、成形条件
所谓成形条件是指，为了获得所需的成形品，而 利用成型机的料管温度、注射压力、射出速度、 射出时间、模具温度等组合成无数个设定条件。 由于可获得的成形品外观、尺寸、机械物性会因 成形条件而异，因此要找出最佳的成形条件，就 必须仰赖熟练的技术与经验。
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注塑成型的工艺流程
适用于量产与形状复杂产品的成形加工领域。 射出成形工程是以下列六大顺序执行：
1.合模 2.射出 3.保压 4.冷却（分为冷却时储料、冷却前储料、冷却后储料） 5.开模
6.取出产品
重复执行这种作业流程，就可连续生产产品。
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注塑成型
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三、模具的定义