模具设计理念与标准
hasco标准
HASCO标准HASCO标准是什么？为什么它是世界上最广泛使用的模具配件生产标准之一？HASCO标准有哪些优点和特点？如何利用HASCO标准提高模具设计和制造的效率和质量？本文将为您详细介绍HASCO标准的相关知识，帮助您更好地了解和应用这一国际领先的模具技术。
HASCO标准的由来和发展HASCO是德国哈斯科公司（HASCO Hasenclever GmbH + Co KG）的简称，该公司成立于1924年，是世界上最早从事模具配件生产和销售的企业之一。
哈斯科公司以其创新精神和卓越品质，开发了一系列符合国际标准的模具配件，为全球的模具设计和制造提供了便捷、高效、可靠的解决方案。
¹HASCO标准是哈斯科公司根据多年的模具经验和客户需求，制定的一套完整、系统、统一的模具配件生产标准，包括了模具基础、顶针、热流道系统、定位零件、注塑机配件、多喷嘴系统等各种类型和规格的模具配件。
HASCO标准不仅适用于哈斯科公司自己生产的模具配件，也适用于其他厂家按照HASCO标准生产的模具配件，实现了不同厂家、不同国家、不同类型的模具配件之间的互换性和兼容性。
²HASCO标准自从诞生以来，就受到了全球模具行业的广泛认可和欢迎，成为了世界三大模具配件生产标准之一，与美国的DME标准、日本的MISUMI标准齐名。
目前，HASCO标准已经被应用于汽车、电子、医疗、消费品等各个领域的模具设计和制造，覆盖了世界上90%以上的市场。
³HASCO标准的优点和特点HASCO标准之所以能够在激烈的国际竞争中脱颖而出，得益于其以下几个方面的优点和特点：互配性强：HASCO标准采用了统一的尺寸和公差，保证了不同厂家、不同国家、不同类型的模具配件之间可以无缝对接，无需进行额外的加工或调整。
这样可以大大节省了模具设计和制造的时间和成本，提高了模具的通用性和灵活性。
设计简洁：HASCO标准遵循了“简单即美”的设计理念，尽量减少了多余的零件和结构，使得每一个模具配件都能够发挥最大的功能和效果。
钣金模具设计实例
评审与修改
对设计结果进行评审，根据评审 意见进行必要的修改和完善。
需求分析
明确设计任务和目标，收集相关 资料和数据，进行初步的需求分 析。
出图与归档
完成最终的设计图纸，整理相关 文件和资料，进行归档保存。
02
钣金模具设计实例解析
实例一：手机外壳模具设计
手机外壳模具设计需要考 虑的因素包括材料、结构、 工艺和外观等。
经济性
在满足功能和性能要求的前提 下，应尽可能降低模具制造成 本。
可持续性
设计时需考虑环保和可持续性 ，优先选择环保材料和工艺，
降低能耗和资源消耗。
钣金模具的应用领域
航空航天
钣金模具在航空航天领域中广泛应用于制造 飞机、卫星等复杂结构件。
家用电器
钣金模具在家用电器领域用于生产电视、冰 箱、空调等产品的外壳和内部结构件。
外观方面要求模具设计简洁、美 观，符合市场和用户需求。
03
钣金模具设计中的常见 问题与解决方案
问题一：模具强度不足
总结词
模具强度不足可能导致生产过程中出现变形、断 裂等问题，影响产品质量和生产效率。
2. 结构设计不合理
优化模具结构，合理布置加强筋、支撑柱等结构， 提高整体强度。
ABCD
1. 材料选择不当
钣金模具设计实例
目 录
• 钣金模具设计概述 • 钣金模具设计实例解析 • 钣金模具设计中的常见问题与解决方案 • 钣金模具设计的未来发展趋势
01
钣金模具设计概述
设计理念与原则
创新性
钣金模具设计应注重创新，通 过独特的设计理念和原则，实 现产品的高效、美观和实用性
。
功能性
设计时应充分考虑钣金模具的 功能需求，确保其能够满足生 产过程中的各种要求。
《模具设计与制造》教案
《模具设计与制造》教案第一章：模具设计基础1.1 模具概述介绍模具的定义、分类和应用领域讲解模具在制造业中的重要性1.2 模具设计基本原则讲解模具设计的要求和流程介绍模具设计中的常见问题和解决方法1.3 模具设计常用软件介绍模具设计常用的CAD/CAM软件讲解软件的选择和使用方法第二章：模具制造工艺2.1 模具制造概述介绍模具制造的定义和流程讲解模具制造的关键环节和技术要求2.2 模具制造常用材料介绍模具制造常用材料的分类和性能讲解材料的选用原则和加工方法2.3 模具制造工艺过程讲解模具制造的各个工艺过程介绍常用的模具制造工艺方法和设备第三章：模具设计实例分析3.1 模具设计案例一：塑料注射模设计分析塑料注射模的设计要求和步骤讲解模具结构设计要点和注意事项3.2 模具设计案例二：冲压模设计分析冲压模的设计要求和步骤讲解模具结构设计要点和注意事项3.3 模具设计案例三：压铸模设计分析压铸模的设计要求和步骤讲解模具结构设计要点和注意事项第四章：模具制造实例分析4.1 模具制造案例一：模具零件的加工分析模具零件的加工方法和工艺流程讲解加工要点和质量控制方法4.2 模具制造案例二：模具装配分析模具装配的要求和步骤讲解装配要点和调整方法4.3 模具制造案例三：模具调试与验收分析模具调试的目的和步骤讲解调试要点和验收标准第五章：模具设计与制造的创新发展5.1 模具设计创新介绍模具设计创新的含义和重要性讲解模具设计创新的方法和案例5.2 模具制造技术创新介绍模具制造技术创新的含义和重要性讲解模具制造技术创新的方法和案例5.3 模具设计与制造的发展趋势分析模具行业的发展趋势讲解模具设计与制造的发展方向和挑战第六章：模具管理与维护6.1 模具管理讲解模具管理的重要性介绍模具管理的方法和工具6.2 模具维护与保养分析模具磨损的原因讲解模具维护和保养的步骤与注意事项6.3 模具的修复与改造讲解模具修复与改造的技术和方法分析模具修复与改造的经济效益第七章：模具安全与质量控制7.1 模具安全介绍模具安全的重要性讲解模具安全的设计要求和措施7.2 模具质量控制分析模具质量的影响因素讲解模具质量控制的方法和工具7.3 模具质量的检测与评价介绍模具质量检测的方法和设备分析模具评价的内容和指标第八章：模具设计与制造的现代技术8.1 计算机辅助设计（CAD）介绍CAD技术在模具设计中的应用讲解CAD软件的选择和使用方法8.2 计算机辅助制造（CAM）介绍CAM技术在模具制造中的应用讲解CAM软件的选择和使用方法8.3 数字化制造技术讲解数字化制造技术的基本概念分析数字化制造技术在模具行业中的应用前景第九章：模具设计与制造的前沿技术9.1 高速模具设计与制造介绍高速模具设计与制造的特点和优势分析高速模具设计与制造的应用领域9.2 精密模具设计与制造讲解精密模具设计与制造的要求和方法分析精密模具设计与制造的发展趋势9.3 绿色模具设计与制造介绍绿色模具设计与制造的基本概念分析绿色模具设计与制造在可持续发展中的作用第十章：模具设计与制造的职业素养与职业道德10.1 模具设计师的职业素养讲解模具设计师应具备的技能和素质分析模具设计师的职业发展前景10.2 模具制造工人的职业素养讲解模具制造工人应具备的技能和素质分析模具制造工人的职业发展前景10.3 模具设计与制造的职业道德介绍模具设计与制造的职业道德规范分析职业道德在模具行业中的重要性重点和难点解析本文主要介绍了模具设计与制造的基础知识、工艺流程、实例分析、创新发展、安全管理、现代技术以及前沿技术。
模具毕业设计说明书
模具毕业设计说明书模具毕业设计说明书一、引言模具是现代工业生产中不可或缺的重要工具之一。
它以其精密的制造工艺和高度可定制化的特点，在汽车、电子、航空航天等领域发挥着重要作用。
本篇文章旨在介绍我所设计的一款模具，并详细阐述其设计理念、制造工艺以及应用前景。
二、设计理念1.1 设计目标本次毕业设计的目标是开发一款用于汽车零部件生产的模具。
该模具应具备高效率、高精度和可重复使用的特点，以满足汽车行业对于零部件生产的需求。
1.2 创新点为了提高生产效率和降低成本，本设计采用了先进的CAD/CAM技术，实现了模具设计的数字化和自动化。
同时，还引入了3D打印技术，使得模具的制造更加灵活和快速。
1.3 设计原则在模具设计过程中，我们遵循了以下原则：（1）功能性：模具应能够满足零部件的尺寸精度和表面质量要求，确保零部件的装配性能。
（2）可靠性：模具应具备良好的耐磨性和抗腐蚀性，以确保长时间的稳定运行。
（3）可维护性：模具应设计成易于维护和更换零部件的结构，以便及时修复和更换损坏的部件。
三、制造工艺2.1 模具设计在模具设计过程中，我们首先进行了零部件的三维建模和装配。
然后，利用CAD软件对模具进行了结构分析和优化，确保其刚度和稳定性。
最后，根据设计结果生成了模具的数控加工程序。
2.2 模具制造为了提高模具的制造效率和精度，我们采用了先进的数控机床和高速切削工艺。
同时，还利用了3D打印技术，制造了模具的一些复杂部件。
这种组合制造工艺不仅提高了制造速度，还保证了模具的精度和质量。
四、应用前景3.1 汽车行业汽车行业是模具的主要应用领域之一。
随着汽车产量的增加和产品更新换代的加速，对于高精度、高效率的模具需求也越来越大。
本设计的模具正是为了满足这一需求而设计的，具有广阔的市场前景。
3.2 电子行业随着电子产品的普及和更新换代的速度加快，对于电子零部件模具的需求也在不断增加。
本设计的模具可以应用于电子行业中的塑料零部件生产，为电子产品的制造提供可靠的支持。
塑胶模具结构设计
塑胶模具结构设计塑胶模具结构设计是制造业中至关重要的环节，它直接关系到产品的质量、生产效率和成本。
本文将围绕塑胶模具结构设计的基本原则、设计流程及注意事项进行详细阐述。
一、塑胶模具结构设计的基本原则1. 确保产品精度在设计塑胶模具时，要保证产品的尺寸精度和形状精度。
这要求设计师充分了解塑胶材料的收缩率、流动性等特性，并在模具设计中予以充分考虑。
2. 易于加工与装配模具结构应尽量简单，便于加工和装配。
复杂的设计不仅会增加制造成本，还可能影响模具的可靠性。
在设计过程中，要充分考虑模具零件的加工工艺性和装配顺序。
3. 高效生产塑胶模具结构设计应考虑生产效率，尽量减少生产过程中的辅助时间。
例如，通过优化流道设计、缩短冷却时间等措施，提高生产效率。
4. 安全可靠5. 维护方便模具在使用过程中难免会出现磨损、损坏等问题，设计时应考虑模具的维修便捷性，降低维护成本。
二、塑胶模具结构设计流程1. 分析产品结构在设计模具前，要对产品结构进行分析，了解产品的尺寸、形状、技术要求等，为模具设计提供依据。
2. 确定模具类型根据产品结构特点和生产要求，选择合适的模具类型，如单腔模具、多腔模具、热流道模具等。
3. 设计分型面分型面是模具闭合时，分离塑胶制品和浇注系统的界面。
设计分型面时要考虑产品的脱模斜度、外观质量等因素。
4. 设计浇注系统浇注系统包括主流道、分流道、浇口等部分，其设计直接影响到塑胶制品的质量。
设计时应关注流道截面积、长度、浇口位置等因素。
5. 设计冷却系统冷却系统对塑胶制品的质量和生产效率具有重要影响。
设计时要考虑冷却水路的布局、冷却水流量、冷却水温度等因素。
6. 设计顶出系统顶出系统的作用是在模具开模时，将制品从模具中顺利取出。
设计时要确保顶出力均匀、可靠，避免产品变形或损坏。
7. 绘制模具零件图及装配图三、塑胶模具结构设计注意事项1. 充分考虑塑胶材料的特性，如收缩率、流动性、热稳定性等。
2. 优化模具结构，提高生产效率，降低生产成本。
模具设计大纲范文
模具设计大纲范文
一、前言
模具设计是以加工原理、制造工艺和结构结合材料性能为基础，设计
和制造能够组合成有实用价值的机械结构模型，以实现合金粉末金属的成
型加工工艺，加工零件的模具设计具有重要的意义。
随着现代化制造技术
的发展，模具设计的要求也日趋严格。
二、装夹式模具设计
1.模具结构特点
装夹式模具的结构特点是连接在模架上的模夹，该模夹由模芯、模具
座和夹心等三大部分组成，模芯可以根据零件形状的要求而设计，夹心结
构可以在铸造过程中改变，夹心结构中还附有各种手轮、连接杆、滑块等，用来实现零件的装夹和拆卸。
2.模具设计要点
（1）分析零件结构，根据零件的形状、尺寸及其特性等要求，确定
模具的类型，来满足生产的要求。
（2）确定模具材料，模具材料选择的准确性对零件加工的质量有着
重要的影响，所以应根据模具的使用环境、零件金属材料的特性及加工工
艺要求等因素来确定模具所用的材料。
（3）定义模具的结构，根据模具材料及零件的特性等对模具的结构
进行设计，确定模具芯、模座及夹心等各部分的结构，以确保模具的结构
稳定性和使用寿命。
冲压模具毕业设计论文范文
冲压模具毕业设计论文范文冲压模具设计是冲压工艺中重要的一环，合理的模具设计能够提高产品质量、提高生产效率和降低生产成本。
本论文将以冲压模具设计为研究对象，探讨其设计理念和方法，以及在工程实践中的应用。
一、引言随着冲压工艺的广泛应用，冲压模具设计的重要性逐渐凸显。
良好的冲压模具设计能够提高产品的精度和质量，降低产品的成本和生产周期。
因此，冲压模具设计已成为冲压工艺中不可或缺的一部分。
二、冲压模具设计的理念1.综合运用先进技术冲压模具设计应充分利用先进的CAD/CAM/CAE技术，结合数字化模具设计和制造，提高设计效率和精度。
2.优化设计思路通过合理的设计思路，最大限度地降低模具的结构复杂度，减少零部件数量，提高模具的强度和刚度，降低模具重量和成本。
3.标准化设计冲压模具设计应遵循国家和行业的相关标准，确保设计的合理性和安全性。
同时，建立一套适合企业实际情况的标准化设计流程，提高设计的一致性和可操作性。
三、冲压模具设计的方法1.确定工艺参数根据产品的设计要求和冲压工艺的特点，确定冲床的类型和规格，进而确定模具的结构和尺寸。
2.分析产品特点对产品的结构和性能进行分析，确定产品的冲压工艺，包括冲床的振动频率、冲击力大小等参数。
3.设计冲床结构根据冲压工艺的要求和产品特点，设计冲床的结构，包括上模架、下模架、导向装置、传动装置、夹持系统等。
4.设计模具结构根据冲床结构的要求和产品特点，设计模具的结构，包括上模、下模、导向柱、顶针、滑块、模台等。
5.进行模具制造根据模具结构设计的要求，进行模具的加工和制造，包括CAD设计、数控加工、装配等环节。
四、冲压模具设计的工程实践冲压模具设计的工程实践主要包括以下几个方面：模具设计、模具制造、调试和生产。
1.模具设计根据产品的设计要求，进行冲床和模具的结构设计，确定模具的尺寸、材料和加工工艺。
2.模具制造根据设计要求，进行模具的制造和加工，包括材料准备、数控加工、装配和调试等环节。
模具答辩演讲稿
模具答辩演讲稿尊敬的评委老师们，大家好！今天，我很荣幸能够站在这里，向各位展示我所设计的模具，并就其设计理念、制作工艺、使用效果等方面进行演讲。
模具设计与制作是我多年来的研究方向，也是我一直以来的热爱和追求。
在这次答辩演讲中，我将结合自己的经验和理论知识，向各位介绍我的模具设计作品，希望能够得到各位的认可和支持。
首先，我想向各位介绍一下我的模具设计理念。
在设计模具的过程中，我始终坚持以实用性和效率性为出发点，力求设计出能够满足生产需求的模具产品。
我注重模具的结构设计，力求使其具有良好的刚性和稳定性，以确保模具在使用过程中能够保持高精度和高效率。
同时，我也注重模具的外观设计，力求使其美观大方，符合现代工业设计的潮流。
其次，我想介绍一下我的模具制作工艺。
在模具制作过程中，我始终遵循精益求精的原则，采用先进的加工设备和工艺技术，力求做到每一个细节都精益求精。
我注重材料的选择和加工工艺的优化，力求使模具具有良好的耐磨性和使用寿命。
同时，我也注重制作过程中的质量控制，力求做到每一道工序都符合标准，确保模具的质量和稳定性。
最后，我想谈一谈我的模具的使用效果。
经过多次试验和改进，我的模具在使用过程中表现出色，能够满足生产需求，并且具有良好的稳定性和可靠性。
同时，我的模具还具有较高的生产效率和良好的加工精度，能够有效提高生产效率和产品质量，受到了客户的一致好评。
总的来说，我的模具设计作品不仅具有良好的设计理念和制作工艺，而且在使用效果方面也表现出色。
我相信，我的模具设计作品能够为企业的生产提供有力的支持，为企业的发展贡献自己的力量。
谢谢各位评委老师的聆听，我期待着您们的宝贵意见和建议。
谢谢！。
模具设计与制造课程标准
《模具设计与制造》课程标准二、课程概述1、课程性质与作用本课程是非模具专业学生的一门拓展专业课。
该课程是一门理论性和实践性都很强的专业课。
该课程的主要任务是：通过本课程的学习，使学生初步掌握冲压工艺及冲模设计的基本知识，了解冲模加工的特点，初步具有编制冲压工艺规程的能力，具有进行设计简单冲模的能力；了解塑料成型的特点，掌握塑料模的基本结构和塑料模设计的基本知识。
2、课程与前修后续课程的关系开设本课程，是在修完《高等数学》、《机械制图》、《工程力学》、《公差配合与测量技术》、《金属工艺学》等基础课和专业基础课后开设；与该课程平行开设的课程有：《数控自动编程技术》，这些课程讲述了机械零件的加工方法，而模具零件也是机械零件的一类，其他零件适用的模具零件也适用。
3、课程标准基本理念按照“以能力为本位，以职业实践为主线，以形成模具设计与制造的整体框架为基本目标，彻底打破学科课程的设计思路，紧紧围绕完成工作任务的需要来选择和组织课程内容，突出工作任务与知识的联系，让学生在实践活动的基础上掌握知识，增强课程内容与职业岗位能力要求的相关性，提高学生的就业能力。
4、课程标准设计思路针对岗位工作过程任务、项目实用的理论知识和技能，以及职业素质培养，符合高职教育中突出高技能人才的培养特色。
在设置上具有针对性同时又强调适应性，课程内容不能太专、太细，而要考虑到学生在走上工作岗位后，如何能跟上时代发展、职业变化的需求而不断调整自身的问题，因此着重强调综合能力的培养。
因此，讲授必需冲压和塑料成型基础知识，着重介绍典型模设计制造内容，并适当简介新工艺和新的成型模具。
本课程标准用于指导非模具专业《模具设计与制造》课程的建设与教学实施。
三、课程目标1、课程总体目标学习本课程的目的是为了拓宽机械类非模具专业学生的知识面和就业面。
使机械类非模具专业的学生具有从事模具设计、模具加工工艺规程编制及实施、模具零部件生产、模具装配与调试、模具维修、模具加工质量检验与质量管理等工作的基础知识。
模具设计遵循的理念及原则
（ ２）设计 必须 为生产 现场服 务 。 （ 模 具 设计 完 成 后 ，只 是完 成 了设计 工 作 的 ３）
一
要 均 匀 ，如 图 １ 。
（ ２）铸 件结 构 的 受力 部 分要 有 力的 随形 筋 、支
撑筋 或加 强筋 ，以保证 足够 的强 度 ，如图 １ 。
的最 小 刀具 让 空 ”的加 工 要求 ，设 计 安装 在模 具 本体 上镶 块挡 墙让 空 的结 构尺 寸 ，如 图３ 、图４ 。
标； 铸造 空冷 钢 镶块 挡墙 让 空 的结 构尺 寸 隹的
图３
２ １年 期 ０ １ 第１
汽车Ｔ艺与材料 Ａ＆ ６ ＴＭ 结构 要满足 可加 工工 艺性 的要求 ＿
（ １）刀具加 工 的让 空 ．
模 具 结构 中 刀具 加 工 让 空 的 结 构 尺 寸 设计 原 则
６ 汽车工艺与材料 Ａ Ｍ ２ ｌ Ｔ ＆
２ １年 期 ０ １ 第１
士 产 生 ｒ 氛 苗 装 备
圈１
工制造 成 本 、装配调 试成 本 ，消 灭低水 平 的问题 重复
发生 。
（ ３）在 满足 模 具结 构承 受力 要求 的 同时 ，减 重
挖空 不允许 有假 体 、尖 角和 过窄过 深 的挖空 及无 法清
砂 的死角等 问题 ，如 图２ 。
２ 模 具 设 计 的原 则
在 满 足客 户要 求及模具 结构 功 能的 同时 ，还 要满
半。 现场 加工 制造 、装 配调试 是检 验 设计正 确与 否
最 重要 的一环 ，亦 是设计 工作 的继 续。 （ 根据 现 场加 工 制造 、装 配调 整 的结 果来 检 ４） 验和审核 设计 者 设计 的模 具 结构正 确与 否。
模具课程设计完整版
模具课程设计完整版一、教学目标本课程的教学目标是让学生掌握模具的基本知识，了解模具的制作流程和应用领域，培养学生实际操作能力和创新设计能力。
具体目标如下：1.知识目标：（1）理解模具的定义、分类和基本结构。
（2）掌握模具的设计原则和方法。
（3）了解模具的制作流程和材料选择。
（4）熟悉模具在工业生产中的应用领域。
2.技能目标：（1）能够独立完成模具设计的基本操作。
（2）具备模具零件加工和装配的能力。
（3）能够运用模具解决实际生产问题。
3.情感态度价值观目标：（1）培养学生对模具行业的兴趣和热情。
（2）树立学生团队合作和精益求精的意识。
（3）培养学生勇于创新和持续学习的态度。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括模具的基本知识、模具设计、模具制作和模具应用四个方面。
具体内容如下：1.模具的基本知识：介绍模具的定义、分类和基本结构，使学生了解模具的基本概念。
2.模具设计：讲解模具的设计原则和方法，引导学生掌握模具设计的基本技能。
3.模具制作：介绍模具的制作流程和材料选择，培养学生实际操作能力。
4.模具应用：分析模具在工业生产中的应用领域，帮助学生了解模具的实际应用价值。
三、教学方法为了提高教学效果，本课程采用多种教学方法相结合，包括讲授法、讨论法、案例分析法和实验法等。
具体方法如下：1.讲授法：教师通过讲解模具的基本知识和设计方法，使学生掌握模具相关概念。
2.讨论法：学生针对模具设计问题和实际应用展开讨论，培养学生的思考和沟通能力。
3.案例分析法：分析典型模具案例，让学生了解模具在实际生产中的应用和优势。
4.实验法：安排学生动手操作，制作简单的模具零件，提高学生的实际操作能力。
四、教学资源为了支持教学内容和教学方法的实施，本课程准备以下教学资源：1.教材：选用权威、实用的模具教材，为学生提供系统的学习资料。
2.参考书：推荐学生阅读相关模具领域的参考书籍，丰富知识体系。
3.多媒体资料：制作课件、视频等多媒体资料，提高课堂教学效果。
天汽模 设计标准
天汽模设计标准引言天汽模（TQM）是一家专业从事汽车模具设计和制造的公司。
为了保证产品质量和设计效率，TQM制定了一套严格的设计标准，以确保模具设计满足客户需求并达到行业标准。
本文将介绍TQM的设计标准，包括设计团队的组织结构、设计流程、技术要求、质量控制等方面内容。
一、设计团队组织结构TQM的设计团队由经验丰富的设计师、工程师和技术人员组成。
设计团队依据项目需求和复杂程度分为不同的小组，每个小组负责特定的汽车模具设计任务。
团队之间进行紧密合作，以确保设计质量和交付时间满足客户要求。
二、设计流程在进行汽车模具设计时，TQM采用了一套系统化的设计流程，以确保设计的科学性和全面性。
设计流程包括：1. 客户需求分析：了解客户对模具的需求和要求，包括产品尺寸、材料、使用环境等方面。
2. 概念设计：设计团队提出初步的概念设计方案，包括模具结构、零件形态等，与客户进行沟通，确认设计方向。
3. 详细设计：在确认概念设计后，设计团队进行模具的详细设计，包括零件结构、标准零件选型、工艺分析等。
4. 模拟分析：利用专业的模拟软件对模具进行力学、热学等方面的仿真分析，优化设计方案。
5. 制造图纸：根据详细设计结果，制作出符合工艺要求的制造图纸，提供给制造部门进行加工。
6. 校对和审查: 完成设计后，经过内部校对和审查，以确保设计的正确性和可制造性。
三、技术要求在进行模具设计时，TQM制定了一系列技术要求，以确保设计符合行业标准和客户需求。
技术要求包括：1. 材料选择：根据模具的使用环境和使用要求，选择合适的材料进行设计，考虑材料的强度、耐磨性、抗腐蚀性等方面。
2. 结构设计：设计模具时考虑结构的合理性、易制造性和维修性，避免设计过于复杂或容易出现疲劳破坏的情况。
3. 可制造性：设计师考虑模具的加工工艺和成本，设计合理的结构和零件，以确保模具可以高效制造出来。
4. 模具标准件选用：选择符合国家标准和行业标准的模具标准件，提高模具的可靠性和可维护性。
模具的设计与制造
主要 丁作 零件 要求 其 导 向精 度 高 、同心 度和 中性 好及
冲裁 的间 隙 合理 。 在模 具设 计时 ， 着重 考虑 ： １ 应 （ ）凸模 应 注意 导 向 支撑 和对 中保 护 。特 别是设 计 Ｉ ： 凸模 时采用 自身导 Ｊｆ ￣Ｌ
向结 构 ， 可延 长模 具 寿命 。 （）对 夹 角 、 ２ 窄槽 等 薄弱 部
模 具 是冲件 、 件 、 件 、 塑 锻 橡胶 件 、 玻璃 与 陶瓷件 等
成形加 Ｔ 的专用 Ｔ 具 。 具应 根据 产 品零件 的形 状 、 模 尺
选 用模 具材 料 时 ， 根据 不 同的 生产批 量 、 应 Ｔ艺 方 法 进行选 择 。在 批 量生 产 中 ， 应选 用 耐用 的模具 材 料 ，
形 、 断 裂 失效 的通 用模 具 ． 要 选 用 高强 度 、 易 需 高韧 性
的材料 ： 热锻 模 则 要 选用 具 有 良好 的韧 性 、 度 、 强 耐模
验以及生产过程的技术管理使之形成规范 ，对提高模 具生 产技 术与 管理水 平 至为重 要 。
１ 模 具设计 与 制造 的沿 革
维普资讯
第 ６期（ 第 ９ ） 总 ３期 Ｎ ． Ｓ Ｍ Ｎ ．３ ｏ Ｕ ｏ ） ６（ ９
机 械 管 理 开 发
ＭＥＣＨＡＮＩ ＡＬ Ｃ ＭＡＮＡ ＧＥＭＥＮ ＡＮＤ Ｔ ＤＥＶＥ ＭＥＮ Ｉ ＯＰ Ｔ
２０ ０ ６年 １ ２月
Ｄｅ ． ｏ ６ ｃ２ ０
性 和抗 冷热 疲 劳性 能 的材料 ：压 铸模 要 采用热 疲 劳抗
力高 、高 温强度 大 的合 金钢 ；塑料模 具 则应选 择 易切
削 、 织 致 密 、 光性 能好 的 材料 。此 外 ， 设 计 凸 凹 组 抛 在 模时 ， 宜选 用不 同硬度 或不 同材 料 的模具 相 匹配 ， 具 模 使 用 寿命 可提 高５ ６ 。 ～倍
注塑模具设计与制造标准化体系的思考
注塑模具设计与制造标准化体系的思考发布时间：2021-09-03T15:46:16.270Z 来源：《科学与技术》2021年4月第11期作者：张步跃1王兰君2张爱军3孔东平4马国平5张步进6 [导读] 我国的市场经济正在飞速发展，这为模具行业带来全新的发展动力的同时，相应的市场张步跃1王兰君2张爱军3孔东平4马国平5张步进6东莞市广正模具塑胶有限公司广东省东莞市 523841摘要：我国的市场经济正在飞速发展，这为模具行业带来全新的发展动力的同时，相应的市场竞争自然也逐渐呈现白热化的趋势。
模具是工业生产制造中的较为基础的装备，由于其本身在制造行业中具有很大意义，所以如何利用科学的方法提升模具地制造效率，降低生产成本，以解决其在生产的过程中产生的一系列产品质量以及生产成本间的矛盾，建立一套标准化的生产体系，自然成为了许多相关人士广泛关注的问题。
本文针对注塑模具设计与指导标准化体系的思考进行探讨分析，以期为相关人员提出一些参考。
关键词：注塑模具；设计；制造；标准化体系从目前我国的工业生产现状中看，模具俨然已经成为工业生产中意义重大的一个基础工业装备，甚至从另一个角度来说，模具的设计制造水平在一定程度上代表着一个国家的制造业水平。
我国虽然早已广泛普及了模具的使用，但依然有许多因素在制约着模具的发展，如工期、质量以及成本等。
其中影响较为巨大的一点就是工期，这是许多企业十分看重的一点。
而想要合理减少工期，自然就要提升模具的设计理念以及构建全新地制造标准化体系，这在更好地提高工作效率的同时，也为减轻工人的劳动负担起到了积极的作用。
一、建立注塑模具设计以及制造标准化体系的框架想实现注塑模具生产的标准化，首先要建立起注塑模具标准体系，通过更加系统化的方式加以指导[1]。
模具的标准化主要包括三个方面，经营管理标准化、制造标准化、设计标准化[2]。
这三者之间没有孰轻孰重的关系，他们互相依托关联。
在不断探索注塑模具标准化的过程中，大部门企业更广泛地将数据库作为标准化的基础，其中包涵CAM技术、CAD技术以及CAPP技术等。
注塑模具制作标准(第二版)
• 热流道接线应捆扎，用压板盖住，以免装配时压断电线。 • 电源线和控制线外面应套上耐高温护套，护套不得有破损。接线盒 应牢固固定在模具的上侧，并避开吊模环。 • 不论是集流板还是模板所有与电线接触的地方均应有圆角过渡，以 免损坏电线。
• 有热流道的模具，在模具的固定板上必须要有隔热板。隔热板外形 尺寸比固定板单边小5mm。
模架表面不允许有凹坑、锈迹，不允许有多余不用的吊环孔、进出水、 气、油孔等及其他影响外观的缺陷。所有边必须加工大于2X2X45°倒 角，包括模架开框后的所有棱角边。
模架必须在专业的模架厂定制（试验模具可不做此要求） ，YFJC推荐 龙记和重村模架。 模架各模板必须按顺序给其编号，从模具定模侧到动模侧。各模板都应 有唯一的零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处。见下图：
产品有孔、柱、筋等形状需做镶件，若在产品外观会产生分模线，需得 到YFJC产品工程师的书面认可。 深度超过20mm的螺丝柱要用司筒针。 螺丝柱有倒角，相应司筒、镶柱应倒角。
见右图：
动定模筋位、柱表面，必须仔细省模，去掉火花纹、刀痕，并尽量抛 光，抛光方向必需和出模方来自一致。 模具表面抛光处理：
样
顶针
A为延迟顶出距离
顶针板复位必须到底，有隐患时需加强制预复位和复位行程开关。 顶出距离应用限位块进行限位，不能用螺丝代替，底面须平整。 若制品有粘定模的趋势，也可以在顶针上加倒扣，要求倒钩的方向必须 保持一致，且废料应易于从制品上去除。 顶针孔与顶针的配合间隙、封胶段长度、顶针孔的光洁度应按相关企业 标准加工。顶针孔周边不允许有任何飞边。 严禁后续随意更改顶针胚头尺寸，包括直径和厚度，更不允许垫垫片。 复位弹簧必须选用标准件，两端不能打磨、割断。 复位弹簧安装孔底面必须为平底，安装孔直径比弹簧直径大3～5mm。 弹簧应有预压缩量，预压缩量一般为弹簧总长的10%～15%。
锻造模具造型设计方案
锻造模具造型设计方案设计方案一：设计理念：简洁、现代化1. 模具外形设计：采用流线型设计，外形光滑、简洁，呈现现代感。
2. 材质选择：选用高强度铝合金作为模具材质，既保证了模具强度，又减轻了模具自重。
3. 部件结构设计：通过分析模具的使用情况，采用可拆卸的模具结构设计，方便模具的维护和更换。
4. 贴合度优化：通过CAD技术对模具内外表面进行精确设计，确保模具各部件之间的贴合度，从而提高模具制造效率。
5. 细节设计：在模具的易损部位加入抗磨擦材料，延长模具寿命；同时，在模具表面进行喷砂处理，增加模具的使用稳定性。
6. 安全措施：在模具设计过程中，考虑到操作人员的安全，添加防护措施，如防滑手柄和自动关断装置，确保操作的安全性。
7. 技术创新：引入先进的热传导技术，提高模具制造过程中的加热效率，提高生产效率。
设计方案二：设计理念：经典、实用性强1. 模具外形设计：以整体稳定为设计理念，采用四方形结构，增加了模具的稳定性和刚性。
2. 材质选择：根据模具使用环境和使用寿命要求，选择耐磨、耐腐蚀、高强度的钢材作为模具材料。
3. 结构创新：通过应用仿生工程学原理，设计模具外形结构，提高了模具的抗压能力和抗疲劳能力。
4. 模具表面处理：采用高精度数控加工技术对模具表面进行精细处理，提高模具的平整度和表面质量。
5. 节能环保：在模具制造过程中，注重减少能量消耗，避免使用有害物质，保护环境。
6. 操作便捷性：通过模具内部结构的优化设计，确保模具的装拆过程简单方便，提高操作的便捷性。
7. 模具标识：在模具设计过程中，考虑到模具的管理和使用方便，添加模具标识，便于模具识别和跟踪。
设计方案三：设计理念：个性化、艺术性1. 模具外形设计：采用独特的造型设计，将模具打造成艺术品，增加模具的审美价值。
2. 材质选择：根据模具的艺术风格，选择质感好、色彩丰富的材料，如有机玻璃、陶瓷等，增加模具的观赏性。
3. 艺术元素融入：在模具的设计中融入艺术元素，如雕刻、图案等，增加模具的个性化和独特性。
模具设计理念与标准
模具设计理念与标准模具设计是制造业中重要的一环，其设计质量直接影响着产品的质量、成本和生产效率。
在模具设计时，不仅要考虑产品的形状和尺寸，还要考虑材料、工艺、机械性能等因素。
因此，模具设计必须遵循一定的理念和标准。
一、设计理念1.1 简约设计简约设计是指在模具设计时，尽可能做到简单、实用、高效，避免过多的复杂结构和工艺，最大程度地降低制造成本和维护成本，提高模具寿命和生产效率。
简约设计需要广泛应用现代设计软件和技术，使模具的设计和加工变得更加精确和高效。
1.2 精益生产精益生产是指在模具制造的过程中，通过精心设计、管理和实施，实现精益生产的目标：优化流程、降低成本、提高质量、增加价值。
在模具设计和制造过程中，应尽可能避免浪费，避免重复工作和不必要的加工。
1.3 高效能力高效能力是指模具设计和制造方面必须具备的快速、灵活、适应性强等能力。
在模具制造的不同阶段，应注重工作流程的协调和优化，使工作能够高效地进行，同时应考虑到模具的复用性和维修性，达到改进效益的最大化。
二、设计标准2.1 结构设计标准1）结构简单：尽量减少模具结构的复杂程度，实现模具的简单化设计，可降低成本，提高质量。
2）加工精度高：对模具重要的尺寸和加工精度需保证之高，这需要在设计中尽量少的尺寸分量和合理定义公差。
3）使用寿命长：模具制造时，应注意选择优质的材料进行制造，并采取适当的表面处理，保证模具具有较长的使用寿命。
2.2 加工工艺设计标准1）简单：鉴于模具复杂性和制作周期长，加工工艺应尽可能简单化、规范化和标准化。
2）高效能：采用新型的加工技术和工具，提高加工效率并减少相应的加工费用。
3）安全保障：在加工模具时，要采取安全、可靠的措施，确保工人的生命安全。
同时还要注意保护环境和防止污染。
2.3 装配设计标准1）装配精度高：制作时应注意精度控制，减少装配误差和间隙，以保证装配质量。
2）装配方便：装配时应方便检查和维修，尽量避免使用过多的特殊工具。
模具设计培训资料
案例一
汽车覆盖件冲压模具设计
设计要点
拉深工艺设计、修边冲孔工艺设 计、翻边整形工艺设计
制造工艺
模具材料选择、加工与热处理、 装配与调试
制造工艺
高精度加工技术、表面处理技术 、模具调试与优化
设计要点
精密冲裁工艺设计、弯曲成形工 艺设计、复合模设计
案例二
精密冲压件模具设计
实践操作指导与经验分享
实践操作一
设计评审与优化改进
设计评审
组织专家团队对模具设计进行评 审，提出改进意见和建议。
优化改进
根据评审意见，对模具设计进行优 化改进，提高设计质量和效率。
设计定型
经过多次优化改进后，最终确定模 具设计方案，并进行生产准备。
03 塑料模具设计要点
塑料成型工艺特点分析
塑料成型工艺分类
根据塑料性质及加工要求，选择 合适的成型工艺，如注射成型、
02 模具设计流程与方法
设计前期准备工作
01
02
03
需求分析
明确产品设计要求，包括 形状、尺寸、材料、生产 工艺等。
市场调研
了解同类产品模具设计的 特点、优缺点及市场趋势 。
技术可行性分析
评估现有技术条件是否满 足设计要求，预测潜在的 技术难题。
设计思路与方案制定
设计理念
遵循创新、实用、经济、 环保等原则，形成独特的 设计思路。
塑料模具加工与装配
操作步骤
熟悉加工设备、选择加工方法、进行粗精ห้องสมุดไป่ตู้工、装配与调 试
经验分享
加工过程中的常见问题及解决方法、提高加工效率的技巧
实践操作指导与经验分享
01
实践操作二
冲压模具加工与装配
百汇模具设计理念及标准
百汇模具设计理念及标准百汇模具设计理念及标准主要包括以下几个方面：1. 提高产品质量和效率：百汇模具设计追求高品质的产品，力求满足客户的需求。
设计师们通过优化模具结构，提高产品的加工精度和表面质量，以及减少废品率，提高生产效率。
2. 创新设计：百汇模具设计注重创新，不断推陈出新。
设计师们不断研究新的材料、新的技术和新的工艺，将其应用到模具设计中，以提升产品的竞争力。
3. 人性化设计：百汇模具设计注重人性化设计，使模具操作方便快捷。
设计师们根据人的使用习惯和人体工程学原理，设计出符合人体工学的模具外形和操作方式，减轻操作者的劳动强度，提高工作效率。
4. 可持续发展：百汇模具设计关注环境保护和可持续性发展。
设计师们在材料选择上优先考虑环保材料，并在设计过程中尽量减少对环境的污染。
同时，设计师们还注重模具的维修和维护，延长使用寿命，减少资源的消耗。
5. 安全可靠：百汇模具设计追求安全可靠的设计。
设计师们与生产部门紧密合作，根据模具使用场景和特点，设计出稳定可靠的模具。
在设计过程中，考虑到模具的精度要求，以及安全操作所需的各项功能，在遵守相关法律法规的前提下，保证操作者的安全。
百汇模具设计还遵循一定的标准：1. 设计标准：百汇模具设计符合国家和行业相关的设计标准，如模具设计的尺寸、公差、形位公差等，确保模具设计的准确性和可行性。
2. 质量标准：百汇模具设计符合质量管理体系的要求，如ISO 9001等质量管理标准，以及客户的要求。
设计师们在设计过程中使用先进的设计软件和工具，进行设计分析和验证，确保产品的质量。
3. 使用标准：百汇模具设计注重模具的易用性和安全性，设计师们遵循相关的使用标准，如模具操作安全规范、设备维护标准等，保障操作者的安全和设备的正常运行。
4. 环保标准：百汇模具设计符合环境保护要求，如使用环保材料和工艺，设计环保型模具等，减少对环境的污染。
总之，百汇模具设计以提高产品质量和效率为目标，注重创新设计和人性化设计，关注可持续发展和安全可靠性，并遵循一定的设计和质量标准，以保证产品的质量和竞争力。
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一、对模具设计的总体要求1、合理的模具设计，主要体现在所成型的塑料制品的质量（外观质量与尺寸稳定性）；加工制造时方便、迅速、简练，即省资金、人力，留有更正、改良余地；使用时安全、可靠、便于维修；在注射成型时有较短的成型周期和较长使用寿命以及具有合理的模具制造工艺性等方面。
2、模具设计应注意的几个方面：1）开始模具设计时，应多注意考虑几种方案，衡量每种方案优缺点，从中优选一种，对于T模，亦认真对待。
你因为时间认识上的原因，当时认为合理的设计，经过生产使用实践也一定会有可能可以改进得地方。
2）在交出设计方案后，要与工厂多沟通，了解加工过程及制造使用中德情况。
每套模都应有一个固定分析经验，总结得失的过程，才能不断提高模具设计水平；3）设计时多参考过去所设计的类似图纸，吸取其经验与教训；4）模具设计部门理应是一个整体，不能每个设计成员各自为政，特别是模具设计总结结论方面，一定要有一支的风格。
3 模具设计依据;主要依据，就是客户所提供的产品图纸及样板。
设计人员必须对产品及样板进行认真详细的分析与消化，同时在设计过程中，必须逐一核查一下所有项目;1) 尺寸精度相关尺寸的正确性;A.外观要求高，尺寸精度要求低得熟料制品，如玩具等，具体尺寸除转配外，其余尺寸只要吻合较好即可：B 功能性塑料制品，尺寸要求严格，必须在允许的公差范围内，否则会影响到整个产品的性能：C 围观尺寸要求都狠严的制品；2）脱模斜度是否合理。
3）制品壁厚及均匀性，4）塑料种类。
(塑料种类想盗模具钢材的选择与确定缩水率。
)5）表面要求。
6）制品颜色。
（一般情况，颜色对模具设计无直接影响。
但制品壁厚，外型较大时，易产生颜色不均匀；且颜色越深，制品缺陷暴露得越明显）。
7) 制品成型后是否有后处理。
（如有表面电镀的制品，且一模多腔时，必须考虑设置辅助流道将制品连在一起，待电镀工序完工再将之分开）。
8）制品的批量，（制品的批量是模具设计重要依据，客户必须提供一个范围，1以决定模具腔数、大小、模具选材及寿命）.9）注塑机规格。
10）客户的其他要求。
设计人员必须认真考虑及核对，以满足可和要求。
d、模具设计大致流程:<1>.对制品及样板进行分析消化.<2>.应了解客户是否对注射机规格提出要求,以确定模具大小范围.<3>.型腔数量确定及排位.<4>.分型面确定.<5>.如有行位、斜方结构应先予以了解.<6>.浇注系统设计.<7>.镶嵌结构的确定.、<8>.顶出.复位系统设计.<9>.冷却.加热系统设计.<10>.导向.定位装置.<11>.确定模胚,选用标准件.<12>.模具钢材选用.<13>.完成结构图,模胚图,开料.<14>.打印出图,核对,上交模具设计组长,主管.2二、模具要求：1. 排位<1>.制品在内模的排位应以最佳效果形式排放位置,要考虑入水位置和分型面因素. 要与制品的外形大小、深度成比例.<2>.制品到精框边的距离:A).小件的制品:距离为25mm~30mm之间,成品之间为15mm~20mm,如有则为25mm左右,成品间有流道的最少要15mm.B).大件的制品:距边为35~50mm,有镶最小为35mm,如1件钢件出多件小产品,则其之间的距离应12~15mm左右.成品长度在200mm以上,宽度在150mm 以上其产品距边应不少于35mm.<3>.制品排位时选择基准的原则：A).优先选取具明显特征（如柱位、碰穿孔、骨位中）的部分分中.B).若选取PRO/E 3D基准时,要注明CSO 或CSI或DTM的名字.C).形状特别,难以确定基准的制品,要与CAM讨论再确定其基准.D).制品基准与模胚中心一定要为整数,并在标注尺寸时于数字上加方框以示区别.<3>.排位时确定内模精框X,Y坐标方向的原则：若内模精框长宽尺寸差明显,必须取较长一方之方向为X轴方向放置模胚排位,以配合工场机床加工方向,减少出错几率.3<1>.尽量采用标准模胚(LKM标准或鸿丰标准).A).由工字模改直身模时,不要移动方铁,要直接在方铁上锣码模坑.B).不标准模胚要经过主管同意并要在排位图上注明.<2>.用CH型和CT型模胚要做码模坑,高度和宽度为25~35mm左右,长度按模胚的高度确定.<3>.顶棍孔应按模胚的大细长宽加工1个或2个或4个孔（加工1个以上顶棍孔时,要做长顶棍,模胚中心的顶棍孔不做）.孔径为35mm ~ 40mm.模胚高度在400mm以下(包括400mm在内)做1个顶棍孔;模胚高度在400mm以上做2个或4个顶棍孔,孔距按资料加工.<4>.弹弓孔直径应大于弹弓直径1~2mm之间,藏入B板深度最少为20至30mm.<5>.出模胚加工图,要由模胚供应商加工唧嘴孔（法兰）、弹簧孔、方型辅助器安装凹位或爹把边钉孔等; 大的模胚（800X800)需加工撑头孔（包括底部的螺丝孔）、斜方避空孔、斜方青铜镶件、斜方色仔、行位、行位压板、运水、运水桶等; 细水口模胚还须加工水口拉杆、弹弓胶孔、拉胶孔、塞打螺丝孔等; 出模胚加工图前请征询工场要求, 根据工场实际工作量决定需要加工物件.<6>.大水口模胚为2730以上的模胚,A板的厚度应为精框的深度加25mm~35mm之间,B板的厚度为精框深度加50mm~70mm之间;模胚在2525以下,A板的厚度为框深加25mm~30mm左右,B板为40mm~50mm之间.<7>.细水口模胚A板的厚度为框深加30~40mm之间,B板厚度为框深度加50~60mm之间.(大、细水口模胚规格可参照龙记模胚资料).4<1>.开料原则:A).不需精磨的镶件的开料尺寸=实际数+3~5mm(此数要尽量与钢料供应商的规格相符).B).精磨的开料尺寸=实际数+余量(如：）C).Y-CUT镶件的开料尺寸=实际数+5mm(一边)+5mm(相邻边)+20mm(对边)+20mm(对边之相邻边).D).需加硬的镶件的开料尺寸=实际数+ >10mm.（精磨除外）.<2>.模具钢料要按制品的塑料性质订料(包括啤塑胶料)如下:A).啤PVC的产品要视乎花纹的结构可选用GS083H、S136、S136H、铍铜为内模材料.B).啤透明料、POM料、尼龙料、ABS料、K搪料等内模用料为GS083HS136、S136H的等钢料.注：用S136H、GS083H与S136等钢料制作的模具除特别情况下最好不烧焊, 如果烧焊,则需烧相同材料并且要回火.C).除啤有酸性或透明胶料外,其它制品内模用料为P5、P20、738、718型号钢材.D).内模水口铁常用钢材为黄牌料.E).行位料、斜枕料和行位压板通常为738料(除行位不做镶件外).F).合金模全部用8407材料(包括内模料),方便加硬.G).行位底或斜位需镶硬件时,材料要用738钢料.<3>.与工场沟通,认真填写开料表并核查上交.5<1>.分型面的选取原则:A).不影响制品外观,尤其对外观有明确要求的制品,更应注意分型面对外观的影响;B).有利于保证制品的精度;C).有利于模具的加工,特别是型胚的加工;D).有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计;E).有利于制品的脱模,确保在开模时使制品留于动模一侧;F).方便金属嵌件的安装;<2>.分型面为大曲面或分型面高低距较大时,可考虑上下模料做虎口配合. 虎口大小按模料而定.长和宽在200mm以下,做15mmX8mm高的虎口4个,斜度约为10%%d.如长度和宽度超过200mm以上的模料,其虎口应做20mmX10mm度约为10%%d.如长度和宽度超过200mm以上的模料,其虎口应做20mmX10mm高或以上的虎口,数量按排位而定(可镶可原身留).<3>.绘图时要清楚的表达开模线位置,封胶面是否有延长等.65、其他设计、加工要求<1>.A板与B板离隙为0.1mm(即内模料总的高度大于A、B板精框深度总和0.1mm). 中,大型模具A,B板离隙为0.5mm. 回针高度应比AB板离隙小0.05~0.2mm.(即凳仔方高度+B板高度+离隙高度-离隙0.05~0.2mm-底针板及垃圾钉高度=回针长度.)<2>.模胚顶面(拉令孔即吊模孔)要打上<<本厂与客户编号对照表>>编号, 打字唛最少要用12mm的字唛,打上的字唛要工整.<3>.撬模角全部锣在B板四个角上,做等边三角形,深度4~5mm及倒R或倒角.<4>.模胚上所有运水出入口需打上1 IN----1 OUT ~ 2 IN----2 OUT等.<5>.码模孔距离和牙的规格按注塑几规格确定.<6>.上下模料和模胚的要求如下:A).模料底、模框四边做约1mmX1mm的45%%d倒角.B).A、B板模面要按内模料数量在框边出5mm锣一直径1/2"mm,深0.5mm 的圆位,用打内模编号,方便对号装嵌,A板按1、2、3----打上字唛,B板按01、02、03----打上字唛.上下模料则面对A板、B板字唛位置需打上本厂编号(XXXX),上模编号为XXXX----1、2、3----,下模编号为XXXX----01、02、03----.上下模编号必须对称(即上模为1,下模为01作为一盒).上下模打字唛位锣长为30mm、宽为8mm、深为0.5mm坑位,打上5.0mm的字唛,内模编号应按客户提供雕刻上或打上编号.D).上下模框允许差为%%p0.02mm,上下模料曲尺允许公差为%%p0.02mm,上下模料尺寸公差为%%p0.02mm.<7>.走模时,外表要干凈,内模要喷上防锈油.<8>.除客户特殊要求外,工场一定要遵照以上方式加工.7三、模具设计b、浇注系统<1>.浇注系统设计包括主流道的选择,分流道的截面形状及尺寸确定,浇口位置的选择,浇口形式及浇口截面尺寸的确定.设计浇注系统时,应首先考虑使得塑料迅速填充型腔,减少压力与热量损失;其次应从经济上考虑,尽量减少由于流道产生的废料比例;最后应容易修除制品上的浇口痕迹.<2>.浇口位置的选择原则: (浇口位置适当与否,直接关系到制品成形质量及注射过程是否能顺利进行.)A).浇口位置应尽量选择在分型面上,以便于模具加工及使用时浇口的清理;B).浇口位置距型腔各部位距离应尽量一致,并使流程为最短;C).浇口位置应保证塑料流入型腔时,对着型腔中宽畅厚壁部位;D).避免塑料流入型腔时直冲型腔壁,型芯或镶嵌件,使塑料能尽快流入到型腔各部位,并避免型芯或镶嵌件变形;E).尽量避免制品产生熔接痕和夹纹,或使熔接痕和夹纹产生于制品不重要部位;F).浇口位置及塑料流入方向,应使塑料在流入型腔时,能沿着型腔平行方向均匀流入,并利于型腔内气体的排出;G).浇口设置于制品最易清除的部位,同时尽可能不影响制品的外观;<3>.热流道浇注系统:热流道浇注系统可省去清理凝料工序,即从注射机喷嘴起,到型腔入口止这一段浇道中的熔料,在生产期间始终保持熔融的状态,从而开模时只须取出塑件,不必取出浇道凝料,热流道模具停机后,下次开机采用加热方法,将凝料熔融即可开始生产.是注射模具设计上的一次革命.是今后注塑模具浇注系统一个重要发展方向.A).优点: I.基本可实现无废料加工,节约原料.II.省去除凝料,修整塑件,破碎回收料等工序,因而节省人力,简化设备,缩短成型周期,提高生产率,降低成本.III.省去取浇道工序,注射机不用移动,始终在注射位置注塑,开模取塑件依次循环继续生产,所以操作简化,有利以生产过程自动化.IV.因浇注系统在生产过程中始终处于熔融状态,浇注系统畅通, 压力损失小,可实现多点浇口,有利压力传递,从而克服因补塑不足所导致的制件缩孔,凹陷等缺陷,改善应力集中产生的翘曲变形,提高制品质量.9V.由于不用顶出水口,缩短了模具顶出距离和开模行程,提高设备V.由于不用顶出水口,缩短了模具顶出距离和开模行程,提高设备B).设计原则:I.用于注射的塑料最好具有下述性质：1).适宜加工温度范围广(低温下具较好流动性,高温下具优良稳定性).2).对压力敏感(不加注射压力不流动,但施以较低注射压力即可流动).3).热变形温度高(制件在高温下即可固化顶出,以缩短成型周期).II.流道与模具必须实现热隔离,隔离方式可视情况选用空气绝热和绝热材料绝热,亦可二者兼用.III.热流道板最好选用热稳定性好,膨胀系数小的材料.IV.合理选用加热元件.热流道板加热功率要足够.V.在需要部位配备温度控制系统.以便根据工艺要求, 监测与调节工作状况,保证热流道工作在理想状态.VI.热流道模具增加了热元件和温控装置,结构复杂,发生故障概率也相应多,设计时要考虑装拆检修方便.C).热流道模具分类:I.热唧嘴：（延伸式与井坑式）II.热流道板：用加热设备加热,保持流道内塑料完全处于熔融状态.<4>.配件: (主流道,分流道,浇口,冷料穴,唧咀,热流道板,热唧咀,钩针法兰,水口边,拉料杆,机械手,阻水,塞打螺丝等.)A).主流道,分流道,浇口:I.主流道: 可以理解成注射喷嘴开始到分浇道为止的熔融塑料流动通道.与注塑机的喷嘴在同一轴线上.从减少压力与热量损失的角度来看,圆柱形是最优越的流道形状.主流道的基本尺寸通过常取决于两个方面: (1)所使用的塑料种类,所成型的制品质量和壁厚大小.原则上来说流动性差的塑料,主流道尺寸应选得适当大一些;(2).注塑机喷嘴的几何参数与主流道尺寸关系,为防止喷嘴与衬套接触有间隙,而产生溢料,衬套球半径应比喷嘴球半径大2-5mm,主流道小端尺寸应比喷嘴孔尺寸稍大,可使喷嘴与衬套对位容易. 另主流道脱模斜度应1%%d<a<4%%d.主流道应有光滑的表面,末端应设置冷料穴,防止冷料流入型腔影响制品的质量.10主流道的三种形式:a.细水口(如图a-a)b.细水口(如图b-b)c.大水口(如图c-c)II.分流道: 可以理解成从主流道末端开始到浇口为止的塑料熔体流动通道. 圆柱形具有最大体积和最小表面积的特点,分流道的截面形状应以圆形截面为最佳.还有"U"形截面较常用. <如图3.a-2所示>11在一模多腔的模具中,分流道的设计面临如何使塑料熔体对所有型腔同时填充的问题.如果所有型腔体积形状相同,分流道最好采用等截面和等距离.反之,则必须在流速相等条件下,采用不等截面来达到流量不等,使同时填充.还要改变流道长度来调节阻力大小,保证型腔同时填充.III.浇口: 可以理解成熔融塑料进入型腔最后一道"门".a.两个功能: 1.对塑料熔体流入型腔起控制作用;2.当注塑压力消失后.封锁型腔,使尚未冷却固化的塑料不会倒流.b.浇口类型取决于制品外观要求,尺寸和形状的制约及所用塑料种类等因素.1.直接浇口(大浇口): 由于尺寸较大,压力及热量损失较小,所以对大型单一型腔制品(如盆,桶,电视机后壳,复印机前后盖等)成型效果非常好,缺点是去除制品中料把困难,且会在制品上留有较大痕迹.2.侧浇口:应用广泛,适用于众多注塑制品的成型,尤其对一模多腔2.侧浇口:应用广泛,适用于众多注塑制品的成型,尤其对一模多腔的模具,更为方便. 需引起重视的是,侧浇口深度尺寸的微小变化可使塑料熔体的流量发生较大改变.所以侧浇口的尺寸精度对生产效率有很大影响. 另外,由于侧浇口尺寸一般较小,同时正对着一个宽度与厚度较大型腔,高速流动的熔融塑料通过浇口时会受到很高的剪切应力,产生喷射和蛇形流等熔体破裂现象,在制品表面留下明显喷痕和气纹,为解决此一缺陷并减少成型难度,对于外观要求较高的喷痕和气纹,为解决此一缺陷并减少成型难度,对于外观要求较高的护耳式侧浇口可将喷痕,气纹控制在护耳上,需要的话,可用后加工手段去除护耳使制品外观保持完好.侧浇口也可设在制品的底边,使得制品表面在修除浇口后无明<如图3.a-3所示>123.潜伏式浇口(潜水):(1).优点: a.制品分型面处不会留有进料口痕迹.b.制品经冷却固化后从模具中被推顶出来时,浇口会被自动切断,无需后处理.c.由于潜伏式浇口可开设在制品表面见不到的筋,骨, 柱位上,所以在成型时,不会在制品表面留有由于喷射带来的喷痕和气纹等问题.(2). 潜与模潜: <如图3.a-4所示>如果制品没有合适的筋,骨,柱位设置潜伏式浇口,可利用顶针,镶针设置浇口,简便有效.可利用制品分型面的变化设置潜伏式浇口.尺寸产数: <如图3.a-5所示> 一般情况下数值取大,脱模越顺利.(3).对于某些特殊制品,可采用如图所示潜伏式浇口(蕉形入水).此种形式浇口,进料口设置于制品内表面,注塑时产生的喷射会在制品外表面13(进料点正上方)产生斑痕.由于此形式浇口加工较复杂,所以除非制品有特殊要求(如外表面不允许有进浇口,而内表面又无筋,柱且无顶针),否则尽量避免.制作时,需设计成两部分拼镶,收螺丝或者镶块通底加管位压紧.4.点浇口:(1).优点:用于细水口模具,浇口附近歼余应力小,在被成型制品上几乎看不出浇口痕迹,开模时浇口会被自动切断,对设置浇口位置限制较小.因此, 对于大型制品多点进料和为避免制品成型时变形而采用的多点进料,以及一模多腔且分型面处不允许有进浇口(不允许采用侧浇口)的制品非常适合.(2).尺寸:<如图3.a-6所示>点浇口开太大,开模时浇口难以拉断.其锥度开太小,开模时浇口塑料被切断点不确定,易使制品表面(浇口处)留下一个细小的尖点.(3).在制品表面允许的条件下,点浇口尽量设置在制品表面较低处. <如图3.a-7所示>(4).为改善塑料熔体流动状况,可<如图3.a-8所示> 加工:(5).成型大型制品单一型腔且制品正面不允许有浇口痕迹的模具时,为缩小模具尺寸,减短流道尺寸,可<如图3.a-9所示>加工. <图3.a-9>的做法,适用于水口过长时,能有效减短A板分开距离. (分开距离太长,会影响导柱的导向性能,甚至会致其烧毁.)5.扇形浇口: 成型流动性不好的塑料制品(如标尺等), 如采用扇形浇口,会有很好效果.6.圆盘形浇口: 塑料在制品整个截面均匀扩散,同时填充型腔. 适用于单型腔简形制品.7.环形浇口: 用于成型周期较长,截面较薄的筒形制品,填充效果均匀.14B).冷料穴:冷料穴又名冷料井,位于主流道和分流道末端用来贮存先锋冷料, 防止冷料流入型腔而影响制品品质,保证注塑质量.通常长为6mm~8mm之间.(如图示)C).唧咀,法兰：唧咀需按图纸设计做,唧咀需加管位钉,唧咀长度应减至最小,如细水口板多用<如图3.a-10所示> 型号唧咀;大水口模胚用普通唧咀,法兰用厚15mm或40mm 两种型号(直径为100mm;130mm;150mm;180mm),其它视加工要求而定. <如图3.a-10所示>法兰(定位圈): 在往注塑机上安装模具时,保证模具主浇道口与注塑机喷嘴对位. 为使安装顺畅,法兰直径最少比喷嘴中心孔直径小0.1mm,法兰端面应高出水口板5~15mm,法兰用螺丝固定,设计时要使其嵌入水口板5~10mm,以免因模具重量切断螺丝.<如下图示：>15D).钩针:I.细水口钩针(如图I-I)II.大水口钩针(如图II-II)III.大水口钩针(如图III-III)IV.大水口钩针(如图IV-IV)(配合机械手作业）其中, <图II-II> 所示之Z形头钩针,在生产中经常出现顶出时有严重拖花、胶屎,影响制品质量,已为本公司弃用.以<图IV-IV>所示钩针代替.16如果钩针在两件镶件中间,要在钩针孔的外面加一个套司或做一镶件整体出钩针. <如图3.a-11所示>E).水口边,拉料杆,塞打螺丝:拉料杆又名水口拉杆,是细水口模胚用以控制水口板与A板分开距离, 以使水口顺利脱模取出. 标准型号：φ16; φ20; φ25; φ30; φ35; φ40.水口边: 对细水口三板模在注塑成型开合模运动过程中导向定位. 细水口标准模胚上已配有(标准型号：φ16; φ20; φφ25; φ30; φ35; φ40); 非标准模胚(大于5070型)根据情况选用.(标准型号：φ50; φ60; φ70).模胚加工时最好做成通孔,以利排气,并使之运动时无阻力.塞打螺丝: 细水口三板模水口板与水口推板之间开模时需拉开10mm, 以使钩针脱离水口. 塞打螺丝的作用即在于定位,保证开模距离为10mm. 标准型号: φ6L20×M5; φ6.5×L20×M5; φ8×L20×M6; φ10×L30×M8; φ13×L30×M10，φ16 L30×M12.17注：细水口模胚中的水口板与A板之闲的开模距离不能小于120mm.F).热流道板,热唧嘴:常用的热流道板为一平板.外形轮廓一般为直通形,H形,X形,Y形,T形等.为节省加热功率,其体积以小为宜.但过小则热容量太小,温度不稳定.热流道板工作中受较大压力和热应力,一般应使用较强韧炭素结构钢, 利用其热传导率高的优点.为增加其强度,可进行调质处理.热流道板可通过外侧的棒式加热器或管式加热器加热. <如图3.a-12>:热流道板虽在结构上与模具本体隔离,但支承部位仍接触,接触部分的传热虽然不大,但却能影响模具温度均一性,造成局部过热,所以必须要有隔热措施,方法一般有减少支承垫接触面积,在热流道板上下两面加复一层厚3mm的不锈钢板,也可在热流道板与模板间用空气隙隔热,空气隙距离应大于8mm.G).机械手: 是注塑机上的一种保护装置,适于机械自动化,大致有两类. 一种是用交流伺服电机驱动,应用数控机械传动的机械手;另一种是采用气动式机械手,前者可以横行时停留于不同位置,把制品排放到箱内;后者, 可以停止到指定位置,或传输带上进行输送.18H).阻水与引水:塑胶熔体在形状复杂或者对称(如钮状制品)的型腔中流动交汇,会产生颊水纹.如果颊水纹产生于制品侧壁,会影响制品外观与强度.对于中大型模具,通常会做入水流动分析,以大致确定颊水纹位置,常用的解决方法是安装发热管,提高模温; 对于小型模具(典型如钮状制品),通常会在浇口附近减胶(如所示,减胶尺寸参考制品胶位厚度,一般为其1/2 ~ 2/3左右,最小应留0.4mm走胶)或加胶,减缓或改变塑胶熔体流动方向,以减少或消除颊水纹,或改变颊水纹位置(从制品侧壁到制品底,不影响外观),达到所需效果,此即称为阻水(减胶)或引水(加胶).将原有的形状由圆形改形成椭圆(渐变减胶),为的是引导塑胶熔体之流动先行上钮顶. 如果所啤产品为实色则可选择,如果是透明的则不可. 因为这样做法会影响外观.当然还要参阅其它情况例如内腔是否有其它制品零件与其相配等.另有一种,因制品结构等因素,塑胶熔体在型腔两端流动速度不均衡, 可在流速过快的一端做阻水位以减缓流速达到两端大致均衡.制品中比较常做阻水,引水结构的有按钮,透光灯,透明镜,显示镜等.20<5>.塑料特性与设计模具时的注意事项:塑料特性注意事项ABS 1.流动性中等,成型性能比聚苯乙烯差,需采用较高注射压力.2.制品在浇口附近表面质量差,熔接痕迹比较明显.3.推出力过大时,制品表面易"发白","变浑"(顶白).1.需要采用较高的料温与模温,浇注系统的流动阻力要小.为了在较高注射压力下避免浇口附近产生较大应力导致制品翘曲变形,可采用护耳式浇口.2.注意选择浇口位置,避免浇口与熔接痕位于影响制品表观的部位.3.合理设计顶出脱模结构.PE聚乙烯1.收缩大,易变形.2.需要较长的冷却时间.3.成形收缩率与模温关系密切,且制品尺寸稳定性较差.4.具有一定的弹性.5.直接浇口附近易产生较大取向应力,导致制品发生翘曲变形.1.应设计能使熔体快速充模的浇注系统.2.温度调节系统应保证模具具有较高冷却效率,并使制品具有均匀冷却速度.3.温度调节系统灵敏变要高,控制应可靠.4.对于较浅的侧向凸凹结构可采取强制脱模方法.5.尽量不用直接浇口,尤其对于成型面积较大的扁平制品.PP聚丙烯1.流动性极好,具有较链特性.2.冷却速度快.3.模温太低时制品取向显著,熔接强度低,表面无光泽并出现流痕,模温太高时易发生翘曲变形.4.直接浇口附近易产生较大取向应力,导致制品发生翘曲变形.1.对于带有纹链的制品,应注意合理设计浇注系统及熔体充模方向.2.尽量不用直接浇口,尤其对于成型面积较大的扁平制品.3.要求浇注系统比表面积小,散热速度慢,温度调节系统应能较好控制制品冷却速度, 并保证冷却速度均匀.4.合理确定模温数值,通常在。