工艺管道气压实验方案

管道气压试验方案目录一．适用范围本方案适用于LH11-1 FPS坞修项目管道气压试验。

按规范要求管道安装完毕,应进行压力试验.试验目的：全面检查管道和连接件的强度和气密性，确保安装质量。

为保证试验的质量和安全，特编制此方案指导施工。

二．编制依据GB50235-97《工业金属管道施工验收规范》。

GB 50274-98《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》。

LINDE公司《大型铝制空分设备安装技术要求》0100WPS2001。

SH3501-2002《石油化工有毒可燃介质管道工程施工及验收规范》。

SH3517-2001《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》。

LINDE公司PID流程图。

SNEC设计工艺管道图纸。

有关设计变更文件。

《工艺管道试压、碰头协调程序》0488-EPC-COOMP-003。

三．编制原则1.按照管道设计压力和管道生产工艺要求采用不同试验压力和不同的试验介质，结合现场不同施工区域不同工程进度等情况，将全区域工艺管道分成若干个试压包。

区域内管道种类繁多，特别是主要的工艺气体管道多为碳钢管道，管道清洁度要求较高，管道口径大，系统容积大，设计力以低压为主，采用气压试验；冷箱内管道、仪表气管道、密封气管道、低温管道，部分设计压力为中压的气体管道由于容积相对较小，采用气压试验；压缩产品中高压氧、氮、氩按LINDE要求也采用气压试验，蒸汽管道、预冷系统水管道、超高压氮气管道采用水压试验。

采用气压试验介质是无油干燥介质。

气压试验试验压力为管道设计压力的倍，水压试验的试验压力为管道设计设计压力的倍，蒸汽管道应按照设计温度计算水压试验压力。

与容器、换热器相连管路的试验压力不得超过容器制造时的试验压力。

2．试压包。

详见试压流程图。

四．管道压力试验程序试压工作流程。

查漏压力试验前应具备的条件和准备工作。

4.2.1管道安装尾项检查和整改。

试压前会同EPC 专业工程师按照管道单线图进行安装尾项清查，并在试压前整改完毕。

管道系统施工质量应符合设计图纸和规范要求。

管道进行强度和气密性试验前，管道焊缝处不允许刷漆、保温等妨碍试压检查的施工。

4.2.2项目部成立试压小组，编制管道试压方案，并报EPC 、监理单位、IPMT 等部门审批。

试压过程应严格按照批准的试压方案进行。

4.2.3人员培训：根据空分装置特点及试压方案，对试压技术人员及作业层进行培训。

保证试压作业单位熟悉试压工作要求，掌握试压流程，熟练掌握试压设备性能、操作要领。

了解现场环境、进气点位置、排水气点位置等。

4.2.4按照试压包要求封闭待试压系统：封闭设备人孔，检查每根管线上的所有部件已按照图纸安装完毕，管道支架已安装固定，所有测点仪表已安装固定，阀门处在试压位置，设置试压盲板，根据试压包统计出各种规格和数量的试验临时盲板，统一在预制厂内制作，为防止试压后遗留在管道内，插入式盲板做成带手柄的盲板，盲板挂牌编号存档，以便操作人员检查。

除就地压力显示点、不可拆卸仪表点，试压前所有仪表单元点前必须断开或拆除，以防试压过程和排放过程中管道内异物冲击损坏仪表。

所有法兰、联接接头已经紧固，测量管在管道根部阀门处关闭，皮托管拆除后用盲板盲牢。

管道上的膨胀节已经设置了临时约束装置。

气压试验前，相邻系统排放阀应打开，试验过程中应特别注意防止高压管道系统的气流入低压管道系统引起超压。

安全阀加盲板，防止超压起跳，安全阀位置作为试压气源和压力观察点的安全阀拆除由专人保管。

设置试压源，试压源有总承包商和业主提供。

试压气源取于：外界供工厂空气和仪表空气，后备系统中高压氮和外购高压氮气瓶等。

敷设试压用临时气源管，试压临时管路应采用流体无缝钢管，管道壁厚等级应不低于所试压管路的设计压力等级。

气源总管和各支管上装设截止阀、安全阀、泄放阀、压力表。

总阀要求上锁，总阀在停止试压时应用盲板切断，由试压负责人指定专人负责保管和操作。

每个试压系统必须安装不少于1台试压用安全阀，安全阀整定压力为系统试验压力的倍，安全阀应用临时管接至安全位置。

气源管道安装完毕后应先进行压力试验，试验完毕后吹除干净，冷箱、氧气管线、低温管线的临时管应喷砂、脱脂合格。

压力表气源试压临时气管路图试压用压力表经过校验，精度不低于级，表程为试验压力的~2倍。

进行气密性和保压试验的冷箱内管道温度测量宜采用系统内的铂热电阻进行测量，条件不满足时，采用水银温度计测量，将温度计放置在冷箱中部，测量冷箱环境温度。

4.2.12试压机具准备齐全，且性能良好。

试压条件的检查确认4.3.1试压前对试压包内所有管道的安装完整性和正确性、拍片完成情况、仪表件拆除或隔离、临时支吊架、临时盲板和管线的设置等项目进行检查，同时准备以下安装资料或表格：试压确认会签单、管道单线图、设计变更及材料代用文件、静电接地测试记录、试压流程图、探伤报告、PMIV合格报告、有关材料合格证明或质量证明文件、压力试验记录。

4.3.2管道系统全部按设计文件安装完毕；管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格；临时支架已拆除完毕，临时焊点已打磨清理；焊接及热处理工作已全部完成；焊缝及其它应检查的部位，不应隐蔽；试压用的临时盲板加置正确，标志明显，记录完整。

4.3.3试验用压力表经校验合格，压力表精度不低于级，量程为试验压力的～2倍。

按照试验包的要求安装试验用压力表，系统安装压力表不得少于两块。

4.3.4有经批准的试压方案，并经技术交底。

4.3.5试压用气源已落实，符合LINDE技术要求。

4.3.6管道系统最终试验前应自检，自检合格后报项目技术质量部确认，然后报EPC 、监理、IPMT审查。

4.3.7各试压管线按着管道设计说明书中管道的设计压力、设计温度计算出试验压力，但不得超过相连接设备的试验压力。

计算公式为[б]1P t=KP0[б]2式中：K－系数，液体压力试验取，气体压力试验取；P t－试验压力，MPa；P0－设计压力，MPa；[б]1－试验温度下材料的许用应力，MPa；[б]2－设计温度下材料的许用应力，MPa。

气压试验：按照方案要求，试压区域做好现场隔离，悬挂醒目警示标志，并书面告知其他施工单位，并派专人监护。

在上气试压前，向每位员工宣教本次作业突出点、难点、关键控制点，熟知方案过程，做到有备无患。

试压小组各成员按照方案和试压包检查各环节，试压包（系统）经项目技术质量部组织EPC/监理/IPMT审查批准后，由试压小组负责人下达试验指令。

试压小组应保持通信联络，试压组长、阀门操作人员、安全员和压力表监视人员应配备对讲机随时联络。

气压试验前，通知本单位和其他单位人员撤离试压区域，并设置成警戒区域，专人监护。

试压系统用空气进行预试验，冷箱内管道的预试验压力为，冷箱外管道预试验压力宜为。

冷箱管道试压过程：气压试验前，相邻系统排放阀应打开，试验过程中应特别注意防止高压管道系统的气体流入低压管道系统引起超压。

试验时，应逐步缓慢增加压力，升压速度不应大于50KPa/min，当压力升至试验压力的50%时，停压检查，时间10~30分钟，若发现异常应做好标记并停止试验，打开排放阀降至常压，修复后才可继续试验，严禁带压进行修复操作。

如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压5~10分钟，直至试验压力。

当达到试验压力时，停压10~15分钟后，再降至设计压力，保压至少30 分钟，再用用涂刷中性发泡剂的方法，巡回检查所有密封点，无泄漏为合格。

然后记录压力和温度开始12小时保压，12小时后记录压力和温度，计算系统泄漏率。

冷箱外管道试压过程：气压试验前，相邻系统排放阀应打开，试验过程中应特别注意防止高压管道系统的气体流入低压管道系统引起超压。

试验时，应逐步缓慢增加压力，升压速度不应大于50KPa/MIN，当压力升至试验压力的50%时，停压10分钟，若发现异常应做好标记并停止试验，打开排放阀降至常压，修复后才可继续试验，严禁带压进行修复操作。

如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3分钟，达到设计压力后停压10min，若仍无异常现象，将压力升至试验压力。

当达到试验压力时，停压10分钟后，再降至设计压力，用涂刷中性发泡剂的方法，巡回检查所有密封点，无泄漏，目视无变形为合格。

检漏。

检漏前应安排专人（至少两人一组）携带氧分析仪对冷箱或试压管线区域进行氧含量分析，安全后方可允许查漏人员进入。

检漏是压力试验中最重要的程序，检漏的重点为阀门的填料函、法兰或螺纹联接、仪表接头、管嘴等处的泄漏情况。

检漏人员应细微入至，不放过每一个接口，不放过每一块面积，不放过每个微小的渗漏，否则将给以后的运行带来隐患。

检漏人员分管线检查，并有专人负责。

查漏人员二人为一组，查漏时相互照顾，认真仔细，既要保证安全又要保证查漏质量。

检漏时检漏人员在已检位置做标记，以免漏检和重复检验。

卸压排放。

排放点选择空旷室外，排放区域设置专人监护，应用便携式氧分析仪进行测量，对足够安全距离设置警戒绳和警戒标志，禁止人员进入警戒区域。

返修。

返修应在系统卸压后进行，返修程序按照焊接施工方案执行。

在冷箱内管道气密性和保压试验过程中，保压开始时记录系统压力和温度，保压结束时再次记录系统压力和温度，按泄漏率检查试验是否合格。

试验过程为A级停检点，在各方参与下，对试压过程进行检查，并做好记录。

系统试验完毕后，排放时应考虑反冲力作用及安全环保要求，泄压时排放点管线应固定牢靠。

采用氮气、氩气试验的介质排放点应选择空旷地方，宜选择向上排放，排放点设置明显的标志，人应避开气体能冲到的位置。

泄压后取出盲板，检查盲板编号和数量与安装记录相符（在吹扫和加温阶段重点监视加设过盲板的位置是否有泄漏）。

恢复管道连接，恢复管道上所有阀门，关闭所有排放阀，防止潮湿空气进入管道。

冷箱内管道试压曲线D1=10~30min,t=5~10min,t h=10~15min,D2>30min。

4．6泄漏性检查（系统检查）冷箱管道在查漏保压合格后，卸压拆除试压盲板，恢复管路上的安全阀后应对将各系统联通进行系统泄漏性检查，试验介质为无油干燥空气（氮气）压力为，检查重点为临时盲板处、安全阀等。

在裸冷间段应再次对冷箱内管道进行泄漏性检查，在空分调试运行阶段应经常对冷箱外部管道进行泄漏性检查，并在冷态紧固螺栓，紧固时管道系统不得带压。

冷箱管道外的管道泄漏性试验应在压力试验合格后进行，经气压试验合格且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验。

试验介质采用无油干燥空气（氮气），泄漏性试验压力应为设计压力，泄漏性试验可结合试车工作一并进行，泄漏性试验应重点检验阀门填料函法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等以发泡剂检验不泄漏为合格。

五．试压技术质量保证措施和试压机具质量目标：试压检查覆盖率100%，试压结果符合规范和LINDE技术文件要求。