高炉炼铁工艺技术操作规范
高炉炼铁操作教学-高炉四大操作制度及高炉日常操作
高炉炼铁操作教学-高炉四大操作制度及高炉日常操作全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：高炉炼铁是一项重要的冶金工艺，它是将铁矿石和焦炭等原料放入高炉中，通过高温还原反应，将铁矿石中的铁氧化物还原为铁的过程。
高炉的操作技术和管理制度对炼铁过程的质量和效率具有重要影响。
在高炉炼铁操作教学中，高炉四大操作制度和高炉日常操作是至关重要的内容。
高炉四大操作制度包括风力控制制度、炉温控制制度、炉压控制制度和铁水控制制度。
这些操作制度是高炉操作的基础，对于保证炼铁过程的稳定性和安全性具有至关重要的作用。
在实际操作中，操作人员需要严格遵守这些制度，确保高炉生产的顺利进行。
首先是风力控制制度。
高炉炼铁是一个高温高压的反应过程，风力的控制对于反应的进行至关重要。
在高炉操作中，操作人员需要根据炉料的情况和生产需要，合理调节风量和风温，确保炉内气流的正常循环，避免炉料的堵塞或过热现象的发生。
其次是炉温控制制度。
高炉的炉温是炼铁过程中的关键参数之一，过高或过低的炉温都会影响炼铁过程的正常进行。
在高炉操作中，操作人员需要通过监测炉温变化，及时调节焦比和风量，确保炉温的稳定控制在适宜的范围内。
最后是铁水控制制度。
铁水是高炉炼铁的产物，其质量直接影响铁水的成品率和品质。
在高炉操作中，操作人员需要通过监测铁水的流量和温度等参数，及时调节出铁口，确保铁水的质量达到生产要求。
除了以上四大操作制度，高炉日常操作也是高炉炼铁教学中的重要内容。
高炉日常操作包括炉料的装料和排渣、煤气的调节和排放、铁水的流量和温度监测等内容。
在高炉操作中，操作人员需要严格按照操作规程和标准操作流程进行操作，确保炉料的正常装料和排渣，煤气的有效利用和排放，铁水的顺利出铁，保证高炉生产的正常进行。
高炉四大操作制度和高炉日常操作是高炉炼铁教学中至关重要的内容。
只有深入理解这些操作制度和规程，严格按照操作要求进行操作，才能保证高炉生产的安全稳定和高效进行。
希望通过本篇文章的介绍，能够帮助广大炼铁工作者更好地掌握高炉操作技术，提高炼铁生产的质量和效率。
大型炼铁高炉各个岗位最新操作规程
第九章炼铁厂高炉各个岗位操作规程目录工长岗位操作规程‥‥‥‥副工长岗位操作规程‥‥‥见习工长岗位操作规程‥‥‥炉前岗位操作规程‥‥‥‥（重点内容）槽下岗位操作规程‥‥‥‥配管岗位操作规程‥‥‥‥干法除尘岗位操作规程‥‥‥‥一、高炉值班室工长岗位操作规程（简单了解）1 目的为确保作业人员正确操作，保证设备有效运行，特制定本工艺技术操作标准。
2 适用范围适用于高炉值班室工长岗位。
3 工作程序3.1 炉况正常的标志正常的炉况主要特征是炉缸均匀工作活跃，气流分布合理、渣铁热量充沛、炉温稳定、下料均匀、顺畅。
它主要表现在：3.1.1探尺下降均匀、没有停滞陷落、时快时慢现象，两探尺下降差别不大于0.2m，每次加料后，料面深度基本一致。
3.1.2风口工作均匀、焦炭活跃明亮，但不耀眼，无凝块生降现象，不挂渣、不涌渣，风口破损少。
3.1.3渣温充足且流动性良好。
3.1.4铁水物理热充沛，同次铁前后温度均匀，相邻两次铁水温度波动不大，断面为灰口。
3.1.5煤气分布合理。
3.1.6炉喉温度各点接近且稳定在一定范围内，波动不大；3.1.7炉顶温度曲线带较稳定，带宽在20～60℃之间，随上料前后波动在一定范围内，较为稳定。
3.1.8 十字测温各点温度活跃，随布料有规律波动，中心点在300～650℃，边缘温度在100～250℃。
3.1.9 布料时炉顶煤气压力没有猛然上升的尖峰。
随压力降低即恢复到正常位置。
3.1.10 热风压力及冷风流量微微波动，无锯齿状，且风量与料速相适应。
3.1.11压差及风量相对稳定在正常范围内。
3.1.12 除尘器瓦斯灰量无大波动。
3.1.13各段冷却壁水温差在正常范围内波动。
3.1.14 炉体各层温度相对稳定在一定的范围，波动小。
3.2 高炉基本操作制度高炉冶炼的基本操作制度包括：送风制度、装料制度、热制度、冷却制度与造渣制度。
合理的操作制度，能保证合理的操作炉型，促使高炉稳定、顺行，达到“安全、环保、高产、优质、低耗、长寿”的冶炼效果。
高炉日常操作技术
高炉炼铁日常操作技术高炉操作者的任务是要保持合理炉型，实现炼铁生产的“高效、优质、低耗、长寿、环保”。
稳定顺行是组织炼铁生产的灵魂。
原燃料准备、烧结、球团、焦化、动力等工序均是要做好为炼铁服务。
在生产组织上，应统一服从炼铁领导。
这样，可以追求炼铁效益的最大化，不追求某个指标的先进性，要实现综合效益的最佳化。
即实现高效化生产、生产成本低、节能减排效果好、劳动效率高等。
高炉要实现统一操作，发扬团结协作精神，实现整体高炉的最佳化生产，不表扬某个工长的个人英雄主义，要提倡整个高炉操作协调统一，保证生产的稳定顺行。
进行红旗高炉的竞赛活动，推进企业炼铁科学技术进步，生产建设的发展。
1, 高炉炼铁是以精料为基础高炉炼铁应当认真贯彻精料方针,这是高炉炼铁的基础.，精料技术水平对高炉炼铁技术指标的影响率在70%,高炉操作为10%,企业现代化管理为10%,设备运行状态为5%,外界因素(动力,原燃料供应,上下工序生产状态等)为5%.。
高炉炼铁生产条件水平决定了生产指标好坏。
高炉工长的操作结果也要由高炉炼铁生产条件水平和工长的操作技能水平来决定。
用科学发展观来认知高炉炼铁的生产规律，要承认高炉炼铁是个有条件生产的工序.。
高炉工长要讲求生产条件,但不唯条件,重在加强企业现代化管理。
生产技术和企业现代化管理是企业行走的两个轮子,要重视两个轮子行走的同步，否则会出现来回摇摆或原地转圈。
精料方针的内容:·高,入炉料含铁品位要高(这是精料技术的核心)，入炉矿含铁品位提高1%，炼铁燃料比降低1.5%，产量提高2.5%，渣量减少30kg/t，允许多喷煤15 kg/t。
原燃料转鼓强度要高。
<高炉炼铁工艺设计规范>要求,烧结矿转鼓强度≥71%~78%.焦炭转鼓强度M40≥78%~86%.大高炉对原燃料的质量要求是高于中小高炉。
如宝钢要求焦炭M40为大于88%，M10为小于6.5%，CRI小于26%，CSR大于66%。
高炉炼铁工艺流程
炼铁实训报告高炉炼铁的原料：铁矿石、燃料、熔剂一、铁矿石铁都是以化合物的状态存在于自然界中，尤其是以氧化铁的状态存在的量特别多。
现在将几种比较重要的铁矿石提出来说明：（1）磁铁矿（Magnetite）是一种氧化铁的矿石，主要成份为Fe3O4，是Fe2O3和FeO 的复合物，呈黑灰色，比重大约5.15左右，含Fe72.4％，O 27.6％，具有磁性。
在选矿（Beneficiation）时可利用磁选法，处理非常方便；但是由于其结构细密，故被还原性较差。
经过长期风化作用后即变成赤铁矿。
（2）赤铁矿（Hematite）也是一种氧化铁的矿石，主要成份为Fe2O3，呈暗红色，比重大约为5.26，含Fe70％，O 30％，是最主要的铁矿石。
由其本身结构状况的不同又可分成很多类别，如赤色赤铁矿（Red hematite）、镜铁矿（Specularhematite）、云母铁矿（Micaceous hematite）、粘土质赤铁（Red Ocher）等。
（3）褐铁矿（Limonite）这是含有氢氧化铁的矿石。
它是针铁矿（Goethite）HFeO2和鳞铁矿（Lepidocrocite）FeO（OH）两种不同结构矿石的统称，也有人把它主要成份的化学式写成mFe2O3．nH2O，呈现土黄或棕色，含有Fe约62％，O 27％，H2O 11％，比重约为3.6～4.0，多半是附存在其它铁矿石之中。
（4）菱铁矿（Siderite）是含有碳酸铁的矿石，主要成份为FeCO3，呈现青灰色，比重在3.8左右。
这种矿石多半含有相当多数量的钙盐和镁盐。
由于碳酸根在高温约800～900℃时会吸收大量的热而放出二氧化碳，所以我们多半先把这一类矿石加以焙烧之后再加入鼓风炉。
另外还有铁的硅酸盐矿（Silicate Iron）硫化铁矿（Sulphide iron）二、燃料炼铁的主要燃料是焦炭。
烟煤在隔绝空气的条件下，加热到950-1050℃，经过干燥、热解、熔融、粘结、固化、收缩等阶段最终制成焦炭，这一过程叫高温炼焦（高温干馏）。
高炉炼铁操作方法
高炉炼铁操作方法
高炉炼铁是一种常见的冶金工艺，具体的操作方法如下：
1. 原料准备：将精选的铁矿石、焦炭和石灰石等原料按照一定比例加入高炉料仓中。
2. 装料：利用铁水箱将料仓中的原料装入高炉炉缸中。
3. 通风：打开高炉底部的风口，通过高压风机将空气注入高炉底部，形成冲击风。
4. 点火：使用点火器点燃炉缸下部的点火炭，引燃炉缸内的焦炭。
5. 炉体加热：通过供风系统调节风量和风压，控制焦炭的燃烧速度，逐渐加热高炉。
6. 矿石还原：在高炉中，焦炭被燃烧产生的一氧化碳将铁矿石中的氧气还原为金属铁。
7. 铁液收集：金属铁经过还原反应后，以液态的形式沉积在高炉底部的铁水箱中。
8. 渣化制度：由于原料中含有杂质等不纯物质，会形成渣，需要通过加入石灰石等物质进行碱性反应，将渣化为炼渣。
9. 连续运行：高炉为连续熔铁过程，需要保持一定的运行状态以保证铁液的连续产出。
10. 定期维护：高炉在连续运行中需要进行定期的检修和维护，以保持设备的正常运行。
请注意，高炉炼铁是一种复杂的工艺过程，具体操作方法可能会有所变化。
高炉炼铁工艺
高炉炼铁工艺1. 预处理原料：在高炉炼铁之前，需要对原料进行一定的预处理。
首先要破碎和磨细铁矿石，以增加其表面积，便于后续的还原反应。
同时要对焦炭进行粉煤处理，以增加其反应表面积，并降低硫和灰分含量。
此外，石灰石也需要进行破碎和磨细，以便混合均匀。
2. 加料和还原反应：预处理好的原料按一定比例加入高炉中，与风推入的煤气（还原气）一起在高温下进行还原反应。
在这个过程中，煤气中的一氧化碳和二氧化碳与铁矿石中的氧化铁发生化学反应，将氧气从氧化铁中除去，从而生成熔融的铁水和气体的渣浆。
3. 收集铁水：熔融的铁水通过高炉底部的出口流出，并收集到铁水坩埚中。
铁水可以通过连续铸造机或者浇铸处理成各种规格和形状的铸铁产品。
4. 渣浆处理：在还原反应过程中，高炉内产生的含有铁和其他杂质的渣浆需要被处理。
通常，渣浆会通过热风炉或转炉处理，以及重新冶炼过程，从而提炼出有用的铁和其他金属。
高炉炼铁工艺是一项高温高压的工艺过程，需要严格控制各种工艺参数，以保证生产铁水的质量和数量。
同时，高炉炼铁工艺也是一个能耗较高的工艺过程，如何提高能源利用效率，降低生产成本，是钢铁企业一直在努力解决的问题。
随着科技的不断创新和进步，高炉炼铁工艺也在不断地完善和改进，为钢铁工业的可持续发展做出了重要贡献。
高炉炼铁工艺作为钢铁行业的核心工艺之一，对于钢铁产品的质量和产量起着至关重要的作用。
在过去的几十年里，随着工业技术的不断发展和创新，高炉炼铁工艺也在不断地完善和改进。
首先，钢铁企业在高炉炼铁工艺方面不断引入优化技术和自动化控制系统，以提高生产效率和产品质量。
通过智能化技术，高炉操作可以更加精准和稳定，从而减少了人为因素对于生产过程的影响，提高了工作效率和产品一致性。
同时，一些新型的高炉炼铁工艺还采用了先进的能源回收技术，将废热和废气重新利用，从而降低了能源消耗和环境排放，实现了资源的合理利用。
其次，高炉炼铁工艺也在材料的选用上有了新的突破。
高炉炼铁工艺设计规范
设计规范1总则1.0.1 为贯彻科学发展观和《钢铁产业发展政策》，保证高炉炼铁工艺设计做到技术先进、经济合理、节约资源、安全实用、保护环境，制定本规范。
1.0.2 本规范适用于高炉炼铁的新建＆改造工程的工艺设计。
1.0.3 新建高炉的有效容积必须达到1000m3级以上。
沿海深水港地区建设钢铁项目，高炉有效容积必须大于3000m3。
1.0.4 工艺设计应以精料为基础，采用喷煤、高风温、高压、富氧、低硅冶炼等炼铁技术。
“十字”方针：高效、优质、低耗、长寿、环保1.0.5 高炉炼铁工艺设计除应执行本规范的规定外，尚应符合国家现行有关标准、规范的规定。
2术语高炉有效容积effective volume of blast furnace高炉有效高度高炉有效容积利用系数作业率焦比煤比小块焦比燃料比炼铁工序单位能耗富氧率3基本规定3.01 高炉应分为1000m3，2000m3，3000m3，4000m3，5000m3炉容级别。
每个级别应代表一个高炉有效容积范围。
3.0.2 高炉炼铁工艺设计，应按本规范的要求落实原料、燃料的质量和供应条件。
3.0.3 高炉炉容应大型化，新建高炉车间或炼铁厂的最终规模宜为2~3座。
3.0.4 高炉炼铁工艺设计应结合国情、厂情进行多方案比较，经综合分析后，提出推荐方案。
3.0.5 高炉炼铁工艺设计，必须设置副产物＆能源的回收利用设施。
节能、降耗＆环保设施应与高炉主体工程同时设计，同时施工，同时投产。
3.0.6新建或改建的高炉及附属设施应执行国家关于废气、废水、固体废弃物、噪声等有关法规和规定。
3.0.7 在选择高炉设备时应提高设备的可靠性和监控水平。
3.08 熔融状态的铁水、熔渣采用铁路或厂区道路运输。
进入高炉的固体废弃物料和运出的物料宜采用胶带运输。
4原料、燃料和技术指标4.1 原料和燃料的要求4.1.1 入炉原料应以烧结矿和求团矿为主，应该用高碱度烧结矿，搭配酸性球团矿或者部分块矿，在高炉中不宜加入溶剂。
1高炉工艺操作规程解析
根据**钢铁公司O8O3高炉工艺设备特点并结合同行业其它企业的先进经验，编制本规程。
要求有关岗位员工认真学习、深刻理解、熟练掌握、严格执行。
希望员工在实际工作中，不断摸索和总结经验，及时提出修改意见，保持本规程合理性*。
* 本规程由钢铁公司技术科制定。
本规程主要起草人：张永清。
本规程标准化审查：李增起。
高炉工艺技术操作规程（试用版）20自08年7 月15 日实施起执行。
、高炉炼铁工艺流程图二、原料技术条件1炼铁原料技术标准：1.1高炉用烧结矿技术条标准摘录见表）。
注：（1 ） TFe、Cao /SO（二元碱度）的基数由企业自定；（2 ）允许Feo含量增加2.0 % :（3 ）当烧结矿的碱度为50 — 2.00时，二级品S含量不超过）.15%;1.2球团矿技术条件（:标准摘要见表）表1 :高炉用烧结矿技术条YB/T 421-92）表2球团矿技术条（YB/T 005-91）表3冶金焦炭标准2原料分析项目：2.1烧结矿：TFe Feo SiO、CaO MnOS P A1O、MgO残G转鼓指数、筛分指数、低温还原粉化率、还原性.2.2生矿：TFe、SiO、GaO A1O、MgO S、P2.3焦炭Wt、At、Vt、S、转鼓指数Mb、M4（x M102.4煤粉wf、At、S、C、Vf、H20、粒度组成-200的目的达至80 %〜85 % ）三、高炉值班室工艺操作规程1 高炉基本操作制度1.1装料制度：高炉上部装料制度是利用改变炉料在炉喉分布状况与上升煤气流达到有机配合来完成冶炼过程.装料制度要配合送风制度，实现“上稳下活”高炉采用pw型串罐式无钟炉顶，装料制度包括批重、料线、布料方式、装入顺序等.1.1.1料线：料线在碰撞点以上，降低料线加重边缘，提高料线发展边缘．正常料线使用范围在1.0 -2.0 米。
1.1.2料批批重：批重应以矿石批重为准，小料批加重边沿，发;展大中料心批加重中心，发展边沿，如果进一步扩大批重料，层加厚，此时炉料分布产生了两种作一用是：加重中心，二是整个炉喉截面炉料分布趋向均匀，促进了煤气流的均匀分布和改善煤气利用。
高炉炼铁基本原理及工艺
（3）滴落带：主要由焦碳床组成，熔融状态的渣铁穿越焦碳床 主要反应：Fe、Mn、Si、P、Cr的直接还原，Fe的渗C。 （4）回旋区：C在鼓风作用下一面做回旋运动一面燃烧，是高炉热量发源地（C的不完全燃烧），高炉唯一的氧化区域。 主要反应： C+O2=CO2 CO2+C=2CO （5）炉缸区：渣铁分层存在，焦碳浸泡其中 主要反应： 渣铁间脱S，Si、Mn等元素氧化还原
3.脱S
（1）S的来源与分布： 焦碳60~80%、矿石及喷吹物20~40% ↓ （S负荷4~6kg/t铁） ↓ 煤气、炉尘5~10%，生铁5%，炉渣90% （2）降低生铁[S]途径： ①降低S负荷（降低焦碳S含量） ②气化脱S（一定值） ③适宜的渣量 （3）炉渣脱S基本反应： [FeS]+（CaO）=（CaS）+（FeO） 提高炉渣脱S能力的因素： ①↑温度 ②↑还原气氛 ③ ↑R
03
有益元素：Mn、V、Ni、Cr
04
强度和粒度： 强度↓易粉化影响高炉透气性，不同粒度应分级入炉; ⑹还原性： 被CO、H2还原的难易、影响焦比; ⑺化学成分稳定性： TFe波动≤±0.5%，SiO2 ≤±0.03%混匀的重要性（条件：平铺直取——原料场应足够大）; ⑻矿石代用品： 高炉炉尘、转炉炉尘、轧钢皮、硫酸渣等。
*
高炉炉型
*
高炉还原过程 高炉炉内状况
（1）块状带：矿焦保持装料时的分层状态，与布料形式及粒度有关，占BF总体积60%±（200~1100℃） 主要反应：水分蒸发 结晶水分解 除CaCO3外的其它MCO3分解 间接还原 碳素沉积反应（2CO=C+CO2） （2）软熔带：矿石层开始熔化与焦碳层交互排列，焦碳层也称“焦窗” 形状受煤气流分布与布料影响，可分为正V型，倒V型，W型 主要反应：Fe的直接还原 Fe的渗碳 CaCO3分解 吸收S（焦碳中的S向渣、金、气三相分布） 贝波反应：C+CO2=2CO
高炉炼铁工艺及强化操作
高炉炼铁工艺及强化操作高炉炼铁是指利用高炉将铁矿石还原成铁的工艺。
下面将介绍高炉炼铁的工艺流程和强化操作。
首先是炉料准备。
炉料是指进入高炉的原料，主要包括铁矿石、燃料和熔剂。
铁矿石是炼铁的主要原料，有各种类型，如富含铁的赤铁矿、磁铁矿等。
燃料主要是焦炭，用于提供炉内的热量。
熔剂主要是石灰石，用于与铁矿石中的杂质产生反应，形成易于熔融的铁渣。
然后是炉顶喂料。
炉顶喂料是将炉料逐层从高炉顶部加入，以保持炉内的物料平衡。
铁矿石、焦炭和石灰石按照一定比例加入到高炉顶部，同时还需要加入一定量的还原剂、燃料和助熔剂。
炉料从高炉顶部逐层往下加入，以确保炉内的物料层结构稳定。
然后是高炉操作。
高炉操作是指控制高炉正常运行的一系列操作。
首先是通风。
高炉顶部设有风管，通过风管送入燃料燃烧所需的氧气，维持炉内的高温。
其次是给料。
在正常运行过程中，需要不断地给炉料补料，保持高炉内的物料平衡。
还有是温度和压力的控制。
高炉内的温度和压力需要进行实时监测，以保持高炉内部的平衡状态。
接下来是铁渣处理。
高炉炼铁过程中，铁矿石中的杂质会与熔剂反应形成铁渣。
铁渣是高炉炼铁的副产物，需要进行处理。
铁渣处理主要包括根据铁渣的性质进行分选和利用。
铁渣中的铁石可以回收利用，用于生产水泥等建筑材料。
而其他杂质则需要通过石灰石的熔融和化学反应，形成不溶于炉渣的物质，进一步净化炉渣。
最后是产品收得。
通过高炉炼铁，最终产生的产品是生铁。
生铁是铁矿石还原后的产物，含有较高的碳含量和一些杂质。
生铁需要进行进一步的加工和处理，使其达到市场上的要求。
加工过程中，可以采用转炉炼钢或电炉炼钢技术，将生铁中的杂质进一步去除，得到优质的钢铁产品。
为了提高高炉炼铁的效率和质量，还有一些强化操作可以应用。
比如，在炉料准备过程中，可以根据铁矿石的性质进行选矿和破碎处理，以提高炉内的还原反应速率。
另外，可以在炉顶喂料过程中，适当控制喂料速度和炉料的层次，以保持高炉内的平衡状态。
高炉冶炼技术操作规程
高炉冶炼技术操作规程2.1 原燃料治理精料是高炉生产的物质根底，高炉所用的原燃料必需经过严格验收，有良好的理化性能，足够的数量，才能实现低耗高产的目的。
2.1.1 原燃料质量要求2.1.1.1 高炉所用原燃料必需符合公司或厂部的技术标准，否则应拒绝收卸并报告调度主任。
2.1.1.2 原燃料理化性能要求及波动范围。
2.1.1.2.1烧结矿（表2-1）工程名称指标(%)稳定率(%)化学成分TFe≥56≥90碱度 R2规定值±0.05≥90MgO规定值±0.1≥90S0.04≥90物理性能转鼓指数RDI+6.3mm≥78——筛分指数RDI-5mm8.0——冶金性能复原粉化指数RDI+3.15mm≥70——复原度指数RI≥90—— 2.1.1.2.2球团矿（表2-2）工程名称技术指标备注化学性能TFe%≥6310-16mm粒级占90%以上为一级品；80%以上为二级品。
FeO%1R2≤0.4S%0.05物理性能抗压强度 N/个球≥2200转鼓指数 RDI+6.3mm≥90筛分指数RDI-5mm5抗磨指数RDI-0.5mm6冶金性能膨胀率15复原度指数≥68 2.1.1.2.3萤石（表2-3）成分CaF2SiO2SP粒度标准≥82%≤15%≤0.15%≤0.06%20-100mm 2.1.1.2.4焦炭（表2-4）指标种类指标C固≥85%Ag≤12.5%Vg≤1.9%S≤0.7%H2O≤8%反响性CRI≤25%反响后强度CSR≥65%M10≤8%M25≥92%M40≥80%粒度40—80mm指标种类炼铁球磨用白煤炼铁球磨用烟煤Ag≤12%≤10%Vg≤12%25－35%S≤0.6%（阳泉≤0.8%）≤0.6%H2O≤9%≤9%可磨性≥70%≥70%粒度0－10㎜0－25㎜ 2.1.1.2.5煤（表2-5）2.1.2 原燃料料仓治理2.1.2.1 高炉用各种原燃料必需按品种卸入规定的料仓，严禁混料，料仓的配用打算由高炉车间提出经生产调度室同意后执行。
炼铁工艺技术操作规程
高炉技术操作规程1. 高炉原燃料1.1 原燃料管理1.1.1 入炉原燃料,必须符合下列条件1.1.1.1 质量符合公司现行技术标准:1.1.1.2 附有供料单位签证的质量保证书,质保书上应注明日期、车号、产品、产地、数量、粒级和规定的理化指标。
1.1.2 不同种类、不同成份、不同粒级的原燃料应分仓卸入，不得混杂。
1.1.3 质管部门应定期随机抽样检查，并按规定渠道反馈抽检结果。
1.1.4 高炉工长应经常检查原燃料质量和槽存量。
发现问题，应及时报告厂调处理。
高炉工长有权要求对特定批号的原燃料取样复验，其结果必须在原燃料入炉前通知高炉。
1.1.5 值班工长应通过厂调了解当班烧结配料比，炼焦配煤比和喷吹煤种混合比：供料环节发生问题时，厂调应及时向高炉预报。
1.1.6 各高炉使用的原燃料分配方案，由厂调根据计划安排。
高炉需要改变配料比时，可按不同情况，由生产副厂长，或厂调决定。
1.1.7 公司供料部门每月必须做各种原燃料化学成分的全分析，并及时向铁厂通报。
采用新品种原燃料，或原用原燃料成分发生重大变化时，应先由公司供料部门委托科研部门进行冶金性能试验。
1.2 高炉配料和炉料校正。
1.2.1 高炉开炉、停炉或封炉的配料方案，由铁厂制定，报公司主管领导审批后下达给炼铁车间组织实施。
1.2.2 高炉小于四小时的计划休风，其休风料由炼铁车间提出，制造室审核，值班工长负责执行。
四小时以上的计划休风，其休风料由制造室提出，厂分管领导批准，值班工长负责执行。
1.2.3 正常生产中，根据原燃料的供应情况。
由厂平衡提出用料计划，炼铁车间按厂计划进行配料和组织生产。
1.2.4 日常操作出现下列情况之一时，由值班工长进行炉料校正：1.2.4.1 改变冶炼品种，如由冶炼铸造生铁改炼钢生铁时，应进行炉料校正。
波动大于10%,熟料两元碱度波动大于1.2.4.2 综合入炉品位波动大于1.0%，SiO20.1%均应进行相应的炉料校正。
高炉炼铁工艺操作规程
高炉炼铁工艺操作规程高炉炼铁是一种重要的冶炼工艺，2. 清理炉缸和倾炉口，确保畅通。
3. 检查炉壳和隔热层是否完好，修复破损部位。
4. 准备好所需的原料，包括矿石、焦炭、石灰石和燃料等。
二、点火过程1. 点火前检查点火设备和管道是否正常，确保安全。
2. 打开点火煤气阀门，进行预烧炉缸。
3. 在预热期间进行点火，确保燃烧稳定。
4. 关闭预热煤气阀门，开始正常燃烧过程。
三、上料过程1. 根据炼铁配料比例准确称取矿石、焦炭和其他添加剂，放入上料斗。
2. 在上料斗的控制下按规定比例将矿石、焦炭等连续投入高炉炉缸。
3. 保持上料量的稳定，避免过度堆放而导致炉缸阻塞。
四、炉渣处理过程1. 根据炼铁工艺要求，添加适量的石灰石和其他化合物来融化和控制炉渣。
2. 控制炉渣的流动性，确保铁水顺利流出高炉。
五、通风与炉温控制1. 根据炼铁工艺要求，控制高炉上部和下部的通风量，保持适当的氧气供给。
2. 通过调节通风和风温，控制高炉的炉温，确保燃烧稳定和铁水质量。
3. 根据炼铁工艺的需要，调整燃烧温度和燃烧时间。
六、生铁夺取与出铁1. 根据炼铁工艺要求，控制高炉内的冷却水流量，确保铁水的快速冷却以减少铁水质量的变化。
2. 在适当的时机通过倾炉口夺取生铁。
3. 记录夺取的生铁数量和质量，并确保生铁的正常运输和储存。
七、定期维护和清洁1. 定期检查高炉各部件的磨损和老化情况，及时更换和维修。
2. 清理炉缸和炉壳，去除堆积的炉渣和灰尘。
3. 检查和更换高炉的附件，如阀门、管道等，确保正常运行。
八、满足环保要求1. 控制高炉的废气排放量，安装和维护烟气净化设备。
2. 定期检测高炉的废水排放，处理和处理设备的运行情况。
3. 遵守国家和地方的环境保护法规，确保不污染环境。
以上是高炉炼铁操作规程的几个主要方面，操作人员在实际操作中应严格遵守操作规程，保证高炉炼铁的安全、高效和环保。
同时，不同的高炉工艺和设备可能存在差异，操作规程应根据实际情况进行调整和完善。
炼铁高炉_安全技术操作规程
炼铁厂高炉安全技术操作规程1 目的规范职工安全操作行为，保证职工在生产工作过程中的人身和设备安全，减少各类安全事故的发生。
2 适用范围本规程适用于第三炼铁车间高炉、发电站区域相关岗位。
3 通用安全管理制度3.1 安全生产通则3.1.1 进入生产现场必须按工种穿戴好一切劳动保护用品，衣服和袖口必须扣好，禁止戴围巾和穿长工作服保证工作服不应有可能被转动设备绞住的部分；生产（工作）中，严格执行安全技术操作规程。
3.1.2 新入厂员工，调岗人员、外来学习人员必须经过安全教育并考试合格，特种作业岗位人员，必须经过培训，考试合格后获得全国统一颁发的特种作业操作证，否则不准独立上岗。
3.1.3 班中坚持安全互检和自检，接受安全员的管理，不准脱岗、串岗、干私活。
值班调度、值班工长对本横班的安全生产负责。
3.1.4 未经允许，严禁带小孩和非本单位人员进入生产区。
非本车间工作人员须经工长签字或在本车间相关人员陪同下方可进入生产区，车间值班人员须对外来人员的工作情况做一详细记录。
3.1.5 新工艺、新设备投产前必须制定出安全规程和劳动保护措施，否则不准运行。
3.1.6 各类设施、设备的安全防护设施必须齐全、完好、灵敏、可靠，必须做到六有：3.1.6.1 有轮必有罩；3.1.6.2 有轴必有套；3.1.6.3 有台必有栏；3.1.6.4 有坑必有盖；3.1.6.5 电器设备必须有接地接零；3.1.6.6 压力容器必须安全附件齐全。
3.1.7 严禁擅自解除各类安全装置，严禁擅自挪动各种警告牌、指示牌及其它标志，不得损坏各种安全设施。
3.1.8 非本岗位人员管辖的机电设备不准乱动，机电设备失灵后，应通知专业人员修理。
3.1.9 工作场地不准堆放与本工作无关的物件，工具要摆放整齐，场地要保持清洁。
3.1.10 工作人员干任何一项工作，应首先熟悉掌握该项工作的安全规程，并认真执行。
3.1.11 电焊机一次线不得超过 2 米，严禁二次线横跨公路或将金属物件、机器壳体等作为二次线，必要时须采取安全措施。
炼铁高炉炉前技术操作规程
炼铁高炉炉前技术操作规程受控状态：1．操作检查内容1.1按规定穿戴好劳保用品，准时进入作业现场与交班人员进行对口交接班，确认实际情况是否与交班记录内容一致。
1.2对泥炮、开口机、行车、进行试运转，检查渣铁沟及小坝的维护情况，确认无问题后接班。
1.3确认有问题或有异议，必须待问题落实清楚以后才能交接班。
1.4接班后发现问题一概由本班负责处理。
2．炉前设备技术性能及检查2.1KD100液压泥炮技术性能：1#、2# 炉液压矮泥炮由炮身、压炮机构、回转机构、打泥机构和液压站组成，其参数如下：2.1.1 打泥机构泥缸直径：Φ450 mm 油缸直径：Φ250mm泥缸容积：0.17m3工作油压：16MPa炮口内径：120mm 额定流量：83L/min活塞推力：1130KN 油缸行程：1070mm活塞单位压力：71MPa 吐泥速度：300㎜/s活塞有效行程：860mm2.1.2 回转机构Φ250压炮力：375Mpa 油缸直径：Φ160mm工作油压：16Mpa 额定流量：83L/min工作转角：160º±3º油缸行程：900mm2.1.3 液压站油泵型号：63SCY14-1B 电机型号：Y160L—4额定压力：31.36MPa 功率：15kW额定流量：90L/min 转速：1460r/min油箱容积：1.0 m3介质：N46抗磨液压油阀用电磁铁为直流24V 冲氮压力7Mpa2.2 YYG250B矮式全液压开口机技术性能（主要技术参数）钻头直径：Φ55～Φ80mm 钻杆长：3.2m有效钻深：2.2m 钻孔角度：8º-16º（可调角度）钻杆转速：300rpm 冲击频率：40～50HZ进给速度: 0.025～0.05m/s 返退速度：1m/s大臂旋转角：150º旋转时间：12～15s工作由压：10MPa 吹灰空气压力：0.25～0.5MPa2.3 堵渣机技术性能塞头上升高度：1600mm 油缸工作行程：510mm油缸额定油压：16MPa 压缩空气压力：0.4MPa冷却水压力：>0.3MPa 堵渣口水平力：6.5KN2.4检查，并检查确认各操作手柄是否处于正常工作范围。
高炉炼铁工艺技术标准规范
高炉炼铁工艺技术标准规范
高炉炼铁工艺技术标准规范是指在高炉炼铁过程中，根据生产要求和技术要求，对工艺流程、工作条件、操作规程、设备要求等方面进行规范的文件。
下面将对高炉炼铁工艺技术标准规范进行讨论。
一、工艺流程：高炉炼铁是一个复杂的过程，需要经过多个工艺环节。
工艺流程规范包括原料的配料、炉顶进料、燃料的燃烧、炉渣的生成和处理、铸铁的出炉等环节。
每个环节都有一定的要求和工艺控制参数，需要遵循标准规范的要求进行操作。
二、工作条件：高炉炼铁的工作条件包括温度、压力、流量等要素。
这些要素对炼铁的质量和效率都有很大的影响。
标准规范应明确各个工作条件的要求，以确保炼铁过程的正常进行。
三、操作规程：高炉炼铁的操作规程是操作人员进行工作时应当遵循的指南。
操作规程应包括各个操作环节的步骤、注意事项、安全措施等内容。
标准规范应确保操作规程的科学合理性，以保证生产的安全性和可控性。
四、设备要求：高炉炼铁需要各种设备的支持和配合，包括高炉本体、燃烧系统、热风炉等。
设备要求方面，标准规范应明确各个设备的技术指标、性能要求、工作条件等内容，以保证设备的正常运行和高炉炼铁的顺利进行。
总之，高炉炼铁工艺技术标准规范对高炉炼铁的生产起到非常重要的指导作用。
它规范了炼铁过程中的工艺流程、工作条件、
操作规程和设备要求等方面，确保了高炉炼铁的科学性、安全性和效率性。
只有严格按照标准规范执行，才能保证高炉炼铁生产的正常进行，提高生产效率和质量，降低能耗和环境污染，为企业的可持续发展做出贡献。
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山东石横特钢集团有限公司工艺技术操作规程OD(JS)JW.7.220新1#高炉炼铁工艺技术操作规程（试行版）治理部门：技术中心受控状态：发放编号：编制：王盟审核：刘家良批准：陈小武标准化审查：智平达2010-08-20公布 2010-09-10实施山东石横特钢集团有限公司公布文件审批单编码：R4.1.10更改履历表编码：R4.1.11 No：前言依照一炼铁新1#高炉工艺、设备特点，并结合同行业其它企业的先进经验，制定了本规程试用版。
要求有关岗位职员认真学习、深刻理解、熟练掌握、严格执行。
希望职员在实际工作中，不断摸索和总结经验，及时提出修改意见，保持本规程合理性。
本规程由山东石横特钢集团有限公司技术中心托付炼铁厂1#高炉易地大修工艺组编制。
本规程编制负责人：王盟本规程标准化审查员：智平达一炼铁新1#高炉工艺技术操作规程（试行版）自2010年9月10日起实施执行。
目录一高炉炼铁工艺流程 (1)二原料技术条件 (1)三值班室工艺操作规程 (5)四炉前工艺操作规程 (35)五水煤工工艺操作规程 (44)六上料系统技术操作规程 (57)七热风炉技术操作规程 (66)八煤气净化布袋除尘操作规程 (74)九煤气取样化验操作规程 (84)十出铁场除尘操作规程 (89)十一矿槽除尘操作规程 (92)十二渣处理工艺技术操作规程 (94)十三喷煤系统技术操作规程 (95)新1#高炉炼铁工艺技术操作规程一、新1#高炉炼铁工艺流程图二、原料技术条件1 炼铁原料技术标准：1.1 烧结矿高炉用烧结矿技术条件：(YB/T421《铁烧结矿》)，标准摘录见表1。
注：(a)TFe、CaO/SiO2(碱度)的基数由企业自定；(b)同意中小企业FeO含量增加2.0%；(c)当铁烧结矿的碱度为1.50~2.00时，二级品S含量不超过0.15%；(d)冶金性能指标暂不考核，但生产厂应进行检查，报出数据。
1.2 球团矿球团矿技术条件：(YB/T005《铁球团矿》)，标准摘要见表2。
1.3 冶金焦炭冶金焦炭技术条件：(GB/T1996《冶金焦炭》)，标准摘要见表3。
表1：高炉用烧结矿技术条件表2 球团矿技术条件表3 冶金焦炭标准2、原料分析项目：2.1烧结矿：TFe、FeO、SiO2、CaO、MnO、S、P、Al2O3、MgO、残C、转鼓指数、筛分指数、低温还原粉化率、还原性2.2生矿：TFe、SiO2、CaO、Al2O3、MgO、S、P 2.3石灰石：CaO、SiO2、MgO2.4萤石：CaF2、CaO、SiO2、MgO、Al2O32.5焦炭Wf、Af、Vf、S、转鼓指数：M40、M10 2.6煤粉Wf、Af、S、C、Vf、H2O、粒度组成三、高炉值班室工艺操作规程1 高炉差不多操作制度1.1 装料制度：高炉上部装料制度是利用改变炉料在炉喉分布状况与上升煤气流达到有机配合来完成冶炼过程。
装料制度要配合送风制度，实现“上稳下活”。
1080m3高炉采纳紧凑Ⅱ型无钟炉顶，装料制度包括批重、料线、布料方式、装入顺序等。
1.1.1料线：料线在碰撞点以上，降低料线加重边缘，提高料线进展边缘。
正常料线使用范围在1.0～2.0m。
1.1.2料批批重：批重应以矿石批重为准，小料批加重边沿，进展中心；大料批加重中心，进展边沿，假如进一步扩大批重，料层加厚，现在炉料分布产生了两种作用：一是加重中心，二是整个炉喉截面炉料分布趋向均匀，促进了煤气流的均匀分布和改善煤气利用。
正常的批重以保证炉况顺行、有利于提高煤气利用、上料能力同意为确定的原则，一般不宜小于有效容积的25倍（25kg/m3）。
1.1.3布料方式: 环形布料、定点布料、扇形布料、螺旋布料。
1.1.3.1 α角调节范围：13°～53°，调整α角可调节炉顶的炉料分布，进而达到调整炉顶气流分布的目的。
1.1.3.2 α角布料及圈数选择：a. 增加焦碳α角或增加焦碳外环α角圈数，可疏松边缘，加重中心；反之，则相反；b. 增加矿石α角或增加矿石外环α角圈数，可加重边缘，疏松中心；反之，则相反；c. 矿石和焦碳α角同时增大，则边缘和中心同时加重；反之，边缘和中心都减轻。
α角及其外环圈数变更对气流的阻碍程度如下表d. 从1～-6对布料的阻碍程度逐渐减小，1、2项变动幅度太大，一般不宜使用。
3、4、5、6变动幅度较小，可作为日常调节使用。
焦炭平台对操纵炉内矿焦比，粒度分布有重要作用，因此在日常操作中不宜多做变动。
正常气流的调节要紧通过变更矿石α角和圈数来完成。
1.1.4 布料调整幅度：a.改变α角、圈数时，应注意加权平均倾角的变动量，一般变动量不得过于激烈；b.布料方式作临时调整时，调整时刻一般应为≤24h。
c.布料方式作长期调整时，二次调整间隔时刻一般应≥24h；d.为消除明显的偏料和管道行程，可临时采纳定点布料或扇形布料。
e.空料线过深时，采取疏松边缘的布料方式。
1.1.5 装料要求：定期校对α角开关量，模拟量，γ角开度，β角位置和料线零位，高炉正常装料一般不用石灰石，假如采纳则不同意将石灰石布在高炉边沿上。
1.1.6 无料钟炉顶布料程序：料罐高压煤气放散→打开上密封阀→打开放料阀→待受料斗的物料全部进入料罐→延时数秒后→关闭放料阀、上密封阀→进行一次均压合格→关闭一次均压阀→二次均压合格→关闭二次均压阀→打开下密封阀、延时数秒后→打开料流调节阀，物料全部流完延时数秒后→依次关闭料流调节阀、下密封阀。
1.1.6.1装料设备检查：a. 高炉上料皮带运行是否正常，是否有跑偏、磨损、皮带破损、漏料等情况，发觉问题及时汇报相关人员进行维修；b.无钟顶设备润滑及冷却是否正常；c.高炉探尺的零位，应以炉喉钢砖的上沿算起，其零位长期休风必须校对。
以上三项由卷扬工和值班工长每周检查一次，检查结果记入操作日报。
1.1.6.2 入炉料称量准确性检查：a. 槽下使用的电子称要定期校对，其误差不大于1%，每班必须随时校对零位；b. 值班工长每班最少四次检查焦、矿设定值，装料顺序及皮带上焦、矿的实际体积，发觉问题应及时调正定值或报仪表工处理。
1.1.6.3 上料设备能力及装料规定：a. 上料大皮带倾角9.1°，宽度1200㎜，提升高度54m，运输能力2006t/h（烧结矿）；b.受料斗容积为：22m3，料罐：22m3；c.探尺有效探程为8m，两把探尺差不应小于0.5m，若发觉偏料时，以高料尺为准装料，两把探尺应同时使用；d. 当一把探尺损坏时，应积极抢修，现在装料，则应参照料速、炉顶温度和压力及时刻进行；e. 当探料尺出现陷落、插尺等假尺现象或打料后经常出现零位时，应重复探试料面，并立即查明缘故，排除故障；f. 严禁长期低料线操作，一旦造成了空尺与减风局面，赶料线与加风之间应慎重处理，力求风加快些，尽快恢复炉况，另外又要防加风后出现悬料，遵循的原则是：低料线补焦，料线正常在前，风加全在后，赶料线和加风穿插进行。
1.2 送风制度1.2.1 送风参数规定：正常情况下：标态风量：2500～3014m3/min 实际风速200～240 m/s风口个数：20个风口长度：450㎜鼓风动能：10000～12000kg·m/s高炉送风量的大小，取决于风机出力及料柱透气性和风口进风断面积，从而寻求合适的风速和鼓风动能。
在一般情况下，风口应力求等径、等长、全开。
变动风口的直径、长度、斜度须经车间领导批准。
禁止长时刻堵风口操作，因故慢风操作或风机出力不足时，为保证顺行，需堵风口或加套时，应注意适当、适时转换。
1.2.2 高炉操作应保持全风量操作下列情况可增加风量：a.高炉尚未达到规定的全风量，且有加风之可能时；b.减风缘故消除时；c.休风后的复风。
休风时刻小于4h，可按全风压80%以上复风；休风时刻4h以上时，应按全风压的70%送风。
假如送风后半小时炉料不下，应人工坐料。
假如送风后，风口工作活跃，风量风压适应，料面活动，应及时改全风操作，愈接近全风，加风愈应慎重，两次加风间隔许多于20min。
下列情况可减少风量：a.料速过快，两小时内料速已明显超过正常值，且风温、煤粉喷吹量没有调节余地。
b.发生管道行程，严峻偏行，连续崩料或有悬料可能时。
c.炉温向凉，风温无法挽回时。
d.因设备故障炉温向凉，风温无法挽回时。
无法按正常料线操作或炉顶温度超过450℃故障仍不能排除时。
e.由于原、燃料供应紧张，必须降低冶强时。
f.因炉前、铁水罐造成出渣、出铁严峻晚点时。
g.高炉炉缸存铁量接近或超过安全容铁量时。
减风量的幅度，应依照需要决定，要求一次减到需要水平，然而任何时候都严禁风口灌渣，特不是在风口涌渣及出渣、出铁之前，要慎重从事。
1.2.3 全风温操作：在炉况能够同意，设备同意的情况下，原则上应全风温操作，当需要调剂风温时，原则上撤风温要快，一次撤到需要的水平，加风温应缓慢，每次30℃为宜，两次加风温时刻间隔不宜小于20min，在炉温急剧向凉，炉况同意时，一次可加风温50℃，但每小时不超过100℃。
下列情况下加风温：a.可能炉温向凉时；b.炉凉初期，连续两小时料速超过正常，但行程尚顺时；c.炉况顺行，能同意高风温，并有提高焦炭负荷之可能时。
一般情况下全风温，调剂煤粉喷吹量，在出现下列情况时同意撤风温。
a.炉况返热难行，用煤粉调剂无效；b.炉况难行，炉料悬滞，炉温充足时；c.风压突然升高，有难行或悬料之可能时；d.休风后的复风操作。
1.2.4 富氧操作：高炉富氧操作是强化高炉生产的重要手段，有提高炉缸温度，提高喷吹量，降低燃料消耗的作用。
富氧率增加1%，降低综合焦比约0.5%，增产3%~4%，另外富氧还能够提高煤气热值，富氧1%，煤气热值升高3.44%。
富氧率及氧气压力的操纵：依照高炉冶炼条件选择一个合适的富氧量，氧气压力小于0.3Mpa时，禁止富氧。
富氧前要有一个稳定、顺行的炉况。
1.2.4.1 下列情况停止富氧：a.高炉减风、慢风作业时；b.炉况行程不顺时；c.高炉拉风时。
1.2.4.2 开、关富氧阀门的操作：a.富氧时，先通知炼铁调度，由车间调度通知厂调，安排气体公司开启氧气总管的截止阀，高炉开启高炉区域截止阀，最后开流量电动调节阀调剂所需开度。
b.停止富氧时，关闭流量调节阀，关高炉区氧气截止阀。
c.开关富氧阀门时，严禁吸烟，不戴有油污的手套，开阀门时应缓慢进行，关阀门时，可一次到底。
d.高炉长期休风或停炉时，富氧管道应关闭手动截止阀。
1.2.4.3 富氧率，氧压要求：a.富氧率依照生产需要和喷煤量的多少确定，当煤比＞150kg时，富氧率不低于1.7%。
b.氧压要求≥0.6Mpa；当氧压小于0.6Mpa，应停止富氧。
1.2.5 喷煤操作：高炉喷吹煤粉是强化高炉生产，增铁节焦的最要紧措施，高炉工作者应依照风温能力，富氧量及煤粉的灰分、含硫量、粒度的情况选择一个最佳喷吹量。