钣金件表面喷塑检验指导书
（完整版）产品表面喷塑、喷涂喷漆检验标准及操作规程作业指导书
（完整版）产品表面喷塑、喷涂喷漆检验标准及操作规程作业指导书表面喷塑、喷涂喷漆检验标准及操作规程作业指导书一、表面喷塑检验标准1、检验条件1.1照明光线要求在天然散射光线或光的照度不应低于2×40w光源环境下。
1.2检查距离被测品与眼睛的距离为500mm，a面检验时在±15°范围内旋转。
2、表面等级的分类、区域划分2.1表面等级根据产品可视区域以及使用要求的不同，划分为不同的表面等级：“a”、“b”、“c”、“d”。
2.2区域划分“a”：正常使用时可直接看到的主要表面，一般指终端产品的正面。
“b”：正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的测面、后面。
“c”：正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的底面。
“d”：正常使用时观察不到的次要面，一般是指终端产品内部面。
3、代码对照表名称：数目、长度、直径、深度、宽度、面积、距离代号：n、l、d、h、w、s、d单位：个说明：下文所提到的不良缺陷数目均指单面上的不良缺陷数目。
4、验收要求4.1验收总则4.1.1喷涂件表面应清洁、无污。
4.1.2喷涂层均匀、完整，同批产品的光泽、纹理一致，颜色符合图号要求，且与双方封样色样比较无明显差异。
4.2外观要求4.2.1“a”面外观检验要求：序号不良项目验收要求1点缺陷（含颗粒）当d≤0.5mm(或s≤0.2mm2)且不连续时(ds≥5mm)，不视为缺陷。
当0.5mm(或s≤0.2mm2)二、喷涂喷漆检验标准1、目的发现、控制不合格品，采取相应措施处置，以防不合格品误用。
2、范围适用于进料、外协制品回厂、成品及顾客退货各过程中产生及发现的不合格品。
3、定义（无）4、职责4.1 品质部负责不合格的发现，记录标识及隔离，组织处理不合格品。
4.2 制造部参与不合格品的处理。
4.3 供应部负责进料中不合格品与供应商的联络。
4.4 管理者代表负责不合格品处理的批准。
5、工作程序：1．喷涂种类、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。
(完整word版)钣金件检验指导书
检验作业指导书1. 目的：为了规范检验员的检验作业程序，特制定本规范。
2. 范围：检验员对自制产品、外协外包件、入库原材料的检验均适用本作业指导书3. 检验步骤：3.1对照图纸要求之版本，是否与实物一致。
3.2清点图纸要求之数量，是否与实际相符3。
3识别图纸要求之材料,是否与实物相符。
3.4审查技术说明。
留意不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求.3.5审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方法,合理选用量具,保证检测质量。
3。
6按次序对工件进行检验,检完一个尺寸，作一个记号，不能漏检。
3.7检出不良品，检验员记录并报技质部确认是否返修，报废或让步接收。
3。
8检验完毕签署检验记录，工件按要求进行标识.3。
9入库/出货.4．注意事项：4.1审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。
4。
2图纸数量理论上只许多不能少。
4。
3审核所有材料，避免错料，混料.4。
4检查是否有漏加工、漏焊之处。
4.5留意零件与图纸其它不符之处，比如方向相反等。
4.6留意机加面油漆前是否做好防护措施。
4.7检查图纸标识需焊后加工的是否留有余量.5。
检验要求和方法5.1外观检验要求5。
1.1使用材料应符合有效版本图纸的要求，材料本身应无变形、划伤、氧化变色5。
1.2表面光滑、平整、无毛刺、变形、锈蚀、裂纹、压折、夹渣、气孔等;预埋件、铆件应牢靠、无松动，螺纹无缺损、无腐蚀等；不允许有加工遗留物；5.1。
3零件的喷漆层应均匀、连续,无缩孔、起泡、开裂、剥落、粉化、流挂、露底（局部无涂层或涂料覆盖不严）、指印等缺陷;5.1。
4表面处理后,零件表面允许有不可避免的轻微夹具印痕和轻微的水印;在不影响装配的情况下，边、棱角处允许有轻微的粗糙；非重要表面允许有轻微的水纹或个别的斑点；5.1.5去毛刺要求:用手沿零件加工边角的任何位置及方向触摸均无刮卡现象。
5。
2尺寸检验方法和要求5.2.1标注公差尺寸检验方法及标准：用游标卡尺，高度尺，角度尺，百分表,平台，投影仪,高度测量仪或检测夹具等进行检验.标准：实测尺寸偏差应符合图纸公差要求。
钣金件检验指导书
钣金件检验指导书钣金件检验指导书1-简介1-1 目的1-2 适用范围1-3 定义和缩写词解释2-质量标准2-1 钣金件质量标准的选择2-2 相关质量标准及要求的说明3-物料检验3-1 材料选择和接收检验3-2 材料外观检验3-3 尺寸和几何要求检验3-4 化学成分和物理性能检验4-制程检验4-1 冲压工艺参数检验4-2 冲压设备的检验要求4-3 冲压件的外观检验4-4 冲压件尺寸和几何要求检验5-表面处理检验5-1 表面处理工艺要求和检验5-2 涂装和喷涂工艺的质量检验5-3 电镀工艺的质量检验5-4 镀膜工艺的质量检验6-钣金件组装检验6-1 组件检验顺序和方法6-2 钣金件组装尺寸和几何要求检验 6-3 焊接工艺的质量检验6-4 紧固件使用和拧紧力矩的检验7-最终产品检验7-1 最终产品外观检验7-2 最终产品尺寸和几何要求检验 7-3 功能性能和可靠性测试7-4 安全性能和环境要求的检验8-检验记录和报告8-1 检验记录的要求和形式8-2 检验报告的编写和发布9-附件附件1：相关质量标准附件2：检验记录表格范本本文涉及附件：附件1：相关质量标准附件2：检验记录表格范本本文所涉及的法律名词及注释：1-质量标准：指钣金件应满足的相关技术规范和要求。
2-冲压：指将金属片通过模具加工成特定形状的工艺过程。
3-表面处理：指对钣金件的表面进行除锈、涂装、电镀等处理的工艺过程。
4-焊接：指将两个或更多金属材料通过加热或压力连接起来的工艺过程。
钣金检验作业指导书
5.1.23毛丝：产品表面出现细小的尘丝。
检验项目
抽样方案
检查水平
AQL
判定数组
7.5.1
GB/T2828.1正常检验一次抽样
Ⅱ
A=0
B=0.65
C=2.0
8.1
8.2
8.3
定数抽样
n=3，B类不合格：Ac=0，Re=1
7.5.2
7.5.3
8.1.2 附着力判定标准：
序号
检验项目
缺陷内容
判定
检验方法
8.1.3
附着力测试
丝印轻微脱落（丝印內容无损）
C
3M胶纸
丝印脱落（丝印內容仍可清晰分辨）
B
丝印脱落（丝印內容残缺）
B
8.2百格试验
8.2.1 测试规范及要求：用刀片在被测样品表面割划1*1mm2的方格（伤至本体上），用3M胶纸（型号600#）
7.1.4目视时间：5～10S。
7.2检验常用单位代码对照表
项目名称
数目（个）
直径（mm）
深度（mm）
距离（mm）
长度（mm）
宽度（mm）
面积（mm2）
对应代码
N
D
H
DS
L
W
S
7.3 检验标准说明
7.3.1当非异色的缺陷的直径D<0.20mm且不连续时，可以不作为缺陷。
7.3.2以下所提到的不良缺陷的数目均指单面上的不良缺陷数目。
5.1.16鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。
5.1.17飞油：超出了规定的喷涂区域。
5.1.18剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。
一般钣金件加工检验作业指导书
更新统计
通常钣金件加工检验作业指导书
1.0适用范围
仅适适用于通用钣金加工件检验
2.0检验方法:
根据“GB2828”要求进行抽样检验
3.0检验依据
技术图纸
4.0检验内容
5.0检验统计:
1)将检验结果填写在"通常钣金件加工检验统计表”上。
2)报检单交由质量管理部资料管理员保留,为期一年,其它联返还报检人。
6.0处理方法:
1)产品合格时, 在检验单上填写“合格”并署名;
2)产品不合格但能够返修使用时, 在检验单上填写“不合格”并署名, 产品返修
后从新报检;
3)产品不合格且不能够返修使用时, 在报检单上填写“不合格”并署名, 同时填
写“质量异常处理单（BO/F150）”, 转交相关部门处理;
4)若工序巡检中发觉产品质量有问题, 应立刻停止生产继续进行, 对不合格品
进行标识, 并填写“质量异常处理单（BO/F150）”, 转交相关部门处理。
通常钣金件加工检验统计表
按BO/P32/W02-GY007《通常钣金件加工检验作业指导书》要求进行检验。
钣金检验作业指导书
塞规、卡尺
<0.15mm(以平面度、直线度、平行度等指标考核)；变形引起的错位，常用手摸处≤0.15mm，不影响装配。
C
塞规、卡尺
7.5.5
材质
材质与样品不一致
B
见 样 品
8.1 附着力测试：
8.1.1测试规范及要求：用3M胶纸（型号：600#）贴于样品丝印表面并按紧，使胶带均匀粘附于样品表面，提起胶带一边沿45°角迅速拉起，拉起胶带后丝印无脱落现象，每单位测试样品以五次试验后结果为准。
7.5.4
7.5.5
定数抽样
n=10，B类不合格：Ac=0，Re=1
n=10，C类不合格：Ac=1，Re=2
6、抽样方案：
7、检验.1.1 光源：物件距光源0.65～1.0m的40W日光灯下。
7.1.2目视距离：30-40cm。
7.1.3目视角度：检测面与人眼方向成45°～90°。
0
1
2
1.0<L<2.0，W<0.3，DS>40
0
0
1
3
软划痕
L<4，W<0.2，DS>30
0
2
3
4<L<8，0.2<W<0.3，DS>40
0
1
2
8<L<10，W<0.3，DS>40
0
0
1
4
堆漆/积油
不允许
6
飞油
L<0.3或参照限度样品。
7
剥落
不允许
8
色差
ΔE<1.0或参照限度样品
10
手印（不能擦除）
8.1.2 附着力判定标准：
五金钣金检验作业指导书
1
型式试验
6
耐冲击性（喷涂件）
涂膜凹面无裂纹、皱纹、剥离现象，高光、中光涂层考核凹面、凸面；亚光涂层考核凹面，凸面不做要求。
B
冲击仪
将试板或产品平放于冲击仪内，使重为1kg的冲击钢球在高为≥50cm处自由落下。对同一试板或产品至少进行三次冲击，正面1-2次，反面1-2次，受冲击处距边缘不少15mm，每个冲击点的边缘相距少于15mm。完成后部件应符合要求。
B
高温箱
样品在120℃恒温环境中放置8h。试验后,正反面涂层均无明显变色,无起泡、脱落现象。
1次/年
0/1
型式试验
9
冷热冲击试验（喷涂件）
冷热冲击试验后，镀涂层应无变色、开裂或从基材上脱落现象。
B
高、低温箱
样品经过130℃x30Min烘烤后，再经过-20℃x 15Min，试验个循环，目视表面质量状况
0B—在划线的边缘及交叉点处有小片的镀层脱落，且脱落总面积大于65%。
备注：当测试面积较小时，不要求一定要划1mm²*100的小方格，可以根据测试面积的大小确定划格的数目。
1次/年
0/1
型式试验
11
抗污染测试（喷涂件）
用污染源（咖啡、植物油、酱油、醋、盐等厨房用料）污染涂层表面，室温下静置1小时，采用清水清洗涂层表面，如清洗不去，则采用肥皂水清洗，再清洗不去，则用酒精擦拭，至肉眼观察无异常为止，则为合格
5、喷涂件涂层均匀，无明显色差，色泽度良好，无明显橘皮、露底、脱落等不良
C
目测
目测
1次/批
1.0
常规项目
2
结构尺寸
尺寸符合图纸要求（或装配良好）
B
游标卡尺
关键尺寸符合图纸要求，与相应零部件配合良好，孔位一致
钣金件检验作业指导书
钣金件检验作业指导书一、目的规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。
二、适用范围本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。
当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。
三、引用标准本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。
四、原材料检验标准1.金属材料1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商明。
1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。
1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。
2.塑粉2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。
2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。
3通用五金件、紧固件3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。
3.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。
3.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。
五、工序质量检验标准1．冲裁检验标准1.1对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。
1.2图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。
1.3冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。
1.4毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。
1.5划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。
1.6平面公差度要求见表一。
附表一、平面度公差要求表面尺寸(mm) 变形尺寸(mm)3以下±0.2以下大于3小于30 ±0.3以下大于30小于315 ±0.5以下大于315小于1000 ±1.0以下大于1000小于2000 ±1.5以下大于2000小于3150 ±2.0以下2．折弯检验标准2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。
产品表面喷塑、喷涂喷漆检验标准及操作规程作业指导书(最新整理)
表面喷塑、喷涂喷漆检验标准及操作规程作业指导书1一、表面喷塑检验标准1、检验条件1.1照明光线要求在天然散射光线或光的照度不应低于2×40w光源环境下。
1.2检查距离被测品与眼睛的距离为500mm，a面检验时在±15°范围内旋转。
2、表面等级的分类、区域划分2.1表面等级根据产品可视区域以及使用要求的不同，划分为不同的表面等级：“a”、“b”、“c”、“d”。
2.2区域划分“a”：正常使用时可直接看到的主要表面，一般指终端产品的正面。
“b”：正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的测面、后面。
“c”：正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的底面。
“d”：正常使用时观察不到的次要面，一般是指终端产品内部面。
3、代码对照表名称：数目、长度、直径、深度、宽度、面积、距离代号：n、l、d、h、w、s、d单位：个说明：下文所提到的不良缺陷数目均指单面上的不良缺陷数目。
4、验收要求4.1验收总则4.1.1喷涂件表面应清洁、无污。
4.1.2喷涂层均匀、完整，同批产品的光泽、纹理一致，颜色符合图号要求，且与双方2封样色样比较无明显差异。
4.2外观要求4.2.1“a”面外观检验要求：序号不良项目验收要求1点缺陷（含颗粒）当d≤0.5mm(或s≤0.2mm2)且不连续时(ds≥5mm)，不视为缺陷。
当0.5mm(或s≤0.2mm2)二、喷涂喷漆检验标准1、目的发现、控制不合格品，采取相应措施处置，以防不合格品误用。
2、范围适用于进料、外协制品回厂、成品及顾客退货各过程中产生及发现的不合格品。
3、定义（无）4、职责4.1 品质部负责不合格的发现，记录标识及隔离，组织处理不合格品。
4.2 制造部参与不合格品的处理。
4.3 供应部负责进料中不合格品与供应商的联络。
4.4 管理者代表负责不合格品处理的批准。
5、工作程序：1．喷涂种类、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。
钣金喷涂件检验规范
物料类别：钣金类物料名称：钣金喷涂件检验作业指导书文件号：附表1附表2附表3附表4很多颜料粒子5 完全失光>80 5 严重变色>12.0 5 严重，仪器不加压重，或手指用力较轻擦样板，试布或手指沾满大量颜料粒子，或样板出现露底开裂评定标准起泡等级评定标准生锈等级的评定标准等级开裂数量等级起泡密度等级生锈状况锈点（斑）数量（个）0 无可见的开裂0 无泡0 无锈点01 刚有几条值得注意的开裂 1 很少，几个泡 1 很少，几个锈点≤52 有少量的开裂 2 有少量泡 2 有少量锈点6-103 有中等数量的开裂 3 有中等数量的泡 3 有中等数量锈点11-154 有较多数量的开裂 4 有较多数量的泡 4 有较多数量锈点16-205 密集型的开裂 5 密集型的泡 5 密集型锈点>20备注：失光率计算方法：式中：Ai为老化后光泽值，Ao为老化前光泽值。
附表5物料类别号钣金件物料类别名称钣金喷涂件共13页第11页文件号QMN-J55.005-2008成膜前项目指标依据测试仪器外观颜色均匀、松散不结块、无杂质不挥发物含量(105±2℃,1h) ≥99% GB 6554粒度中值（33~37）μm ISO8130-1 1992（E）激光粒度分布仪和振动筛法流出性≤15S GB 6554胶化时间（105~135）s GB/T16995 胶化时间测试箱附表6结果计算镀锌层单位面积上的镀锌量，按公式1计算。
镀锌层厚度，按公式2计算。
备注：式中：M—单位面积上的镀层质量，单位为克每平方米(g/m²)；m1—试样锌层溶解前的质量，单位为克(g)；m2—试样锌层溶解后的质量，单位为克(g)；A—试样的单面面积，单位为平方毫米(mm²)；d—镀锌层厚度，单位为微米(μm)；ρ—密度（纯锌层密度为7.2g/cm³），单位为克每立方厘米(g/cm³)。
附表7物料类别号钣金件物料类别名称钣金喷涂件共13页第13页文件号QMN-J55.005-2008涂膜硬度铅笔测定法铅笔制备用削笔刀削去木杆部分，使铅芯呈圆柱状露出约3mm。
钣金件检验指导书
钣金件检验指导书一、介绍钣金件是制造业中常见的一种金属件。
它们广泛应用于汽车、电子设备、建筑等行业中，具有重要的功能和作用。
为了保证钣金件的质量，确保其能够满足设计需求和使用要求，进行钣金件的检验是至关重要的。
二、目的本指导书的目的是为钣金件的检验提供一套标准化的流程和要求，帮助相关人员进行高效的检验工作，确保钣金件的质量符合标准。
三、检验准备1. 检验环境：检验钣金件的场所应干燥、明亮，有足够的空间布置检验设备和样品。
同时，应保持整洁，避免杂物和灰尘对检验的干扰。
2. 检验设备：根据不同的钣金件特性，选择合适的检验设备，如测量工具、显微镜、硬度计等。
确保这些设备处于良好的工作状态，准备充足的备用工具和耗材。
3. 检验流程：制定合理的检验流程，包括检验前的准备工作、具体的检验方法和步骤，以及结果记录和评估。
四、检验项目1. 外观检验：钣金件的外观是直接可见的，应该检查是否有表面缺陷、凹陷、划痕等问题。
还应注意外观的光洁度和涂层的附着力。
2. 尺寸检验：根据钣金件的设计图纸，测量实际零件的尺寸，检查是否符合要求。
可采用测量工具进行测量，如卡尺、游标卡尺等。
3. 安装可靠性检验：对于需要安装的钣金件，应进行安装可靠性检验，即检查安装是否牢固、精确。
可采用拧紧扭矩、振动等测试方法。
4. 材料成分检验：对于大型钣金件制造商，有必要进行材料成分的检验，确保所使用的材料符合相应的标准和要求。
可采用光谱分析等测试方法。
5. 表面处理检验：如果钣金件经过了表面处理，如电镀、喷涂等，需要进行表面质量的检验，以确保表面光滑、耐腐蚀和耐磨损。
六、记录和评估在进行钣金件检验的过程中，应及时记录检验结果和相关数据。
根据检验结果，对钣金件的质量进行评估，判断是否合格。
对于不合格的钣金件，需要进行问题分析并采取相应的纠正措施，以确保下一批次的钣金件质量。
七、安全注意事项在进行钣金件检验的过程中，需要注意以下安全问题：1. 检验设备的使用和维护应符合相关的安全操作规程。
钣金件通用检验作业指导书
1、目的规范钣金检验作业，制定了钣金制造各工序检验的方法和要求。
确保在生产过程中产品品质的稳定，使各过程的产品质量得以控制。
2、适用范围适用于公司内钣金制造加工的质量检验工作。
●当产品有特殊要求涵盖本指导书或有技术变更的，依据特殊要求执行。
●当产品有客户指定要求的，依据客户指定要求执行。
3、职责3.1 生产部操作工负责对所加工零部件进行自检和互检。
3.2 质量部负责所加工零部件的检验和不良品处理。
3.3 工程部负责产品技术支持。
4、定义：4.1：自检:操作员在生产操作过程中,对自已操作加工好的部件或半成品按照《作业指导书》《检验规范》检查,合格品后转入下工序,不合格品挑出来返工或由检验员判定。
4.2互检：是指操作员对上工序流入本工序加工的半成品按照《作业指导书》与IPQC的要求进行检查，合格品继续加工，不合格品退回上道工序返工。
操作工在操作前，要对上道工序加工零件或原材料进行外观和形状检验，如果发现不良品，操作工可以拒收并通知检验员或工程师处理该不良品。
4.3首检：每次更换型号或材料时，检验员应对生产的产品依相关资料(如生产任务单、图纸、样品等)进行核对,并根据相关检验/测试标准对样品进行检验.4.4 巡检：现场QC应定时不间断的对生产过程进行巡视，对各人负责的工序至少每隔1小时进行抽样检验，检验产品是否符合要求，操作是否得当。
检验频率 1h/次，检验数量 2pcs/次。
5、检验方法及要求5.1剪切作业检验标准5.1.1尺寸要求：a)尺寸裁切依据图纸公差要求。
b)图纸未标注的公差板材单边测量尺寸≤1mm为合格，对角线≤2mm 为合格。
c)剪切后的板四周边缘不允许有蜷曲和变形，卷曲高度≤0.5mm 的为合格，超过0.5mm为不合格。
d)冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。
e)图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。
f)对有可能造成伤害的尖角、棱边、要做去除毛刺处理。
5.1.2表面要求：a)长度超过5毫米的深划痕(有手感的)，特别是正中很明显的位置，不允许有。
钣金件检验指导书
钣金件检验指导书钣金件检验指导书1、钣金件检验目的：钣金件检验的目的是确保产品的质量符合预定的技术要求，以及系统化地记录产品在生产过程中的一致性和可追溯性。
2、检验前准备：2.1 检验设备和工具准备：- 钣金件检测设备（例如千斤顶、测量工具、表面检测工具等）- 钣金件检测工具（例如量规、卡尺、千分尺等）- 光源和显微镜（用于表面检验）- 实验室耗材（例如溶剂、清洁剂等）- 相关文件和标准2.2 检验人员准备：- 熟悉相关质量要求和检验方法的技术人员- 掌握钣金件检验工艺和流程的操作人员3、钣金件检验步骤：3.1 外观检验：- 检查钣金件的表面是否平整、无划痕、无擦痕等，确保外观符合要求- 使用光源和显微镜检查钣金件的表面是否存在凸起、凹陷或其他缺陷- 对钣金件进行视觉检查，确保涂层的均匀性和无起泡、脱落等问题3.2 尺寸检验：- 使用量规、卡尺、千分尺等工具测量钣金件的尺寸是否符合要求- 检查钣金件的平直度、垂直度、并进行相应的调整和修正- 对钣金件的孔洞和定位孔进行测量和校准，确保其位置和尺寸准确3.3 材质检验：- 使用化学分析仪器测试钣金件的材质成分是否符合要求- 进行金相显微镜观察，确保钣金件的晶粒结构符合要求- 进行硬度测量，确保钣金件的硬度值处于指定的范围内3.4 表面处理检验：- 对钣金件的表面处理进行视觉检查，确保处理效果符合要求- 使用表面粗糙度测试仪器对钣金件的表面进行粗糙度测试- 进行耐腐蚀性测试，确保钣金件的表面处理能够满足相应的要求4、检验记录和结果：在钣金件检验过程中，应记录检验日期、检验人员、检验步骤和结果等信息，以确保检验结果的可追溯性。
5、附件：本文档涉及的附件包括：- 钣金件检验记录表- 相关标准和规范文件- 实验室测试报告样本6、法律名词及注释：- 质量要求：产品制造商或客户对产品质量相关方面提出的要求，通常包括尺寸、材质、表面处理等。
- 检验方法：用于对钣金件进行质量检验的具体步骤和操作方式。
H0101239001 钣金喷涂件来料检验指导书
5%NaOH试验240h。
13
涂层耐湿热性
按GB/T1766评级，工件边缘及焊接位以外的其他部位变色≤2 级，起泡≤1（S2），生锈、脱落0级。
按GB/T1740规定试验，湿热试验1000h。
按GB/T14522规定试验，按GB/T1766评级。Q-U-V
14
涂层耐候性
要求涂膜失光不大于1级，变色0级，粉化0级，裂纹0级。
物 料名称
钣金喷涂件
序号
检验项目
文件名称 钣金喷涂件来料检验指导书 文件编号
/
实施日期
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修改状态：1 类别
技术要求
编制 钣金件
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审核
重要度
检验方法
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批准
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关键件
页 码 第 1 页 共2页
检验器具
抽样方案
缺陷 等级
5%的盐水，35±5℃的温度进行盐雾喷雾试验，500小
漆膜可以有轻微变色，不得有起泡、生锈和脱落等现象。b） 用 时（内机240H）在样板的中心部位划“×”型的交叉
2H硬度的铅笔
IL=Ⅰ AQL=1.5
B
划格法要求涂膜附着力不大于2级。用划格器间隔为
8
漆膜附着力
漆膜涂层不允许成格脱落，界痕边缘允许粉未少量脱落，但脱落 1mm，涂层厚度120μm以下裁纸刀间隔为2mm，涂层
直径不得超15%(2级)
厚度121μm以上裁纸刀间隔为3mm，划格过程中刀刃 始终垂直于样品表面，用力始终均匀，以划破涂膜见
物 料名称
XXXXX设备 作业指导书
钣金喷涂件
文件名称 钣金喷涂件来料检验指导书 文件编号
修改状态：1 类别
编制 钣金件
/
审核
HZ-WI-ZL-113 喷涂钣金件检验作业指导标准
35%时为 NG，产品须重新返工。
8.4 涂层硬度测试
8.4.1 操作方法：用削尖的 3H 铅笔，与涂层面呈 45 度角，沿直尺向前推划 15-30mm，用
橡皮檫把划痕擦净后检查涂层表面。
8.4.2 判断标准：没有丝毫底材漏时，产品合格。
9.0 包装.运输.储存 9.1 涂装后的配件需集中堆放时应用拉伸膜.珍珠棉遮盖或缠绕包裹，并相互隔离，以防 表面互相摩擦。 9.2 箱体类产品应独立放置于卡板上，且卡板表面应无尖锐利物凸起，卡板上应用软质材 料铺垫 9.3 搬运应使用手动叉车，卡板上堆放的产品不能高出 1.0 米，并且外围用拉伸膜缠绕紧， 防止在运输过程中脱离。 9.4 运输过程中产品应避免剧烈震动.冲击，避免受重压和机械损伤。 9.5 储存：产品储存周边环境应无腐蚀性物质，摆放须整齐，应有明显的标识。
SIP标准检验流程
喷涂钣金件检验作业指导书
Document Reference: 文件编号 HZ-WI-ZL-113 Rev. 版本: 1.0 Page No.页数:
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7.0 检验方式 7.1 按光源标准要求区分产品的等级面，所有等级面涂膜应无基材露底.剥离等缺陷，所有 表面应无划痕.颗粒.起泡.桔皮.针孔.积粉.色差.露底.杂质.喷薄等不良现象。在眼睛距离等 级面的标准处，以 3M/min 速度目视检查。
1
涂层脱落面积不能明显大于 5%
2
涂层脱落面积明显大于 5%，但不能明显大于
15%
3
涂层脱落面积明显大于 15%，但不能明显大于
35%
4
涂层脱落面积明显大于 35%，但不能明显大于
6分级，对于一般的用途，采用前三级进行评估。一般损伤的区域
格子≤15%为合格，损伤的区域格子在 15%~35%时为 NG，需重复检验，损伤的区域格子＞
钣金成品类检验标准作业指导书
1.5。4第3级表面（不可见内部表面等）最多允许有10处上述a现象；3处b现象.
1.1
目视、色板
1.2
涂层测厚仪
1。3、1。4
色板/目视
1。5
目视
2、电镀件/表面氧化型材质量
2.1柜架箱外表件的电镀件/表面氧化型材(包含立柱）无生锈、起皮、漏镀等不良现象；
4、加工质量
4.1无机加工毛刺、披锋、影响使用等不良；
4。2外露和操作部位的锐边倒圆半径R不得小于2mm；
4.3焊接处应无明显焊渣、焊疤过大,虚焊等不良；
4。4产品不允许有任何磕碰与损伤现象。
目视、卡尺、小铁锤敲击实验
一、外观及结构检查
5、装配质量
5。1附件完整，装配整齐一致；
5.2紧固件为我司选用紧固件，装配牢固，无甩头、滑牙等不良；
审核
作成
4。机柜（综合柜、网络柜)19"安装尺寸：465±1.0mm；
5。机柜（综合柜、网络柜）19”安装设备净空宽度尺寸：450+2。00mm.
卷尺、卡尺
三、性能检查
1.喷涂层附着力性能良好;*
2。丝印、电镀层附着力性能良好；* ●
3。产品耐腐蚀性能：电镀件72小时中性盐雾试验无腐蚀、喷涂件320小时中性盐雾试验无腐蚀；〇
1。2喷涂厚度： 60um≤T≤90um(平纹)或者70um≤T≤90um(砂纹、桔纹）；
1.3光泽度与标准色板一致，目视无差别;
1。4涂层光滑平整，流平性好，无波纹、桔皮等不良现象;
1.5涂层外观要求：
1.5。1产品外观不允许有任何掉塑、漏底、碰伤、划伤、污迹、明显补痕等不良现象;
钣金件外观喷涂检验
冷扎板----外观面表面涂层光泽度为85%~91%，非外观面及内表面不作要求
第十四页，本课件共有16页
喷涂线检培训手册
（４）、涂层外观不合格类别及标识
不合格类 别
薄粉
针孔 缩孔
第十六页，本课件共有16页
喷涂线检培训手册
左支撑
除去 非外 观面 ，剩 下的 部位 就属 于外 观面
红色虚线部位是靠外机 后部，外观要求相对较
低。
红色虚线处属于顶盖装 配可遮掩部分，因此无 外观要求，属于非外观
面。
第五页，本课件共有16页
喷涂线检培训手册 左右侧板
左右侧板四个周表折弯 面因可以被塑料件遮盖 住，因此无外观要求，
c．工件表面除油不净
d．外界污染粉房或固化炉，如含硅类脱膜剂、橡胶粉末，含油污的粉尘等表面张力活性物质 污染喷粉施工系统。
大批量麻点－－ a.前处理异常造成工件挂灰. b.粉房内空气中存在较多灰尘或其他漂浮物．
大批量发青－－挂钩、挂具涂膜过厚造成导电性能不好．
b.喷枪无法导电或送粉过快、过慢都会产生发青 c．静电电压不够
检测样品表面应光滑平整，无明显条纹；不允许使用手 喷漆修补缺陷；允许不明显的浅蓝色印线和轻微桔皮，手摸
不能有粗糙感 。
内表面
底盘、阀安装板、左支撑角及特殊要求部件不得有粉化、龟裂、针孔缩孔；不允 许露底、发青；不允许使用手喷漆修补缺陷，但挂钩处可以涂漆。其它部件允许发 青，但不允许露底。
第九页，本课件共有16页
喷涂线检培训手册
外表面
发青
缩孔
第十页，本课件共有16页
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四、 检查项目及要求
1. 涂层颜色及纹路：承制方按要求制作样板，双方确认。涂层颜色及纹路按样板进行验收，目测无明显色差（不大于3度），纹路符合样板。
2. 涂层附着力
（1）用划格法测定：即以1mm间距进行划100方格检验，划格力度 深达底材，然后用3M胶布贴上，瞬间用力拉开，不得脱落30/100格
一：目的
为了规范公司钣金件表面喷塑检验标准，使检验人员及操作人员提供判定依据和作业指导。
二：范围
公司所有钣金件的喷塑、检验及验收
三、 工艺要求
1. 对零部件毛边、毛刺应清除干净
2. 对未进行电泳、镀锌之前的零件应进行除油及磷化处理，并应烘干后进行涂装。
3. 对零件外表面有凹坑、划痕等缺陷，就进行刮腻子处理，使得表面平整
（1） 涂层表面无花斑、缩孔、凹痕、针孔、开粉等缺陷.
（2） 表面污点、颗粒、气泡检验：
A面：整个表面允许3点，每点直径﹤1mm，点与点间距﹥20mm B面：整个表面内允许5点，每点直径﹤1mm，点与点间距﹥20mm C面：整个表面内允许7点，每点直径﹤1mm，点与点间距﹥20mm
（2）用圆滚线划痕法测定：即用附着力测定仪，不低于GB/T1720 中的5级
3. 涂层光泽：涂层被酒精溶剂擦拭后，涂层不能有变色，掉色，无光泽现象
4. 涂层硬度：
涂层硬度用犁耕法测定：即以2H铅笔将笔芯前端切齐，铅笔与代测物成45度推出，表面无划痕。
5.涂层厚度：涂层厚度≥30µm-60µm
6.喷涂表面外观
（3）内表面各面允许8点，每点直径﹤1mm，点与点间距﹥20mm
（4）对螺柱、螺孔应进行保护，不允许有涂层覆盖而影响装配
酸雾试验检验：
7.1 装置：A)恒温箱试验温度在40±1℃；B)烧杯：化学分析用的玻璃器具，容量为500ML。
7.2 溶液配制：A)试剂：氯化钠试剂; B)水：蒸馏水; C)溶液浓度:0.43~0.6mol/l,(2.5%~3.5%)
7.3 试样: 按照《GB/T 2828。1-2003/ISO 259-1：1999 计数抽样检验程序第一部分》进行涂层检验，确定合格质量水平AQL=1.5，如发现有不允许的缺陷，不合格数大于合格数A，则拒收此批产品。
7.4检验方法:使用盐雾测试仪，测试温度40±1℃，连续喷雾每1小时间歇1小时,在1000小时的试验周期内,必须连续进行,试验结束将试样取出,在常温下充分水洗,干燥,并与试样对比检查其表面是否起泡、起皮、涂层与基体接触面是否生锈、漏底。
五、要求时，供方需出具检验报告
*测检验时照度为300Lx
*表面定义（外观表面要求引用电度电泳规范）
A面：使用时面对使用者的表面
B面：与A面相邻的4个表面、
C面：使用时背对使用者的表面
编制： 秦少华 审核： 赵玉泉 批准：