日本企业先进生产管理模式发展概述
精益管理模式概述
精益管理模式概述精益管理模式是一种管理方法论，其核心思想是通过去除浪费、提供价值以及持续改进来优化业务流程，提高效率和质量。
精益管理模式起源于日本汽车制造业，尤其是丰田生产系统。
这种管理模式已经在许多行业中得到广泛应用，并逐渐成为一种全球范围内的管理理念。
精益管理模式的基本原则是以客户为中心，以近乎零浪费为目标，不断追求卓越的质量和效率。
为了实现这些目标，精益管理模式强调通过以下几个方面的实践：1. 浪费的削减：精益管理重视发现和消除业务流程中的浪费。
这些浪费可以是物料、时间、人力资源或是不必要的步骤等。
主要的浪费包括运输、库存、运动、等待、过程中的瑕疵、过度生产和不合理的处理等。
通过减少浪费的发生，精益管理可以降低成本，提高效率。
2. 价值流映射：精益管理模式强调对业务流程进行价值流映射。
价值流映射是指对产品或服务从供应链到生产线以及最终交付给客户的整个过程进行分析和优化。
通过分析价值流，企业可以更好地了解过程中的瓶颈和浪费，并制定相应的改进策略。
3. 拉动生产：精益管理模式推崇拉动生产方式，即在订单到来之前不进行生产或供应，而是根据真实需求进行生产。
这种方式可以减少库存中的积压和过度生产，提高资源利用率和交付速度。
4. 持续改进：精益管理模式鼓励组织进行持续改进。
持续改进是一种基于数据、实验和反馈的过程，旨在不断提高质量、效率和创新。
精益管理模式鼓励组织成员主动参与改进活动，并以团队合作的方式推动改进。
总之，精益管理模式通过去除浪费、优化价值流、实施拉动生产和持续改进等手段，帮助企业提高效率、质量和客户满意度。
这种管理模式已经在各行各业得到广泛应用，并为企业带来持续的竞争优势。
精益管理模式是一种以提高效率和质量为目标的管理方法。
它的核心理念是通过去除浪费、提供价值和持续改进来优化业务流程。
精益管理模式起源于日本汽车制造业，特别是丰田生产系统。
随着时间的推移，这种管理理念已经在全球范围内得到广泛应用，并逐渐成为各行各业的标杆。
日本TnPM--现代企业设备管理模式
TnPM--现代企业设备管理模式1 前言ＴＰＭ纵观当今世界，石油及石油化工业对世界政治、经济和文化都产生着愈来愈多的重影响。
因此，世界各国都争相发展自己的石油及石油化工业。
我国石油化工企业经过20年的改革发展，虽然取得了巨的成就，但与世界石油及石油化工业巨头如BP、巴斯夫等世界一流企业集团相比还有很差距。
其中在企业体制、设备管理及装置运转周期等方面差距最，而这些差距直接导致我国企业经营成本高、经济效益不佳。
围绕着设备管理，这个最根本的问题，地处我国改革开放前沿地区的中国石化股份有限公司广州分公司（以下简称广州石化）进行了比较艰难的探索。
继"5S"之后，广州石化着重进行了较为系统的TnPM规范化设备管理。
显然，如何把握世界先进企业集团的管理经验、特别是设备管理经验，很好地结合于广州石化设备管理自身发展模式，是目前广州石化的当务之急。
2 管理主题的选定20世纪90年代以来，由于科学技术飞速进步和生产力的发展，顾客（Customer）消费水平不断提高，企业之间竞争（Competition）加剧，加上政治、经济、社会环境的巨变化（Change），使得需求的不确定性加强，导致需求日益多样化。
"3C"既是多样性与市场需求不确定性的根源，也是促进企业不断提高自身竞争能力的外在压力。
在全球市场的激烈竞争中，企业面对一个变化迅速且无法预测的买方市场，传统的生产与管理模式对市场剧变的响应越来越迟缓和被动。
因此有人说：在这个世界上留存下来的不是最庞的生物，也不是最聪明的动物，而是对外界的变化能做出快速反应的生物。
正是在这种内外竞争激烈的环境下，自2001年开始，广州石化先后推行了ISO9001：2000质量管理体系、HSE（安全、环境与健康）管理体系、完善计量检测体系的认证和贯标工作，这些管理体系规范了分公司的管理行为，提高了分公司的管理水平。
它明确了分公司制订的管理体系的方针、目标是我们全体员工共同努力的方向，是考核业绩的重要指标，也是分公司参与市场竞争的长期战略。
5S管理的历史发展
六西格玛是一种质量管理方法，与5s相互补充。通过六西 格玛的推广，5s管理得到了更广泛的应用和认可。
培训和咨询
许多培训机构和咨询公司都在推广5s管理理念和方法，帮 助企业和组织更好地实施和应用5s。
5s在全球的应用效果
提高工作效率
通过实施5s管理，企业可以减少寻找物品的时间，提高工 作效率。同时，整洁有序的工作环境还可以减少工作中的 错误和事故。
01
促进创新
5S管理为员工提供了更安全、舒适、开 放的工作环境，有利于激发员工的创新 精神，促进企业的创新和发展。
02
03
提升企业形象
实施5S管理可以展示企业的专业性、 规范化、标准化，提升企业的社会形 象和声誉。
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5s管理的历史 发展
作者：XXX 20XX-XX-XX
contents
目录
• 5s管理的起源 • 5s管理在日本的发展 • 5s管理在全球的发展 • 5s管理在中国的应用 • 5s管理的未来发展
01
CATALOGUE
5s管理的起源
5s的起源
5S起源于日本，最早可以追溯到20世纪50年代 初期。
当时日本的一些企业为了提高生产效率和产品 质量，开始推行整理（Seiri）、整顿（Seiton ）、清洁（Seiketsu）等管理方法。
这些方法逐渐演变，并被整合在一起，形成了 5S管理体系。
5s的演变
01
5S在日本最初是被应5S逐渐扩展到其他领域，包括服务
04
CATALOGUE
5s管理在中国的应用
5s在中国的推广
5s管理起源于日本，逐渐在全球范围 内得到推广和应用。在中国，5s管理 也得到了广泛的应用和推广，特别是 在制造业和工业领域。
精益生产的历史概述
精益生产的历史概述引言精益生产是一种管理方法，旨在通过最小化浪费和提高价值创造，为企业实现持续改进和优化生产过程。
这种管理方法起源于日本汽车制造业，随后逐渐在全球范围内得到应用和推广。
本文将对精益生产的历史进行概述，介绍其起源、发展和核心原理。
起源精益生产起源于日本的汽车制造行业，尤其是丰田汽车公司。
20世纪50年代末期，丰田汽车公司面临着诸多挑战：生产效率低下、质量不稳定、库存过多等问题。
为了应对这些挑战，丰田汽车公司向美国的福特汽车公司学习了大规模生产的方法，并结合日本本土的文化和价值观，逐渐形成了精益生产的理念。
丰田汽车公司将精益生产定义为“为顾客创造最大价值，通过最小化浪费来实现连续改进。
”他们将精益生产视为一项长期的持续改进活动，旨在通过消除各种类型的浪费来提高效率和质量。
发展经过多年的实践和持续改进，精益生产逐渐得到了验证和认可，并在全球范围内推广开来。
1980年代，美国的一些汽车制造企业开始引入精益生产的概念，并取得了显著的效果。
其中最具代表性的案例就是通用汽车公司引入的“世界级制造”概念，它基于精益生产的原理和方法，成功地提高了生产效率和质量水平。
随着时间的推移，精益生产的理念逐渐应用于其他行业，如电子制造、医疗保健、服务业等。
目前，许多企业都在不同程度上采用了精益生产的原则和方法，以提高业务绩效和客户满意度。
核心原理精益生产的核心原理基于几个关键概念和方法：价值流思维精益生产强调的第一个原则是要以价值流为导向来思考问题。
价值流是指产品或服务在整个生产过程中的所有活动和步骤，从原材料采购到最终交付给顾客。
精益生产通过分析价值流，识别并消除其中的浪费，以优化整个生产过程。
浪费的消除精益生产把浪费定义为不增加价值的任何活动或资源的使用。
它将各种类型的浪费归结为以下七种：超生产、等待、运输、过程中的库存、过度加工、不必要的运动和缺陷。
通过分析和消除这些浪费，企业可以提高生产效率和质量。
日本特有的企业经营管理模式
日本特有的企业经营管理模式探析摘要：日本的终身雇佣制是日本社会发展的特有的产物，被称为日本特有的经营管理模式，在战后日本经济的发展中发挥了巨大的作用。
近年来，这一管理模式在日本社会中开始动摇，有的企业表示不再坚持这一管理制度，有的企业则仍然相信其为企业带来的经济效益。
因此，文章对其存在的价值进行了剖析。
abstract: japanese lifetime employment system is a unique product of social development in japan, and it is known as japan’s unique management model, has played a huge role in japan’s economic development after postwar. in recent years, this management model has begun to shake in japanese society, some companies no longer adhere to this management system, and some companies still believe that it can bring economic benefits for the enterprise. therefore, the paper analyzes the value of its existence.关键词：终身雇佣制；企业管理；优势key words: lifetime employment system；enterprise management；advantage0 引言终身雇佣制早在1918年就被提出来了，其创立者就是在松下公司被尊为经营之神的松下幸之助。
他当时的理念就是只要是在松下公司踏实的工作，在年纪没有达到规定的退休年龄的话是不必操心会被解雇的。
日本企业管理模式介绍
日本企业管理模式解析1、严谨细致的工作作风。
日本企业的管理非常严谨规范，有非常完善的企业管理制度、流程体系，日本企业的执行力度非常强，他们有非常强的执行意识，尊重规则、遵守规则，从会长到基层员工都会严格执行公司制度，按照流程做事。
并且日本企业的工作计划性非常强，每一项工作的前期准备、计划方案、贯彻执行、数据统计、分析总结都有条不紊的按照计划有序进行。
在细节管理方面，企业之中的废品垃圾严格按照分类摆放，甚至连文件夹的摆放顺序都用胶纸贴上明确标识，日本人的专注执着精神被我们很多人用“愚蠢”这个词来形容，比如再热的天，日本人都会西装革履的会见客户，一张桌子擦十遍绝对不会少，正是这一丝不苟的专注执着成就了今天高品质、精工艺的日本产品。
2、高度敬业的职业态度。
日本人的敬业精神举世闻名，工作绝对排在第一位，甚至有时还需要有献身精神，他们认为工作才是人生的本质和真正含义，他们崇尚忠诚与奉献。
所以他们把公司当成家，勤勤恳恳、不知疲倦地工作一生，被人称作“工蜂”。
在日资企业经常看到日本人加班到很晚，但第二天照样精神抖擞的上班工作。
与我们绝大多数国人不同，我们只把工作当成工作，是生活的一部分，他们把工作当成是神圣的使命，真正当成自己的事业在做，企业员工与老板一条心。
这是中国企业与日本企业的真正差距所在。
3、系统完善的福利保障。
日本人讲究忠诚与奉献，视公司为家等等，其实是因为企业有系统、完善的福利保障，能保证他们的职业生涯无忧，所以他们才会愿意把一生都奉献给企业。
日本企业的福利措施不但完善而且富有人性，比如员工入职时有迎新会，员工离职时有欢送会，让人来的时候有家的温暖、亲切感，离开的时候对公司留有怀念之情，我离开以前服务的日资企业多年，至今都很怀念那段美好时光；员工生日、结婚、生育、重大事故等，公司管理人员、高层都会送上礼金予以慰问、安抚；为员工发放年终奖金、购买各类保险、住房基金、住房补贴、伙食补贴、交通费、健身卡、优惠券等；为员工身心健康建设运动场、图书馆、医疗室、图书室，举办各种文化活动等等，正是这套系统、完善的福利保障体系带来的一点一滴的关爱，使日本企业员工真正的以企业为家，产生极强的归属感与主人翁意识。
日本的生产安全管理制度
一、引言随着我国经济的快速发展，企业规模不断扩大，生产安全管理问题日益凸显。
借鉴日本在安全生产管理方面的先进经验，有助于我国企业提高安全生产管理水平，保障员工的生命财产安全。
本文将从日本生产安全管理制度的背景、主要内容、实施效果等方面进行阐述。
二、日本生产安全管理制度的背景1. 重视安全生产观念的普及日本政府高度重视安全生产，将安全生产作为国家战略。
在日本，安全生产观念深入人心，从政府到企业，从领导到员工，都认识到安全生产的重要性。
2. 立法保障日本政府制定了一系列法律法规，如《安全生产法》、《劳动安全卫生法》等，为生产安全管理提供法律依据。
这些法律法规明确了企业在安全生产方面的责任和义务，对违反规定的行为进行严厉处罚。
3. 安全生产事故频发日本在20世纪60年代至70年代，由于工业快速发展，安全生产事故频发，给国家和人民带来了巨大损失。
为解决这一问题，日本政府开始重视安全生产管理，逐步完善相关制度。
三、日本生产安全管理的主要内容1. 安全生产责任制日本企业实行安全生产责任制，明确各级领导和员工的安全生产责任。
企业负责人是安全生产的第一责任人，对安全生产负全面责任。
各级领导和员工根据职责分工，落实安全生产措施。
2. 安全生产教育培训日本企业重视员工安全生产教育培训，将安全生产知识纳入员工入职培训、在职培训和晋升培训。
通过教育培训，提高员工的安全意识和操作技能。
3. 安全生产检查日本企业定期开展安全生产检查，发现问题及时整改。
检查内容包括：设备设施安全、作业环境安全、劳动防护用品配备等。
检查过程中，企业可邀请第三方机构进行监督。
4. 应急管理日本企业建立健全应急管理机制，制定应急预案，提高应对突发事件的能力。
应急管理工作包括：应急预案的编制、演练、物资储备等。
5. 安全生产投入日本企业加大安全生产投入，确保安全生产设施设备完善、安全防护措施到位。
企业每年根据安全生产需要，安排一定比例的资金用于安全生产投入。
5s概述
5s概述人，都是有理想的。
企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。
5S籍造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。
1．5S的沿革5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。
当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。
后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
2．5S的发展日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S"；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S".但是万变不离其宗，所谓“7S"、“10S"都是从“5S"里衍生出来的。
为配合工厂广泛开展5S运动，，较为详实地介绍了5S的定义、目的、效用，推行要领及其意义，具有一定指导性。
为此，热忱希望广大员工对该手册要勤学习，要领会，常行为，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作，促使5S活动向"形式化---行事化---习惯化"演变，为工厂的稳步发展打下坚实的基础。
日本企业的管理模式
日本企业的管理模式1.--时间控制下班——滞后思考原则：在办公室，下级随时处于待命状态；在生产现场，上司随时处于保障状态。
在日本企业中，办公室工作的员工，职务越低，下班时间就越晚。
因为下级必须随时准备回答上司提出的问题，随时为上司提供所需要的材料，随时执行上司的每一个命令。
只有当上司离开公司之后，下级才会有自己的时间，才能整理属于自己的内容。
员工们都会意识到：从社长到职员，来公司的目的是为了工作，每一个下级的工作只是上司工作中的一部分，只有优先完成自己分内的工作，才能保证上司工作的完成。
大家不禁要问，难道下级就不能比上司早下班吗？不是的，下级同样可以在上司之前下班，只要你在下班前同上司打声招呼，告诉他“我有事要先走”等，就行了。
不仅如此，上司在下班之前，也要同下级打招呼：“我要下班了，”这种每天都相互通气和相互关照的企业风气，奠定了日本企业严格管理的基础。
而生产现场下班的时间顺序与办公室下班的时间顺序恰恰相反：职务越高，下班时间就越晚。
这是因为，无论多么优秀的决策人和上司，一旦签订了契约，接下来最重要的是在交货期内生产出满足客户要求的优质产品。
这些产品的真正生产者是员工。
而且，无论多么优秀的员工，不仅无法独自完成某一个复杂完整的产品，还会遇到很多意想不到的问题。
必须要上司大量的协作和协调来保障员工的操作。
如果上司先于员工离开现场，当天的任务就有可能完不成。
举个例子：日本某企业完成汽车轴承工作。
生产看板会这样写：工作内容：轴承100个。
工作时间：8个小时（上午完成，下午完成）。
完成工作者：****。
因此，下班时间滞后不仅是日本企业最普通的做法，同时也反映了日本企业管理中的一个最基本法则：报告——联络——相谈（商量）。
2.--准时生产交货时间——超前思考原则：理想方式，丰田方式在日本，下级不是用合同规定的交货期来计算工作时间的，而是对自己的直接上司的完成期作为计算工作量的基础。
有三种不同的方式：理想方式，丰田方式，中小企业方式。
精益生产制造模式
精益生产制造模式精益生产(Lean Production，简称LP)是美国麻省理工学院根据其在"国际汽车项目'研究中，基于对日本丰田生产方式的研究和总结，于1990年提出的制造模式。
目前，在众多的生产管理的新思想、新理论中，精益生产与MRPII（制造资源计划）的影响最为广泛，并进行过大量的实践。
在我国，精益生产与MRPII的应用也正广泛地展开。
此时，深入开展对精益生产与MRPII管理思想内核的研究，正是在实践中进一步有效推进工业工程的基础。
本文全面介绍精益生产。
1．精益生产的历史背景精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。
其核心是追求消灭包括库存在内的一切"浪费'，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。
1．1管理技术背景二战以后，日本汽车工业开始起步，但此时统治世界的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方式。
这种生产方式以流水线形式生产大批量、少品种的产品，以规模效应带动成本降低，并由此带来价格上的竞争力。
具体而言：在当时，大量生产方式即代表了先进的管理思想与方法。
大量的专用设备、专业化的大批量生产是降低成本、提高竞争力的主要方式。
与此同时，全面质量管理在美国等先进的工业化国家开始尝试推广，并开始在实践中体现了一定的效益。
生产中库存控制的思想（以MRPII思想为主）也开始提出，但因技术原因未能走向实用化。
1．2丰田式生产方式发展的环境当美国汽车工业处于发展的顶点时，日本的汽车制造商们是无法与其在同一生产模式下进行竞争的。
丰田汽车公司从成立到1950年的十几年间，总产量甚至不及福特公司一天的产量。
与此同时，日本企业还面临需求不足与技术落后等严重困难，加上战后日本国内的资金严重不足，也难有大规模的资金投入以保证日本国内的汽车生产达到有竞争力的规模。
此外，丰田汽车公司在参观美国的几大汽车厂之后还发现，在美国企业管理中，特别是人事管理中，存在着难以被日本企业接受之处。
丰田式生产管理
(重定向自丰田生产方式)丰田式生产管理(Toyota Management)，或称丰田生产体系（Toyota Production System，TPS）由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建，是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。
它顺应时代的发展和市场的变化，经历了20多年的探索和完善，逐渐形成和发展成为今天这样的包括经营理念、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理和现场改善等在内的较为完整的生产管理技术与方法体系。
精益生产( Lean Production)管理是美国麻省理工学院给丰田式生产管理的名称。
丰田生产方式又称精细生产方式，或精益生产方式。
目录[隐藏]• 1 丰田式生产管理简介• 2 丰田式生产管理的起源和理念o 2.1 正确的流程方能产生正确结果o 2.2 发展员工与事业伙伴，以为组织创造价值o 2.3 持续解决根本问题是组织型学习的驱动力• 3 丰田式生产管理：不降低成本就无法提高利润• 4 丰田式生产管理哲理的理论框架• 5 丰田式生产管理的关键原则• 6 丰田式生产管理的四大规则•7 把握TPS的几个要点•8 丰田式生产管理：工人如何学习规则•9 推广和应用丰田生产方式的思考•10 丰田式生产管理案例分析o10.1 案例一：日本邮政：导入丰田式生产管理o10.2 案例二：TPS在广州丰田有限公司的运用[1]•11 参考文献[编辑]丰田式生产管理简介美国《商业周刊》2003年第一期评选出世界十五位最杰出经理人，日本首家税前盈余超过1兆日元(87.4亿美元)的企业———丰田，其社长张富士夫(Fujio Cho)名列榜上。
在日本经济被人形容为“处在黑洞看不见曙光”之际，张富士夫此时能获选，具有典范的意义与价值。
张富士夫认为，日本要脱离困境，无论是制造、服务业或者是政府，唯一的良方就是打破传统产业(部门)藩篱，也就是要改变僵固思维模式，引进“丰田式生产管理”。
2024版日本电产3Q6S管理
04
安全生产与环境保护
安全生产责任制落实
建立安全生产责任体系
明确各级管理人员和员工的安全生产职责，形成全员参与的安全 生产氛围。
制定安全生产规章制度
建立完善的安全生产规章制度，确保员工有章可循，规范操作。
实施安全生产考核
定期对各级管理人员和员工进行安全生产考核，确保责任得到有效 落实。
危险源辨识与风险控制
激发员工工作热情和团队精神，提高工作效率。
标准化（Standardizat…
推行标准化作业，提高工作效率和品质稳定性。
管理目标与意义
目标
通过实施3Q6S管理，达到提高生产效率、降低成本、提升品质、增强企业竞 争力的目的。
意义
3Q6S管理不仅是一种现场管理方法，更是一种企业文化和经营理念。它强调细 节、注重实效、追求卓越，有助于培养员工良好的工作习惯和职业素养，提高 企业的整体管理水平和市场竞争力。
开展危险源辨识
全面识别生产过程中存在的危险源，并进行分类 管理。
制定风险控制措施
针对辨识出的危险源，制定有效的风险控制措施风险控制措施的实施情况进行监控，确保措施 得到有效执行。
环境保护法规遵守及污染治理
遵守环境保护法规
严格遵守国家和地方环境保护法规，确保企业合法合规经营。
建立公平、透明的晋升机制，为员工提供晋 升机会，激发其工作动力。
精神激励
培训与发展机会激励
通过颁发荣誉证书、优秀员工评选等方式， 给予员工精神层面的激励，增强其归属感和 成就感。
为员工提供丰富的培训和发展机会，帮助其 提升职业素养和综合能力，促进其职业发展。
06
企业文化建设与传播
企业文化理念体系构建
核心价值观确立
JIT管理模式
课程论文浅谈JIT管理模式班级：XXX学号：XXX姓名：XXX课程：生产管理目录浅谈JIT管理模式 0一、JIT管理模式的相关概述 0（一）JIT管理模式的简介 0（二）JIT管理模式的优点 (1)1．废品量低 (1)2．库存量低 (1)3．柔性高 (1)（三）JIT模式的缺点 (2)1．对原材料和零部件的要求很高 (2)2．无法适应订单发生的变化 (2)3．对现场人员依赖程度大 (2)二、针对“踏板召回门”事件对JIT模式的探讨 (3)三、我国基于JIT模式的生产计划系统的现状及个人看法 (4)浅谈JIT管理模式摘要：本文通过对丰田公司汽车踏板门召回事件的解读，分析以丰田为代表的JIT管理模式的优点和弊端，并由此对此次事件发生的背景和原因进行探讨。
通过上述分析，对我国基于JIT管理模式的生产计划系统的现状和前景提出自己的看法。
关键字：丰田召回JIT管理模式国内现状丰田踏板门召回事件：2010年1月28日，天津一汽丰田汽车有限公司按照《缺陷汽车产品召回管理规定》的要求，向国家质量监督检验检疫局递交了召回报告，决定自2010年2月28日开始，对2009年3月19日至2010年1月25日生产的75552辆丰田rav4车型进行召回。
此次召回车辆由于加速踏板的踏板臂和摩擦杆的滑动面经过长时间使用，在低温条件下使用暖风时，在滑动面发生结露，使摩擦增大，使用加速踏板时有阻滞，可能影响车辆的加减速。
极端情况下，加速踏板松开时会发生卡滞，车辆不能及时减速，影响行车安全。
一、JIT管理模式的相关概述（一）JIT管理模式的简介准时生产方式（Just In Time简称JIT），又称作无库存生产方式，即以将必要的原材料和零部件，以一定的数量和完美的质量，在必要的时间送往必要的地点。
是日本丰田汽车公司在20世纪60年代实行的一种生产方式，1973年以后，这种方式对丰田公司渡过第一次能源危机起到了突出的作用，后来引起了其他国家生产企业的高度重视，并逐渐在欧洲和美国的日资企业及当地企业中推行开来，现在这一方式与源自日本的其他生产、流通方式一起被西方企业称为“日本化模式”。
精益生产的发展历程
精益生产的发展历程精益生产（Lean Production）是一种以消除浪费为核心的生产管理理念，它最早出现于二战后的日本汽车制造行业，随后逐渐被世界范围内的企业广泛应用。
精益生产的发展历程可以追溯到20世纪50年代。
精益生产的发展起源于日本的丰田汽车公司。
在上世纪50年代，丰田面临着生产效率低下、质量不稳定等问题。
为了解决这些问题，丰田决定从美国福特汽车公司学习管理方法。
然而，丰田认为福特的大规模批量生产模式存在浪费和质量问题，于是开始寻求一种更加高效的生产管理方法。
在1960年代，丰田的工程师太原正一和其团队开始研究如何提高生产效率。
他们参观了日本各地的工厂，并仔细观察和分析了生产过程中的浪费现象。
经过反复实践和改进，丰田成功地提出并实践了精益生产的基本原则和方法。
1970年代，精益生产逐渐被广泛应用于日本的制造业中。
从汽车制造业扩展到电子、机械、家电等多个行业。
通过精益生产，日本企业实现了工序更加紧密、生产更加高效、质量更加稳定的目标。
这一时期的成功经验为后来的精益生产发展奠定了基础。
20世纪80年代和90年代，精益生产开始在全球范围内被关注和应用。
特别是在西方发达国家的制造业中，由于全球化和市场竞争的压力，企业迫切需要提高生产效率、降低成本、提高质量。
精益生产的原则和方法被认为是实现这些目标的有效途径。
在精益生产的发展过程中，不断有新的理论和工具被提出和应用。
例如，单一分钟交换模具（SMED）是一种用于减少生产设备换型时间的方法，大幅度提高了生产效率。
而六西格玛（Six Sigma）则是一种用于提高品质稳定性和减少变异性的方法。
21世纪以来，随着信息技术的快速发展，精益生产也在不断与工业互联网、人工智能等新技术融合，形成了智能精益生产的新模式。
利用物联网技术、大数据分析等手段，企业能够更加准确地掌握生产过程中的各项指标，并及时调整生产计划和流程，进一步提高了生产效率和质量水平。
总的来说，精益生产经过了几十年的发展，从最初的日本汽车制造业，到全球范围内的制造业，再到与新技术的融合，不断推动和改进了生产管理方法。
日本制造业高效经营模式研究及其启示
日本制造业高效经营模式研究及其启示日本制造业高效经营模式被广泛认为是世界上最为成功和高效的制造业模式之一。
而这种模式的成功不仅仅在于其制造产品的高质量和高效率，还在于它所展现出的一种特殊的管理理念和文化。
本文将就日本制造业高效经营模式展开探讨，并试图从中发现其中蕴含的管理经验和启示。
制造业高效经营模式制造业高效经营模式的核心就在于其高效率和高质量的生产方式。
这种生产方式主要包括以下几个环节：1、精益生产：这是日本制造业高效经营模式中的重要环节。
通过完善生产环节和流程，精确控制每一个生产过程，从而达到最佳的生产效益。
2、连续改进：日本制造业高效经营模式的另一个特点就在于其不断进行的连续改进。
每一个生产过程都会被仔细检查，从而寻找存在的问题，并尝试解决这些问题。
3、质量管理：日本制造业高效经营模式非常重视质量管理。
每一批产品都需要经过严格的测试，以确保产品的质量达标。
4、员工参与：日本制造业高效经营模式非常注重员工参与。
所有员工都被视为公司的重要一环，都应该对公司的发展作出积极贡献。
管理经验和启示在日本制造业高效经营模式中，我们可以发现许多有益的管理经验和启示。
以下就是一些基本的思考：1、流程优化：日本制造业高效经营模式非常注重流程优化。
通过精确控制每一个生产过程，从而达到最佳的生产效益。
在现代企业管理中，我们同样需要寻找到最佳的流程和模式，以提高工作效率和生产质量。
2、持续改进：日本制造业高效经营模式将持续改进视为一项核心工作。
每一个生产过程都会被仔细检查，从而寻找存在的问题，并尝试解决这些问题。
在今天的企业管理中，我们也需要不断进行持续改进，以保持企业的竞争力。
3、质量管理：日本制造业高效经营模式非常注重质量管理。
每一批产品都需要经过严格的测试，以确保产品的质量。
在今天的企业管理中，我们同样需要注重质量管理，以提高产品质量和顾客满意度。
4、员工参与：日本制造业高效经营模式非常注重员工参与。
所有员工都被视为公司的重要一环，都应该对公司的发展做出积极贡献。
日式生产管理方案
六 、生产过程的时间组织
1、含义
2、三种移动方式 顺序移动
m
T顺 n ti i 1
平行移动
m
T 平 ti (n 1)t最长 i 1
平行顺序移动
m
m1
T 平顺 nti (n 1) tmin(ti，ti1)
围绕物料转化,组织制造资源,实现按需要准 时生产.
(二) MRP的工作逻辑
1、MRP目标;
2、MRP输入信息:
(1) 主生产计划(MPS),它表示在计划期间每 个时间段计划需求每种成品(产品)的数量.
(2) 库存状态信息.保存所有物料的库存状态 信息.如:库存量,提前期,批量.
(3) 产品结构信息(BOM) 又称零件(材料)需要明细表,表示产品结构、
掌握用图上计算方法确定时间参数 3、关键路线的确定
作业: 已知某项工程的各工序关系及工序时间如下表:
工序名称 A B C D E F G H I K M
紧前工序 _ 工序时间 8
_ B B A A D DE F K
C
I
GH
6 5 5 7 6 6 14 8 6 8
(1) 画出网络图; (2) 计算时间参数 tE(i) 、tL(i) 、S总(ij) 并确定关键路线。
独立需求、相关需求、物料需求计划 (MRP)、闭环物料需求计划、制造资源计 划(MRPII) 、计划展望期、供应链、
CIMS、 ERP含义
二、物料需求计划(MRP)
(一) 基本原理:
(1) 从最终产品的生产计划(MPS)中导出 相关物料(原材料、零件、组件、部件等)的 需求量和需求时间;
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日本企业先进生产管理模式发展概述
作者：李祺欣李洋葛佳王刚高军姜述伟
来源：《卷宗》2016年第10期
摘要：我国机械企业近些年发展迅速，但其落后的管理水平与先进的生产技术形成鲜明反差，这也是制约着中国机械企业继续发展的瓶颈。
生产管理就是对生产过程进行计划、组织、指挥、协调、控制和考核等一系列管理活动的总称。
而日本企业的先进管理模式一直为全世界所学习，其中比较重要的两种管理模式也一直是国内外学者和企业学习和研究的方向。
本文则详述了准时生产制（JIT）、精益生产（LP）两种日本先进生产管理模式的发展过程及关键因素。
关键词：生产管理；日本企业；准时生产制；精益生产
据统计，2015年在机械工业所属500余种主要产品中，我国有220余种工业制成品产量位居世界第一位，且我国机械工业年产值也位于世界第一，标志着我国已成为机械大国。
但。
创新能力不足、企业管理方法落后。
等诸多弊病也制约着我国无法成为机械强国。
近年来，国家对机械工业的重视程度逐年增大。
“十三五”期间国务院也对国有企业提出了具体要求：实施。
“创新驱动、结构优化、质量兴业、融合发展、绿色低碳、国企合作、人才为本、文化提升”八大战略任务，解决长期制约行业发展的普遍性、基础性、体制性问题，提升我国机械行业的核心竞争力。
[1]其中，先进的生产管理方法对国企改革的成功与否起到至关重要的作用。
生产管理就是对生产过程进行计划、组织、指挥、协调、控制和考核等一系列管理活动的总称[2]。
生产管理模式指的是对生产过程进行计划，组织，协调和考核活动并根据上述问题形成的一套理论，以此作为企业进行生产管理标准。
自20世纪中叶至今，现代生产管理模式可分为已下三类：a、日本企业模式；b、美国企业模式；c、其他模式。
[3]本文将主要阐述日本企业的两种模式：“准时生产制（JIT）”以及“精益生产制（LP）”。
1 准时生产制（Just in Time，JIT）
生产管理学上将所有“仅能增加产品成本”的因素称为浪费，其中最重要的就是生产过剩所导致的库存浪费。
JIT（准时生产模式）是日本丰田汽车公司二十世纪六十年代初期创立的一种生产模式。
其基本思想可用一句脍炙人口的话来概括，即“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”，这也就是Just in Time（JIT）一词的本来含义。
这种生产方式的核心是适时、适量生产[4]。
也就是说在生产中，JIT追求一种无库存“或使库存始终处于最小”的物流状态，而库存量大不仅占用仓库，需要花费大量的人力、物力对半成品进行保管，更占用了大部分流动资金，致使企业缺乏活力。
而JIT的目标就是降低生产成本，获取更多的利润。
看板原则等一系列减少库存量的方法“应运而生”，经过半个世纪来的演变和完善，已经形成了一套独具特色的企业经营、生产体系。
“Just in Time”一词本来所要表达的含义是需要的时候，按需要的量
生产所需的产品。
对于企业来说，不适时的生产会导致产品库存量的大量寄存，需要大量人力、物力以及财力。
所以需要根据市场需求及时反馈，需要多少即生产多少。
[5]
看板模式：看板中记载着生产量、时间、方法、顺序以及运送量、运送时间、运送目的地、放置场所、搬运工具等信息，从总体装配工序逐次向前追溯，生产操作人员按看板记载将所需零件按时运送至相应位置，而装配人员将所需零件取走时同时将零件附带看板取走，生产计划人员再根据装配需要进行新的看板编制。
JIT生产均通过看板实现。
其中，看板规定的数量仅为必要数量，生产人员不得擅自更改看板信息，这也就是使用看板时最重要的一点“没有看板不能生产，也不能运送”。
如看板数量减小，则须降低生产数量，以此来防止过量生产同时减少不必要的运输成本及物流成本。
此外看板还有两个原则：“看板必须在实物上存放”，“前工序按照看板取下的顺序进行生产”。
这也可以让全体员工了解零件装配顺序，通过看板还可以了解后续工序的进度及库存情况，从而更准确的下达生产任务。
根据这一规则，作业现场的管理人员对生产的优先顺序能够一目了然，易于管理。
通过看板就可知道后工序的作业进展情况、库存情况等等。
JIT也就是用这种方式将中间产品库存数量减至最低，而突然出现的设备故障，批次出现不合格品等多种突发情况则不能得到良好解决。
而精益生产则完美的解决了上述问题。
2 精益生产（Lean Production，LP）
随着制造业生产产品的丰富，客户的订单也随之复杂，企业制造产品的生产方式也从大批量生产逐步转变为多种类、小批量的离散型生产模式。
而JIT管理模式仅从生产角度利用看板来控制生产进度，无法从人力、生产能力、成本等多方面对企业管理进行统筹，而精益生产方式的产生，使得生产过程中的人员得到了合理的配置，生产效率得到了有效提升，不良品率得到降低，为企业降低生产了成本，提高了竞争力。
精益生产激发了制造业的活力，也促进了制造业的发展。
精益生产中虽然也同样阐明要减少浪费，但却不仅仅是产品库存量增大带来的浪费，而是全面涉及到生产中的浪费1、切换状态：实际生产中，两种或多种产品交替生产时须进行原材料更换、设备调试等；2、不合理布局：由于设备布局不合理从而增加的搬运成本、等待成本均为不必要的浪费；3、停滞浪费：由于设备故障或计划安排不合理导致员工空闲；
4、不良品浪费：由于产品批量出现不良品从而导致大量的返修，甚至批次进行重新生产；
5、重大事故：由于出现重大安全事故，所有的工作都会变为零，因此安全生产尤为重要。
而精益生产采取以下几种方式来减少甚至消除上述浪费。
[6]
“6S”管理：“6S”即整理（seiri），整顿（seiton），清扫（seiso），清洁（seiketus），素养（shitsuke），安全（security）。
整理是指将工作场所的任何物品分为必要的和不必要的，将必要的整理并将不必要的清除；整顿是指将必要的物品依照规定位置进行摆放并加以标识；清扫是将工作场所清扫干净，保持工作场所干净、亮丽，防止污染的发生；清洁是维持工作场所的整齐和洁净；素养是指养成按规定行事的良好工作习惯；安全则是重中之重，确保每时每刻都将安全生产放在第一位做到防患于未然。
弹性配置作业人数：根据新华社统计，2016年我国员工平均工资达到6700元，较去年同期增长近8%，而随着经济全球化进程的不断深入，越南、泰国、印度等东南亚国家的人力成本优势明显增强，因此我国企业的生产订单也随着制造成本的升高逐步向东南亚国家转移。
为解决上述问题，JIT管理模式需要“减少员工数量”，即根据生产量的变动，弹性地调配各生产线的作业人数，以及尽量用较少的人力完成较多的生产。
也就意味着为了适应这种变更，作业人员必须是具有多种技能的多面手。
均衡化生产：均衡化生产又称为平准化生产，即在生产中保证各工序间的生产节拍一致。
均衡化生产目的是使中间产品平均流动，避免作业过程中所产生的不均衡状态。
均衡生产也是生产管理中最基本的一项要求。
若生产的过程中初相安排不合理、出现不均衡的状况，就会出现设备、人员的闲置，从而造成浪费，也同样会出现突击生产的情况，忽视质量管理，产品质量明显下降，或造成安全事故多发、设备损坏、员工疲劳等多种不合理情况。
均衡化生产同样也是减少中间产品积压的重要手段。
实施均衡化生产并建立正常生产秩序后，生产能力才能得到充分利用，进而保证质量。
质量保证：一直以来，人们对“质量与成本的关系”有一定误区，认为提高质量就一定要花费更多的成本，而精益则将质量管理融入至每一位员工的脑海里，贯彻到每一个工序中，从而在保证质量的同时减少成本。
相对传统企业，精益生产模式要求每一位操作人员在任何工序中发现不合格品时均有权要求停止生产，以此防止大批量重复错误的产生，从而节省大量成本。
日本企业还有一些其他的管理模式，但就现今应用来说上述两种生产管理模式适用性更强。
近年来我国企业在高速发展的同时修炼内功，取得了显著成果，多个企业从不同行业发展并跻身世界500强。
如果中国机械企业都能将上述两种生产模式加以完善并应用到自身的生产管理中，那么我国企业的生产管理水平也注定能得到更大的提高。
参考文献
[1]机械工业“十三五”发展纲要及转向规划.中国机械工业联合会[Z]2016-03
[2]潘家轺等. 现代生产管理学. 北京，清华大学出版社，1994.6：315-319]
[3]廖伟.基于 ERP 与 MES 集成的混合制造业生产管理系统的研究及实现[D]重庆：重庆大学20041：14-17
[4]赵晓波等.丰田生产系统特性分析[JJ.中国机械工程，1997，8（l）
[5]赵启兰.生产计划与供应链中的库存管理[M].北京：电子工业出版社，2003.12：53-65]
[6]魏鹏飞.精益生产实施关键因素及评价体系研究[J]组合机床与自动化加工技术，2013.04：4-8
作者简介
李祺欣（1989-），男，汉族，天津市人，硕士，天津航天长征火箭制造有限公司，助理工程师。