机械制造技术基础计算
机械制造技术基础习题
1. 什么叫主运动？什么叫进给运动？试以车削、钻削、端面铣削、龙门刨削、外圆磨削为例进行说明。
2. 画出Y 0=10°、λs =6°、α0=6°0α'=60°K r=60°r K '=15°的外圆车刀刀头部分投影图。
3. 用K r =70°、r K '=15°、λs =7°的车刀，以工件转速n =4r/s ，刀具每秒钟沿工件轴线方向移动 1.6mm ，把工件直径由dw =60mm 一次车削到dm =54mm ，计算：1) 切削用量(a sp 、f 、v ) 2) 切削层参数(a sp 、a f 、A c )3) 刀刃工作长度L S ； 4) 合成切削速度Ve ；4. 什么叫刀具的工件角度参考系？什么叫刀具的标注角度参考系？这二者有何区别？在什么条件下工作角度参考系与标注角度参考系重合？5. 标注角度参考系中，主剖面参考系的座标平面：Pr 、Ps 、Po 及刀具角度：γ0、K r 、λs 是怎样定义的？试用这些定义分析45°弯头车刀在车削外圆、端面、及镗孔时的角度，并用视图正确地标注出来。
6. 常用高速钢的牌号有哪些？根据我国资源条件创造的新高速钢牌号有哪些？其化学成分如何？主要用在什么地方？7. 常用硬质合金有哪几类？各类中常用牌号有哪几种？哪类硬质合金用于加工钢料？哪类硬质合金用于加工铸铁等脆性材料？为什么？同类硬质合金刀具材料中，哪种牌号用于粗加工？哪种牌号用于精加工？为什么？8. 按下列条件选择刀具材料类型或牌号：1) 45#钢锻件粗车； 2) HT20—40铸铁件精车；3) 低速精车合金钢蜗杆； 4) 高速精车调质钢长轴；5) 高速精密镗削铝合金缸套； 6) 中速车削高强度淬火钢轴；7) 加工HRC65冷硬铸铁或淬硬钢；何特点?它们之间有何联系?试绘图表示其位置?11. 什么叫剪切面?它的位置如何确定?影响剪切角中的因素有哪些?12. 试述切削厚度、切削速度、刀具前角、工件材料等对金属变形程度的影响。
机械制造技术基础(贾振元)第3章 课后答案
第三章机械加工与装配工艺规程制定1、什么是机械加工工艺过程？答：用机械的加工方法(包括钳工的手工操作)按规定的顺序把毛坯(包括轧制材料)变成零件的全部过程。
2、工艺过程的基本单元是什么？如何划分？答：工序是工艺过程的基本单元。
工艺过程可分为工序、安装、工位、工步和走刀。
3、什么是工序、安装、工步、工位和走刀?答：1、工序指的是一个工人（或一组工人）在一个工作地点(一般是指一台机床)对一个工件（对多轴机床来说是同时对几个工件）所连续完成的那一部分工艺过程。
2、一个工序有时在零件的几次装夹下完成，这时在零件每装夹一次下所完成的那部分工作称为一次安装。
3、在多轴机床上或在带有转位夹具的机床上加工时,工件在机床上所占有的一个位置上所完成的那部分工作称为一个工位。
4、在加工表面、切削刀具和切削用量(对车削来说,指主轴转速和车刀进给量，不包括切深，对其他加工也类似)都不变的情况下所连续完成的那一部分工作。
5、刀具在加工表面上对工件每一次切削所完成的那一部分工作称为一次走刀.4、机械加工工艺规程制订的指导思想？答：保证质量、提高效率、降低成本.三者关系是，在保证质量的前提下,最大限度的提高生产率,满足生产量要求；尽可能地节约耗费、减少投资、降低制造成本。
5、不同生产类型的工艺过程的特点是什么？答：企业生产专业化程度的分类称为生产类型，机械制造业一般有三种生产类型，即大量生产、成批生产和单件生产。
单件小批生产中，要能适应各种经常变化的加工对象，广泛使用万能机床、通用夹具、通用刀具和万能量具，一般采用较低精度的毛坯。
大批大量生产下,广泛使用各种高效率的、自动化程度高、专用的机床、夹具、刀具和量具，一般尽可能使用精度较高的毛坯。
6、什么是机械加工工艺规程？它的作用是什么?工艺规程的设计的原则和步骤有哪些？答:将合理的工艺过程和操作方法,按照一定的格式写成文件，用来指导生产，这个工艺文件就叫做加工工艺规程。
工艺规程的作用：（1)工艺规程是组织生产的指导性文件。
机械制造技术基础知识
1.机床的切削运动用刀具切除工件材料，刀具和工件之间必须要有一定的相对运动，该相对运动由主运动和进给运动组成。
主运动，是切下切屑所需要的最根基的运动，对切削起要紧作用，消耗机床的功率95%以上。
机床主运动只有1个。
进给运动，使工件不断投进切削，从而加工出完整表层所需的运动。
消耗机床的功率5%以下。
机床的进给运动能够有一个或几个。
2.切削用量是指切削速度v、进给量f〔或进给速度〕和切削深度ap。
三者又称为切削用量三要素。
切削速度v〔m／s或m／min〕，切削刃相关于工件的主运动速度称为切削速度。
即在单位时刻内，工件和刀具沿主运动方向的相对位移。
进给量f，刀具转一周〔或每往复一次〕，两者在进给运动方向上的相对位移量称为进给量，其单位是mm ／r〔或mm／双行程〕。
切削深度ap〔mm〕，切削深度指待加工表层与已加工表层之间的垂直距离。
3.常用刀具材料碳素工具钢和合金工具钢，因其耐热性特别差，目前仅用于手工工具如锉刀、铰刀等。
高速钢，高速钢是一种进进了较多的钨、钼、铬、钒等合金元素的高合金工具钢。
强度高，抗弯强度为硬质合金的2～3倍；韧性高，比硬质合金高几十倍；硬度较高，且有较好的耐热性；可加工性好，热处理变形较小常用于制造各种复杂刀具〔如钻头、丝锥、拉刀、成型刀具、齿轮刀具等〕。
硬质合金，硬质合金是用高硬度、高熔点的金属碳化物〔如WC、TiC、TaC、NbC等〕粉末和金属粘结剂〔如Co、Ni、Mo等〕经高压成型后，再在高温下烧结而成的粉末冶金制品。
硬质合金的硬度、耐磨性、耐热性都特别高，准许的切削速度远高于高速钢，且能切削硬材料。
硬质合金的缺少:抗弯强度较低、脆性较大，抗振动和冲击性能也较差。
硬质合金被广泛用来制作各种刀具。
4．车刀切削局限的组成切削局限由3面-2刃-1尖组成，〔1〕前刀面(前面)：切屑流出所通过的表层。
〔2〕主后刀面(主后面)：与工件上过渡表层相对的表层。
〔3〕副后刀面(副后面)：与工件上已加工表层相对的表层。
机械制造技术基础
第二章2-1 什么叫主运动什么叫进给运动试以车削、钻削、端面铣削、龙门刨削、外圆磨削为例进行说明。
答主运动由机床提供的刀具与工件之间最主要的相对运动它是切削加工过程中速度最高、消耗功率最多的运动。
进给运动使主运动能依次地或连续地切除工件上多余的金属以便形成全部已加工表面的运动。
车削时主运动为工件的旋转进给运动为刀具沿轴向相对于工件的移动钻削时主运动为工件或钻头的旋转而工件或钻头沿钻头轴线方向的移动为进给运动端面铣削时主运动为铣刀的旋转运动进给运动为工件移动龙门刨削时主运动为刨刀的直线往复运动进给运动为工件的间隙移动平面磨削时主运动为砂轮的旋转矩台的直线往复运动或圆台的回转纵向进给运动为进给运动以及砂轮对工件作连续垂直移动而周边磨削时还具有横向进给。
2-4 用r 70 、r 15 、s 7 的车刀以工件转速n= 4rs 刀具每秒沿工件轴线方向移动1.6mm把工件直径由d w 54mm 计算切削用量a sp、f、v c 。
解as p=dw 2 dm 60 2 54 3mmvc 1d0w0n00 60104000.754 m sf vnf 14.6 0.4 mm r2-5 常用硬质合金有哪几类哪类硬质合金用于加工钢料哪类硬质合金用于加工铸铁等脆性材料为什么同类硬质合金刀具材料中哪种牌号用于粗加工哪种牌号用于精加工为什么答常用硬质合金有钨钴类硬质合金、钨鈦钴类硬质合金、钨钛钽铌类硬质合金、碳化钛基硬质合金、涂层硬质合金钨钴类硬质合金K类主要用于加工铸铁等脆性材料。
因为加工脆性材料是切屑呈崩碎块粒对刀具冲击很大切削力和切削热都集中在刀尖附近此类合金具有较高的抗弯强度和韧性可减少切削时的崩刃同时此类合金的导热性好有利于降低刀尖的温度。
钨鈦钴类硬质合金P类适用于加工钢料。
因为加工钢料是塑性变形大摩擦很剧烈因此切削温度高而此类合金中含有5%30%的TiC因而具有较高的硬度、耐磨性和耐热性故加工钢料时刀具磨损较小刀具寿命较高。
机械制造技术基础(第2版)第五章课后习题答案
《机械制造技术基础》部分习题参考解答第五章工艺规程设计5-1 什么是工艺过程？什么是工艺规程？答：工艺过程——零件进行加工的过程叫工艺过程；工艺规程——记录合理工艺过程有关内容的文件叫工艺规程，工艺规程是依据科学理论、总结技术人员的实践经验制定出来的。
5-2 试简述工艺规程的设计原则、设计内容及设计步骤。
5-3 拟定工艺路线需完成哪些工作？5-4试简述粗、精基准的选择原则，为什么同一尺长方向上粗基准通常只允许用一次？答：粗、精基准的选择原则详见教材P212-214。
粗基准通常只允许用一次的原因是：粗基准一般是毛面，第一次作为基准加工的表面，第二次再作基准势必会产生不必要的误差。
5-5加工习题5-5图所示零件，其粗、精基准应如何选择（标有 符号的为加工面，其余为非加工面）？习题5-5图a)、b)、c)所示零件要求内外圆同轴，端面与孔轴线垂直，非加工面与加工面间尽可能保持壁厚均匀；习题5-5图d)所示零件毛坯孔已铸出，要求孔加工余量尽可能均匀。
习题5-5图解：按题目要求，粗、精基准选择如下图所示。
5-6为什么机械加工过程一般都要划分为若干阶段进行？答：机械加工过程一般要划分为粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段和光整加工阶段。
其目的是保证零件加工质量，有利于及早发现毛坯缺陷并得到及时处理，有利于合理使用机床设备。
5-7 试简述按工序集中原则、工序分散原则组织工艺过程的工艺特征，各用于什么场合？5-8什么是加工余量、工序余量和总余量？答：加工余量——毛坯上留作加工用的材料层；工序余量——上道工序和本工序尺寸的差值；总余量——某一表面毛坯与零件设计尺寸之间的差值。
5-9 试分析影响工序余量的因素，为什么在计算本工序加工余量时必须考虑本工序装夹误差和上工序制造公差的影响？5-10习题5-10图所示尺寸链中（图中A0、B0、C0、D0是封闭环），哪些组成环是增环？那些组成环是减环？习题5-10图解：如图a)，A0是封闭环，A1, A2, A4, A5, A7, A8是增环，其余均为减环。
机械制造技术基础
机械制造技术基础机械制造技术是工业制造领域中的一个重要分支。
它包括了机械原理、机械工程及材料科学等知识领域。
机械制造技术是通过设计、建模、制造和提供支持等一系列流程来制造机械产品和部件。
也就是说，它是将工程设计转化为具体产品的过程。
在机械制造技术中，对基础技能的理解和掌握非常重要，特别是对于机械制造技术基础的掌握，因为这是了解实际的机械设计和制造背后所涉及的原理和程序的基础。
一、机械制造技术基础的概括机械制造技术基础，是指在机械制造技术实践过程中最基础、最重要的知识和技能。
它包括了机械工程、材料科学、机械原理等方面的知识，涉及尺寸、图解学、机械运动学等学科的理论和应用知识。
它是学生和工程师们理解和掌握口头描述、计算、测量和制造理论的基础。
同时，它还包括了工艺学、工学、制造过程控制、质量控制等重要的技能。
二、机械制造技术基础的重要性机械制造技术基础在机械制造过程中是不可替代的，因为机械制造技术本质是转化设计成品的技术。
在这个过程中，机械工程、材料科学、机械原理等学科的基础知识和实践技能压倒一切。
也就是说，如果没有机械制造技术基础，想要理解和掌握机械制造流程及其技术是不可能的。
更重要的是，机械制造技术基础的掌握对于机械设计和制造的准确性和效率至关重要。
三、关键技术机械制造技术基础在机械制造领域中发挥着重要作用，其中几个关键技术不可忽略，下面将分别进行介绍。
1. 计量和计算技巧机械制造过程中一定会涉及到尺寸、比例和计量。
因此，对计量和计算技巧的掌握是非常重要的。
这些技能包括精确度和误差的计算和评估，数值分析和测量、数据处理和统计分析等。
2. 图解和几何学技能机械制造技术基础的核心是掌握图解学和几何学技能。
这些技能体现在制图、机械制造设计、机械装配和实际制造过程等方面。
因此，掌握三维制图、机械图解（绘制、识别和分析）和几何学技能是非常有必要的。
3. 制造过程和工艺控制技能机械制造技术基础不仅仅包括机械原理和材料科学，还包括制造过程和工艺控制方面的技能。
5.3 定位误差的分析与计算《机械制造技术基础(第3版)》教学课件
0.025 1
2
sin
900 2
1
0.0052mm
例4如图所示,工件以d1外圆定位，钻φ10H8孔。已知φd1为
30
0 0.1
mm，φd2 为Ф55±0.023mm，H=(40±0.15) mm, t=0.03mm 。求工
序尺寸(40±0.15)mm的定位误差。
解： 1)Δjb≠0
Δjb=Td2/2+t =0.046/2+0.03 =0.053mm
△Z≠ 0 △Y≠ 0
H7 g6( f 7)
Z
Y
圆柱心轴
X
y
xyz yz
5.3.1 定位误差的概念及产生的原因
1.定位误差的概念
什么是定位误差?
△Z≠ 0 △Y≠ 0
调整法
为什么会产生定位误差?
5.3.1 定位误差的概念及产生的原因
调整法
5.3.1 定位误差的概念及产生的原因 2.定位误差产生的原因
1.工件以平面定位时的定位误差
例:
基准重合，即Δjb=0
(1)毛坯平面
Δjy=ΔH
(2)已加工过的表面
Δjy=0
1.工件以平面定位时的定位误差
例2 如图所示，工件以A面定位加工
φ20H8孔，求工序尺寸 (20±0.1)mm的定
位误差。
解： Δjb=ΣT= (0.1十0.05)
=0.15(mm ) Δjy= 0 (定位基面为平面)
V型块 定位套 支承板 支承钉
3.工件以外圆定位时的定位误差
a)以外圆轴线为工序基准 b)以外圆下母线为工序基准 c)以外圆上母线为工序基准 图5-40 外圆在V形块上定位时的定位误差
3.工件以外圆定位时的定位误差
第 章 切削用量及其计算
般采用普通速度，即υs≤35m/s。有时采用高速磨削，即υs＞35m/s，如 45m/s, 50m/s,60m/s, 80m/s
或更高。磨削用量的选择步骤是：先选较大的工件速度υw，再选轴向进给量 fa，最后才选径向 进给量 fr。
(a)圆柱铣刀铣平面
(b)端铣刀铣平面
(c)立铣刀铣槽
图 14-1 不同铣削加工的切削要素
68.8 37.6
0.40 0.20 —
0.50 0.25
表 14-2 车削过程使用条件改变时的修正系数
（一）与车刀寿命有关
刀具 材料
工件材料
车刀形式
寿命 工作
T/min 30 60 90 120 150
修正系数
240 360
329
机械制造技术基础与工艺学课程设计教程
κ
' r
①组合机床切削用量应比普通机床低 30%，以减少换刀时间，提高经济效益。
②组合机床上的多种同时工作的刀具，其合理切削用量是不同的。如钻头要求υc 高 f 小，
而铰刀则要求υc 低 f 大。但动力头每分钟的进给量却是一样的。为使各刀具都有较合适的切削
用量，应首先列出各刀具独自选定的合理值，然后以“每分钟进给量相等”为标准进行折中，
前孔的半径之差。
（3）铣削加工要注意区分铣削要素
υc——铣削速度，m/min， υc
=
πd0n 1000
；
d0——铣刀直径，mm；
n——铣刀转速，r/min；
f——铣刀每转工作台移动距离，即每转进给量，mm/r；
fz——铣刀每齿工作台移动距离，即每齿进给量，mm/z；
υf ——进给速度，即工作台每分钟移动的距离，mm/min, υf=fn=f zzn；
机械制造技术基础实验
实验三 机械零件加工精度统计分析
一、实验目的
1．验证统计分析理论，熟悉统计分析的基 本方法；
2．了解系统误差和偶然误差对零件加工精 度的影响规律。
二、实验仪器
千分尺、圆柱销试件
。
三、实验原理及统计分析的基本理论 1．加工误差的分类
对机床一次调整加工出的一批零件进行逐 个检测，横坐标代表加工顺序，纵坐标代 表误差，加工误差分为随机误差和系统误 差如图1。
3．使用方法 （1）主偏角κr ：在基面内测量的主切削刃在基面上
的投影与进给运动方向的夹角。
（2）刃倾角λs：在切削平面内测量的主切削刃与
基面之间的夹角。有正、负、零值之分。 （3）前角γo ：在正交平面内测量的前刀面与基面之
间的夹角。有正、负、零值之分。 （4）后角αo ：在正交平面内测量的主后刀面与切削
实验一 车刀几何角度测量 实验二 切削力测量 实验三 机械零件加工精度统计分析
实验一 车刀几何角度测量
一 、实验目的 1．熟悉几种典型车刀的构造和几何形状，加
深对车刀各几何角度、各参考平面及其相 互关系的理解； 2．了解车刀量角台的构造与工作原理，掌握 车刀几何角度测量的基本方法。 二、实验仪器 量角台、普通外圆车刀、90º偏刀、切断刀。
中的系数CFz、CFY 、CFX和指数XFz、YFz、ZFz、XFY 、 YFY 、ZFY 、XFx 、YFx 、ZFx ,建立经验公式 ;
3．利用测量结果分析车削时切削速度v、走刀量f 及 切深对切削力的影响。
二、实验仪器及设备 微机、A/D卡、电荷放大器、三向压电测力仪、
CA6140车床、45＃钢试件、45º弯头车刀。 三、实验原理及方法 本实验采用三向压电测力仪。
LnFX=LnCFx+XFxLnap+YFxLnf+ZFxLnv
机械制造技术基础(于骏一)1.3
第五节工件的装夹和定位一．工件的装夹定位：加工前，使工件在机床上或夹具上占有正确的加工位置的过程，称为定位。
夹紧：用施加外力的形式，把工件已确定的定位位置固定下来的过程，称为夹紧。
这个定位、夹紧的过程，称为装夹或安装。
例：削苹果装夹或安装：工件定位、夹紧的全过程，称为装夹或安装。
定位+ 夹紧= 安装定位在前，夹紧在后，定位是首要的定位过程和夹紧过程都可能使工件偏离所要求的正确位置而产生定位误差与夹紧误差。
定位误差和夹紧误差统称为装夹误差。
工件装夹有找正装夹和夹具装夹两种方式。
找正装夹又可分为直接找正装夹和划线找正装夹。
1）直接找正装夹直接找正法：是用百分表、划针或用目测，在机床上直接找正工件，使工件获得正确位置的方法。
缺点：1.定位精度及速度取决于找正精度和方法，找正工具及操作者技术水平。
2.效率较低。
3.只能单件使用。
优点：如果操作者技术水平很高，通过仔细调整，能够获得很高的定位精度。
2）划线找正装夹法：当零件形状很复杂时，可先用划针在工件上画出中心线、对称线或各加工表面的加工位置，然后再按划好的线来找正工件在机床上的位置，然后夹紧。
缺点：增加了划线工序，效率低；划线本身具有一定宽度，误差大。
多用于小批生产中形状复杂无法直接找正装夹的零件。
3）使用夹具安装工件采用专用夹具来安装工件，是靠夹具来保证工件相对于刀具及机床的正确位置，从而保证加工精度。
什么是机床夹具？在机械加工中，在机床上用以确定工件位置并将其夹紧的工艺装备。
机床夹具的功用：1.保证被加工表面的位置精度。
采用夹具装夹工件，可以准确确定工件与刀具、机床间的相对位置，因此能比较可靠稳定的获得较高位置精度。
2.提高劳动生产率。
采用合适的夹具能够省去对工件的逐个找正和对刀，使辅助时间显著减少。
3.扩大机床使用范围。
4.降低对工人的技术要求和减轻工人劳动强度。
工件安装是否正确，迅速，方便，可靠，直接影响工件加工质量、生产效率、操作者的安全及成本，因此在机械加工中装夹具有极其重要的地位。
机械制造技术基础第六章
机械制造技术基础第六章
第四节 工艺尺寸链
一、尺寸链及尺寸链计算公式
1. 在工件加工和机器装配过程中，由相互连
接的尺寸形成的封闭尺寸组，称为尺寸链。
图6-10 尺寸链示例
机械制造技术基础第六章
2.基准面在加工时经过转换的情况
在复杂零件的加工过程中，常常出现定位基 准不重合或加工过程中需要多次转换工艺基准时， 工序尺寸的计算就复杂多了，不能用上面所述的 反推计算法，而是需要借助尺寸链的分析和计算， 并对工序余量进行验算以校核工序尺寸及其上下 偏差，在下节详述。
3.孔系坐标尺寸的计算
机械制造技术基础第六章
3.尺寸精度的获得方法 (1)试切法 (2)定尺寸刀具法 (3) (4)自动控制法
机械制造技术基础第六章
四、机械加工工艺与生产类型
1.
生产类型的划分依据是产品或零件的年生产 纲领，产品的年生产纲领就是产品的年生产量。
N=Qn(1+a%)(1+b%)
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
式中
N——零件的年产纲领(件/年)
机械制造技术基础第六章
4.极值法解尺寸链的计算公式
图6-12 基本尺寸、极限偏差、公差与中间偏差
机械制造技术基础第六章
4.极值法解尺寸链的计算公式
(1)封闭环基本尺寸A0等于所有增环基本尺寸 (Ap)之和减去所有减环基本尺寸 (Aq)
k
m
A0＝∑Ap-∑Aq
p＝1 q＝k+1
式中 m—— k——
2)应使工艺过程具有较高的生产率，使产品尽 3) 4)注意减轻工人的劳动强度，保证生产安全。
机械制造技术基础计算刚度公式
机械制造技术基础计算刚度公式计算公式：k=P/δP是作用于结构的恒力，δ是由于力而产生的形变。
刚度的国际单位是牛顿每米（N/m）。
刚度是指材料或结构在受力时抵抗弹性变形的能力。
是材料或结构弹性变形难易程度的表征。
材料的刚度通常用弹性模量E来衡量。
在宏观弹性范围内，刚度是零件荷载与位移成正比的比例系数，即引起单位位移所需的力。
它的倒数称为柔度，即单位力引起的位移。
刚度可分为静刚度和动刚度。
刚度计算公式是K=EI吗？但是刚度的单位是N/m，E的单位是N/mm2，I的单位（如b*h^3/12)是mm4,单位怎么对不上啊？满意回答 : 你说的刚度单位N/m应该指的是弹簧的刚度，即弹簧的弹性系数，F=KX ，F就是弹簧的工作拉(压)力，X，拉压伸长(或压缩)的长度；K，弹簧刚度。
而EI指的是杆件的抗弯刚度，单位就是E和I的单位相乘后的单位了，像你说的：E的单位是N/mm2，I 的单位（如b*h^3/12)是mm4----抗弯刚度单位就是N.mm2,没有问题的，长度单位都为m抗弯刚度就是N.m2急~请大师指点线刚度公式，计算公式如何？在线等!（三）梁柱线刚度(其中E=3.0×104N/mm2)AC、BC跨梁i=2E× ×0.3×0.83/7.2=3.56×10-3EBC跨梁i=2E× ×0.3×0.63/3.0=3.60×10-3E上部各层柱i= E× ×0.64/3.6=3.00×10-3 E底层柱i= E× ×0.654/5.3=2.81×10-3 E将梁柱线刚度标于计算简图中如上面所写的~~~其中的E=3.0×104N/mm2 是怎么求出来的?这个E 是固定的取值么?E 怎么计算~混凝土受压或受拉的弹性模量Ec应按表4.1.5采用。
混凝土弹性模量(× 104N/mm2) 表4.1.5混凝土强度等级 C15 C20 C25 C30 C35 C40 C45 C50 C55 C60 C65 C70 C75 C80Ec 2.20 2.55 2.80 3.00 3.15 3.25 3.35 3.45 3.55 3.60 3.65 3.70 3.75 3.80。
机械制造技术基础(第二版 黄健求)装备设计习题解答
注： 在结构式Z=p1q0r2=21×20×32中。基本组 的传动副只能为2，否则就不能满足使主轴各转 速间相差一个φ倍的要求。
φ电=2
φ=1.41
Z=12
习 题 解 答
2.18 什么是传动件的计算转速？确定计算 转速有何意义？ 答： 1、 作为变速系统传动件动力计算时所采用的
速度，即传动件的计算转速。该速度为该轴上能传递 全部功率的最低转速。
工件上第一定位面A为平面且已经过加工，因此, 以该面定位时无基准位移误差;根据孔Φ30H7在高度方 向的设计基准为中间台阶面,而定位基准面为底面A,故 存在基准不重合误差。即Δd(A) = Δjb(A)
(2)第二定位基准面B的定位误差：
第二定位基准面B仍为平面且同样已加工,加之定 位面B与设计基准B面重合,故就B面定位本身而言，既无 基准位移误差也无基准不重合误差。即Δd(B) =0
答： 2、 确定计算转速的意义在于减小变速系统中
各传动件的尺寸，降低功率的无谓消耗，使传动系统 中传动件的尺寸设计更为经济和合理。
习 题 解 答
第六章
结构工艺性
6.1 为什么要规定铸件的最小壁厚？壁厚过 大有什么缺点？壁厚不均匀又有什么缺点？
答：1、
铸件壁厚如果过小，将使铸造时金属液流 动的阻力增大、金属难以充满行腔，从而使铸件的形 状和尺寸的铸造质量下降。
习 题 解 答
2.9 已知某卧式车床的nmax =1600r/min, nmin=31.5r/min,φ=1.26,n电=1440r/min， 试拟订转速图；确定齿轮齿数、带轮直径，验 算转速误差，画出传动系统图。
解： 1、拟订转速图：
根据
Rn n m ax n m in
机械制造技术基础 计算题
机械制造技术基础计算题
以下是几道关于机械制造技术基础的计算题，以供参考：
1. 一根直径为D的钢棒，长度为L，要将其弯曲到90°，需要施加的最小力F是多少？
2. 一台车床的主轴转速为1200rpm，切削深度为0.5mm，刀具的前角为15°，后角为5°，求车刀的切削阻力。
3. 一台钻床的钻头直径为10mm，钻孔深度为20mm，钻孔时的切削速度为10m/min，求钻头切削刃上的切削力。
4. 一台铣床的铣刀直径为100mm，转速为300rpm，切削深度为2mm，求铣刀的切削阻力。
5. 一台磨床的砂轮直径为300mm，转速为3000rpm，磨削深度为0.2mm，求砂轮的磨削阻力。
机械制造技术基础习题知识讲解
合格品率，分析废品产生的原因，提出减少废品率的措施。
解：1、画尺寸分布区与于公差带间的关系图
2、设计尺寸可写作
C1800.03517.9825 0.0175
3、系统误差
/
=X x 17.9825 17.975 0.0075
径向跳动轴向窜动倾角摆动偏心运动25如习图425所示零件安装在车床三爪卡盘上车孔内孔车刀安装在刀的可能原因有同轴车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行性不足26在车床上以两顶尖定位车削光轴车后发现工件中部直径偏大两头直径偏小其可能的原因有工件刚度不足前后顶尖刚度不足车床纵向导轨直线度误差导轨扭曲27在车床上车削光轴习图427车后发现工件a处直径比b处直径大其可能的原因有刀架刚度不足尾顶尖刚度不足导轨扭曲车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行28机械加工工艺系统的内部热源主要有切削热摩擦热辐射热对流热29如习图428所示零件安装在车床三爪卡盘上钻孔钻头安装在尾座上
4-6习图2-4-6所示零件，外圆及两端面已加工好（外圆直径D500.1）。现
L
B
J
iD
(
\1
YH
加工槽B，要求
保证位置尺寸L和H。试：
1）定加工时
必须限制的自由
加工一批轴件上的键槽，如习图4-4-1所示。已知铣床工作台面与导轨的平行
度误差为0.05/300,夹具两定位V型块夹角90°，交点A的连线与夹具体底
加工的小轴，有部分直径落在公差带外，成为可修复废品。
面的平行度误差为0.01/150,阶梯轴工件两端轴颈尺寸为200.05mm。试分析
计算加工后键槽底面对工件轴线的平行度误差（只考虑上述因素影响，并忽略 两轴颈与35mm外圆的同轴度误差）
机械制造技术基础5
组织、 管理和 指导生 产
各项生 产准备 工作的 技术依 据
技术的 储备和 交流
工艺规程的设计原则
⑴ 必须可靠地保证零件图纸上所有技术 要求的实现。
⑵ 在规定的生产纲领和生产批量下，一 般要求工艺成本最低。
⑶ 充分利用现有生产条件，少花钱，多 办事。
⑷ 尽量减轻工人的劳动强度，保障生产 安全，创造良好、文明的劳动条件。
2、精基准的选择原则
（1）基准重合的原则
采用设计基准作为定位基准称为基准重 合。它可以避免产生基准不重合误差， 从而利于保证加工精度。
车床主轴箱的加工：
注意
基准不重合误差不仅产生于定位基准与 设计基准不重合，同样产生于其它基准 不重合的场合。定位过程中，基准不重 合误差是在用夹具装夹、调整法加工一 批工件时产生的；若用试切法加工，每 个尺寸均可直接测量保证，故不存在基 准不重合误差。
外圆面：2Zb=da–db 内圆面：2Zb=db–da 总加工余量与工序余 量的关系为： n
Z0= Z i i1
由于工序尺寸在加工时有偏差，实际切除的余 量值也必然是变化的。故加工余量有基本（或公称） 余量Z、最大余量Zmax和最小余量Zmin之分。
Z=La–Lb； Zmin=Lamin–Lbmax； Zmax=Lamax–Lbmin。
多刀同时加工的集中称为工艺集中。
多刀或多面依次加工的集中称为组织集中。
目前，机械加工的发展方向是工序集中。
工序集中的优点： ⑴ 可减少装夹次数； ⑵ 便于保证各加工表面之间的位置精度； ⑶ 便于采用高生产率的机床； ⑷ 有利于生产组织和管理； ⑸ 减少了机床和工人，占用生产面积小。
工序集中存在的问题：
5.2.1 零件的结构工艺性分析 5. 定位
机械制造技术基础 定位误差计算
有无过定位或者欠定位现象。如果有，应该采取哪些 措施？ 1）车削外圆柱表面 解：前顶尖限 x y z平移 卡盘限 x y x y
相对夹持长度较长
后顶尖限 x y 旋转 过定位 应该采取措施： 去掉卡盘用两顶尖定位 x y z
或卡盘短夹持加挡块
例1： 指出下列定位方案中各个定位元件所限制的自由度，
有无过定位或者欠定位现象。如果有，应该采取哪些 措施？ 2）铣削沟槽 解： 底面 x y z 圆柱销1 x y x y 圆柱销2 x z y x 过定位 应该采取措施： 一面两短销，一销为圆柱销， 一销为削边销
y
长圆柱销
z
x
例1： 指出下列定位方案中各个定位元件所限制的自由度，
有无过定位或者欠定位现象。如果有，应该采取哪些 措施？
解：a) Δdw=0.1/2 ×(1/sin45°-1) =0.1/2 ×(1.414-1) ＝0.02 b) Δdw=Δjb+Δjw＝ 0.1/2+(0.03+0.02)/2＝0.075
c) Δdw=0
Δ对称度=0.1/2＝0.05＞0.03
最佳方案为a)
例4：如图所示工件，采用钻模夹具钻削Φ5mm和Φ8mm 两 孔，除保证图纸尺寸要求外，还要保证两孔连心线通过Φ60 的轴线，其偏移量公差为0.08mm 。现采用如图三种定位方 案，若定位误差不得大于加工允差的1/2，试问这三种定位 方案是否都可行（α=90°）？
3）滚切齿轮
解：工作台 长花键轴 过定位 应该采取措施： 工作台上加装自位支承 x y z x y x yz
或长花键轴改为短花键轴
例2 工件定位如下图所示，若定位误差不得大于加工允差的 1/2，试分析计算能否达到图纸要求？若达不到要求，应 该如何改进？
《机械制造技术基础》部分习题参考解答
《机械制造技术基础》部分习题参考解答第四章 机械加工质量及其控制4-1 什么是主轴回转精度？为什么外圆磨床头夹中的顶尖不随工件一起回转，而车床主轴箱中的顶尖则是随工件一起回转的？解：主轴回转精度——主轴实际回转轴线与理想回转轴线的差值表示主轴回转精度，它分为主轴径向圆跳动、轴向圆跳动和角度摆动。
车床主轴顶尖随工件回转是因为车床加工精度比磨床要求低，随工件回转可减小摩擦力；外圆磨床头夹中的顶尖不随工件一起回转是因为磨床加工精度要求高，顶尖不转可消除主轴回转产生的误差。
4-2 在镗床上镗孔时（刀具作旋转主运动，工件作进给运动），试分析加工表面产生椭圆形误差的原因。
答：在镗床上镗孔时，由于切削力F 的作用方向随主轴的回转而回转，在F 作用下，主轴总是以支承轴颈某一部位与轴承内表面接触，轴承内表面圆度误差将反映为主轴径向圆跳动，轴承内表面若为椭圆则镗削的工件表面就会产生椭圆误差。
4-3 为什么卧式车床床身导轨在水平面内的直线度要求高于垂直面内的直线度要求？答：导轨在水平面方向是误差敏感方向，导轨垂直面是误差不敏感方向，故水平面内的直线度要求高于垂直面内的直线度要求。
4-4 某车床导轨在水平面内的直线度误差为0.015/1000mm ，在垂直面内的直线度误差为0.025/1000mm ，欲在此车床上车削直径为φ60mm 、长度为150mm 的工件，试计算被加工工件由导轨几何误差引起的圆柱度误差。
解：根据p152关于机床导轨误差的分析，可知在机床导轨水平面是误差敏感方向，导轨垂直面是误差不敏感方向。
水平面内：0.0151500.002251000R y ∆=∆=⨯=mm ； 垂直面内：227()0.025150/60 2.341021000z R R -∆⎛⎫∆==⨯=⨯ ⎪⎝⎭mm ，非常小可忽略不计。
所以，该工件由导轨几何误差引起的圆柱度误差0.00225R ∆=mm 。
4-5 在车床上精车一批直径为φ60mm 、长为1200mm 的长轴外圆。
机械制造工程基础习题解
机械制造⼯程基础习题解机械制造⼯程基础习题解Φ第⼆篇公差与测量技术基础第⼀章光滑圆柱表⾯的公差与配合3．若轴的基本尺⼨为φ35mm ，上偏差为-0.009 mm ，下偏差为-0.025 mm ，问该轴的基本偏差与标准公差是多少？dmax=d+es=35+(-0.009)=34.991 mmdmin=d+di=35+(-0.025)=34.975 mmdav=(dmax+dmain)/2=(34.991+34.975)/2=34.983 mmTd=es-ei=(-0.009)-(-0.025)=0.016 mm IT6基本偏差为es=-0.009 mm4．计算下列孔、轴配合的极限间隙或极限过盈，平均间隙或过盈，配合公差，画出公差带图，并指出它们属于哪类配合。
1）孔021.0030+φ与轴020.0033.030--φXmax=ES-ei=(+0.021)-(-0.033)=+0.054Xmin=EI-es=0-(-0.020)=+0.020 间隙配合Xav=(Xmax+Xmin)/2=((+0.054)+(+0.020))/2=+0.037Tf=Xmax-Xmin=(+0.054)-(+0.020)=0.0342）孔012.0027.045+-φ与轴0025.045-φ Xmax=ES-ei=(+0.012)-(-0.025)=+0.037Ymax=EI-es=(-0.027)-0=-0.027 过渡配合Xav=(Xmax+Ymax)/2=((+0.037)+(-0.027))/2=+0.005Tf=Xmax-Ymax=(+0.037)-(-0.027)=0.0643）孔008.0033.050--φ与轴0016.050-φXmax=ES-ei=(-0.008)-(-0.016)=+0.008Ymax=EI-es=(-0.033)-0=-0.033 过渡配合Xav=(Xmax+Ymax)/2=((+0.008)+(-0.033))/2=-0.0125Tf=Xmax-Ymax=(+0.008)-(-0.033)=0.0414）孔011.0018+φ与轴031.0021.018++φ Ymax=EI-es=0-(+0.031)=-0.031Ymin=ES-ei=(+0.011)-(+0.021)=-0.010 过盈配合Yav=(Ymax+Ymin)/2=((-0.010)+(-0.031))/2=-0.0205Tf=Xmax-Ymax=(-0.010)-(-0.031)=0.0215）孔006.0012.025+-φ与轴0013.025-φXmax=ES-ei=(+0.006)-(-0.013)=+0.019Ymax=EI-es=(-0.012)-0=-0.012 过渡配合Xav=(Xmax+Ymax)/2=((+0.019)+(-0.012))/2=+0.0035Tf=Xmax-Ymax=(+0.019)-(-0.012)=0.0315．查表并计算下列配合中孔、轴的极限偏差、配合的极限间隙或极限过盈、配合公差，说明配合性质并画出公差带图。
机械制造技术重点
机械制造技术基础重点一、专业术语1.生产过程:制造机器时，由原材料到成品之间的所有劳动过程的总和称为生产过程。
2.工艺过程：在机械产品的生产过程中,那些与原材料变为成品直接有关的过程称为工艺过程.3.工序：工序是指一个人(或一组）工人，在一个工作地点（或设备上)，对一个(或同时几个）工件所连续完成的那一部分工艺过程。
4.工步：在同一道工序内，当加工表面不变,切削工具不变，切削用量中的切削速度和进给量不变的情况下所完成的那一部分工艺过程称为工步。
5.经济精度：指在正常的加工条件下（即不采用特别的工艺方法，不延长加工时间）所能达到的精度6.定位：为了在工件上加工出符合规定技术要求的表面，加工前必须使工件在机床上或夹具中占据某一正确位置，这叫做定位。
7.安装：工件从定位到夹紧的过程统称为安装.8.生产纲领:某种产品(或零件)的年产量称为该产品(或零件）的生产纲领.9.工艺尺寸链：由单个零件在工艺过程中的有关尺寸所组成的尺寸链称为工艺尺寸链。
10.装配尺寸链：在机器的设计和装配的过程中，由有关的零（部)件上的有关尺寸所组成的尺寸链，称为装配尺寸链.二、基本概念1.加工方法的选择在精度方面主要考虑哪些方面的因素?尺寸精度、形状精度、位置精度2.什么是直接找正定位安装法、划线找正定位安装法?（1）直接找正安装是用划针或百分表等直接在机床上找正工件的位置。
(2）对形状复杂的工件，因毛坯精度不易保证，若直接找正安装会顺此失彼，很难使工件上各个加工面都有足够和比较均匀的加工余量。
若先在毛坯上划线,然后按照所划的线来找正安装，则能较好地解决这些矛盾。
3.什么是设计基准、工艺基准、定位基准、测量基准?（1）设计基准：即设计时在零件图纸上所使用的基准。
（2）工艺基准:即在制造零件和装配机器的过程中所使用的基准。
（3）定位基准：加工时确定零件在机床或夹具中位置所依据的那些点、线、面称为定位基准，即确定加工表面位置的基准。
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有一传动链如下图所示，试求齿条的移动速度Vf。
解：1.确定传动链的两端件，电动机→V轴的齿轮（Z=60）；2.根据传动链两端件的运动关系，确定他们的计算位移，即电动机每转1转，齿条的移动速度为每秒多少毫米；3.根据计算位移以及相应传动链中各个顺序排列的传动副的传动比，列写运动平衡式；Ⅰ轴→（130/230）→Ⅱ轴→（30/60）→Ⅲ轴→（25/50）→Ⅳ轴（20/60）→Ⅴ轴4.根据运动平衡式，计算出执行件的运动速度（转速、进给量等）或位移量。
i总=130/230×30/60×25/50×20/60=0.047n v=ni总=1450×0.047=68.15r/min=1.14r/sv f=πmZn v=3.14×2×20×1.14=143.26mm/s因此，要求工序尺寸 A 满足 30-0.25 即可。
2.工件定位如图所示，欲加工 C 面，要求保证 20 及其精度。
试计算该定位方案能否保证精 度要求？若不能满足要求时，应如何改进？答：能保证精度要求。
存在基准不重合误差，A0=20 为封闭环工件尺寸 A 基本尺寸 A2=A1-A0=50-20=30 由：A0max=A1max -A2min得：A2min=A1max -A0max=50-(20+0.25)=30-0.25 由：A0min=A1min -A2max得：A2max=A1min -A0min=(50-0.15)-20=30-0.15-0.15图 2 所示齿轮孔的局部图，实际尺寸是：孔 φ 400 01）镗孔 φ 39.60 4）磨内孔至 φ 400 mm ，同时保证 φ 400 尺寸 460 为封闭环，解之得：A= 45.85046+0.30 mm 。
孔和键槽的加工顺序是： +0.05 mm 需淬硬，键槽尺寸深度 +0.10 mm 。
2）插键槽，工序尺寸为 A 。
3）淬火热处理。
+0.05 +0.05 mm（假设磨孔和镗孔时的同轴度误差很小，可忽略）。
试求插键槽的工序尺寸及其公差。
解：由题意，列尺寸链如图所示解尺寸链，可得插键槽工序尺寸及公差为：+0.3 +0.23 mm 。
3.在轴上铣一键槽，工件的定位方案如图 4 所示，试求尺寸 A 的定位误差。
解：1）求 A 的基准不重合误差：由定位方案可知， 基准不重合误差等于零，即△f=0. 2）求 A 基准位移误差：①求工件外圆尺寸变化引起的基准位移误差 由 V 型块定位误差可知：工件外圆尺寸变换引起 的基准位移误差为：△y 1 = 0.5 2sin 45=0.354②尺寸 10 的变化引起的基准位移误差为：由于 V 型块角度为 45 度，尺寸 10 的变化所引起上插内键槽，已知外径 A=Φ 50-0.03 ，内径 d=Φ 300y 1y 2a = = 0.0212mm 2.sinT d T 0.05 0.02的基准位移误差为：△y 2 = 0.3tg 45=0.3 ③尺寸 A 的定位误差为：△= f ≥? += 0.654如图 5 所示，以外圆柱面在 V 形块上定位，在插床0 +0.05，外径 A 对内径 d 的同轴度允差为 φ=0.02mm ，试计算加工 尺寸 H 的定位误差。
解：外圆柱面在 V 形块上定位，定位基准为外圆柱面的中心线，外圆柱面为定位基面。
△W ，△ B 的方向均与工序尺寸 H 的方向相同，所以 α=0°，γ=0°。
由于外圆柱面制造公差 T d =0.03mm ，则基准位移误差为：△W =T d 2sin 0.03 90 2 2工序基准为内圆柱面的下母线，与定位基准不重合，会产生基准不重合误差。
则基准不重 合误差为： △B =22 2 2= = - =0.015mm工序基准与定位基准有公共变量 T d ，当定位基准变化时，工序基准呈反向变化， 因此加工尺寸Ｈ定位误差为：△D △= W - B =0.0212 - 0.015=0.0062mm６．工件以外圆φd-Td在V型铁上定位，求尺寸Ｌ的定位误差。
a2sin45则Ｆ1＝0.5－0.4332＝0.0668解：△jb＝２δｈ＝２Ｔｈ△jw ＝Td2sin2＝Td则：△dw(L)＝２Ｔｈ＋Td2sin45＝２Ｔｈ＋０．７１Ｔｄ７．车削一批轴的外圆，其尺寸要求为φ20±0.06若此工序尺寸呈正态分布，公差带中心大于分布中心，其偏值δ＝0.03ｍｍ，均方根差σ＝0.02ｍｍ，求：1）这批工件的废品率是多少？2）指出该工件常值系统误差和随机误差的大小；3）可采取什么改进措施以消除废品。
注：解：１）丨x-x丨/σ＝丨19.94－19.97丨/0.02＝1.5查上表得：Ｆ1＝0.4332'所以：废品率为0.0668２△)c=丨x-xδ丨=丨19.97-20丨=0.03△s=6σ=6×0.02=0.123）采用将道具朝着尺寸变化的方向调整0.015（即直径上增加0.03），使x与公差带中心重合以消除废品。
则Ｌ1=50 0.058.下图中经工序5、10应达到零件图所要求的轴向尺寸，试求工序尺寸Ｌ1、L2及偏差。
解：结合零件图跟工序5、工序10图示可得：1）25=L1max-25L1max=5024.85=L1min-25.1L1min=49.952）5.2=25.1-L2min L2min=25.1-5.2=19.9+0.2孔用φ20g6-0.020心轴定位，在立式铣床上铣键槽，其中φ40h6-0.016外圆对内孔的径跳为欲保证：1）槽宽尺寸12h9；2）槽距端面尺寸20h12；3）槽底尺寸34.8h11-0.21；=TD/2+Td/2+△=（Td+TD+Td）/2=（0.016+0.021+0.013）/2=0.025＜0.21×1/3满足要4.8=25-L2max则L2=20-0.1L2max=25-4.8=20.2一批工件以φ20H7+0.021-0.00700.02。
4）槽两侧面对外圆轴线的对称度0.1。
试分析定位误差。
解：1）槽宽选相应的铣刀予以保证，无定位误差；△2）槽距尺寸因基准重合，平面定位，w=0△3）槽底尺寸因基准不重合jb=Td/2;间隙配合：△jw'△D w△=jb jw'求。
4）由于工件安装可保证间隙只出现在单边，对称度误差主要受外圆对内孔的径跳影响。
∴△w对称=0.02＜0.1×1/3满足要求。
，A2=80-0.05，A0=100±0.15下图的工艺过程：加工底面→以底面为基准，加工A1→A2→A3；已知：A1=280+0.10求镗孔工序尺寸A3=？解：A0为间接形成，故为封闭环。
A1为减环，A2、A3为增环。
A0=A2+A3-A1∴A3=A0+A1-A2=100+280-80=300ES（A0）=ES（A2）+ES（A3）-EI（A1）∴ES（A3）=ES（A0）+EI(A1)-ES(A2)=0.15+0-0=0.15EI（A0）=EI（A2）+EI（A3）-ES（A1）∴EI（A3）=EI（A0）+ES（A1）-EI（A2）=-0.15+0.1+0.05=0综上所述：A3=300+0.1510.如图所示零件加工时，图纸要求保证尺寸6±0.1，因这一尺寸不便直接测量，只好通过度量尺寸L来间接保证，试求尺寸Ｌ。
∴L=16 0.05解：尺寸链如图所示：6 为封闭环，Ｌ、26 为增环，36 为减环。
6=L+26-36 L=16 0.1=ES+0.05+0.05 ES=0 -0.1=EI -0.05-0 EI=-0.0511.如图所示定位方案，求钻 φ 孔时 L1、L2 的定位误差。
解：△L1=△jb+△jw=△D+0= △D△L2=△jb+△jw=△D/2+0=△D/212.在两台相同的自动车床上加工一批小轴的外圆，要求保证直径 φ11±0.02mm，第一台 加工 1000 件，其直径尺寸按正态分布，平均值 X1=11.005mm ，均方差 σ1=0.004；第二台 加工 500 件，其直径尺寸也按正态分布，平均值 X2=11.015mm ，均方差 σ2=0.0025mm。
试 求：1）在同一图上画出两台机床加工的两批工件的尺寸分布图，并指出哪台车床的工序精度高？2）计算并比较哪台车床的不合格率高，并分析其产生的原因及提出改进的方法。
注： 解：加工图示的轴及键槽，图样要求轴颈为A=φ30-0.032mm键槽深度为B=26-0.2mm，有关的加工1）半精车外圆至C=φ30.6-0.1mm；4）磨外圆至A=φ30-0.032mm，加工完毕。
解：建立尺寸链，其中B=26-0.2mm为封闭环；Rc=15.3-0.05mm为尺寸链的减环，R A=15-0.016mm解此尺寸链可得：A1=26.3-0.184mm。
1）图略；因为σ1大于σ2，所以第二台车床工序精度高。
机床1:（X1-X min）/σ1=（11.005-10.98）/0.004=6.25＞3（Xmax-X1）/σ1=（11.02-11.005）/0.004=3.75＞3所以机床1左边的不合格率为0；右边的不合格率也为0。
机床2：（X2-X min）/σ2=（11.015-10.98）/0.0025=14＞3（Xmax-X2）/σ2=（11.02-11.015）/0.0025=2查上表可得：F（2）=0.4772所以机床2左边的不合格率为0；右边不合格率为0.5-0.4772=0.0228=2.28%。
所以机床2的不合格高，可调整刀具使X2=11，消除不合格产品。
00过程如下：2）铣键槽至尺寸A1；3）热处理；试求工序尺寸A1.00为尺寸链的增环；A1也是尺寸链的增环；-0.05×πd （=）在车床上精车一批直径为 φ60mm，长度为 150mm 的长轴外圆。
已知：工件材料为 45 钢；切削用量为：v=120m/min ，ap=0.3mm ，f=0.1mm/r ；刀具材料 YT30.在刀具位置不重新调整的情况下加工 50 个工件后，试计算由刀具尺寸磨损引起的加工值。
注：解：根据题中已知条件，查表可得：NB 0 =3~4μm，K NB =2.5~2.8μm/km∵l=50*150 50*150 f 0.2 *3.14* 60 - 2*0.4 =6970.8m NB=NB 0 +K NB l/1000=3+2.6×6970.8/1000=3+18.12μm=21.12μm∴由刀具引起的加工误差值为：2NB=2×21.12=42.24μm4齿坯在V形块上定位插键槽（如下图所示），要求保证工序尺寸H=38.5（上偏差+0.2，下偏差0）mm，已知d=φ80（上偏差0，下偏差-0.1）mm，D=φ35（上偏差+0.025，下偏差0）mm，若不计内孔与外圆同轴度误差的影响，试求证此工序的定位误差。