CRTSⅢ型无砟轨道揭板试验工程施工组织设计方案定稿-终

CRTSⅢ型无砟轨道揭板试验施工方案一、编制依据1、《铁路混凝土结构耐久性设计规》（TB10005-2010）2、《CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土暂行技术条件》（TJ/GW112-2013）3、《自密实混凝土应用技术规程》（CECS203:206)4、《自密实混凝土设计与施工指南》（CCES 02-2004）5、《钢筋焊接网混凝土结构技术规程》（JGJ114-2003)6、《钢筋混凝土用钢筋焊接网》（GB/T1499.3-2002)7、《冷轧带肋钢筋》（GB13788-2008)8、《冷轧带肋钢筋混凝土结构技术规程》（JGJ95-2003)9、《高速铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道隔离层用土工布暂行技术条件》（TJ/GW113-2013）10、《高速铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道弹性缓冲垫层暂行技术条件》（TJ/GW114-2013）11、《高速铁路无砟轨道嵌缝材料暂行技术条件》（TJ/GW119-2013）12、《铁路混凝土工程钢筋机械连接技术暂行规定》（铁建设[2010]41号）13、《钢筋机械连接技术规程》（JGJ 107-2010）14、《客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南》（铁建设[2006]158号）15、《高速铁路轨道工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）16、《高速铁路工程测量规》（TB10601-2009）17、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）18、《CRTSⅢ型板式无砟轨道工程施工质量验收指导意见（试行）》（工管线路函[2012]159号）19、《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB10754-2010）20、设计相关文件、施工图。

二、工程概况京客专段TJ-2标三工区起讫桩号为DK292+835～DK297+451.2，正线全长4616.2m。

线路包括3座隧道、3段路基，其中隧道总长4294m、路基总长322.2m，均位于直线段。

全线采用CRTSⅢ型板式无砟轨道结构设计形式。

CRTSⅢ型板式无砟轨道由钢轨、弹性扣件、轨道板、自密实混凝土层、隔离层、底座等部分组成。

路基、隧道地段无砟轨道结构高度分别按838mm、738mm、设计。

铺板1652块。

其中工点划分及配板布置如下表：三、揭板试验总体安排3.1 场地选择充分利用现有场地，避免增加临建工程量以节约成本，此次揭板试验场地选在三工区2号拌和站。

3.2 揭板试验设置⑴揭板试验应模拟现场实际工况进行，工艺性灌注试验需连续灌注5块轨道板。

底座板选择浇筑路基L1-1型底座（2-P5600）1块；隧道Ls-1型底座（3-P5600）1块，纵坡分别采,3‰和6.4‰。

底座横向伸缩缝按设计值设置。

⑵试验段施工流程为:底座( 含限位凹槽) 施工→隔离层及弹性垫层施工→自密实混凝土钢筋网片及凹槽配筋安装→轨道板模拟铺设。

⑶工艺性试验所使用的机具、材料全部采用与正式施工时相同的机具、材料，人员应为相对固定的无砟轨道施工作业人员。

3.3 施工计划（1）技术培训计划： 2016年7月10日至2016年7月15日（2）底座板施工计划： 2016年7月15日至2016年7月17日（3）隔离层和弹性垫层施工计划： 2016年7月20日（3）揭板试验计划： 2016年7月21日至2016年8月15日四、试验目的⑴验证和完善混凝土配合比及各项施工性能，确定自密实混凝土配合比。

⑵掌握CRTSⅢ型板式无砟轨道底座板、伸缩缝、隔离层、弹性缓冲垫层、轨道板粗铺和精调、自密实混凝土灌注等工序的施工工艺流程，着重解决关键工序的施工方法。

⑶对底座自密实混凝土层施工模板设计进行检验，并不断优化，形成一套成熟完备的施工工装及机具设备。

⑷解决CRTSⅢ型板式无砟轨道铺设时存在的关键、难点问题。

⑸锻炼施工队伍，培训施工人员。

模拟线上施工组织，形成成熟的施工组织方案。

五、资源配置5.1 设备仪器配置揭板试验主要施工设备包括底座施工设备、自密实混凝土施工设备和自密实混凝土试验仪器、设备。

5.1.1 底座板主要施工设备底座板施工主要分为隧道和路基两种类型，主要施工设备见表4.1-1。

表5.1-1底座板主要施工设备表5.1.2 轨道板施工主要设备表5.1-2轨道板主要施工设备表表5.1-3 自密实混凝土主要施工设备表表5.1-4 自密实混凝土主要试验仪器、设备表续上表5.2 人力资源配置现场配架子队队长1名为高斌元、技术主管1名为方庆、技术员1名为王亮、领工员1名为大春，安全员1名为殷建华。

施工人员配置见表5.2-1。

表5.2-1人员配置表六、自密实混凝土技术要求6.1 原材料技术要求6.1.1 水泥水泥选用普通硅酸盐水泥，水泥的混合材料为矿渣粉。

水泥的应性能符合TB/T 3275的规定。

6.1.2 磨细矿渣粉磨细矿渣粉的性能应符合TB/T 3275的规定。

6.1.3 细骨料细骨料选用级配合理、质地坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然河沙，细度模数不大于2.7，含泥量（按质量计）不大于2%，其他性能应符合TB/T 3275的规定。

6.1.4 粗骨料粗骨料应选用粒形良好、质地坚固、线胀系数小的洁净碎石。

骨料采用二级配骨料混配而成，最大公称粒径不大于16mm，针片状颗粒含量不大于5%，含泥量不大于0.5%，其他性能应符合TB/T 3275的规定。

6.1.5 减水剂减水剂应选用品质稳定且能明显提高自密实混凝土耐久性的高性能减水剂，减水剂与水泥及矿物掺和料之间应有良好的相容性，其性能应符合TB/T 3275的规定。

6.1.6 引气剂引气剂应选用与水泥、矿物掺和料、减水剂等之间具有良好相容性的外加剂，其性能应符合TB/T 3275的规定。

6.1.7 黏度改性材料黏度改性材料应选用能够改善自密实混凝土工作性能且不降低自密实混凝土力学性能和耐久性能的材料，其性能应符合表5.1-1的规定。

表6.1-1年度改性材料的性能膨胀剂应选用性能符合GB23439规定的Ⅱ型膨胀剂。

、6.1.9 拌合水拌合水性能应TB/T 3275的规定。

6.2 自密实混凝的性能要求自密实混凝土的性能应符合表6.2-1的规定，其中拌合物性能为参考指标6.3 自密实混凝土灌注质量要求自密实混凝土灌注质量应符合表6.3-1的规定续上表7.1一般规定⑴自密实混凝土应根据轨道板的结构特点、施工条件以及环境条件等进行设计。

自密实混凝土配合比应在综合其工作性能、力学性能、收缩性能、耐久性能以及其他必要性能的基础上进行选定。

⑵选定自密实混凝土配合比时，应根据实际工况和环境条件要求，通过实验确定合理的拌合物性能实际控制指标和坍落度经时损失值。

⑶自密实混凝土配合比选定后，应开展现场工艺性灌揭板试验，并根据揭板试验结果调整并确定施工配合比。

⑷当混凝土原材料、施工环境温度等发生较大变化时，应及时重新设计调整其配合比。

7.2 配合比要求⑴自密实混凝土配合比设计宜采用绝对体积法进行设计或计算。

⑵选定自密实混凝土的配合比参数应符合以下规定：1）胶凝材料用量不宜大于580kg/m3；2）用水量不宜大于180kg/m3；3）单位体积浆体总量不宜大于0.40m3。

⑶自密实混凝土中宜适量掺加优质的粉煤灰、细磨矿渣粉等矿物掺和料。

不同矿物掺和料的掺量应根自密实据混凝土的性能通过试验确定。

⑷自密实混凝土中宜掺加减水剂、引气剂、膨胀剂、黏度改性材料等外加剂。

所掺外加剂对硬化自密实混凝土的性能无负作用，具体参量应通过实验确定。

7.3 初步配合比选定咨询方提供的初步配合比见表7.3-138.1 自密实混凝土施工工艺流程图1 自密实混凝土施工工艺流程图8.2 施工要求灌注前，应确认轨道板标高、方向及平顺度满足要求，检查精调爪及扣压装置的受力状态及紧固程度，检查通过后方可进行自密实混凝土灌注施工。

8.3 轨道板压紧限位装置为防止灌注自密实混凝土时轨道板上浮和偏移，精调完成后直线段设置轨道板压紧装置，曲线地段设置轨道板压紧和限位装置。

8.3.1 压紧限位装置构成及布置压紧装置由花篮螺栓、扁担型型钢、螺栓等组成。

直线段设置5道压紧装置，曲线段设置5道压紧装置，3道防侧移装置。

限位装置采用在压紧梁上部加焊型钢，曲线外侧型钢伸至底座侧面，压紧后用2个螺栓顶住底座板，曲线侧型钢在底座板顶面用螺栓顶住轨道板，从而防止轨道板偏移。

8.3.2 安装步骤轨道板在精调前，将封边装置提前放置在轨道板周围。

在精调完成后再根据底座板预留孔位置进行安装封边和压紧装置，在两侧同时使用力矩扳手按照40N.m拧紧力对压紧装置进行紧固。

施工时注意底座板预留孔角度向下倾斜，压紧装置布置图见底座板施工作业指导书。

8.4 轨道板封边及预留排气孔8.4.1 轨道板封边轨道板封边采用模板封边，模板上粘贴透气模板布。

通过压紧装置下方槽钢预留的2个水平螺栓，对模板进行加固，两块板缝处用X钢架及木楔加固，封边时注意用力均匀，防止把精调好的轨道板扰动。

粘贴透气土工布时注意侧面及底面必须与模板对齐。

8.4.2 排气孔设置在轨道板四个边角圆弧处预留4个排气孔，且排气孔口上边缘高于板底，并在排气孔附近设置收集装置，以防溢出的自密实混凝土污染底座板。

8.5 轨道板板腔润湿由于轨道板易吸水，灌注时，混凝土将会把自密实混凝土中的自由水吸附到混凝土空隙中并置换出空气，使自密实混凝土部产生较大的气泡。

为此，自密实混凝土灌注前须对轨道板底进行润湿。

轨道板预湿采用旋转喷雾枪施工，在灌板前1小时分别从三个灌浆孔及四个出浆孔伸入轨道板进行雾状喷射，足够湿润的标志是表面稍微潮湿。

预湿时应注意不得在隔离层表面形成明水、积水。

灌注混凝土前10分钟再检查一次轨道板下方的混凝土底座板表面状况，查看其表面是否有积水和雾化不彻底等现象。

预湿有积水或者不预湿都会影响灌注质量。

8.6自密实混凝土施工准备8.6.1原材料检验及贮存⑴自密实混凝土原材料进场后，应对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按相关标准的规定取样和复检。

经检验合格的原材料方可进场。

对检验不合格的原材料，应按有关规定清除出场。

⑵自密实混凝土用原材料的料源应相对固定、不同批次原材料的品质应基本一致，施工过程中应加强试验检验对原材料的均质性严格控制。

各种原材料根据其性能及用途实行专仓专储、储料仓应具备防雨、防水、防晒以及防污染的功能并标识清楚。

⑶骨料应加强储备，进场后及时进行筛砂和洗石，雨天进场的砂或经清洗后的石料应堆放2天后使用，使其含水量均匀。

⑷各种材料在使用前应认真进行核对，未经检验或检验不合格的材料不得使用。

8.6.2拌和站管理⑴自密实混凝土在采用配有自动计量系统的强制式HZS120型混凝土拌合站集中拌制。

拌和站站长、试验及操作人员应每周对计量系统进行自校，确保混凝土原材料称量偏差符合：胶凝材料（水泥、矿物掺合料、粘度改性材料、膨胀剂）±1%，外加剂±1%，骨料±2%，拌合用水±1%的要求。