某金属制品公司过程检验控制程序文件
IATF-I6949过程审核控制程序
分发栏■ 1.品管部-2.生产工程部-3.人事行政部-4.业务部■ 5.PMC部修正栏版次修正内容生效日期编辑2015-4-15如此印章并非红色代表此文件并非合法之版本，不会受到控制及更新，请使用受控之文件。
> IF THE CONTROLSTAMPCOLORIS NOT RED.THENIT ISAN UNCONTROLLED COPY. PLEASE REFER ONLY TO THECONTROLLED COPY.1.0目的通过对过程的监视和审核旨于对质量能力进行评定，通过预防、纠正、持续改进过程使过程在受控状态下进行，并在各种干扰因素的影响下仍然稳定运行。
2.0范围—此规定适用于车载产品的过程的监视和审核。
3.0定义无4.0职责4.1管理者代表：负责过程审核的组织，包括根据职业经验和素质选择合格的审核人」和安排审核任务。
4.2审核员：负责过程审核的实施，包括：a）编制过程审核计划；b）进行审核准备（制订审核检查表、研究相关资料）c）按照审核计划实施过程审核；d）评分定级；e）撰写过程审核总结报告；f）要求采取纠正措施；g）验证纠正措施的有效性。
4.3被审核部门在过程审核中积极配合审查员实施审查审核提出的问题及时进行分析，采取改善对策。
包括：a）提供必要信息；b）过程负责人员参与；c）提供专业人员；d）确定并落实纠正措施；f）验证纠正措施的有效性。
4.4生产/工程:确保生产过程在控制计划要求下有效执行4.5品管部监督生产过程在过程能力指数充足下有效运行5.0程序过程监视和测量5.1过程策划监视生产工程组按《产品实现过程策划及控制程序》和《打板和试产控制程序》进行工艺、设备、挂具、生产、检验等方面的策划，并制订过程流程图和控制计划及PFMEA风险评估，根据过程流程图和控制计划编制作业指导书和用于指导生产的各种样件，并放置于相应位置，使操作人员易得到；涉及到顾客确定的特殊特性项目（包括注明存档责任）须在相应作业指导书中按顾客规定的符号予以标识，并且标明更改和实施时间以及工程更改等级.当顾客要求较高或较低的过程能力或性能要求时，须在控制计划中“产品过程规范/公差”栏中作相应注释.5.2在生产过程须按控制计划中规定的控制方法进行过程控制，如控制中规定的接收准则所使用的测量器具，产品检验的抽样水平/频次，反应计划；确保过程流程图控制计划得到有效实施。
过程检验和试验控制程序文件
页码
3/3
5.9.当持续发现不良的品质表现时，品质部应向生产部相关小组提出改善措施或发出《纠正和预防措施报告》，由相关小組负责对本工序原因导致不合格作出原因分析及改善行动；
5.10.生产部的各种生产工装夹具的自检、审核和批准依据相应《工装管理控制程序》进行。
5.11对新的生产过程（包括装配和排序）进行过程的能力，并附加输入，结果以形成文件，适用时并附上生产、测量和试验的规范，以及维护指导书，文件包括生产过程能力、可靠性、可维护性、可获得性和其接受准则的目标；
5.12保持由顾客零件批准过程要求所规定的过程能力或绩效，以及确保已实施了控制计划和过程流程图，包括遵守规定的：测量量技术、抽样计划、接收标准以及当不满足接收准则时的反应计划；
5.13记录重要的过程活动，如更换工具或修理机器等。
6、相关文件与资料：
6.1.《产品标识与可追溯性控制程序》；
6.3.《不合格品控制程序》；
5.6.1.管理层的决定；
5.6.2.添加新的或更改目前的流程及设备；
5.6.3.因执行纠正和预防措施而影响当前品质系统。
5.7.生产工序及IPQC检查不合格品，按《不合格品控制程序》处理；
5.8.各检查工序检验报表必须每日由IPQC主管审查并收集，由品质部经理审核；
名称
过程检验和试验控制程序
文件编号
5.4.1.生产过程中的每一道工序，IPQC按相关作业指导书之规定的频率及要求进行首啤确认、巡检与抽检；
5.4.2首检及抽检之相关数据，必须记录《首尾件确认报告》及《IPQC制程检验记录表》中，合格品流入下工序，不合格品依《不合格品控制程序》处理；
5.4.3.IPQC主管负责管理检验员,产品不良率超过10%检验员发出《生产异常通知单》，IPQC主管根据产品问题的严重性决定是否发《纠正和预防措施报告》并作跟进改善及作总结报告，依据《纠正与预防措施控制程序》执行；
体系过程监测控制程序(五金冲压件)
体系过程监测控制程序1.目的：为系统评估质量管理体系中各过程的适宜性、充分性、有效性并且持续改进。
2.范围：组织内质量管理体系的各个过程及过程之间的接口控制3.职责：3.1管理者代表：负责制定过程监视和测量控制的评审计划、实施并组织协调工作，评审后纠正和预防措施的跟踪。
3.2各部门：负责准备并提供与本部门有关的过程评审资料，并负责落实评审中提出的纠正和预防措施。
4.内容：4.1总则4.1.1过程评审时间间隔为每半年一次。
由管理者代表制定评审计划绘制《过程评审计划表》。
若因过执行程发生重大变化则需增加评审次数。
4.2评审资料的来源4.2.1各部门目标达成的情况及统计4.2.2各部门根据实际运行实施结果对整个过程进行全面和系统的评审，找出需要改进完善的域，并记录在《过程自我评审表》中。
4.2.3各过程相关部门接口问题及运行中的问题反馈。
4.2.4上次评审提出的问题点的跟踪改善情况。
4.2.5在内部审核及管理评审中涉及到过程的问题。
4.2.6其它相关的资料信息。
4.3评审程序4.3.1过程评审的组成成员：管理者代表，各部门的经理及过程控制涉及的相关人员。
4.3.2管理者代表按过程评审计划于评审前5个工作日通知相关部门，相关部门在接到通知后做好有关评审资料的准备工作。
4.3.3管理者代表按计划把各部门提交上来的资料予以汇总，理出问题点。
4.3.4以会议的形式将收集汇总的资料提出并进行评审。
4.3.5通过评审判定过程的有效性及适宜性，如被评审的进程或环节存在问题，并针对问题点，找出产生的原因，提出可行的改进方案和纠正措施。
4.4会议记录各部门负责做会议记录，把评审内容汇总于《过程评审报告》，将问题点的原因分析及纠正防措施，担当人，改善时间，跟踪确认等汇总于《过程纠正改进措施》并交由管理者代表审核后予以实施。
4.5跟踪管理者代表根据《过程纠正改进措施》针对各问题点的改进效果进行跟踪。
对于到期没有完成而又无正当理由的问题点追究其部门负责人责任。
DX程序
大连德鑫金属制品有限公司质量体系程序文件合订本（依据ISO9001:2000版）质量体系程序文件目录1．目的：规定文件的起草、审核、批准、发放、修改、作废、建档、保管等要求，确保各个使用场所均能得到相应的有效版本，防止使用失效或作废的文件。
2．范围：适用于本公司文件的管理，包括外来文件的管理。
3．术语：第一层次质量文件：指质量管理手册（简称手册）。
第二层次质量文件：指质量体系程序文件（简称程序）第三层次质量文件：指作业指导书。
外来文件：指相关的国家标准/行业标准、法律/法规等。
4．职责办公室负责管理性文件的归口管理。
技术部负责技术文件的归口管理。
5．控制程序5．1文件应清晰。
5．2文件应有编号、版本号/修改号。
应制定第三层次文件，明确手册、程序、作业指导书的编号方法、版本号/修改号的表示方法。
5．3为确保文件的适宜性，文件在审核、批准前，应征求意见或会签。
5．4电脑媒体的管理：应设置密码，应有备份。
5．5文件的编制、审核、批准、发放、修改、保管按下表执行。
5．6文件不适宜时,应修改文件，修改文件时，应对文件进行评审与更新，并再次批准，产品停产半年以上恢复生产时，应对该产品的技术文件进行评审与更新，并再次批准。
注：本公司的文件编号：一层文件（质量手册）：DL.DX/YCWJ---9001/2000二层文件（质量管理体系程序文件）：DL.DX /ECWJ/4.2.3/01---三层文件(作业指导书)：DL.DX /SCWJ---001----版本号：A、B、C---修改号：0、1、2---DL.DX ------------------------------代表企业名称YCWJ--------------------------------代表一层文件ECWJ--------------------------------代表二层文件SCWJ--------------------------------代表三层文件GL------------------------------------代表管理性文件JS-------------------------------------代表技术性文件001-----------------------------------代表顺序号依次类推4.2.3/01--- ------------------------代表二层文件中ISO9001：2000版的章节号依次类推9001:2000 --------------------------代表ISO9001：2000版标准号6．相关文件无7．使用表格有效版本清单QR/4.2.3/01/01文件收发登记表QR/4.2.3/01/02文件更改(换版)通知单QR/4.2.3/01/031．目的对质量记录的填写、编号、归档、贮存、保护、检索、保存期限和过期处理进行控制，以提供产品符合规定的质量要求和质量管理体系有效运行的依据。
金属制品特殊过程控制程序
1、目的：对特殊生产过程中影响质量的各种因素实施有效控制，确保特殊过程处于质量规定的要求；公司的焊接、补焊、热处理和无损检测过程为特殊过程，通过对焊接和补焊过程、热处理过程进行控制，确保产品满足要求，特制定本程序。
2、范围：本程序适用于产品实现过程中对焊接、补焊、热处理和无损检测过程的控制。
3、职责:a）办公室负责特殊过程所需的热处理和无损检测操作人员及检测人员的培训教育组织工作。
b）生产部负责配备具有相应资格的热处理和无损检测操作人员及相应的热处理设备，承担产品所需的热处理和无损检测工作。
c）生产部负责编制热处理工艺文件4、热处理4.1基本要求4.1.1从事热处理操作的人员、质量检测人员，必须是经过培训合格的或其认可的人员。
外协单位必须是具备操作资格的企业。
4.1.2用于热处理的生产设备，应随时处于完好状态，一旦出现故障，应经修复合格后方可继续操作。
每月必须对设备进行保养并记录保养情况。
4.1.3用于特殊过程的检验、测量和试验设备应在校准状态，保持校准精度。
4.1.4特殊过程所使用的原材料，辅助材料，必须严格采购，严格实施进货检验。
特殊过程使用的半成品必须是经检验合格的，绝不允许未经检验或检验不合格的半成品进行加工。
4.2质量控制4.2.1热处理工序文件，应明确规定以下内容:a）热处理工件的材科牌号；b）热处理设备及热处理种类（调质、退火）：c）热处理工艺参数（升温、保温、出炉温度、回火温度及各温度段的加热时间等）和工艺曲线图;d）冷却方法及冷却介质。
4.2.2热处理操作a）操作前，应根据工艺文件核对热处理件的材料牌号，发现问题及时反馈b）热处理前，应首先熟悉图样和工艺文件、热处理部位和有关技术要求，预先检查设备、仪表是否正常；辅助材料及工装是否齐备正常，正确保证工艺实施。
c）热处理操作人员应按工艺规定的工艺参数进行操作，随时注意测试仪表的运行状况。
d）按规定做好热处理记录，外协单位提供热处理参数圆盘纸。
过程检验控制程序(含表格)
过程检验控制程序（IATF16949:2016）1、范围1.1 为确保生产过程中产品质量满足规定要求，进行质量把关，特制定本程序。
1.2 本程序规定了过程检验的依据、程序、例外放行等内容。
1.3 本程序适用于产品生产过程中的检验。
2、术语本程序引用IATF16949:2016标准中的有关定义。
3、职责3.1 质管科为本程序归口管理部门，负责产品过程检验和试验的监督检查和管理工作。
3.2检验员执行本程序中检验工作，实验室负责产品过程性能测试工作。
3.3 生产班组负责产品生产过程中“首件三检”及相关检验的实施。
3.4 工作流程4、程序内容4.1 检验依据4.1.1 由质管科根据控制计划中规定的检验流程及工艺要求进行过程检验。
属计数型及计量型质量特性数据抽样计划必须是零缺陷，如不是零缺陷的接收准则要形成文件并经顾客批准。
4.1.2 未经检验的半成品不得转序。
4.1.3 凡目检质量特性必须规定样件，并据此检验。
4.2 过程检验程序4.2.1班组严格执行首检，自检、互检、专检相结合的检验制度。
依据“工艺卡”进行检验，并填写“首件检验单”。
4.2.2 质管科检验员负责转序班组产品的检验，保证转出班组的成品半成品符合相关技术标准。
4.2.3 各工序检验员按规定将产品送至实验室进行产品性能试验。
4.2.4 实验室按要求对产品进行性能试验，并出具“产品性能试验报告”。
4.2.5 检验员对“产品性能试验报告”进行判定产品是否合格。
4.2.6 加工过程中的产品在所要求的检验完成后，在检验记录未收到和验证前，不得将产品转入下道工序。
4.2.7 检验过程中所发现的不合格品，按《不合格品控制程序》执行。
4.3 根据本企业的产品持点，不执行例外放行。
4.4 过程检验与纠正预防措施4.4.1 检验员在产品加工过程中要经常巡回监督，监督的内容有以下几点：1)产品是否符合工艺文件要求；2)对首件产品进行监督和确认；3)所使用的控制图是否异常；4)产品加工过程中是否出现明显的质量问题（采用快速目测检查）；5)操作人员是否按工艺要求操作；6)其它。
不锈钢制品生产过程质量控制程序
不锈钢制品生产过程质量控制程序xx迅航装饰工程有限责任公司二零零六年三月五日不锈钢制品生产过程质量控制程序1、目的对不锈钢制品的生产质量控制以保证过程圆满受控切合设计和客户的要求。
2、范围适用于公司承揽的各项不锈钢制品的工程项目。
3、职责3.1 工程部负责工程计划、过程控制、售后服务和施工现场环境管理控制。
3.2 施工项目部负责编制施工组织方案。
3.3 采买部负责供应合格的物质。
3.4 经营部负责工程回访工作。
4、程序4.1 动工前的准备4.1.1 由总经理指派项目经理，由项目经理组建项目部并报公司同意。
4.1.2 小项目由工程部负责分派工进步行工程准备。
4.1.3 物质部负责按《采买控制程序》分批推行采买，保证物质供应。
4.2 过程控制4.2.1 由经营部、设计部向工程手下达《动工通知单》。
4.2.2 工程部依照工程特点，合同的要求编制施工计划、编制工期。
1 / 34.3 技术交底施工前由设计人员向专业工长、项目技术负责人等进行技术交底，包括施工组织方案和工艺规程。
（应采用经过实践考据合理的工艺规程）。
4.4 施工过程管理4.4.1 作业操作和质量管理a参加技术交底的人员应该读透图纸，不懂的多问，经常与设计人员沟通。
b作业人员要严格按图纸、合同、技术规范、工艺规程和样件施工，每个工种都应严格按以上要求作业满足设计要求保证产质量量。
c各班组施工过程中经常或如期进行自检，发现问题及时上报、及时办理，发生重要质量事故立刻向公司领导报告，把办理过程和奏效记录下来。
吸取教训防范同样事故重复发生。
d项目经理、技术负责人、质检员组织工程质量监控程序和质量管理措施，对工程质量全程监控，对重点工序要专人追踪和监控。
e不锈钢制品不论是板料还是管料，在下料前都必定要认真复合尺寸严格按图纸和工艺规程下料。
f不锈钢板料进行折弯加工时，需要进行试刀，并计算好机床压力和先折哪刀，再折哪刀。
防范出现废品。
g不锈钢制品不论是板料还是管料在图纸和工艺规程要求的地方焊接并严格按焊接工艺规程施工防范焊接变形。
金属制品质量检验流程和操作指南
金属制品质量检验流程和操作指南一、引言金属制品质量的检验是为了保证产品符合规定的质量标准和要求，确保产品在使用过程中的安全性和可靠性。
本文将介绍金属制品质量检验的流程和操作指南，帮助相关人员正确进行质量检验工作。
二、质量检验流程1.检验准备阶段在进行金属制品质量检验前，需要进行一系列准备工作，包括：（1）熟悉产品要求：了解产品的设计要求、相关标准和规范，明确产品的检验要求。
（2）准备检验设备和工具：根据产品特性和质量标准，准备适当的检验设备和工具，如测量仪器、试验设备等。
（3）确认检验样品：从生产批次中随机选取样品，并确保样品的代表性。
2.检验执行阶段（1）外观检验：首先进行外观检验，检查产品表面的缺陷、瑕疵、变形等情况，确保产品外观完好。
（2）尺寸测量：使用合适的测量工具，对产品的尺寸进行测量，确保尺寸符合要求。
（3）力学性能检验：对产品的力学性能进行检验，包括强度、硬度、韧性等指标的测试。
（4）化学成分分析：针对某些金属制品，需要进行化学成分的分析，以确保材料的组成符合要求。
（5）其他特殊检验：根据产品和质量要求的特殊性，进行相应的特殊检验，如耐蚀性、耐磨性等。
3.检验记录和评估阶段检验过程中，需要准确记录检验数据和结果，编制检验报告。
并根据产品的质量标准和规范，对检验结果进行评估，判断产品的合格性。
三、操作指南1.熟练使用检验设备和工具质量检验人员需要熟练使用各种检验设备和工具，在进行检验前，对设备和工具进行校准，并按照正确的方法进行使用。
2.严格按照操作规程执行检验在执行检验过程中，必须按照规程进行操作，不能随意更改检验步骤或方法。
同时，要注意操作的严谨性和标准化，确保操作结果准确可靠。
3.保持检验环境的整洁和安全质量检验应在整洁、安全的环境中进行，避免干扰和安全隐患。
同时，保持检验环境与产品要求相符，如温度、湿度等。
4.完善检验记录和报告在进行质量检验时，及时记录检验数据和结果，并编制详细的检验报告。
公司产品检验和试验控制程序文件
公司产品检验和试验控制程序文件两篇篇一：XX公司产品检验和试验控制程序1、目的对各类产品的特性进行检验和试验，确保各类产品符合规定的品质要求，并验证交付的产品满足顾客要求。
2、适用范围本程序适用于对公司各类产品（包括购进或顾客提供产品、生产过程中产品、需入库的半成品和成品、交付给顾客的外供产品）的特性进行检测、验证和监视。
3、术语定义3.1检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
3.2试验：按照程序确定一个或多个特性。
3.3验证：通过提供客观证据，对规定要求已得到满足的认定。
3.4进货检验：对进入本公司的各类产品（包括购进、外协加工返回和顾客提供），进行质量特性符合性验证的一组操作。
3.5过程检验：对处于生产（加工）过程中的各类产品进行测量和验证，判定其是否符合规定的质量要求。
4.6首件检验：某种产品或某道工序投入批量生产前，对试产阶段产品进行测量或验证，确认符合质量要求后，才允许转入批量生产。
5.7自主检验：由各产品（工序）的生产者（操作者）自己进行的产品质量检测或验证活动。
6.8相互检验：由后一工序对前一工序（或基层管理者对生产者）移送（或生产）的产品质量进行监督或确认活动。
7.9最终检验：由专职人员对已完成相应加工过程的半成品在入库前和成品在包装前及包装后或交付顾客前所进行的质量检测或验证活动。
4、职责4.1品质部负责人领导、监督和管理各类产品的质量检验活动，审批检验报告，决定不合格品处理方式，参与制定并验证纠正和预防措施，建议对品管员成绩突出给予奖励，失职、渎职行为给予惩罚等。
4.2品质部品管员负责按规定的标准和方法实施进货检验、过程检验、产品审核和最终检验活动，如实记录检测过程和结果，正确判定产品质量合格或不合格，并及时处理或汇报不合格情况。
4.3品质部计量（实验）室负责测量器具（设备）的检验、校准和产品试验活动。
4.4技术部负责对设备（设施）、工装进行检测、验证或确认活动。
CTQ关键工序控制程序
0.0025 长轴靠近支撑面圆度 5pcs/2小时/机
Ra0.30 长轴外圆粗糙度 5pcs/2小时/机
0.0015 曲轴精加工 偏心轴圆度 5pcs/2小时/机
Ra0.20 偏心轴表面粗糙度 5pcs/2小时/机
长轴直径 13.988?0.003 5pcs/小时/机
，由品管部确认后方可出货。 字样
, CTQ工程能力改善后的首批须经首件全检后经部门主管确认后方可量产。 6 相关表单
《SPC控制图》
《纠正和预防措施单》
制订: 审核: 批准;
范围 2
适用于本公司内部的CTQ管理项目，以及CTQ管理出现异常的分析，改善及完善相关活动。
3 定义
3.1 CTQ定义:Critical-To-Quality)的意思是质量关键特性点，是指为了满足“关键的需求或关键客户流程需求的产品或服务的一组特征，它是从顾客角度出发，影响顾客满意度的质量特性。”
4 权责
偏心轴直径 13.980?0.003 5pcs/小时/机 假如某个时段失控，由SPC人员发送《失控通知单》给生产班长，进行及时调整。 5.3 CTQ工程能力的调查周期及管理项目.
在稳定的生产过程中,要求CTQ工程每月测定 1 批, 32件/批。计算CPK过程能力指数，并通过连续的观察，找到潜在的能力不足设备进行改善。
离品
究原因，做紧急对策 5.5 CTQ工程异常的处理规定
, 品管部对输入的数据进行收集,须每个月进行工程能力分析,检讨。 , 品管部检验员发现数据脱离管理基准线或发现异常点时,告知相关部门。 , 由生产部联合品质部及相关部门对工程能力进行检讨并发出《纠正和预防措施单》。 , 对CTQ工程能力不足时生产的批次须安排人员进行检验。并标示”工程能力不足”
过程检验控制程序
1目的在制造过程中进行监控，以免不合格品的产生和流转，同时可以及时进行纠正，避免造成更多损失.2适用范围本程序规定了本公司所有的在制品、半成品的检验和试验的控制要求.3职责3.1质保部负责过程检验和试验控制和归档管理,有关检验人员(包括专职的和兼职检验人员)应严格检验流程计划和按检验作业指导书对在制品和半成品进行检验控制,正确作出在制品、半成品合格或不合格的结论.3.2生产车间生产班组长和员工负责按工艺规程和操作指导书或样件对在制品进行连续自检互检监控，确保质量问题的及时发现，保证产品质量的稳定.3.3所有检验人员和班组长均应及时对检验信息进行收集、传递、反馈、上报，务必及时，准确.4.工作程序4.1强调人人把关的原则.执行内部顾客规定,下道工序检验上道工序的质量,防止缺陷发生.4.2首件三检a.首件三检指工人自检,班组长互检,检验员专检.下列情况必须三检:每个工作班开始,每道工序调试后正式加工的第一个产品,更换或调整生产设备或工装模具夹具时及工艺更改后.b.首件三检时,应按检验作业指导书和操作规程进行检验,每班都应核对原材料领料单和工艺卡上写的是否与工艺文件上规定相一致，质保部负责控制检验标准的及时有效性.c.首件三检时,检验员在《首（末）件检验结论单》上填写实测数据.d.只有首件检验合格的产品方可进行正式批量生产和转序。
e.首件检验不合格时，质保部要及时将问题连同《首（末）件检验结论单》反映到制造部和技术课，并通知生产车间停止生产，生产车间获息自动停止生产，首件不合格的责任部门必须及时采取措施解决问题.4.3巡回检验(巡回检验由检验人员进行)a.检验人员按检验作业指导书规定的检验频次,数量进行检验,并做好检验记录,填写《巡检（自检）记录单》.b.巡回检验和重点是工序质量控制点，检验人员进行监督，发现异常立即通知操作者停止生产并向技术部门和生产部门报告.d.巡回检验按检验作业指导书的频次进行，并对巡检作出记录.4.4末件检验(末件检验由检验员进行)a.批量加工完成后,对最后一件或和几件进行检验,并填写《首（末）件检验结论单》.b.末件检验合格后，把末件和检验记录单挂在工装上，以供工装返回检验时用.c.末件检验不合格时，由出现末件检验责任部门或岗位，应对前面加工的产品进行追踪复核，分析原因，并及时将信息反馈至有关部门，制订纠正措施，其原因分析和纠正措施可填写在《纠正预防措施实施表》.d.工装模具凭《首（末）件检验结论单》方可入工装库房.5.5产品工序完工检验a.工序完工检验应在操作工人自检合格的基础上进行,要求生产员工对自己加工的产品做到自检、自分,作好标记并控制自检正确.b.检验人员按检验作业指导书要求对工序完工的产品进行检验,检验合格在《质量记录卡》上本道工序栏内签名,贴上标识,方可流入下道工序.c.检验不合格的产品由生产员工重新自检自分再提交检验.5.6由检验员对生产中出现不合格品进行清理,划分缺陷种类,填写《缺陷收集卡》,根据控制计划要求采用统计过程控制,防止缺陷出现.5.7对来不及检验而放行或例外转序的产品见《进货检验和试验程序》4.3款控制要求执行.5.8认真执行质量分析会制度.贯彻三不放的原则,即原因不清不放过,责任不明不放过,措施不落实不放过.a.每月召开一次质量分析会,填写《质量分析会议记录》，总经理、副总经理或管理者代表主持，各部门、各个车间主管和检验员参加，质保部按《质量月报表》的情况通报月质量情况，并进行原因分析明确责任，提出改进措施.b.质量分析会均要作好会议记录，对有关重大改进措施要形成文件正式发布，《纠正（预防）措施实施表》对一般改进措施也要作记录.5.9在过程出现不合格的产品控制见《不合格控制程序》和《纠正和预防措施控制程序》.5.10检验记录内容a.检验项目(额定值和实测值)、检验数量；b.产品名称、零件号/工程等级、生产批次/班次、生产数量；c.废品数量、缺陷种类数量；d.检验判定结果（放行、特别放行、返工、退货、报废、出偏差、特殊处理等）；e.检验日期、检验员签名.5．使用记录略。
过程及最终检验控制程序【范本模板】
5.6.3成品致命缺陷不良为Ｏ ,检查发现有１个致命缺陷,经核检确认，则全部返工重检;重要缺陷不良大于或等于２％时与轻缺陷大于或等于2。5%之数量,经核查确认属实退由生产部全部返工重检。
5.6.4检验发现的不合格品要及时区分隔离标识,防止不良品与良品混淆.
5.2.1首件确认的时机;
a.每单灯具、注塑产品装配或注塑件生产前;
b.产品批量生产前；
c.生产条件发生重大变化,如生产设备变更、原材料变更、变更生产工艺等。
5.2.2首检确认依据:详细规定见《IPQC作业指导书》。
5.2.3首件确认由生产组长负责送检，ＩPＱC负责检测，首件确认合格之后由生产和ＩPＱC签字确认。
5.4自ห้องสมุดไป่ตู้检查
作业员都应对自己加工的产品进行检查以便及时发现错误,避免不良品流入下一工序，自主检查不需要做记录.
5.5检查站
5.5.1检查站通常包括：检查产品外观、结构性(装配零件组成结构)
5.5.2检查站由作业员负责，根据订单及检验标准的作业要求，在某一特定工序对经过此工位的在制品/半成品进行100％检测
4.2品管部：
负责首件确认、巡检和半成品的抽检与成品的最终检验,跟踪验证生产过程中品质异常的改善.
5.作业程序
5.1生产过程区域分布
1)灯具、注塑装配
2)注塑件
各区域的生产过程的检验计划因生产工艺不同而采取不同的检验组合构成，通常情况下涉及首件确认、自主检查、半成品检测、巡回检查、最终检验等。
5.2首件确认
3.7检查站：固定于生产线上,对经过此工位的在制品/半成品进行100%的检测以确保其符合要求
过程检验控制程序
群煜五金有限企业过程查验控制程序一、目的：经过过程查验来评估生产过程的稳固性，保证制程中产品的质量，提早发现不合格品产生的现象，采纳举措，以防备不合格品的产生及流入下工程，达到降低成本的目的。
二、范围：本程序规定了过程查验的内容和方法，合用于企业各单位各阶段生产的各种产品。
三、职责：1、生产组长：1、生产过程的监控；2、本单位各机台首件确认，按期或不按期对生产过程中的质量进行抽检与确认；3、本单位不合格品的办理确认，隔绝，表记，纠正预防举措实行与成效反应。
2、巡检员：1、各工序的首件确认。
2、各工序半成品的巡检及作业监察，按期或不按期对生产过程中的质量进行抽检与确认；3、对生产过程中的不合格品的表记、隔绝、办理结果追踪；4、对生产过程中半成质量量状况的记录和统计；3、现场作业员 :1、仔细履行首件检查制度，经确认后方可进行生产；2、按规定做好自主检查 , 而且做好质量记录；3、生产过程中如发现质量异样应实时停机，做好隔绝、表记，并上报。
四、流程流程详见附件五、内容1、量具校订 :1、现场作业员、巡检员在人员改换、量具产生异样时第一要对所使用的量具进行点检，并在《量具点检记录表》上记录。
2、关于现场没法点检的量具要按规定的时间送企业工程技术部进行查验校证，以保证量具的正确性与能正常使用。
2、首件检查 :1、首件检查的机遇：a、人员改换；b、产品改换；c、机械故障维修后；d、模治、夹具改换后；e、作业方法或生产因素（材质、工艺流程）改变后；2、在上述状况下作业员一定将生产出来的产品按加工图纸交巡检员和当班主管同时确认合格，并记录于《首检 / 自检 / 巡检记录表》上，方可开始加工。
3、巡检员在首件检查时一定严格查对此刻生产产品工程图纸尺寸、产品状态、材质、商标与所检测的实物能否符合。
4、在未做首件确认的状况下禁止进行生产。
3、自主检查：1、生产部现场的各个工程在加工时，作业员一定依照《生产作业指导书》、《检查标准书》、标准样品对自己生产出来的产品随时进行自主检查，并将检查结果记录于《首检 / 自检 / 巡检记录表》上。
公司过程检验控制程序
1 目的
对生产加工过程进行检验控制以保证产品符合规定要求。
2 适用范围
适用于生产加工过程中各个工序的检验控制。
3 职责
3.1 品质部质检员负责对生产加工过程实施监督检验，发现问题及时纠正。
3.2 生产员工负责本工序的产品质量。
4 工作程序
4.1 生产员工在生产加工产品前先对上工序或原材料、零配件的质量进行复检，合格后再进行生产加工。
4.2 本工序生产加工的首件，以及更换型号、工装、刀具后，加工的首件产品都要进行首检，按《作业指导书》的检验要求执行。
生产员工首检合格后交车间质检员进行确认。
质检员确认无误后方可进行生产。
4.3首件记录由生产员工负责填写，车间质检员签字确认。
4.4 生产加工过程中发现的个别不合格品要进行隔离，放入红色周转筐内；可返修的立即返修。
零配件或材料不合格的要退回仓库予以更换。
4.5 车间质检员在《首件、巡回检查单》上填写巡检记录。
对关键工序及特殊工序要适当的增加巡检次数。
4.6《首件、巡回检验单》应详细记录产品编号、规格型号、生产日期、自检结果、生产员工姓名等内容，以保证产品质量的可追溯性。
《首件、巡回检验单》由品质部负责保存。
5．质量记录
《首件、巡回检查单》 JL(8.2.4)-01
编制：整理：_______ 审批：________实施日期：2020年12月1日。
质量检验(检测)过程控制程序文件
质量检验（检测）过程控制程序1 目的为确保过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定的技术标准和满足顾客的要求，而对制造过程中的质量监控作出具体的规定。
2 范围适用于最终产品及所需的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料实物质量的监控过程中符合质量/环境/职业健康安全管理活动要求。
3 引用标准下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
Q/HZK526《质量/环境/职业健康安全管理手册》Q/HZK611《外部供方评定控制管理Q/HZK504《合同评审和协调程序》Q/HZK517 检验和试验状态控制Q/HZK509 产品标识和可追溯性控制Q/HZK527 顾客财产控制Q/HZK512 检验和试验设备控制Q/HZK515 检验、测量和试验控制Q/HZK520 产品防护控制Q/HZK518 不合格品控制Q/HZK519 事件、不符合预防措施及改进控制程序Q/HZK443 外购外协件、原材料检验规定Q/HZK417 紧急放行追回程序Q/HZK442 外购外协件、在制品、成品抽样检验规定Q/HZK428 质量检验记录管理办法Q/HZK666 改进控制程序Q/HZK533 过程的监视和测量控制程序4 职责4.1技术质量管理部(质保部)负责过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客的要求控制。
4.2综合运行管理部(生产计划部、物资供应部)负责生产制造过程、物资采购过程中按符合规定的技术标准(技术图纸、工艺、原辅材料标准等)的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客要求的过程控制。
4.3技术质量管理部(各项目开发室)负责提供产品过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准及检验(检测)细则(规定)。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
责任部门：品管部分发编号：
受控状态：
修改记录
1 目的
为使本公司之半成品或在制品的检验有程序可依，从而确保未经检验和不合格的半成品或在制品不流入下一工序，特订定此程序。
2 适用围
适用于本公司生产的所有半成品及在制品的检验。
3 术语定义
无
5 职责
3.1品管部IPQC：半成品或在制品品质的检验、判定、标识及记录。
3.2生产部:各生产部门负责首件检验、首件报检及完工后转工序的报检工
作,并按照IPQC之标识对半成品进行处置。
3.3其它部门：按照IPQC之标识对半成品进行处置。
6 工作程序
6.1首检
6.1.1生产部操作员对现场首件按相关工艺图面进行检验，不合格时再调
机加工首件，合格时交付给组长确认。
并在《产品标识卡》上签名确认。
6.1.2组长确认合格后,如产品特性要求不严,则可进行批量生产。
对特殊
产品或是批量在100件以上的首件检验，由组长通知IPQC对产品
的首件检验进行复检，不合格时交操作员重做首件。
合格时将首检
检验结果记录在《产品标识卡》上，并进行批量生产。
6.2 巡检
6.2.1生产过程中作业员应根据生产工艺图纸作好自检，互检，每次抽
样数均以连续3～10pcs半成品或在制品为限。
6.2.2 IPQC对现场在制品做好巡视检验，对每次抽样数均以连续3～10pcs半
成品或在制品为限。
抽检合格时将结果填写于《各工序检验记录表》上。
抽检为不合格时，则要求操作员暂停生产，重新调机。
并开出《不合格报
告》知会相关责任部门及责任人制定纠正、预防措施。
6.3完工检。
6.3.1 生产完工后，由组长交图纸给车间品管员进行报检。
6.3.2 IPQC依据《抽样检验规则》按相关工艺图面对产进行外观、尺寸、功能
检验。
6.3.3检验判定为合格时，IPQC将检验结果填写在《工序检验记录》上，并依
据《标识与可追溯控制程序》执行贴上《合格证》作好标识。
6.3.4检验判定为不合格时，IPQC将检验结果填写在《工序检验记录》上，并
依据《标识与可追溯控制程序》执行贴上《不合格证》作好标识。
同时
依据《不合格品控制程序》开出《不合格报告》知会相关单位，对不良品
进行处理。
6.4记录
6.4.1各相关记录依《质量记录控制程序》执行。
7 相关/支持性文件
7.1不合格品控制程序
7.2标识与可追溯控制程序
7.3质量记录控制程序
7.4 抽样规则
8 质量记录
8.1产品标识流程卡
8.2各工序检验记录
8.3合格证
8.4不合格证
8.5工序检验记录表
9 实施
本程序自发行日起正式生效、实施，新版本发行或替代时即废止。
10 流程图
（见下页）。