液压轴向柱塞泵马达工艺设计及生产线规划概述

液压轴向柱塞泵马达工艺设计及生产线规划概述

一、生产纲领

Xx液压公司厂房的规划建设、设备选型工作按照公司高层指示，紧密围绕挖掘机配套液压元件批量生产来展开，满足年产1万台小型挖掘机、2万台中型挖掘机配套泵、马达的需求，共计年产泵、马达12万台。

XX液压公司对主泵、马达的各零部件按照工艺路线进行分类、汇总，根据各型产品关键零部件的技术和加工工艺特点，确定了批量生产车间各类型主要零件成组单元的生产工艺方案，达到6型马达、3型泵年产I2万台的生产能力。在设备选型和工艺布置上参照了川崎、萨奥、纳博等标杆液压件生产厂家生产模式，借鉴了国内外一流标杆企业的冷、热加工和辅助设备。以精益生产为指导思想，按照典型零件成组分类、成组工艺、制定标准工艺流程，根据同类零件年产量确定了中小批量、大批量两种不同生产模式的设备选型和生产单元布置模式。投产后可满足l万台小型挖掘机

(7.5T)、2万台中型挖掘机( 23.5T、33.5T)主泵、行走马达、回转马达的

配套需求。

1、生产产品型谱及产量

表l 批量生产产品型谱汇总表

吨位类别产品型号标杆产品型号年产（万

台）

7.5T挖机主泵

回转马达

行走马达

23.5T(33.5T) 主泵

主泵

行走马达

行走马达

回转马达

回转马达合计

2、生产单元零件类型及产量

序号生产单元名称成组零件

种数

单品种最大年

产量

生产规模共计年产

量

1 端盖单元

2 壳体单元

3 斜盘单元

4 阀体单元

5 主轴单元

6 缸体球铰单元

7 柱塞滑靴单元

8 配流盘回程盘

单元

9 阀芯阀套单元

10 精密磨削单元

11 热处理、下料

单元

12 装配单元

13 试验单元

14 喷漆包装单元

15 原材料、外协

外购件仓库16 动力设备

3、工作时间及设备利用率核算原则

按设备全年有效工作时间300天，每天3班制，有效工作时间20

小时计算，全年有效工作时间6000小时。

4、外协、外购零件类型

锻、铸件毛坯热处理、粗加工工序、弹簧、冲压件、简单零件外协；标准件、轴承、密封件外购。

二、厂房工艺布置简述

1、批量生产车间制造流程如图l

厂房设计、施工时，结合液压件精密制造的工艺要求，各生产单元、辅助间、功能区域

等均按其实际使用需求进行设计。设备基础、防振、恒温、恒湿、防爆、抽风等工艺要求尚需要与厂房的设计部门作充分沟通。

困尚未最终确定设备型号和台数，厂房水电气用量及管网布置暂无法确定。

2.工艺布置原则

工艺布置原则简述如下：

2. I 成组技术原则：对零件的结构、加工工艺进行分析，对相似的零件和工艺流程进行统计，并布置在同一加工单元，采用同类型生产设备集中生产，减少物流、装夹、换刀等待时间，提高生产效率和设备利用率。可实现同类机床多品种批量柔性制造。

2 .2 根据批量大小决定是否采自动上下料机构：根据每种零件的年产量大小、零件重

量、装夹定位复杂程度、单件加工时间等决定上下料方式。年产量小于5万件的零部件

属于中小批量生产，年产量大于5万件小于10万问的属于中批量生产，中小批量生产零

件选用手工上下料方式。年产量大干10万件的零件生产属于大批量生产，采用自动上下

料方式。

2.3 单机、多机实现柔性制造：对零件重量重、装夹定位复杂、工序如工时间长的零件，采用工序集中原则来减少装夹次数和时间。同类型零件在一种机床或两种类型机床上全部加工完成。选用的卧式加工中心、立式车削中心均具备“多工作台+中央刀库+刀具管理+在线尺寸检测+中央生产管理系统”等功能，根据机床工作台数量的多少，可同时加工几种类

型品种的零件，采用手工上下料，不需更换夹具，可实现24小时无间断加工

2.4 对滚齿、插齿、珩磨、研磨、去毛刺等非杯设备，由于加工零件种类繁多，年生产量均属于中小批量生产，装夹定位方式复杂，采用手动上下料方式。

2. 5 精密磨削单元：采用恒温、无尘、封闭作业。对于大批量生产的零件采用自动上下料方式，配置自动检测功能，可实现8 -24小时无人化加工。对于中小批量的零件采用手工上下料方式。

2 .6 各生产单元加工的所有零件的位置尺寸精度采用线后检测。

2 .7 生产单元布置原则：对壳体、端盖类零件采用“一个流”布置原则。对于中小批量的精密零件生产采用U型布置，实现物流最短、一人多机，采用手动上下料方式，工序和机床之间采用滑道传输。对大批量牛产的零件实现自动上下料，根据不同零件的加工材料、单件加工成本、一次投资大小等因素综合考虑，决定单元自动化程度。实现8-16小时无人加工。

2 8 热处理生产线采用同类热处理方法、设备集中组线，实现自动上下料方式。热处理封闭作业，不影响其它生产单元。

2 9 建立泵、马达装配生产线，采用恒温、无尘、封闭作业。具备在线尺寸、扭矩、气密性、装配防错、漏装检测等功能，可以实现年装配20万台泵、马达的生产能力。

2.10出厂试验单元建立泵、行走马达、回转马达3条试验线，测试数据计算机自动采集，实现快速装卸，试验台对称布置实现一人两机操作。

2 .11 喷漆单元具备清洗功能，采用机器人自动喷漆，喷漆线采用封闭式作业，采用天然气加热烘干，人工上下料方式，具备年产15万台的生产能力。

三、关键生产单元典型工艺及布置示意图

批量车间内各机加单元（壳体、端盖、斜盘（包括制动油缸）、控制阀体、主轴、缸体和

球铰、柱塞滑靴、配流盘和回程盘、阀芯阀套等机加单元）、热处理单元、装配单元、试验单元、喷漆和包装单元为批量生产的核心单元。

3.1端盖加工单元

3.1.1、端盖类零件年需求量统计

主机配套主机数量端盖品种年需求量

3.1.2、单元描述

根据端盖单元各品种年需求量统计，共计有X种，年需求量共计XX 万件。属于多品种中、小批量，根据组线思路的不同，有两种加工模式：

3.1.2.1．单机FMS柔性制造模式：设备为单机多托盘形式，殴各与设备间托盘不互相流通，每台设各可以同时装夹几型产品，同类型端盖零件所有加工工序可在一台设备上完成，实现单机柔性制造。根据端盖类零件的加工特征（单工序加工时间超过30分钟），所以采用手动上下料方式，工装、刀具准备不占用加工时间，可实现24小时不间断加工。关键尺寸公差可以实现线内自动检测，位置尺寸公差线外手动检测。

3.1.2.2、多机FMS柔性制造模式：设备为多机多托盘形式，所有设备配置双托盘，采用手动上下料方式。其余托盘都集中在托盘库中，通过多任务管理系统可以将任意一个托盘通过自动输送的方式调配到单元中任何一台设备上进行加工，因此多机多托盘形式的制造单元具备更大的柔性，可实现24小时连续加工。两种加工模式优劣对比见表3。

3.1. 3、加工零件类型（共计XXX类）