什么叫失效模式及后果分析(fmea)
FMEA(失效模式与影响分析)简介
没有影响；事件发生的频率要记录特定的失效原因和机理多长时间发生一次以及发生的几率。
如果为10，则表示几乎肯定要发生，工艺能力为0.33或者ppm大于10000。
5.2检测等级是评估所提出的工艺控制检测失效模式的几率，列为10表示不能检测，1表示已经通过目前工艺控制的缺陷检测。
5.3计算风险优先数RPN(riskprioritynumber)。
RPN是事件发生的频率、严重程度和检测等级三者乘积，用来衡量可能的工艺缺陷，以便采取可能的预防措施减少关键的工艺变化，使工艺更加可靠。
对于工艺的矫正首先应集中在那些最受关注和风险程度最高的环节。
RPN最坏的情况是1000，最好的情况是1，确定从何处着手的最好方式是利用RPN的pareto图，筛选那些累积等级远低于80%的项目。
推荐出负责的方案以及完成日期，这些推荐方案的最终目的是降低一个或多个等级。
对一些严重问题要时常考虑拯救方案，如：一个产品的失效模式影响具有风险等级9或10；一个产品失效模式/原因事件发生以及严重程度很高；一个产品具有很高的RPN值等等。
在所有的拯救措施确和实施后，允许有一个稳定时期，然后还应该对修订的事件发生的频率、严重程度和检测等级进行重新考虑和排序。
在设计和制造产品时，通常有三道控制缺陷的防线：避免或消除故障起因、预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果。
FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具。
FMEA是一种可靠性设计的重要方法。
它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。
它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。
及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个"事前的行为'，而不是"事后的行为'。
为达到最佳效益，FMEA必须在故障模式被纳入产品之前进行。
FMEA实际是一组系列化的活动，其过程包括：找出产品/过程中潜在的故障模式；根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行风险量化评估；列出故障起因/机理，寻找预防或改进措施。
FMEA潜在失效模式及后果分析概念介绍
FMEA潜在失效模式及后果分析概念介绍1、FMEA概述潜在失效模式及后果分析( Potential Failure Mode and Effect Analysis，FMEA)是一门事前预防的定性分析技术，自设计阶段开始，就通过分析，预测设计，过程中潜在的失效，研究失效的原因及其后果，并采取必要的预防措施，以避免或减少这些潜在的失效，从而提高产品、过程的可靠性。
FMEA，是从可靠性的角度对所做的设计、过程进行详细评价。
AIAG(美国汽车工业行动集团)的《潜在失效模式及后果分析》手册主要从设计FMEA( DFMEA)和过程FMEA( PFMEA)两个方面讲述FMEA。
注意：1)失效( Failure)：指产品丧失规定功能的状态，又译为故障。
2)失效模式( Failure Mode)：产品失效的表现形式。
例如，线路短路等。
3)潜在失效模式( Potential Failure Mode)：指可能发生，但不一定非得发的失效模式，也即平常所说的“可能存在的隐患”4)潜在失效后果( Potential Effect of Failure)：指潜在失效模式会给客外部顾客、内部顺客)带来的后果。
通俗地讲，失效模式是指没有达到设计要求的不良现象，失效后果是指影客的不良现象。
某些情况下，失效后果就是失效模式本身5)后果分析( Effect Analysis)：研究潜在失效模式发生后给顺客带来的危性有多大。
危害性可用三个方面来衡量:失效模式所产生后果的严重度、失模式起因发生的频度、失效模式起因不可探测的程度。
6)后果(Eeat)又译为“影响＂。
所以“失效模式及后果分析”又称为模式及影响分析”2、DFMEA(设计FMEA)没计FMEA是在设计过程中果用的一种FMEA技术，用以保证已充分地考虑和指明设计中各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理，并就此在设计上采用取必要的预防措施。
2.1、DFMEA的特征1)以产品的元件或系统为分析对象，用表格的形式，从低层次开始逐步向高层次分析。
FMEA失效模式和效果分析
FMEA失效模式和效果分析FMEA（Failure Mode and Effects Analysis，失效模式和效果分析）是一种常用的风险评估工具，用于识别和评估系统、产品或过程中可能出现的失效模式及其可能的后果。
它通过系统地分析和评估潜在的失效模式，帮助组织预测和防范风险，以减少事故和次品的发生。
本文将详细介绍FMEA的定义、步骤和应用。
首先，FMEA的定义是指一种系统性的、分析性的方法，用于识别和评估系统、产品或过程中可能出现的失效模式及其可能的后果。
它通过将失效模式和可能的影响进行系统分析，以确定影响最大的失效模式和可能的原因，并提出预防和纠正措施，从而减少潜在风险的发生。
FMEA的步骤一般包括确定团队、定义过程、识别失效模式、评估失效后果、确定风险等级、制定纠正措施、实施并验证改进措施。
以下是对每个步骤进行详细解读：1.确定团队：确定一个多学科和有代表性的团队，包括设计、工程、制造、质量等各个相关领域的专业人员。
团队成员应具备丰富的经验和专业知识。
2.定义过程：确定要进行FMEA分析的系统、产品或过程。
明确所需评估的范围和目标。
3.识别失效模式：通过团队的讨论和头脑风暴，识别可能存在的失效模式。
失效模式是指系统、产品或过程在特定条件下失效的方式或形式。
4.评估失效后果：对于每个失效模式，评估其可能造成的后果和影响。
这包括安全影响、产品质量、客户满意度等方面的影响。
5.确定风险等级：根据失效模式的后果和可能性，评估其风险等级。
通常使用风险矩阵来划分风险等级，以帮助确定重要性和优先级。
6.制定纠正措施：针对高风险等级的失效模式，制定相应的纠正措施。
这包括预防措施来防止失效的发生，以及纠正措施来解决已经发生的失效。
7.实施并验证改进措施：根据纠正措施的计划，执行相应的改进措施，并进行验证和确认。
确保改进措施的有效性和可行性。
FMEA具有广泛的应用领域。
它可以用于设计过程中的设计FMEA，用于评估产品的可靠性和安全性；也可以用于制造过程中的制造FMEA，用于识别和评估可能导致产品质量问题的制造过程；同时，FMEA还可以用于服务过程中的服务FMEA，用于评估可能影响服务质量和客户满意度的过程。
失效模式和后果分析
失效模式和后果分析失效模式和后果分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）是一种系统性的风险评估工具，用于识别和评估系统、设计、过程或设备中可能发生的失效模式及其潜在后果。
它通过对潜在风险进行评估和控制，帮助组织预防和减少质量问题和事故的发生。
FMEA通常由跨职能团队进行，在项目的早期阶段实施，并随着项目进展进行更新和完善。
它通常包括以下步骤：1.确定风险：确定系统、设计、过程或设备中的所有可能的失效模式，并将其列出。
这些失效模式可以是机械失效、电气故障、材料错误等。
2.评估风险：对每个失效模式进行评估，包括失效发生的可能性、严重性和检测能力。
通常使用1到10的评分系统，其中1表示较低的风险，而10表示较高的风险。
3.优先处理：根据评估的结果，确定需要优先处理的失效模式。
通常优先处理那些评分较高的失效模式，因为它们可能会对安全、质量或生产能力产生较大的影响。
4.实施修复措施：为每个优先处理的失效模式制定修复措施。
修复措施可以包括改进设计、更换零件、增加检测或监控程序等。
5.重新评估风险：在实施修复措施后，重新评估每个失效模式的风险，以确定修复措施的有效性。
FMEA的主要目标是识别和降低风险，提高系统或过程的可靠性和质量。
通过在项目早期识别和处理潜在的风险，可以减少产品或过程失效带来的成本和风险。
FMEA的应用范围广泛，包括汽车、电子、医疗器械、航空航天、制药等行业。
在汽车行业中，FMEA被广泛用于对汽车设计和生产过程进行质量控制，以减少故障和事故的发生。
在制药行业中，FMEA用于识别和处理可能导致产品污染或不合格的因素。
FMEA的优势在于它的系统性和针对性。
它可以帮助组织集中精力和资源处理最重要的风险，并制定相应的修复措施。
此外，FMEA还可以促进跨职能团队的合作和沟通，以共同解决风险和问题。
然而，FMEA也有一些局限性。
首先，FMEA侧重于识别和处理已知的失效模式，而可能会忽视未知的或新的失效模式。
FMEA潜在失效模式及后果分析
FMEA潜在失效模式及后果分析FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）即潜在失效模式及后果分析，是一种常用的风险管理工具，用于识别和评估系统、产品或过程中潜在的失效模式及其可能的后果。
它通过系统性的方法，帮助组织识别潜在的风险，采取预防和纠正措施，以减少失效风险并改善产品或过程的可靠性和品质。
FMEA分析主要包括三个方面：失效模式、失效原因和失效后果。
失效模式是指系统或产品出现失效的方式或形式，它可以是故障、缺陷、损坏等。
失效原因是导致失效模式出现的根本原因，包括设计、制造、运营、环境等方面的因素。
失效后果是指失效模式可能带来的影响和后果，包括安全风险、质量问题、客户满意度下降等。
FMEA分析的步骤一般包括：1.确定分析的对象：确定需要进行FMEA分析的系统、产品或过程。
2.建立团队：组建一个跨部门的团队来进行FMEA分析，包括设计、制造、质量、供应链等相关部门的代表。
3.识别失效模式：对系统、产品或过程进行全面的分析和评估，识别可能出现的所有失效模式。
4.确定失效原因：对每个失效模式进行深入的分析，确定导致该失效模式出现的根本原因。
5.评估失效后果：对每个失效模式的可能后果进行评估，包括影响范围、严重程度、频率、可能性等。
6.确定风险优先级：根据失效后果的评估结果，为每个失效模式确定一个相应的风险优先级。
7.提出改进措施：根据风险优先级，制定相应的改进措施，包括预防措施、检测措施和纠正措施。
8.实施改进措施：将制定的改进措施付诸实施，并监控其有效性。
9.评估改进效果：评估实施改进措施后的效果，以判断改进措施是否有效，是否需要进一步优化。
FMEA分析具有许多优点，包括：1.早期预防：FMEA可以在产品设计和开发阶段开始进行，发现和解决潜在的风险和问题，避免在后期造成更大的损失和成本。
2.风险管理：FMEA可以帮助组织识别已知和未知的风险，评估其严重程度和可能性，制定相应的控制措施，以降低风险。
风险评估技术-失效模式和效应分析(FMEA)及失效模式、效应和危害度分析(FMECA)
失效模式和效应分析（FMEA及失效模式、效应和危害度分析（FMECA）1 概述失效模式和效应分析（Failure Mode and Effect Analysis ，简称FMEA）是用来识别组件或系统未能达到其设计意图的方法。
FMEA 用于识别：•系统各部分所有潜在的失效模式（失效模式是被观察到的是失误或操作不当）；•这些故障对系统的影响；• 故障原因；• 如何避免故障及 /或减弱故障对系统的影响。
失效模式、效应和危害度分析（Failure Mode and Effect and Criticality Analysis ，简称 FMECA）拓展了 FMEA 的使用范围。
根据其重要性和危害程度，FMECA 可对每种被识别的失效模式进行排序。
这种分析通常是定性或半定量的，但是使用实际故障率也可以定量化。
2 用途FMEA 有几种应用：用于部件和产品的设计（或产品） FM EA ；用于系统的系统FMEA ;用于制造和组装过程的过程 FMEA ;服务FMEA和软件FMEA。
FMEA/ FMECA 可以在系统的设计、制造或运行过程中使用。
然而，为了提高可靠性，改进在设计阶段更容易实施。
FMEA/ FMECA 也适用于过程和程序。
例如，它被用来识别潜在医疗保健系统中的错误和维修程序中的失败。
FMEA/FMECA 可用来：•协助挑选具有高可靠性的替代性设计方案;•确保所有的失效模式及其对运行成功的影响得到分析;•列出潜在的故障并识别其影响的严重性;•为测试及维修工作的规划提供依据;• 为定量的可靠性及可用性分析提供依据。
它大多用于实体系统中的组件故障，但是也可以用来识别人为失效模式及影响。
FMEA 及 FMECA 可以为其他分析技术，例如定性及定量的故障树分析提供输入数据。
3 输入数据FMEA 及 FMECA 需要有关系统组件足够详细的信息，以便对各组件出现故障的方式进行有意义的分析。
信息可能包括：• 正在分析的系统及系统组件的图形，或者过程步骤的流程图；• 了解过程中每一步或系统组成部分的功能；• 可能影响运行的过程及环境参数的详细信息；• 对特定故障结果的了解；• 有关故障的历史信息，包括现有的故障率数据。
潜在失效模式及后果分析(FMEA)
廖俊华
1
第一章：FMEA通用指南
2
一.失效定义
失效 ： 实体全部或部分 失去了完成其功能和性能。
其中实体是指产品、过程或系统。
潜在失效：有可能发生有可能不发 生的失效。
模式：表现的现象
3
质量的代价
不符合的代价: 索赔 重新设计 返工、报废 召回车辆 官司 销售丢失市场 失去工作 符合的代价 培训 测试 设计评审、验证、确认 实验设计 失效模式分析
6
三、FMEA在APQP中的地位和作用
顾客的要求 初始特殊特性清单
作业指导书
DFMEA
控制计划
特殊特性清单
PFMEA
过程流程图
7
四、FMEA定义
潜在失效模式及后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis）是一种系统化的可靠性 定性分析方法。通过对产品/过程各组成部分进行事前分
《系统可靠性分析技术，失效模式和效应分析(FMEA)程序》
5
QS-9000 质量体系要求 —美国汽车工业行动集团（AIAG） VDA6.1 质量体系审核 —德国汽车汽车工业联合会（VDA）
ISO/TS 16949质量管理体系要求—国际汽车特别工作组
（IATF）均将进行FMEA分析作为质量管理体系的重要内容。
DFMEA的概述
DFMEA针对设计意图并假定该设计将按照此
意图进行生产和装配。
制造过程中的潜在失效模式将在后续ＰFMEA
中进行考虑和分析。
18
第三章：DFMEA
其它工具和信息源
其它工具和信息源可以帮助小组解决定义设计要求，包括 示意图、图纸等 材料清单（BOM) 关联矩阵图法 接口矩阵 质量功能展开（KDF) 质量与可靠性历史 这些工具的使用，是受到工程经验和历史数据的支持。 它们可以帮助综合定义要求和功能。 现在，可以填写DFMEA表格了！
质量管理五大核心工具之FMEA
质量管理五大核心工具之FMEA一、什么是FMEA：潜在的失效模式与后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis）,简称为FMEA，是一种定性的具有工程实用价值的可靠性分析方法。
使用这种方法，可以发现和评价产品/过程中一切潜在的失效模式，及早地指出根据经验判断出的弱点和可能发生的缺陷，并分析导致的失效后果和风险，最后在决策过程中找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施，并将这样一组系统化活动的整个过程文件化。
所有FMEA的重点在于设计，无论是用在设计产品或过程。
1、FMEA的由来：FMEA最早由美国航天工业于上世纪60年代所发展出来的一套信赖度分析工具。
北美福特公司于1972年发展信赖度训练计划时将FMEA包括与内。
发展至今，已被汽车工业界广为采用，并对提高汽车工业产品的可靠性卓有成效。
现在，无论在ISO/TS16949:2002体系标准中，还是在汽车行业顾客对供应商的质量能力评审中，都已明确规定必须采用FMEA。
2、FMEA的优点:由于FMEA是一种定性的分析方法,因此与定量的分析方法相比，FMEA就显得简便易懂，且较直观，易于被人们掌握并运用。
尤其是在一些不能用定量的可靠性数字说明问题的工程关键阶段,FMEA就更为适用。
3、FMEA的实施l 减少减少潜在的隐忧——使用FMEA作为专门的技术应用、以识别并减少潜在的隐患；——全面实施FMEA能够避免许多车辆抱怨事件的发生。
l 适时性是成功实施FMEA的最重要因素之一——是”事发前”的行为,要求FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入产品或过程之前进行；——事先花时间完成FMEA分析,能更容易并低成本地对产品/过程进行修改,从而减轻事后修改的危机；.—— FMEA能够减少或消除因进行预防/纠正而带来更大损失的机会。
l FMEA适用场合——新设计、新技术或新过程。
该FMEA的领域是完成设计、技术或过程。
失效模式与效果分析(FMEA)介绍
失效模式与效果分析(FMEA)介绍一、什么是失效模式与效果分析（FMEA）1、定义失效模式与效果分析(Failure Mode and Effects Analysis, FMEA) 是一种风险管理方法，旨在识别和消除产品或服务在设计、生产、运输和使用过程中存在的潜在失效模式及其潜在后果，以便于控制风险和实现品质、效率和安全等目标。
所谓失效模式，指的是产品或服务可能出现的各种失效方式和原因；而失效效果，则是指这些失效对于终端用户、环境和系统等各种影响和危害。
FMEA可以应用于各种行业和领域，如制造、医疗、汽车、航空航天、电子、金融等。
2、历史背景FMEA最早起源于1960年代的美国太空总署（NASA）的工程项目管理中，目的是减少太空飞行任务的失败率和误差。
从那时起，FMEA已经成为制造和服务质量管理中标准的工具，包括了ISO 9000 和TS 16949质量认证体系的要求。
二、FMEA的作用1、风险管理FMEA的核心目标是管理和控制风险。
对于企业，风险管理可以减少损失和增加利润，提高企业的生存和发展能力。
FMEA可以帮助企业及时发现潜在的失效模式和效果，制定相应的控制措施，降低失效率和质量成本，增加用户的满意度和忠诚度。
2、品质改进FMEA可以帮助企业发现产品或服务存在的潜在问题，识别制造或服务过程中存在的不良因素，从而在设计和生产过程中实施相应的改进措施，增加产品的可靠性、性能和用户体验。
FMEA还可以帮助企业加强团队合作和沟通，提高管理水平和效率。
3、成本控制FMEA可以帮助企业省去返工和重做等不必要的成本，及时发现和识别生产和服务过程中的问题，降低废品率和维修成本，提高资产利用率和资源优化。
三、FMEA的流程1、系统描述：确定分析对象的特性和应用领域，包括产品或服务的功能、构造、性能、材料、环境等。
建立分析团队和制定分析计划。
2、功能分析：对于分析对象的每个函数，将其分解成具体的功能要求和属性要求，或者以错误路径准则来描述功能属性。
失效模式与效应分析(FMEA)
失效模式与效应分析（FMEA）一、定义失效模式与效应分析（failure mode and effects analysis，FMEA）是一种前瞻性的管理模式，是在行动之前就认清问题并预防问题发生的分析。
FMEA由失效模式（failure oode,FM）及效应分析（effects analysis,EA）两部分组成。
其中，失效模式是指能被观察到的错误或缺陷（俗称安全隐患），应用于护理质量管理中就是指任何可能发生的护理不良事件；效应分析是指通过分析该失效模式对系统的安全和功能的影响程度，提出可以或可能采取的预防改造措施，以减少缺陷，提高质量。
二、目的、目标FMEA的目的是防患未然；设计屏障，让事情不要发生；降低损害，即使有风险存在，也是可容许的最低风险；是发现、评价流程中潜在的失效及其后果，找到能够避免或减少这些潜在失效的措施，并将上述过程文件化。
FMEA的主要目标是分析现有系统(流程)或将建立之系统(流程)：哪里会出错？一旦出错会有多糟糕？哪里需要修正以避免事故发生？三、执行时机1、新设计的流程2、修改现行的流程3、旧的流程用于新的情境中四、实施步骤(一）步骤一：确认问题选择那些高风险或非常薄弱的程序进行研究。
高风险流程的特性有：高复杂性（步骤多）的作业、高差异性的输入来源、未标准化的作业、紧密相依的作业、作业时间间隔太紧或太松、高度依赖人员的判断或决定。
医疗行为中的高风险流程有：用药、病人处于危险的操作流程（放射治疗，CT扫描，磁振造影）、输血与输成分血、抑制作用的药物、对高危人群进行照顾或提供服务、与复苏相关等。
（二）步骤二：组建团队组建一个多学科的综合FMEA团队，团队中至少应该有一个领导者、一个所硏究流程方面的专家、一个FMEA咨询师（即FMEA专家，可以为团队领导者提供建议，保证FMEA的顺利实施)、一个对所研究流程不太熟悉的人（可以从不同的角度和方面提出有价值的建议)。
一般建议团队成员在6〜10人之间，以便于管理，所有成员必须接受过FMEA培训。
潜在的失效模式及后果分析
潜在的失效模式及后果分析（FMEA）潜在的失效模式及后果分析（FMEA）一、失效模式及后果分析（FMEA）的概念及定义：失效模式及后果分析（Failure Mode and Effects Analysis：简称FMEA）：指一组系统化的活动，其目的在：1）找出、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；2）找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；3）书面总结以上过程，并使其文件化。
为确保顾客满意，FMEA 是对设计过程的完善。
FEMA是潜在的失效模式及后果分析的缩写，本应写成P-FMEA，但由于企业/公司常用D-FMEA表示产品FMEA，用P-FMEA表示过程FMEA，所以用FMEA表示潜在的失效模式及后果分析，以免混淆。
FMEA是用现行的技术对风险进行评估与分析的一种方法，其目的在于清除风险或使其減少至一个可以接受的程度，其中对用戶（顾客）利与弊也必須加以考虑。
FMEA主要是将其作为一种控制工具和/或风险分析工具和/或管理工具运用在下列活动中：1）设计控制；2）生产计划；3）生产控制；4）分承包方的评选和供应商的质量保证；5）冒险分析；6）风险分析；7）召回产品的评估；8）顾客运用；9）说明书和警告标签；10）产品服务和保修；11）工程更改通知；12）制造过程的差异等。
二、失效模式及后果分析（FMEA）的发展历史：2．1 60年代中期：开始于航天业（阿波罗计划），最初多少起了凈室文件的作用。
2．2 1972年：NAAO正式采用FMEA作为可靠度计划使用；发展阶段：不断地完善文件及作为自我检查的工具。
2．3 1974年：美海军制定船上设备的标准，Mil-Std-1625(船)“实行船上设备失效模式及后果分析的程序”，这使FMEA第一次有机会进入军用品供货商界；发展阶段：有组织的可靠度程度。
2．4 1976年：美国国防部采用FMEA来作为领导军队服务的研发及后勤工作的标准；调整阶段：虽然只强调设计面。
失效模式及后果分析(FMEA)简介
什么是FMEA？
对它自身，FMEA不是一个 万能问题解决的工具，它需要 与其它解决问题的工具联合使 用。
FMEA提供一个机会 但它不能解决问题。
1949年11月
60年代中期 1976年
70年代末 80年代初期
FMEA的历史
美国军方运用在战斗机 操作系 统； 美国航空APOLLO登月计划；
正式纳入美国军标MIL-STD1629A；
对每个过程开发FMEA表要素 从风险特性开发控制计划
TQM中适合FMEA的情况
� 顾客要求 � 工程规范 � 系统和部件的规范 � 过程和供应商要求和控制 � 开发系统设计和过程FMEA � 消除潜在的失效 � 改善设计和过程 � 设计是一个吹毛求疵的要素
FMEA问题
FMEA自身也会失败！！
哪些情况导致FMEA失败？
QS 9000推荐十级。
FMEA技术研究的内容
综合考虑三要素 严重度 频度 探测度
计算风险顺序数RPN＝S*O*D
什么时候做FMEA？
QS 9000推荐的FMEA时间表
DFMEA
PFMEA
概念
设计 进程
设计 完成
样件 制造
工程/制造 确认
开始 生产
技术文件的展开
开发过程流程图 从过程流程图到FMEA表进入每个主要过程
产品：冲压开裂、涂附性差、不耐腐蚀、断丝、 螺纹粘扣 过程：温度不合、夹渣、表面划伤 安全：中毒、火灾 环境：粉尘、污水
FMEA技术研究的内容
出现上述问题所造成的后果 （潜在的失效后果）
局部影响 高一层影响 最终影响 度
本工序、本厂 后工序、下个生产厂
用户使用、用户满意
FMEA技术研究的内容
潜在失效模式及后果分析(过程FMEA)
潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）潜在失效模式及后果分析（FMEA）是一种用于识别和评估产品或过程中潜在失效模式和其潜在后果的方法。
它是一种系统性的分析工具，旨在帮助组织识别可能的失效模式，并采取适当的措施来预防或减少潜在的负面影响。
FMEA包括以下三个关键步骤：识别潜在的失效模式，评估失效的严重性和可能性，以及制定相应的控制措施。
首先，FMEA要求识别潜在的失效模式，即产品或过程可能出现的失效模式。
这需要团队对产品或过程进行全面的分析和理解，包括其功能、设计、制造和使用过程等方面。
通过讨论、检查和测试，团队可以识别可能的失效模式，并对其进行清晰的描述。
其次，FMEA要求评估失效的严重性和可能性。
严重性评估是指评估失效对产品或过程的影响程度，包括安全性、质量、性能和可靠性等方面。
可能性评估是指评估失效发生的概率，考虑到外部环境、人为因素、材料和设备等因素。
通常使用数字评估指标，如1到10的等级评分，以便对各种失效进行比较和排序。
最后，FMEA要求制定相应的控制措施来预防或减少潜在的失效。
这些控制措施可以包括修改设计、改进制造工艺、加强测试和检查、提供培训和指导等。
通过这些措施，团队可以降低失效的发生概率，减少失效的严重性，并提高产品或过程的整体质量和可靠性。
FMEA的目标是通过识别和评估潜在的失效模式及其后果，采取相应的控制措施，从而降低风险和提高产品或过程的质量和可靠性。
通过FMEA分析，组织可以更好地了解和管理潜在的风险，并采取预防措施，以减少潜在的负面影响。
因此，FMEA是现代企业质量管理中不可或缺的一部分。
总之，潜在失效模式及后果分析（FMEA）是一种用于识别和评估产品或过程中潜在失效模式及其后果的方法。
它通过识别潜在失效模式、评估失效的严重性和可能性以及制定相应的控制措施，帮助组织预防或减少潜在的负面影响，提高产品或过程的质量和可靠性。
通过FMEA分析，组织可以更好地管理风险，提高整体质量，并实现持续改进。
FMEA（失效模式与影响分析）
失效模式与影响分析即“潜在失效模式及后果分析”。
FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
FMEA又根据产品故障可能产生的环节：设计、制造过程、使用、承包商（供应商）以及服务可细分为：1. DFMEA：设计FMEA2. PFMEA：过程FMEA3. EFMEA：设备FMEA4. SFMEA：体系FMEA一、概念潜在的失效模式及后果分析(Failure Mode and Effects Analysis,简记为FMEA),是“事前的预防措施”，并“由下至上。
关键词：潜在的—失效还没有发生，它可能会发生，但不一定会发生。
“核心”集中于：预防—处理预计的失效，其原因及后果/影响。
主要工作：风险评估—潜在失效模式的后果影响。
FMEA 开始于产品设计和制造过程开发活动之前，并指导贯穿实施于整个产品周期。
进行分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响,并按每一个故障模式的严重程度,检测难易程度以及发生频度予以分类的一种归纳分析方法。
二、目的·能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后危机的修改。
·找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；三、RPN的评价准则1.1 设计FMEA严重性（Severity :S）1）评分原则a)衡量是小的影响程度b)失效影响：产品或制程的某一失效对产品外观，结构，功能，性能稳定性，可靠性影响c)或对下一制程，使用者或设备的影响d)或对最终客户、政府法规、安全、环保的违及e)划分标准——主观判定2）设计：FMEA风险评估标准说明严重性（Severity :S）：严重性是对下一个制程、系统或客户所发生的潜在失效模式效果的严重性进行评估，严重性仅适用于效果，严重性等级指数的减低只能透过设计变更才能够生效，严重性应该在1~10的等级上评估。
失效模式及后果分析 Failure Mode and Effects Analysis
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对产品生产线有較微小的破坏性 影响 ，部分产品有可能需要在生产线返工，产品的 不足被很敏銳的客戶所注意
等級 10
9 8 7 6 5 4 3 2 1
可测度
探测度 绝对不 肯定 很极少 极少 很少 少 中等 中上 多 很多 几乎肯 定
准则：设计控制可能探测出来的可能性 设计控制将不能和/或不可能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式，或根 本没有设计控制 设计控制只有很极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制只有极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制有很少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制有较少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制有中等的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制有中上多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制有较多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制有很多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式
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类型
DFMEA PFMEA
6
PFMEA 表格
潜在的失效模式及后果分析
项目名称： 产品类型： 核心小组：
过程 功能
潜在失 效模式
要求
过程责任部门： 关键日期：
FMEA编号：
页码：第 页 共 页 编制者： FMEA日期（编制）：
潜在失效
严 重
分
潜在失效
频
现行预防
潜在失效模式及后果分析 Failure Mode Effects Analysis
(FMEA)
失效
什么是失效模式
失效模式是指系统、子系统或零件有可能未达致到设计/加工意图 的形式。 失效分类：一般的、严重的、灾难性的
失效产生的原因
原因分类：普通原因和特殊原因 普通原因：生产工艺、材料、设备等固有的不足 特殊原因：操作错误、设备损坏、材料用错等非正常因素
(修订)
措施结果
采取的措施
严频探S R
重度测* P
度
度O N
从失效模式开始，失 效模式的后果是什么 ？在这些后果中，最 坏的情况是什么？
列举失效模式而不是失效 后果的所有发生原因。 每
一个原因发生的几率有多 大?
列举针对每一原因的所有工 序控制点。 我们防止这些 原因发生或找出它的后果/ 失效模式的信心是什么？
确定关键特性. 对设计和生产中的不足进行评定及排序. 确定用于消除或减少潜在失效的措施以防止发生或到达客
户手中. 工序文件化.
5
FMEA 的发展及类型
发展
50’ 60’ 70’ 80’ 90’
用于战斗机的设计 Apollo （阿波罗）计划 汽车及医疗设备 微电子
后果
度 类 起因/机理 度 过程控制
S
O
现行 探测 过程 控制
风 险 控顺 测序 度数 D R. P. N
建 议 措 施
责 任 和 目 标 完 成 日 期
措施执行结果
采
R
取 的 措
严 重 度
频 度
探 测 度
. P .
施
N
7
PFMEA 工作流程
成立功能小组
确定工序
详述 失效模式
原因 失效后果
计算风险值
绘制柏拉图
开展纠正措施
22
PFMEA 工作流程
开展纠正措施 针对少数的最重要的失效模式，制定并执行纠正措施。
23
PFMEA 工作流程
功能小组的成立
确定工序
详述 失效模式
原因 失效后果
计算风险值
绘制柏拉图
开展纠正措施
24
PFMEA 工作流程
详述 失效模式
原因 失效后果
计算风险值
绘制柏拉图
开展纠正措施
绘制柏拉图
一个用来描述严重度的排序 一个用来描述 “严重度” X “频度”的排序 一个用来风险值（RPN）的排序
绘制柏拉图
确定最重要的少数几个失效模式。
也可以用金钱的可能损失来决定失效模式的重要性
21
PFMEA 工作流程
功能小组的成立
确定工序
详述 失效模式
原因 失效后果
计算风险值
13
发生可能性评定
频度
频度是一失效模式在没有任何的监控措施的情况下发生的几率。
发生的可能性
几乎是不可能 很少很少 很少 很低 低 中等 有点高 高 很高 几乎肯定
频度
1
1
2
3
4
4
5
6
7
7
8
9
9
10 10
Cpk 失效几率
备注
Cpk 1.67 5.0 1 / 1,500,000 失效几乎是不可能发生的.
2
失效的发生情况
Questions?
3
FMEA 的目标
消除失效发生的原因
…如果这不可能的话 减少失效发生的频次 提高发现失效的能力，在失效到达客户之前发现它
4
FMEA
FMEA的主要活动 为达到以下的目的而进行的一组系统活动:
确认产品或工序的潜在失效模式及这些失效的后果的严重 度.
*Could be time based e.g. Takes x minutes or days to detect a failure.
15
PFMEA 工作流程
功能小组的成立
确定工序
详述 失效模式
原因 失效后果
计算风险值
绘制柏拉图
开展纠正措施
16
PFMEA 工作流程
用头脑风暴法找出失效模式.
5
现有的控制方法找出过程失效模式的可能性低。
6 7
现有的控制方法找出过程失效模式的可能性小。 7 现有的控制方法找出过程失效模式的可能性很小。
8 9
现有的控制方法找出过程失效模式的பைடு நூலகம்能性微小。 9 现有的控制方法找出过程失效模式的可能性微乎其微。
10 10 几乎可能肯定现有的控制方法不能找出失效模式。
计算风险值
计算几一个失效模式的风险值（RPN）
RPN = severity x occurrence x detection. 风险值=严重度 X 频度 X 探测度
19
PFMEA 工作流程
功能小组的成立
确定工序
详述 失效模式
原因 失效后果
计算风险值
绘制柏拉图
开展纠正措施
20
PFMEA 工作流程
过程功 能要求
潜在失效 模式
潜在失效 后果
严 级 潜在失效起 重 别 因/机理 度
频 现行过程控 探 S R
度制
测* P 度O N
建议的措施
区域/责任及目 标完成日期
措施结果
采取的措施
严频探S R
重度测* P
度
度O N
1 列举工序步骤
6 是什么原因导致出错? 10 计算严重度与探测度的乘积
14 实际完成的措施
Cpk 1.50 4.5 1 / 150,000 失效发生的几率微乎其微.
Cpk 1.33 4.0 1 / 15,000 失效发生的几率很小.
Cpk 1.17 3.5 1 / 2000 失效发生的几率较小.
Cpk 1.00 3.0
1 / 400
失效偶尔发生.
Cpk 0.83 2.5
1 / 80
12
严重度评定
严重度
严重度是根据地一潜在失效模式的影响的严重性来评定的。
没有影响 很轻微 轻微 很低 低 中等 高 严重 很严重 很危险
1 1 对系统、出货质量或后工序没有影响.
2
客户很难发现，客户不会介意
3
出货产品功能轻微损失。客户有轻微不满， 使用时有异响。
4 4 生产线破坏不严重，产品功能有小的影响，客户容易发现。
设备破损 7
安全隐患 10
28
FMEA 总结
识别潜在的失效模式
失效后果
确定严重性
产生的原因 确定频度
确定现在的控制方法 决定可探测度
计算风险值
持续改善的行动措施
29
FMEA 优点
一种系统的解决问题的方法 集中有限的资源，优先解决重大风险项目 为控制计划找出工序中不足的地方 以事实为依据 – 避免主观主义 为后面的风险和资源管理提供现场的文件 是过程/产品知识积累、公司的知识库 提升生产力 减少浪费 节省成本
详述 失效模式
原因 失效后果
选取并确认对关键特性有冲击的失效模式。
识别出根本原因。
确定失效模式的影响。
确定失效模式出现的几率。
确认现有的控制方法找出失效模式的可能性。
17
PFMEA 工作流程
功能小组的成立
确定工序
详述 失效模式
原因 失效后果
计算风险值
绘制柏拉图
开展纠正措施
18
PFMEA 工作流程
评估纠正措施完成后对于失效模式的“严重度”、“ 探测度”和“频度”的影响。
重新计算该风险值（RPN）。
现次工序优化，再次执行上面的循环。
25
PFMEA 表格的填写
工序/项目： 车间： 核心小组：
过程责任部门： 关键日期： FMEA 编号：
页码： 编制者： FMEA 日期 (编制)
(修订)
绘制柏拉图
开展纠正措施
8
PFMEA 工作流程
功能小组的成立
确定工序
详述 失效模式
原因 失效后果
计算风险值
绘制柏拉图
开展纠正措施
9
PFMEA 工作流程
功能小组的成立
跨部门多功能小组
由操作员、技术员、工程师和部门主管组成 指定小组组长
建议为工序责任人
应有足够的授权以便开展工作 必要时，应有专家级人物参加 开始时，由少数人组成的核心小组可能更有利于制定一个框
几乎是肯定的 很高
对于一类似产品或工序，现有的监控方法非常可靠，几
1 1 乎可以肯定能找出失效模式。
2
现有的控制方法找出过程失效模式的可能性很高。
高 中等偏高 中等 低 较少 很少 微乎其微 几乎是不可能
3
现有的控制方法找出过程失效模式的可能性高。
4 4 现有的控制方法找出过程失效模式的可能性中等偏上。
失效经常发生.
Cpk 0.67 2.0
1 / 20
失效频繁地发生.
Cpk 0.51 1.5
1/7
失效发生的几率高.
Cpk 0.33 1.0
1/ 3
失效发生的几率非常高
Cpk0.33 1