10自动埋弧焊工艺守则

自动埋弧焊工艺守则

1主题内容与适用范围

1．1 本守则适用于锅炉汽包，化工容器等自动埋弧焊。

1．2 本守则依据《锅规》、《容规》JB\T1613《锅炉受压元件焊接技术条件》、JB\T4709《钢制压力容器焊接规程》及厂生产实践编制。

1．3 锅炉、压力容器等受压部件的焊接（包括点固）应按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》相应项目考试合格的持证焊工担任。

1．4 受压元件的焊接应按经工艺评定合格的焊接工艺规程进行。

1．5 如产品专用工艺与本守则有抵触时，应按产品专用工艺执行。

2材料

2．1 本守则涉及材料有Q235—A，20 、Q245R、Q345R、15MnV、20MnMo、20MnV等牌号的钢材，应符合相应的材料标准要求，并经入厂检查合格后方可用于产品；19Mn6、st45.8Ⅲ等进口材料应按国外的专用标准检验合格方可使用。

2．2母材化学成分及机械性能符合有关标准的规定。

2. 3 焊丝、焊剂应由审定合格的生产厂家提供，产品应有明确牌号及质保书，

并经入厂检验合格方可用于生产。

2．4 焊接预热温度，应按焊接工艺规程的要求，一般可参照下表。

表一

3准备装配焊接

3．1 焊缝坡口，焊接规范，焊缝成型参见表2，焊接规范的选用应按经评定合

格的焊接工艺规程（WPS）进行。

3．2 焊接坡口应用机械加工，如有部分采用氧乙炔割时，则割后用风磨机打磨，

加以修正达到图纸要求。

3．3 焊缝在装配搭焊缝前必须将焊缝坡口及内外表面各20毫米范围的铁锈、

氧化皮、油污等清洗干净。

3．4每节简体纵向焊缝必须带有引弧板和熄弧板，其材料牌号和厚度原则上

应与产品钢板相同，生产车间确有困难时，可用强度等级与16Mn上下不超过一

级的同厚度的镇静钢板代替，引熄弧板其余尺寸为长度×宽度应不小于150×

100毫米。

3．5 筒体纵向焊缝试验板应根据材料清单或有关技术条件备制。

3．6 纵向焊缝焊接前焊缝二头应搭上引弧板和熄弧板，焊缝试验板应搭在起弧

的一端，见图。

物嵌入。

3．8 环焊缝焊接时焊丝位置见图。

3．9焊剂HJ431在使用前必须经过250℃烘焙，保

温二小时，HJ350烘焙300～400℃保温二小时。

3．10 焊剂多次用后需经14孔\时筛子筛过去除熔渣，

矿物，过细的呈粉末状的应予废弃，经清理暂不用的焊剂，应放入烘箱或保温

筒内保温，否则使用前重新烘焙，才能允许回用。

3．11 垫用焊剂应经常清除熔渣、污物，并保持干燥。

3．12 焊丝清锈要求，应基本露出金属光泽而不影响焊接质量为止。

3．13 焊剂、焊丝除锈等应有专人负责，并按二级库焊接材料管理程序发放及回收归类。

3．15 焊前检查所装配焊缝清洁度，坡口角度，间隙等是否达到要求。3．16 自动埋弧焊焊工应按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》经考试合格焊工担任。

3．17 如车间室温在5℃以下时，焊前工作须进行≥15℃预热。

3．18 经装配点焊之焊缝，不宜存放时间太长，如果焊前被焊焊缝已生锈，而影响焊接质量时，则将装配之焊缝拆掉，除锈重新装配。

3．19 焊缝用碳棒气刨清根后，应将槽内及两侧表面粘渣、积灰等清除干净。3．20 每条纵环向焊缝焊毕后，在焊缝内外终点必须敲上焊工钢印（代号）。3．21 引弧板、熄弧板、试样板，应用氧乙炔气割切除。筒体要求热处理时，试样板应和筒体同炉进行热处理。

3．22 焊缝局部返工时应注意变形，尽可能采用多层多道焊，如果在容器外部补焊估计变形较大时，则应采取防变形措施。

3．23 焊缝返工一般不超过二次，一二次返修时，需经焊接责任工程师批准，第三次返修须经质保总工程师批准。

3．24 焊缝返工用焊条、焊丝、焊剂过程母材预热温度等应与正式焊缝相同。3．25 要求热处理的焊缝，返修应在热处理前进行，如在热处理后返修必须按原热处理要求重新热处理。

3．26焊接试样板经表面质量检查和探伤合格后，方可进行机性试验，机性试验按有关要求进行。

注：双面焊的焊缝，先焊的一面为正面焊缝，后焊的一面为反面焊缝，根据我厂的生产实践，简体的纵向及环向焊缝内面先焊为正面焊缝，外面后焊为反面焊缝。

3．27常用钢材的焊接预热温度见表3所示，焊接层间温度不得低于预热温度。在一般情况下，常规生产按焊接工艺规程（WPS）执行。

表3常用钢号推荐的预热温度

* 封头与筒体环焊缝可焊一层一道

* 如小直径筒体可内焊一层外焊二层三道，坡口深8改为6。

* S=40～65 b=45±5 b1=30±3 S=70～100 b=50±5 b1=30±3 S=100～130 b=55±5 b1=40±3