汽车覆盖件冲压成形工艺性
汽车覆盖件框前板冲压工艺设计
所 有 工 艺 补 充 面 补 齐 后 ， 各补 充 面 边 线 ・ 眦 都 不 平 齐 ，用毛 坯 边 线 在ｚ 向投 影 到 ‘ 艺 补 充 而 方 Ｔ
上 ，根据投影线剪裁边线不平齐的面 ，使得工艺补
充 面 尺寸 与 毛坯 尺 寸 大 小一 致 。建立 压 料 面 时 ，要
考虑该件属于外饰件 ，表面 质量的要求较高，所以
具 设 计 难 度 ，对 设 计 人 员 的 技 术 水 平 有 一 定 的要
求。
式中 Ｆ 一冲裁力 （ ； ＿ Ｎ）
Ｌ一～ 冲裁 周 边长 度 （ｑ Ｉ ； ｎｌ ） Ｔ
卜
材 料 厚度 （１１ ／Ｉ １ ）； ／
方 案 ③是 将拉 深 成 形 与 ？￣ 合 成 一 道 工序 ，虽 ｅＬ ｏ 然也 比方 案 ①少 一 道 工序 ，但是 拉 深 与 冲孔 一 起 ，
大 型 件 的大 批 量生 产 ，利 于 流水 线 生 产 。 方 案 ②采 用 复 合 模把 冲 孔 切 边 合成 一 道 工 序来 做 ，冲 孔 是 分 离 零 件 与 内 部 废 料 ，在 工 件 内 部 进 行 ，修 边 是分 离 零 件 与外 部 废料 ，在 工 件外 轮 廓进 行 ，所 以 冲孔 、修边 可以 同 时进 行 。这 样 提 高 了生
形 。③下 料 一 成形 冲 孔 一切边 一整 形 。
方案①把拉深成形、ｉ ￣ 、切边及整形分开 ， ｅＬ ｐ 其缺点是需要多做一套模具 ，在生产过程 中多了一 道工序 ，效率会降低 ，模具成本也增加 。但模具都 是单工序模 ，降低了模具的设计难度 ，且这种设计 通用性好 ，特别适用于小型件中、小批量的生产和
等 ）的方案选定 ，更关 系到是否能 拉出合格 的零 件 。因此，冲压方 向的确定是汽车钣金件工艺设计 的 关键一步 ，可以确定拉 深件在 模具 中的 空间位 置 。零件在拉深模 中应如 图１ 所示放 置，分析零件
汽车覆盖件的特点和要求
汽车覆盖件的特点和要求汽车覆盖件（以下简称覆盖件）是指构成汽车车身或驾驶室、覆盖发动机和底盘的薄金属板料制成的异形体表面和内部零件。
轿车的车前板和车身、载重车的车前板和驾驶室等都是由覆盖件和一般冲压件构成的。
覆盖件组装后构成了车身或驾驶室的全部外部和内部形状，它既是外观装饰性的零件，又是封闭薄壳状的受力零件。
覆盖件的制造是汽车车身制造的关键环节。
一、覆盖件的分类按功能和部位分类，可分为外部覆盖件、内部覆盖件和骨架类覆盖件三类。
外部覆盖件和骨架类覆盖件的外观质量有特殊要求，内部覆盖件的形状往往更复杂。
按工艺特征分类如下：（1）对称于一个平面的覆盖件。
诸如发动机罩、前围板、后围板、散热器罩和水箱罩等。
这类覆盖件又可分为深度浅呈凹形弯曲形状的、深度均匀形状比较复杂的、深度相差大形状复杂的和深度深的几种。
（2）不对称的覆盖件。
诸如车门的内、外板，翼子板，侧围板等。
这类覆盖件又可分为深度浅度比较平坦的、深度均匀形状较复杂的和深度深的几种。
（3）可以成双冲压的覆盖件。
所谓成双冲压既指左右件组成一个便于成型的封闭件，也指切开后变成两件的半封闭型的覆盖件。
（4）具有凸缘平面的覆盖件。
如车门内板，其凸缘面可直接选作压料面。
（5）压弯成型的覆盖件。
以上各类覆盖件的工艺方案各有不同，模具设计结构亦有很大差别。
二、覆盖件的特点和要求同一般冲压件相比，覆盖件具有材料薄、形状复杂、结构尺寸大和表面质量要求高等特点。
覆盖件的工艺设计、冲模结构设计和冲模制造工艺都具有特殊性。
因此，在实践中常把覆盖件从一般冲压件中分离出来，作为一各特殊的类别加以研究和分析。
覆盖件的特点决定了它的特殊要求。
1. 表面质量覆盖件表面上任何微小的缺陷都会在涂漆后引起光线的漫反射而损坏外形的美观，因此覆盖件表面不允许有波纹、皱折、凹痕、擦伤、边缘拉痕和其他破坏表面美感的缺陷。
覆盖件上的装饰棱线和筋条要求清晰、平滑、左右对称和过渡均匀，覆盖件之间的棱线衔接应吻合流畅，不允许参差不齐。
浅谈冲压件制造工艺及质量缺陷
浅谈冲压件制造工艺及质量缺陷欧阳春生北汽福田汽车股份有限公司摘要：汽车制造中有60%-70%的金属零部件需经塑性加工成形，冲压加工是完成金属塑性成形的一种重要手段，它是最基本、最传统、最重要的金属加工方法之一。
汽车冲压工艺技术如车身上的各种覆盖件、车内支撑件、结构加强件，还有大量的汽车零部件，如发动机的排气弯管及消声器、空心凸轮轴、油底壳、发动机支架、框架结构件、横纵梁等等，都是经冲压成形技术正向精密、多功能、高效节能、安全清洁的生产方向发展，冲压工件的制造工艺水平及质量，在较大程度上对汽车制造质量和成本有直接的影响。
关键词：冲压工艺质量1汽车覆盖件的工艺过程概述汽车冲压件的加工过程大致如下：卷材——落料——堆垛——运输——（冲压线）仓储——清洗——冲压成型。
在落料过程中，由起重机将卷料放上卷料备料台，然后装载到上料小车上，上料小车运行到开卷机，上料小车回位后，完成卷料与整线的对中，穿带结束后，料带经过四辊式送料机组进行料头剪切，进入清洗机进行料带的清洗；经过清洗后的料带进入校平机组；被校平后的板料进入地坑，形成一个缓冲带（补偿环），以补偿卷材在开卷校平部分连续运行和进入落料切断冲模时的间歇动作的速度差。
在地坑的一侧，装有光电反射器，当卷材下落到地坑时，反射器给出信号使驱动开卷装置的电机停止工作，卷材进给中断；经过几次落料切断后，地坑中的卷材逐步上升到一定程度，光电反射器发出信号，使驱动开卷装置的电动机起动，恢复卷材进给，开卷校平；从地坑上来的板料进入落料压力机进给的装置；落料压机落料及堆垛。
在冲压成形过程中，钢板的成型都是借助模具对薄板施加外力所引起的结果。
一定力的作用方式和大小，都对应着一定的变形。
不论采用什么样的成形方式，冲压成形件所要求的几何形状，都是通过钢板在冲压成形过程中的塑性变形来完成的。
根据冲压成形过程中钢板变形区的应力、应变的不同，可将零件变形划分为拉伸、压缩、弯曲、扭转等多种成形方式。
汽车覆盖件冲压成形及其仿真研究
： ： 囫
图 ｌ 板料起皱类型
（ ） 困
２ ． ％ ，冲床使用 费和材料费 ２０ 。当前 的覆盖件 冲 ０７ ．％ 压生产调试周期长 、生产费用高 ，导致覆盖件成形 的生
（） ａ压缩 力 （） ｂ 剪切 力 （） ｃ 不均 匀拉深 力 （） 曲力 ｄ弯
４ ．冲对 冲压仿真结果进行分
析，如图 ４所示的是笔者对某 型号 汽车上的一覆 盖件进
行冲压成形仿真后所得到的成形极限图。从 图中可以很 直观地发现，在一些 区域有破裂 ，在边缘 四周 的区域有
起皱 。破裂区域的单元或节点位于零件 的上 下两 端的内 壁 ，对应于成形极 限图中成形极 限曲线上破 裂区 的点 。
示 ，大型覆盖件模具 的调试 周期 一般需 要 １～２个 月 ， 试模费约 占模 具总 费用的 ２ ． ％ ，其 中模 具修 正费 占 ２６
这种失稳形式称为压缩失稳。
起皱发生时，皱纹的扩展方向与压力垂直，但是不能 认为所有的起皱都是因压应力引起的。在板料冲压成形过
程中产生的起皱多种多样 ，一般可以分为压缩力 、剪切力、
●垒●■■■●■■Ａｆ‘ ｃ ／Ｊｃ ■■■●●■■■＿ｐ ｃｌ Ａ ●■■ ■●■墨；ｐ ■２■●■■鏖■ ■ 垒■■Ｐ■■ ● ■■■ ■ ■ －● ● ● Ａ ｊ
汽 车 覆 盖 件 冲 压 成 形 及 其仿 真 研 究
南京工程学院材料学院 （ 江苏
般而言 ，根据设计的要求 ，汽车覆盖件 冲压成形
产效率低 ， 品投放市场的周期 长，不利于新车型 的研 产
发。
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汽车覆盖件模具设计
覆盖件冲压工艺方案制定又称工法设计，简称DL设计。工法图也称DL图。
覆盖件的主要冲压工序有： 落料、拉延、整形、修边、切断、翻边、冲孔等，其中最关键的工序是拉延
工序。绝大多数覆盖件通过拉延工序得到全部或部分形状。确定拉延工艺方案是 覆盖件冲压分析的第一步。
汽车覆盖件模具设计 ppt 课件
工艺分析的概念
绝大多数覆盖件由3到5套模具冲压得到，即3到5道冲压工序 ，以下是常见 的几种工序排布方案：
1、拉延（DR）→修边冲孔（TR+PI）→整形（RST） 2、拉延（DR） →修边冲孔（TR+PI） →整形（翻边）（RST）→整形 （侧整、侧修、侧修）（RST+CTR+CPI） 3、落料（BL）→拉延（DR） →修边冲孔（TR+PI） →整形）（RST） → 整形）（RST）
顶盖前横梁没有翻边，形状不复杂，不需要整形。其有两处翻孔，翻孔的工 艺应考虑为先冲孔再翻孔。综上所述，顶盖前横梁应有三道工序：拉延→修边冲 孔→翻孔。考虑到冲孔较多，如果在第二序修边时冲完所有的孔，模具设计有困 难，上模没有足够的空间来布置弹簧、导板、限位螺栓等，模具强度弱，所以应 移一部分孔到3/3工序。
中文 废料 基准侧 公差 CAD数据 刃口间隙 让空 冲压 粗加工 下模重量 上模重量 总重量 冲压方向 送料行程 双凸轮 水平凸轮
英文 UPPER DIE BASE MATCH FACE TRIM STEEL FL UP FL DOWN MATERIAL FINISH CONCAVE CONVEX DIE HEIGHT FEED LEVEL PUNCH RETAINER START POINT PART DRAWING CHECKING FIXTURE
第二章 汽车覆盖件冲压成形工艺
2-6
举例
2-1 汽车覆盖件冲压成形特点
一、汽车覆盖件的质量要求
二、汽车覆盖件结构特点
三、覆盖件的成形特点
2-1汽车覆盖件冲压成形特点
一、汽车覆盖件的质量要求
1.
2.
3.
尺寸精度。汽车覆盖件必须有很高的尺寸精度（ 包括轮廓尺寸、孔位尺寸、局部形状的各种尺寸 等），以保证焊装或组装时的准确性、互换性， 便于实现车身焊装的自动化和无人化，也保证车 身外观形状的一致性和美观性。 形状精度。特别是对外覆盖件，要求具有很高的 形状精度，必须与主模型相符合。否则将偏离车 身总体设计，不能体现车身的造型风格。 表面质量。外覆盖件（尤其是轿车）表面不允许 有波纹、皱纹、凹痕、擦伤、压痕等缺陷，棱线 应清晰、平直，曲线应圆滑、过渡均匀。
三、覆盖件的成形特点: 1、成形工序多→拉深为关键工序
n
覆盖件冲压成形一般经过落料、拉延、整形、 修边、翻边等工序完成，其中拉延工序最为关 键，它从根本上决定了整型、修边、翻边和冲 孔等工序的内容和顺序，尽管在一定程度上也 要受其它工序的制约。
2-1 汽车覆盖件冲压成形特点
三、覆盖件的成形特点: 2、拉深是复合成形 →常采用一次拉深
n
覆盖件模具型面数学模型属于工艺模型，它从 覆盖件产品模型演变而来，还要向有限元模型、 数控加工模型转化。
2-2 工艺设计内容
（1）根据生产纲领确定工艺方案
（2）根据覆盖件结构形状，分析成型可能性和确定工序数及模具
品种（DL图、拉延件设计） （3）根据装配要求确定覆盖件的验收标准。 （4）根据工厂条件决定模具使用的压床。 （5）根据制造要求确定协调方法。 （6）提出模具设计技术条件，其中包括结构要求、材料要求等。
汽车覆盖件冲压工艺及模具设计技术研究
汽车覆盖件冲压工艺及模具设计技术研究摘要：汽车覆盖件是我国汽车车身设计中不可缺少的组成部分。
随着我国汽车制造业的快速发展和人们生活质量的不断提高，人们对家用汽车车身设计的基本要求也越来越高。
如何追求高品质、低成本、实用的智能汽车已逐渐成为直接影响我国汽车产品选择的重要因素之一。
高度重视我国汽车整体覆盖件冲压制造工艺、模具设计等新技术的深入研究，可以大大提高我国汽车车身的整体设计质量，增强我国汽车加工产品的市场实力和竞争力，促进加工企业汽车产品的不断升级，为汽车企业的发展创造更大的社会效益和经济效益。
关键词：汽车覆盖件；汽车覆盖件冲压工艺；模具设计技术1.汽车覆盖件概述所谓汽车覆盖件，是指构成车身或驾驶室，覆盖发动机和底盘的异形表面和汽车零部件。
由于车内部及其覆盖件不仅需要具有较强的车身整体性和装饰性，还需要能够同时承受一定的地面力和冲击力，因此车内部及其覆盖件的整体结构和功能非常复杂。
除了我们经常直接看到的一些车外板，如车门外板、侧壁外板、发动机罩等，车上的内盖件也可能包括一些小型车内板，例如一些可以隐藏在车内的车辆地板和左右两侧的异形纵梁。
2.覆盖件冲压工艺特点在车身的设计中，需要从整体形状和结构功能两个方面进行设计，而汽车罩是完成汽车形状和结构功能的重要部件，所以汽车设计师往往十分重视它。
然而，尽管面板是汽车的重要组成部分，但由于设计师专业知识的限制，一些制造工艺可能没有得到充分考虑，导致了面板制造过程中的一些问题。
盖板件的冲压工艺对盖板件的制造具有重要意义，必须给予足够的重视。
设计面板时必须考虑冲压工艺。
3汽车覆盖件冲压工艺与设计方案本文主要以某汽车生产公司的一辆小型货车的后门为分析对象。
后门内板尺寸大，形状多样，是典型的汽车覆盖件。
3.1汽车覆盖件冲压工艺分析汽车后门内板分为后窗内板和后门外板。
后车门的内板和外板通过内板的焊接边缘和冲压工艺相互连接，形成汽车的后车门，后车门直接安装在汽车的行李箱上。
汽车覆盖件冲压工艺与成本分析研究
３序 ：拉延 一修 边 、侧 修边 、冲 孔 、整 形一 翻边 、整形 、
侧冲 孔 。
６ ．结束语
新 车 型 开发 涉 及 钣 金件 冲 压 工 艺控 制 成 本主 要 体
图 １ ． 原左右侧 围外板局部 １
氛ｙ 茎鏊鱼
Ｔｃ ｅ ｈｎｏ ｏ ｌ ｇｙ＆ Ｅ ｉ ｍ ｅｎ ｑｕ ｐ ｔ
汽车覆盖件 冲压 工艺与成本分析研 究
吴玉泉 ，蒋吉
（ 合肥 昌河汽 车有 限责任 公 司 ）
摘
要： 汽车开发过程中工艺人员如对产品设计的工艺性进行研究，以及应用冲压成形 Ｃ Ｅ Ａ 技术对产品
成本进 行 控制 尤为 重要 。本文 将结 合公 司某 系列 车型产 品开发 过程 中 的工作 实际 ，阐述 并行 开发 过程 中 如何 对覆 盖件 冲压 工艺进 行 分析 、优 化 ，降低 汽车覆 盖件 的开发成 本 、零件 的制 造成 本等 方法 。 关键 词 ：汽车 覆盖 件 ；冲压 工艺 ；成本 控 制 Ａｕｔ ｎｅ ｔ ｍ ｐｉ ｎｄ Ｃ ｓ ｏｐａ ｌ ａ ｓ ｎｇａ ｏ ｔＡｎａｙｓｓ ｌ ｉ
该 翻边 孔仅 为 线束 过孔 ， 因此 为 目的 ，积 极 思考 、探 索 ，取得 整体 强 度 。二修 改翻 边线 ， 免在轮 罩翻 边 时增加 侧翻 避 了 良好 的 降本 效 果 。例如 左右 后侧 围外 板 ， 早期 数模 边 工序 内容 。经过 以上 更 改后 （ １ ） 最 图 ２ ，工序 则 可 降为
Ａｂ ｔ ａ ｔ ｓ ｒ ｃ ：Ｖｅ ｉｌ ｅ ｅ ｏ ｍｅ ｔｐ ｏ ｅ ｓ ｏ ｒ ｄ ｃ ｅ ｉ ｎ ｔ ｃ ｎ ｌ ｇ ｆ ｃ ｒ ａ ｐ ｉ ａ ｉ ｎ ｏ ｔ ｌｆ ｒ ｎ ｈ ｃｅ ｄ ｖ ｌｐ ｎ ｒ ｃ ｓ ｆｐ ｏ ｕ ｔｄ ｓｇ ｅ ｈ ｏ ｏ ｙ ｏ ｅ ｐ ｌ ｔ ｆｍｅａ ｏ ｍｉ ｇ ｉ ｃ ｏ Ｃ ＡＥ ｔｃ ｎ ｌ ｇ ｎ ｅｓｕ ｙ ｏ ａ ｉ ｇ ｐ ｏ ｅ ｓ ｓ ａ ｔ ｕ ａ ｌ ｏ ｔ ｎ ｒ ｏ ｔ ｏ ｔ １ Ｔ ｉ ｗｉ ｏ ｉ ｅ ｈ ｏ ｏ ｙ ａ ｄｔ ｔ ｄ ｆ ｔ ｍｐ ｎ ｒ ｃ ｓ ｒｉ ｌｒｙｉ ｅ ｈ ｓ ｉｐ ｃ ｍｐ ｒ ｔ ｏ ｓ ｎ ｒ ． ｈ ｓ ｌ ｃ ｍｂ ｎ ａ ｆ ｃ ｃ ｏ ｌ ｔ ｅ ｃ ｍｐ ｎ ’ ｐ ｏ ｕ ｔｄ ｖ ｌ ｐ ｎ ｒ ｃ ｓ ｆａ ｓ ｒｅ ｆ ｍｏ ｅ ｓ ｉ ｅ ｗｏ ｋ ｔ ｉ ａ ｅ ｉｃ ｓ ｅ ｏ ｔ ｅ ｈ ｏ ａ ｙＳ ｒ ｄ ｃ ｅ ｅｏ ｍｅ ｔ ｏ ｅ ｓ ｏ ｅ ｉ ｓｏ ｄ ｌ ｎ ｔ ｒ ， ｈ ｓ ｐ ｐ ｒ ｄ ｓ ｕ ｓ ｓ ｈ ｗ ｈ ｐ ｈ ｄ ｖ ｌｐ ｎ ｒ ｃ ｓ ｎｐ ｒ ｌ ｌ ａ ｅ ｔ ｍｐ ｎ ｎ ｌ ｓｓ ｏ ｔ ｚ ｔ ｎ ｒ ｄ ｃｎ ｅ ｅｏ ｍｅ ｏ ｔ ｕ ｏ ｏ ｉ ｅ ｅ ｏ ｍｅ ｔ ｏ ｅ ｓｉ ａ ａ ｌ ｎ ｌ ａ ｉ ｇ ａ ａ ｙ ｉ， ｐ ｉ ａ ｉ ， ｅ ｕ ｉ ｇ ｄ ｖ ｌ ｐ ｎ ｃ ｓｓ ｔ ｍ ｂ ｌ ｐ ｅｐ ｓ ｍｉ ｏ ｔ ａ ｅ
汽车侧围外板冲压工艺及模具设计
汽车侧围外板冲压工艺及模具设计摘要：随着新能源汽车的发展和汽车轻量化的需要,先进的挤压铸造技术在汽车结构件上的应用将越来越广泛,如控制臂、摆臂、连杆、发动机支架、轮边支架等底盘件已部分应用铝合金材料制造。
取代部分锻造生产高性能复杂结构件,替代低压和差压铸造、金属型重力铸造生产那些可靠性要求高的结构件已成汽车未来优选趋势。
挤压铸造作为一种金属成形技术,固然有它自己特定的工艺特点和应用范围。
生产中应根据零件的结构特点、性能要求、批量和生产条件等多种因素综合考虑,因此合理选择挤压铸造工艺方案是成功开发产品的关键。
关键词：汽车侧围外板；冲压工艺；模具设计引言汽车覆盖件是指覆盖车身和驾驶室的薄板类表面零件和内部零件。
汽车覆盖件具有尺寸较大、厚度较薄、轮廓多为曲面、表面精度要求高等特点。
汽车覆盖件模具工序繁多，通常包括拉伸、修边、冲孔、翻边、整形等多道工序。
为了减少成形工序，降低模具开发成本，常将修边和冲孔合并成一道工序，称为修边冲孔模。
修边冲孔模是汽车覆盖件模具中的一道重要工序，常放在拉伸之后进行，主要目的是将拉伸模的工艺补充部分和压料边缘压料面多余的部分切除。
1汽车侧围外板冲压工艺概述冷冲压技术就是通过压力机驱动模具，使板料产生塑性变形而最终形成一定形状的塑性成形方法。
冷冲压技术刚好能克服热冲压的缺点.但冷冲压以往是用在汽车覆盖件等薄板料的制造过程中，材料厚度在8mm以下。
随着模具技术的进步，更好的模具材料、热处理方法、先进的设计方法，以及成形分析手段的发展，利用冷冲压冲制10mm以上的驱动桥后桥壳成为可能。
目前，冲焊后桥壳的制造仍然以热冲压为主，冷冲压只占少数。
但综合考虑制件质量、生产成本等因素，其实二者各有利弊，冷冲压与热冲压各有各的优点，其中，冷冲压成形件质量相对较差，但生产成本很低，生产效率也较高，因此适合大批量生产；而热冲压虽然成形件质量相对较好，但其生产成本很高，生产周期也较长，不利于生产率的提高。
汽车覆盖件冲压工艺讲解
（3）拉深表面平坦时，为胀形变形。设置拉深筋和合 适的压料面，调整材料变形流动状况。
第9章汽车覆盖件工艺
19:34:26 20
（4）覆盖件有凸凹折曲和较深鼓包等，加大过度区域和 过渡圆角、预加工艺切口等，改善材料流动和补充条件。 （5）焊接搭接面不允许存在皱褶、回弹等问题。
采用08钢等冲压性能好的钢板。 （5）为减少磨擦，降低内应力避免破裂、拉毛，压 料面涂润滑剂。
涂润滑剂
第9章汽车覆盖件工艺 9.1汽车覆盖件的冲压和拉深特点
19:34:26 15
9.1.5覆盖件的成形障碍
覆盖件为非轴对 称、非回转体的复杂 曲面零件，拉深变形 不均匀。 拉深起皱、开裂 是主要成形障碍。
第9章汽车覆盖件工艺
19:34:26 18
3.防皱措施： (1) 形状简单，相对厚度较大的零件，用平面 压边装置。
(2)形状复杂变形困难的零件，设置合理的工艺补 充面和拉深筋。
第9章汽车覆盖件工艺
19:34:26 19
9.2 汽车覆盖件拉深工艺设计
9.2.1覆盖件拉深成形工艺设计原则
（1）尽可能一次成形。二次拉深会发生拉深不完整 的情况，表面质量恶化。
下后围
＜100mm
侧围
＜170-240mm
第9章汽车覆盖件工艺 9.1汽车覆盖件的冲压和拉深特点
19:34:26 9
9.1.4覆盖件的拉深成形特点 1.覆盖件的拉深过程
第9章汽车覆盖件工艺
19:34:26 10
2.轿车后围板双 动拉深模结构
压边圈
凸模
导板
起重棒
第9章汽车覆盖件工艺
汽车覆盖件冲压成形特点总结
汽车覆盖件冲压成形特点总结
1.高度精度：汽车覆盖件的外观要求高，对尺寸和形状的精确度要求严格。
冲压成形可以实现高度精确的制造，确保覆盖件的尺寸和形状的一致性。
2.高生产效率：汽车行业对于生产效率要求很高，冲压成形提供了高速和高效的生产方式。
冲压设备可以实现连续冲压作业，生产效率较高。
3.适应性强：汽车覆盖件的形状多样，冲压成形可以根据不同的覆盖件形状进行调整，适应性强。
同时，冲压成形还可以通过更换冲床模具来实现不同形状的覆盖件生产。
4.降低成本：与其他制造方法相比，冲压成形可以节省原材料的使用量，减少后续加工的需要，从而降低了成本。
此外，冲压成形还可以实现自动化生产，减少人工操作，进一步降低成本。
5.良好的表面处理效果：汽车覆盖件的表面处理要求高，需要具备一定的防腐蚀能力和装饰效果。
冲压成形可以在冲压过程中添加表面处理工艺，如镀锌、喷涂等，以实现良好的表面处理效果。
6.薄板加工能力：汽车覆盖件通常采用较薄的板材进行制造，而冲压成形适用于薄板加工。
冲压设备可以有效地对薄板材料进行成形，保持覆盖件的整体刚度和强度。
7.可实现性能优化：冲压成形可以通过调整冲床压力、冲床速度以及模具设计等参数来实现性能的优化。
例如，通过调整冲床参数可以控制冲压过程中的拉伸和压缩比例，从而改善覆盖件的强度和硬度等性能。
总的来说，汽车覆盖件冲压成形具有高度精度、高生产效率、适应性强、降低成本、良好的表面处理效果、薄板加工能力以及可实现性能优化等特点。
汽车制造业广泛应用冲压成形技术，以满足对高质量、高效率、低成本的汽车覆盖件生产要求。
汽车车身冲压工艺质量控制与分析
成都航空职业技术学院毕业设计汽车车身冲压工艺质量控制与分析专业：汽车制造与装配班级：512888姓名：晓风学号：*************二零一五年六月摘要本文通过对汽车车身冲压工艺质量控制与分析，对汽车整车制造厂冲压工艺流程，工艺特点有着详细的介绍。
并且阐述汽车冲压件质量控制对汽车整车质量的作用和意义，分析影响汽车白车身冲压件质量的因素，以及控制的措施和应用方法，对覆盖件生产工艺过程的详细介绍，并且结合个人的社会实践经验，分析工具在白车身冲压质量控制的应用方法等。
汽车在生活中是人们出行的主要交通工具，随着社会的发展和科技的进步，汽车制造业的发展方向已经被发达国家及部分新兴工业国家在未来发展的主要方向，也被作为其国民经济支柱产业。
通过对汽车车身冲压工艺质量控制与分析，不仅提高冲压件的质量，同时还提高整车的品质。
关键词：冲压，质量控制，覆盖件ABSTRACTThis article through to the car body stamping process quality control and analysis, Stamping process to vehicle manufacturers, Process characteristics with detail, And automotive stamping parts quality control function and meaning of the quality of vehicle, Analysis of the influencing factors on the quality of the car white body stamping parts, As well as the control measures and application of the method. The covering parts production process in detail, And combining with the personal experience of social practice. Analysis tools in white body stamping application of quality control, etc.Car in the life is the main transport people travel. With the development of the society and the progress of science and technology. The development direction of automobile manufacturing industry has been developed countries and some emerging industrial countries the main direction of development in the future. Also referred to as the national economy pillar industry.Through to the automobile body stamping process quality control and analysis, not only improve the quality of stamping parts.At the same time also improves the quality of the vehicleKeywords: stamping, quality control, covering parts第一章绪论1.1引言我国汽车工业从无到有，从小到大，发展成为一个完整的工业体系。
汽车车门内板冲压成形工艺分析
汽车车门内板冲压成形工艺分析•该文分析了某轿车车门内板的成形工艺及易产生的缺陷，并据此制定了其合理的冲压工艺方案。
文章通过对拉延成形过程的模拟与分析，得出了合理的工艺方案，目的是为类似零件工艺方案的制定提供参考。
汽车覆盖件具有尺寸大、相对厚度小、形状复杂等特点，决定了在冲压成形中板料变形的复杂性，变形规律不易被掌握，不能定量地对主要工艺参数和模具参数进行计算，在工程实践中还主要运用经验类比来进行冲压工艺设计。
一、冲压工艺制定1.零件工艺分析图1所示为某轿车车门内板零件图，材料为St14，料厚0.8mm。
从图可以看出，该零件形状复杂，高差较大，局部成形较多，板料的变形不是单纯的拉延成形，而是存在一定程度的胀形变形，是典型的汽车覆盖件。
图1中的a和b处，由于窗框部分进行内工艺补充后，形成了零件的反成形形状，这部分形状的成形一般不能靠外部材料进行补充，只能靠该部分板料的胀形成形来实现，胀形成形深度较深，a和b处大约有20mm左右，且转角部R较小，因此在拉延成形过程中很容易出现破裂。
在零件的c处，存在大约12mm高的台阶，此部分若在第一次拉延过程中直接成形，则压料面可能有以下两种分法：(1)将c部分作为压边面的一部分，即将分模线分在零件侧壁圆角处，这样由于台阶对板料的进料阻力较大，易导致零件在拉延过程中可能产生破裂;(2)将c部分作为凸模的一部分，即将分模线分在c部分外侧的法兰上，则在拉延过程中该区域的板料是悬空的，在径向拉应力和切向压应力的作用下，材料集中收缩到此处，可能导致零件的该部分起皱，甚至有迭料的可能。
由上面的工艺分析可知，该覆盖件成形难度大，成形工艺较复杂。
图1 某轿车车门内板零件图2.工艺方案的制定产品冲压成形工艺的确定过程，就是分析和预测板料在变形过程中可能产生的缺陷，并采取一定的措施，以消除和防止冲压缺陷，同时考虑制造能力、冲压设备、投资成本等因素。
根据本零件的工艺性和本身的结构特点，结合实际生产情况，车门内板的工艺过程如下：拉延+切角;二次拉延+切边+冲孔;切边+冲孔;侧切+侧冲孔翻孔+冲孔+整形;整形+冲孔。
汽车用6016铝合金板材预时效工艺研究及冲压成形数值模拟
摘要6016铝合金板材主要制造汽车覆盖件，特别是乘用车内外罩、后行李箱和门框等汽车外板，是汽车轻量化的关键材料。
而目前国内的铝合金板材仍存在着成形性、抗凹性及零件成形后质量差等问题，无法满足使用要求。
因此开展6016铝合金板材关键的预时效工艺和冲压成形工艺研究，对提高板材的成形质量十分重要。
本文将545 o C固溶30 min的6016铝合金（Al-0.55%Mg-1.0%Si-0.18%Cu）板材水淬后，经60 o C~160 o C×5 min~30 min预时效，室温停放25天后，进行185 o C×20 min的模拟烤漆处理。
采用硬度、拉伸试验，结合示差扫描量热法（DSC）、扫描电子显微镜（SEM）等分析技术，研究预时效工艺对合金的力学性能及微观组织的影响规律。
通过数值模拟仿真实际的冲压过程，并预估零件成形后可能出现的质量缺陷，优化关键成形工艺参数。
结果表明：①固溶淬火后立即进行预时效可以抑制自然时效过程，T4P态合金的成形性和烘烤硬化性能都得到改善。
烤漆前后的硬度随着预时效温度升高，出现先缓慢增加后迅速增加的趋势。
预时效温度为100 o C，预时效时间为20 min合金烘烤前屈服强度低于120 MPa，延伸率在25%左右；烘烤后屈服强度高于180 MPa（预变形2%合金烘烤硬化值达到104 MPa），烘烤后的延伸率在22%左右，综合比较优于其他预时效工艺。
②结合DSC曲线对β”析出温度和激活能进行计算，研究发现，随预时效温度升高，β”析出峰左移，激活能也降低。
说明预时效可以抑制合金自然时效过程，提高合金T4P态成形性能，而且促进烘烤过程中β”的析出，增强烘烤硬化效果。
③以铝制汽车发动机罩内板为对象，建立冲压CAE模型，对板料冲压过程仿真，研究了不同成形工艺对成形后最大减薄率、最大增厚率及最大回弹量的影响规律。
④对多因素的优化问题，首先通过灰色关联分析法，获得较优的工艺参数为：压边力500 KN，摩擦系数0.1，凹凸模间隙1.1t（1.32 mm）、凸模速度3 m/s，仿真试验后出现了少量拉裂缺陷。
汽车覆盖件加工工艺
汽车覆盖件加工工艺汽车覆盖件加工工艺1. 概述汽车覆盖件是指汽车外部构造中用于保护和装饰车身的部件。
而汽车覆盖件加工工艺则是指对这些部件进行加工的方法和流程。
2. 材料选择汽车覆盖件加工工艺的第一步是选择合适的材料。
常见的材料有铝合金、钢板等。
材料的选择要考虑到覆盖件的使用环境、重量要求以及成本等因素。
3. 设计与模具制造在进行汽车覆盖件加工之前，需要进行设计和模具制造。
设计师根据产品的要求和市场需求，制定出覆盖件的外形、尺寸等参数。
然后，模具制造师根据设计图纸制造出相应的模具。
4. 冲压加工冲压是汽车覆盖件加工的主要工艺之一。
通过模具对材料进行冲压，将原材料变形成所需形状的覆盖件。
这个过程需要考虑材料的强度、弹性和模具的精度。
5. 成形加工除了冲压加工外，汽车覆盖件加工还包括成形加工。
成形加工可以通过热成型、冷成型等方式对材料进行变形，得到具有复杂形状的覆盖件。
成形加工时需要注意材料的变形特性和工艺的稳定性。
6. 表面处理为了增加汽车覆盖件的美观性和耐久性，还需要进行表面处理。
常见的表面处理工艺包括喷涂、电镀、阳极氧化等。
表面处理可以提高覆盖件的外观质量、防腐蚀性和耐磨性。
7. 检测与质量控制在汽车覆盖件加工完成后，需要进行检测与质量控制。
这包括对加工工艺各个环节的检测、产品尺寸检测、外观质量检验等。
通过检测与质量控制，确保汽车覆盖件符合设计要求和市场需求。
8. 总结汽车覆盖件加工工艺是一项复杂的工作，需要在材料选择、设计与模具制造、加工工艺等多个环节进行精确把控。
只有通过科学的工艺流程与严格的质量控制，才能生产出高质量的汽车覆盖件。
9. 创新与发展趋势随着汽车制造工艺的不断发展和改进，汽车覆盖件加工工艺也在不断创新。
以下是一些目前的创新和发展趋势：•轻量化：由于对燃油经济性和环保要求的提高，汽车覆盖件加工工艺越来越注重材料的轻量化。
采用轻量高强度材料，如碳纤维复合材料，可以减少汽车质量，提高燃油经济性。
汽车车身覆盖件冲压工艺教案
汽车车身覆盖件冲压工艺教案【教案】汽车车身覆盖件冲压工艺【引言】车身覆盖件是汽车外部的重要部件，其外观和质量对汽车整体形象和安全性能起着至关重要的作用。
而冲压工艺作为车身覆盖件制造的基本工艺之一，具有高效、精确和成本较低等优势，因此在汽车制造过程中得到广泛应用。
本教案将介绍汽车车身覆盖件冲压工艺的基本概念、工艺流程及其关键要点，以期为相关从业人员提供参考。
【一、概述】汽车车身覆盖件冲压工艺是指将金属板材在冲压模具的作用下，通过模具上的压力，使板材发生塑性变形，进而形成所需的车身覆盖件外形。
通常，冲压工艺包括下料、冲孔、弯曲、成形、脱模等多个步骤。
【二、工艺流程】1. 下料：在选定的金属板材上，根据设计要求，通过切割工具将板材切割成所需的几何形状和尺寸。
2. 冲孔：利用冲模将板材上的孔洞冲出，以便后续的装配和使用。
3. 弯曲：通过模具的作用，使板材在特定位置发生塑性弯曲，以形成所需的弯曲角度和弯曲形状。
4. 成形：利用成形模具，通过对板材的连续冲压作用，使板材塑性变形，并最终形成车身覆盖件的外形。
5. 脱模：将成形后的覆盖件从模具中取出，并进行清理和处理，以便进行下一步的加工和装配。
【三、关键要点】1. 材料选择：根据车身覆盖件的要求选择合适的金属板材。
常用的材料包括钢板、铝板等，不同材料的选择将直接影响到覆盖件的性能和成本。
2. 模具设计：精确的模具设计是冲压工艺成功的关键。
模具结构的合理性和几何尺寸的准确性将直接影响到冲压件的质量和外观。
3. 工艺参数：包括冲压速度、冲击力、温度等。
合理的工艺参数设计将保证冲压过程的稳定性和后续加工的顺利进行。
4. 设备选型：选择适合的冲压设备是冲压工艺成功的前提。
设备的稳定性和先进性将提高冲压件的质量和生产效率。
【四、实践操作】为使学员能够更好地掌握汽车车身覆盖件冲压工艺，教学需结合实践操作进行。
教师可在实际车身覆盖件冲压工艺生产线上，引导学员操作冲压设备，进行下料、冲孔、弯曲、成形等操作，使学员熟练掌握工艺流程和关键要点。
汽车覆盖件-铝板冲压工艺注意事项
铝板外覆盖件拉延工艺特性： 1：为了避免产生拉裂和刮碎片，压边圈拉延筋直径10以上。 2：机盖外板拉延OP10通常需要做半圆定位，辅助OP20定位 3:拉延上模容易吸料，需要拉延分模线做到8-10mm.四个角部加弹顶销。 拉延四周工艺面和内板区域多打排气空。 4：拉延模模具凸模 凹模 压边圈材料通常先GM338 5：拉延模上下模压边圈需要做电镀处理 6：3-5mm反弹估计和重新加工的准备 7：模具光洁度要光顺
铝板外覆盖件翻边整型工艺特性： 1：上下模非工作区域有效压料宽度15-20mm,减少垃圾碎屑压印 2：切边 翻边 整型模具压料板压料力尽可能做小，来减少表面面品质量。 压料板要设计平衡块。 3：翻边线角度轮廓要60以上 4:翻边整刀块考虑TD处理，凸模考虑镀铬，模具光洁度非常重要！ 5：翻边凸模R角大小一般为2tmm以上
铝板外覆盖件材料特性： 1：零件回弹大。加工数据需要根据CAE分析做补偿 2：拉延上模容易吸料，修边上模容易带料，冲孔模容易堵料， 修边模容易产生碎屑（高压气吹碎屑，修边模工艺尽量不用废料刀） 3：成型性延伸率约为25%。通常情况下工艺补充面要做到拔模角和工艺面 R角要比钢板大。（ CAE分析变薄率控制在15%以内对实际生产才比较安全） 4：翻边凸模R角大小一般为2tmm以上 5：铝板材料具有时效性，三个月为一个周期，正常超过6个月铝板试模材料 成型很困难。（因此：需要分批提供试模材料）
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2、修边方向：减少侧修边，注意切边废料的排出， 开斜度15度以上。避免形成空间曲线的修边线。
B --------- 拉延件的短边宽度 这是判断拉延件能否一次拉延成功的经验公式，实践证明非常的 有效和准确，它不仅适用整体拉延，还适用于比较大的局部特征。
覆盖件拉延时的金属流动情况
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汽车覆盖件冲压成形工艺性
§拉延件圆角R与料厚的关系
§ 拉延件的底部与壁间的R1≥t,为使拉延顺利进行,一般取R1 ≥(3~5)t § 比较规则的拉延件的凸缘与壁间的R2≥2t,为使拉延顺利进行,一般取R2
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汽车覆盖件冲压成形工艺性
12、在关键部位采用余料吸收结构问题：在容易起 皱和拉裂的关键部位的附近预先加上一些反向特 征，在拉延的后期就先行拉进部分余料，用于吸 收该区域内的皱折，同时也可以通过传力区向行 将要开裂的部位补料。如大侧围和车门内板的大 深度转角部位和夹料区。
13、关于获得最小外观转角的工艺结构：获得最小 外观圆角和转角半径是外观品质的需求。除去板 料的拉延性能以外有两种比较可行的工艺结构可 以获得较小的外观转角半径：1）利用两级沉台的 方法来保证第一级沉台的拉延深度很小从而得到 较小的外观转角半径。2）将转角半径周围的曲面 渐变来使转角半径处的拉延深度很小而得到较小 的外观转角半径。
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球面处理问题
该区域宽度收窄，高度 突变，拉延时易拉断。 建议立面加大斜度或加 大圆角和球面处理。
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开工艺切口问题
该区域（两侧）的工艺切口 实在是没有任何意义（虽然 样车也有），工艺上也没起 到任何作用。反而会起到减 弱窗口强度和增加整体回弹 的负面作用。还会增加切边 难度。说明工艺切口不能无 根据的乱开！
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10、复杂曲面的圆角、转角和球面问题；该 问题属冲压设计的细节问题，圆角、转角 和球面问题给的是否合理，直接关系到拉 延成败和质量。数值已有。
11、翻孔的结构问题：正规孔和异型孔的翻 孔结构的设计和冲压工艺有关，分为两序 孔和三序孔，即拉延---冲孔和拉延---冲孔---翻孔的结构，拉延---冲孔的翻边结构即减 少了一道翻孔工序又可增加孔的强度，同 时可降低开模成本。如无功能要求应尽量 采用拉延---冲孔的翻边结构。
裂(或β断裂).
按断裂发生的区域分
凸模(或凸凹模)端部的断裂
此类断裂经常发生在膨胀成形、拉延---膨胀复合成形、拉延成形
过程中,断裂部位一般为双向拉应力状态.
侧壁断裂
侧壁断裂包括壁裂、伸长类翻边的侧壁断裂和双向拉应力状态下
的侧壁断裂.
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凹模园角部位的断裂
该孔冲孔比较困难，改善 一下加个特征落在平面上。
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实例：
零件间隙检查
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•修改圆角，由R6.5改成R10
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实例：局部工艺性不好，影响零件质量和外观
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•修改产品局部形状
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后门内板局部起皱
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3、翻边方向：分清什么样的翻边（修边后得到）可 以直接拉延出来，什么样的翻边必须开工艺缺口。
4、冲孔方向：要尽量保证与拉延方向一致，减少侧 冲，避免成形后非必要曲面孔，按孔的功能和精 度进行分组，哪些是可以先冲孔后成形的次要孔， 哪些是必须一次冲出来的精度孔。
此类断裂包括弯曲断裂和拉弯断裂.
法兰部位的断裂
大多发生在伸长类翻边工序中,包括外缘断裂和内缘断裂
其他断裂
主要有拉延筋作用引起的断裂和起皱引起的断裂
断裂的对策
冲压成形极限主要包括变形区的变形极限和传力区的承载能力.
就断裂而言,主要是受伸长类变形的成形极限和受拉传力区的承载 能力.下面的对策和措施就是针对这两方面的.
改善明显，起皱基本消除
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主断面成形分析
•A
•A
•回弹区域
•section A-A
•增加加强筋
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R角过小案例
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侧围外板的翻边——尾灯安装座的配合面需做出一个宽 10mm的缓冲台阶，以隔开焊接面与外板。
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14、关于设计基准问题：拉延件的设计基准 主要是要考虑比较大的面的法向作为拉延 方向，以该面作为设计基准来保证基本拉 延边都具有5~15度的拔模角。
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冲压方向问题
此件属
深拉延件，这
里的高度发生
突变，多面交
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皱折状态的分类
按引起起皱的外力分类
当外力在板料平面内引起的压应力使板厚方向达到失稳极限时便产
生了失稳起皱，皱纹的走向与压应力垂直。
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修边排废料问题
后门外板-把手处上端两个 切口需要加长，且需加大废 料边部的斜度以利于废料排 出。
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球面处理问题
该部位是 应力集中 的危险区 域，必须 进行细化 的球面处 理。
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一次拉延 ≥(5~8)t,不规则的拉延件R2a≥3t,一般汽车覆盖件均为 成形因此尽可能R2a≥0.2H.此处的R3又称为凹模入口处的 圆角半径.
§ 两壁间转角R3，与拉延深度有关，一般取R3≥(8~15)t，或R3≥0.2~0.3H
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建模初期的冲压工艺问题
§正确选择冲压方向
5、非必要负角问题：在车身零件中除造型需要和安 装需要的靠整形出来的负角外，其余都是非必要 负角，这类负角是确定冲压方向后才能发现的， 还往往和安装点有关，后期发现较难修改，因此 要求我们选择的冲压方向必须与模具厂基本一致， 才能有效的避免在特征侧壁上避让部位上的非必 要负角。
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汽车覆盖件冲压成形常见的质量问题
断裂 皱折 曲面\形状精度不良
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断裂状态的分类
按断裂的性质分
因为材料的强度不够而产生的断裂,大多都发生在传力区,称为强度断
裂(或α断裂).
因为材料的塑性不足而产生的断裂,大多都发生在变形区,称为塑性断
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➢ 伸长类变形时的对策
▪ 伸长类变形时的断裂多为塑性断裂(β断裂).应从提高材料的抗缩颈
能力、减少材料的绝对伸长变形量以及改变变形路径等方面入手.具 体措施如下:
1.修改模具参数. 2.降低成形高度,增加成形工序. 3.调整毛坯形状和尺寸. 4.增加辅助工艺措施. 5.选择延伸率δu 、 硬化指数n值、厚向异性系数r值等指标较高的
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4、样车阶段
• 验证零件的冲压可行性、分析零件尺寸精
度的影响因素；
• 及时发现、解决新出现的冲压问题； • 分析冲压件对焊接、装配、涂装的影响，
提出解决方案；
• 分析冲压件的刚度、强度对物流的影响； • 验证前期SE提出的问题，以便经验反馈；
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力。。。。。。），供压机方案选择；
§ 零件刚性、强度分析（用于量产后的物流）； § 回弹分析及措施； § 零件包边工艺分析。
PPT3、工装招标阶段 § 模具工序制定； § 废料排除、模具操作安全分析； § 所有冲压件初步DL图； § 所有零件材料利用率的计算； § 模具成本分析； § 与供应商的技术交流； § 供应商技术能力评价；
6、空间曲线的修边线问题：空间曲线的修边 线是指落在较小曲率的曲面上或斜跨倒圆 过渡面上的修边线。这类修边线无论怎样 安排切刀刃口都会造成切刀刃口过锐或过 钝的问题，从而影响工件修边质量和模具 寿命。
7、非必要曲面孔问题：要分清哪些孔是可以 在落料时冲出的，哪些孔是在成形以后才 冲出的，要避免成形以后的非必要曲面孔， 这类孔冲压精度极差，并且导致模具寿命 降低。
§异形孔的翻边设计
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A
这四个异 形工艺孔 的翻边做 成 “ A” 孔 的形式以 简化异形 孔的翻边 工艺。
该孔可以在直边上再 加一个小的翻边，以 减少一次翻孔工序。
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曲面孔问题
这里的四 个异型孔 孔不能落 在圆角过 渡面上， 可做一个 平底的特 征，将孔 放在与之 平行的平 底上。即 可避免此 类非必要 曲面孔工 艺性不好 的问题。
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2、工程设计阶段
§ 筛选质量要求高和成形困难的零件； § 零件冲压方向分析； § 对称零件的共模分析； § 确定工序数及工序内容； § 通过拉延CAE模拟分析，对开裂、起皱、滑移线、
工序间冲击线及危险应力部位提出解决方案；
§ 提出材料选择方案的优化、确定坯料/落料尺寸； § 确定加工压力（成形力、冲切力、压边