铸件检验规范

压铸件检验规范

合格（装饰面）
0.3~0.6mm
2
整个被检面积≤10个（占总面积的1/6）
合格（非装饰面）
小于1mm2
任意1平方厘米的范围内≤3个砂眼的密集性不超过所在面积的1/6
非直观面
注：大于1mm以上的砂眼允许的数目；各产品在设计加工时，在总技术要求里具体写出。也可与厂家协商后确定。表5：来自缺陷类型检验内容
号类型
检验内容
表面质量 1级 2级 3级
说明
检验状况
深度不大于mm 1 流痕
面积不大于总面积的%
0.05 0.07 0.15 5 15 30
装饰面不允许，非装饰面1~2级，内表面3级。
深度不大于mm
1/5 1/4 壁厚壁厚
长度不大于铸件最大轮廓尺寸的mm
1、在同一部位
1/10
1/5
对应处不允许同时存在。
表3、
根据产品使用情况，铸件表面不装饰面非装饰面和内表面缺陷允收如表：
铸件表面质量级别
1级 2级 3级
缺陷面积不超过总面积的百分数%
5
20 40
表4：
外观缺陷允许范围参照表：
缺陷类型缺陷面积
检验内容缺陷个数
检验状况
无
无
合格（重要表面）
通过后序加工达到
砂眼
0.2mm2 任意1平方厘米的范围内≤3个
培训目的
了解压铸件基本检验要求掌握压铸件检验的基本方法
铸件检验项目
铸件尺寸的检验铸件外观的检验化学成分的分析铸件重量的检验表面粗糙度
铸件尺寸的检验
铸件尺寸应符合图样的要求铸件加工余量根据图样要求，此尺寸为检验重点控制，必须符合图样要求，满足切削工艺特殊尺寸要求: 检验前应先熟悉图纸，了解加工后的成品关键技术要求铸件变形后的尺寸不得超过机加工余量或铸件本身公差（如表1）

《压铸件检验规范》课件

尺寸精度
内部缺陷
复杂度高、要求严格
汽车发动机缸体压铸件是压铸件中较为复杂的一种，其检验过程需严格遵循相关标准，确保产品质量。检验内容包括外观质量、尺寸精度、内部缺陷等方面。
检查表面是否光滑、无气孔、无裂纹等缺陷。
测量各部位尺寸是否符合图纸要求，确保装配无误。
采用X光或超声波检测内部是否存在气孔、缩孔、裂纹等缺陷。
颜色和光泽
确保压铸件的颜色和光泽符合要求，无明显色差。
铸造痕迹
检查压铸件上是否有铸造痕迹，如浇口、溢流口等。
尺寸检验
测量工具
使用卡尺、千分尺等测量工具，确保压铸件尺寸符合图纸要求。
尺寸精度
检查压铸件的关键尺寸，如孔径、外径、厚度等，确保在公差范围内。
形位公差
检查压铸件的形位公差，如平行度、垂直度、圆度等。
夹渣
总结词
压铸件内部或表面存在与基体金属不同的杂质或夹杂物。
详细描述
夹渣是由于在压铸过程中，金属液中混入了非金属杂质或上一批金属残渣而形成的。夹渣的位置和大小取决于金属液的纯净度和浇注系统设计。
欠铸
总结词
压铸件因未完全填充模具型腔而出现的缺损或不足。
详细描述
欠铸是由于在压铸过程中，金属液流动受阻、浇口位置不当或模具设计不合理等原因造成的。欠铸通常出现在铸件壁厚较薄或形状复杂的部位，导致铸件性能下降或无法满足使用要求。
缩孔
总结词
压铸件内部或表面出现不规则的孔洞或凹陷。
详细描述
缩孔是由于在压铸过程中，金属液冷却收缩时未能得到足够的补充而形成的。缩孔的位置通常出现在铸件壁厚较大或热节处，与模具温度、金属液温度和浇注系统设计等因素有关。

铸造毛坯件检验规范

1、目的为了规范公司对铸造件质量的检验。

2、适用范围适用于公司内所有球墨铸铁材质的产品。

3、引用标准GB /T5612-2008 铸铁牌号表示法GB/T1348-1988 球墨铸铁件GB 231-84 金属布氏硬度试验法GB/T9441-2009 球墨铸铁金相检验GB/T6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量GB 6060.1-85 表面粗糙度比较样块铸造表面4、验收标准4.1 铸件材质检验标准：4.1.1 球墨铸件材质验收标准应符合GB1348-1988 球墨铸铁的标准，以机械性能（抗拉强度、延伸率）、金相组织为验收依据，硬度及化学成分做为参考。

4.1.1.3 壳体毛坯件的球墨铸铁材质正火后其珠光体（正火索氏体）组织等级在3级以上。

4.1.2 材质检验取样规范4.1.2.1机械性能检查：机械性能测试的试块，每班次每种牌号至少浇注三根，若铸件进行热处理，必须连同试块一同进行热处理。

二根用于生产厂测试性能（第一根合格则该批次合格，余下试块（留有生产日期、包次标识）留存。

若第一根试块不合格，测试剩余二根，若第二根不合格则该批次产品全部报废，若第二根合格，应加试第三根，合格则判定该炉产品合格，若第三根不合格则该批次产品全部报废）。

材质检验报告（原档）保存期为5年。

4.1.2.2金相组织检查：球铁铸件从每包铁水的最后一型附铸金相试块或铸件本体进行金相检验，依次往前直到合格（或本包铁水所浇铸件检验完）为止。

附铸试块应能代表本体。

若试块不好，应对铸件本体破件进行检验。

若金相检验由问题，加倍抽查。

金相本体试块应按天分类以月为单位保存，保存期为6个月，检验报告保存期5年。

球化等级要求在3级以上，石墨大小要求为5～7级。

4.1.2.3化学成分检查：每天必须分析每炉铁水（炉前）及至少两炉铸件（炉后）的化学成分。

炉前主要化验C、Si和S，炉后所有元素全部化验。

每天第一炉溶清后必须检测C、Si、Mn、P和S，之后C、Si每炉化验检测。

压铸件品质检验规范

压铸件质检规范1、目的明确压铸件品质验收规范，规范检验动作，使检验、判定规范能达到一致性2、适用范围本规范适用于公司配套的锌合金压铸件的外观检验，包括毛坯、成品)完成铸造后机械加工的产品)。

3、技术要求3.1压铸件质量要求3.1.1压铸件应符合零件图样的规定。

3.1.2表面质量3.1.2.1压铸件表面粗糙度应符合GB/T6060.1的规定。

3.1.2.2压铸件表面不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。

3.1.2.3压铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。

但缺陷必须符合表1规定。

表1压铸件表面质量要求缺陷名称缺陷范围数值备注擦伤深度(mm)≤0.10面积不超过总面积的百分数5凹陷凹入深度(mm)≤0.30缺肉深度(mm)≤0.50长度不大于(mm)2所在面上不允许超过的数量2离压铸件边缘距离(mm)≥4间距(mm)≥10网状毛刺高度(mm)≤0.23.1.2.4压铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净。

但允许留有痕迹。

3.1.2.5若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口位置等由生产厂自行规定。

3.1.2.6压铸件需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等须在图样上注明。

3.1.3压铸件机加工平面加工后的表面质量3.1.3.1不允许有影响使用的局部铸态表皮存在。

3.1.3.2不允许有超过表2规定的孔穴存在。

表2压铸件机加工平面允许的孔穴项目最大直径(mm)最大深度(mm)最多个数/cm2边缘间最小距离(mm)孔穴0.50.2243.1.4压铸件机械加工螺纹的表面质量3.1.4.1压铸件机械加工螺纹的头两扣不允许有任何缺陷，其余部分螺纹不允许有表3所规定的孔穴缺陷。

表3机械加工螺纹规定的孔穴缺陷范围螺距(mm)平均直径(mm)≤螺纹工作长度内个数≤深度(mm)≤两孔的边距(mm)≥≤0.751122＞0.75 1.54 1.553.1.4.2压铸件不铸底孔加工后的螺纹表面质量见表4的规定。

AMS 2175 铸件、分类及其检验规范

3.3人员资格
执行着色探伤、磁粉探伤或者射线检验的人员应当按照NAS 410进行资格认证。
3.4检验方法和验收标准：
3.4.1目测：目测检验的部位必须要有足够的照明灯光。环境灯光不得小于75英尺烛光（foot candle）。铸件应当没有外来杂质，且不应当包含裂纹、热裂、冷隔和不良焊缝（也叫低于平面以下的分型线）。另外，铸件应当符合工程图纸、规范或其他达成一致的观测标准（见8.4）。也应当采用以下标准：
8.4观测标准件：
目测检验的标准件包括带有已知不连续性的样本铸件。可以参考MSS SP-55和ASTM A 802获得更多的关于钢铸件的目测检验的验收标准。MSS SP-55包含一些参考照片说明了各种类型和程度的表面不连续性，而ASTM A 802（钢铸件，表面验收标准，目测检验）包含模拟实际不连续性和表面粗糙情况的样板。
3.4.1.1表面粗糙度：表面粗糙度应当符合工程图纸的要求。工程图纸上规定的粗糙度要求（也就是，63Ra，125RMS等）不能排除要求出现可接受的液体渗透或磁粉探伤的磁痕。可以使用目测和通过感觉与外购观测标准件比较的方法来确定是否符合规定的表面粗糙度要求。
3.4.1.2浇口、冒口和分型线凸起：如果工程图纸或者铸件（材料）规范上没有规定允许的浇口、冒口或者分型线凸起的范围，那么对浇口、冒口和分型线的最大范围应当按照表3。
1.3分类
按本标准检验的铸件要按类别和适用等级进行分类。类别（class）决定检验的频次（见3.1和4.3），级别（grade）控制铸件的验收标准（件3.1和3.4）。
1.3.1类别（classes）：
a.1类关键铸件，其失效会影响操作人员的生命，或导致导弹，航行器或其它交通工具的损失。
b.2类重要铸件，其失效会导致重大的操作事故和处罚。如果是针对导弹、飞行器和其他交通工具，还包括主要部件的损耗，无意识的释放或者不能释放军火，或者军火部件的失效。

铸件检验标准

件
作业说明：1.本标准作为本公司铸件毛坯判定标准，凡符合本标准规定的铸件为合格品.2.不合格品分为回用、让步接收、特采品、废品四级进行判定，判定标准另行规定。

3.凡经检验人员判定的为不合格的产品，依公司不合格品作业规范进行处置，“不合格品通知单”作为质量异常信息之传达媒介，接受人接到不合格通知应在4小时内做出回应，必要时需要由当班提出让步申请，否则质管部判定为废品的产品，不同意意见方需以特采申请方式取得主管副总的批准，质量问题特别重大时需要取得总经理批准，质管部确认后做好特采标识并记录备案，该产品方可作为特采品投入使用。

4.特采使用产品记录于整机检测记录，作为日后售后跟踪。

铸件外观检验规范标准

铸件外观检验规
一、围
本规适用于本厂产品的精铸件、砂型铸件的外观检验。

本规规定了精铸件、砂型铸件的外观检验要求和具体验收准则。

二、铸件外观缺陷名称及分类
铸件不得有明显孔眼（气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆），裂纹（热裂、冷裂、温裂），表面缺陷（粘砂、结疤、夹砂、冷隔），形状缺陷（多肉、浇不足、变形、料口毛刺）等严重影响产品的外观和强度缺陷。

四、具体验收准则
(一)手轮
(二)定位轮
(三)调整块
(四)尾环架
1 气孔
2 多肉
3 浇不足
4 料口毛刺
注：如出现其它严重影响产品的外观缺陷，一律不可接收。

铸钢件检验规范模板

附表 2
加工件尺寸 0-40 40-63 63-100 100-160 160-250 250-400 400-630
加工余量
1
1.4
2.84
4
5.5
7
9
加工件尺寸
630- 10001000 1600
16002500
25004000
40006300
630010000
加工余量
10
11
14

16
17
附表 3
加工件尺寸 16 以下 16-25 25-40 40-63 63-100 100-160 160-250 250-400
尺寸公差 CT 4.6
6
7
8
9
10
11
12
加工件尺寸
400630
630- 1000- 1600- 25001000 1600 2500 4000
40006300
630010000
尺寸公差 CT 14
名称重量
公差值 ( %)
4-10 24
10-40 20
40-100 18
100-400 400-1000 1000-4000 4000-10000
16
14
12
10
表中规定的公差值对称分布即一半为上偏差一半为下偏差。
3.4. 铸钢件的包装要求, 运输过程中必须做好防护, 防止出现磕碰, 错动, 错
箱; 吊装过程中必须使用尼龙绳进行装卸货以防止磕碰。
附件 1: TB/T 1464——91 铁道机车车辆用碳钢铸件通用技术条件附件 2: TB/T 1583——1996 机车车辆铸钢件补焊技术条件
标记处数更改文件号

8.2内腔面
8.1.、8.2不允许有
目视检查，放大镜
目视检查，内窥镜
残砂
9.1内腔面
不允许有
目视检查，内窥镜
锈蚀
10.1.外面
10.2内腔面
不允许有
目视检查，内窥镜
5、本规范未规定的检测项目及要求按JB/T5937-91标准执行
编制：
审核：
批准：
2.1.2加工面
2.1不允许有
2.1.1高于表面0.5mm以内
2.1.2顶端光滑带圆弧接近检查样件
目视检查，游标卡尺
标准样件，游标卡尺
2.2内表面
2.2.1非加工面
a、加工基准面
b、其它表面
2.2.2加工面
2.2不允许有
2.2.1接近检查样件
2.2.2接近检查样件
目视检查，游标卡尺
内窥镜，标准样件
项目
4.2几何形状和尺寸的检测
按铸件图样规定要求检测。
4.3表面质量检验
项目
分类
质量目标
检测仪器和方法
表面粗糙度
1.1外表面
1.2内腔面
*GB6060.1-85
Ra25um以下
Ra12.5um以下
用铸造表面粗糙度标准样板，目视和触摸检查。
飞翅与毛刺
2.1外表面
2.1.1非加工面
a、加工基准面
b、其它表面
分类
质量目标
检测仪器和方法
错型与错芯
3.1外型分型面
3.1.1砂型
3.1.2壳型
3.1.1、0.7mm以内
3.1.2、0.5mm以内
游标卡尺
3.2砂芯分合面
3.2.1手工芯合
3.2.2树脂砂金属芯合

压铸件检验规范范文

压铸件检验规范范文压铸件是一种常见的制造工艺，主要用于生产各种零部件和产品。

为保证其质量和可靠性，需要进行严格的检验。

本文将从材料检验、外观检验、尺寸检验和性能检验等方面介绍压铸件的检验规范。

材料检验是整个压铸件检验的起点，主要包括原材料的检查和化学成分的分析。

原材料的检查主要是检查材料的纹理、外观、尺寸等，以确保其符合要求，并且没有明显的缺陷。

化学成分的分析是为了检测材料的成分是否符合标准，以保证其机械性能和耐腐蚀性能。

外观检验是对压铸件外观质量的检查，主要包括表面平整度、表面光洁度、气孔、夹渣等缺陷的检测。

表面平整度的检验可以通过目测或使用光学工具进行，检查压铸件表面是否有凸起或凹陷的部分。

表面光洁度的检验可以使用光学显微镜观察压铸件的表面是否有划痕、气泡或其他缺陷。

气孔和夹渣的检测可以使用常规的无损检测方法，例如X射线检测或超声波检测。

尺寸检验是测量和检查压铸件的重要尺寸参数是否符合设计要求。

包括外观尺寸、孔径尺寸、壁厚、平面度、垂直度等方面的检验。

外观尺寸的检验可以使用卡尺、游标卡尺或投影仪等工具进行，关键是准确测量。

孔径尺寸的检验可以使用孔径量规进行，确保孔径的直径或深度符合要求。

壁厚的检验可以使用测厚仪进行，以测量壁厚的均匀性和与设计要求的一致性。

平面度和垂直度的检验可以使用平板、角尺等工具进行，确保压铸件的平面度和垂直度满足要求。

性能检验是对压铸件的功能和性能进行验证的过程，主要包括材料力学性能、耐热性能、耐腐蚀性能等方面的检验。

材料力学性能的检验可以进行拉伸试验、冲击试验、硬度测试等，检验材料的强度、韧性和硬度等指标是否符合要求。

耐热性能的检验可以使用高温试验设备进行，检查压铸件在高温条件下是否能保持稳定的机械性能和尺寸稳定性。

耐腐蚀性能的检验可以使用化学试剂进行，检查压铸件在腐蚀介质中的耐蚀性能。

除了以上几个方面的检验，还应进行装配检验和大批量生产质量控制检验。

装配检验主要是确保压铸件在实际使用中的装配性和配合间隙是否符合要求。

铸件外观质量检验规范

铸件外观质量检验规范（ISO9001-2015）1、目的为加强本公司对铸件的质量控制，保证本公司产品的外观质量及加工性能，特制订铸件表面质量验收规范；2、适用范围本规范适用于公司所有外来铸铁（钢）件的外观质量验收，包括表面缺陷、尺寸精度、表面粗糙度的验收；3、引用标准(1)JB/T5000.4-2007重型机械通用技术条件第4部分铸铁件；(2)JB/T5000.6-2007重型机械通用技术条件第6部分铸钢件；(3)GB6414-1999铸件尺寸公差与机械加工余量；(4)GB/T6060.1-1997表面粗糙度比较样块；(5)GB/T15056-1994铸造表面粗糙度评定方法；(6)Q/XC5101-2001铸铁件通用技术条件；（7GB/T11351-1989铸件重量公差4、名词解释(1)全数选别：检验项目100%检测；5、验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等；5.1铸件表面缺陷的检验5.1.1表面缺陷检验的一般要求（1）铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行；（2）在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷；（3）铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净；（4）铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷；（5）作为加工基准面（孔）和测量基准的铸件表面，平整度小于等于2.0毫米、粗糙度Ra50以内；（6）铸件表面气孔、砂眼、夹渣面积不大，但比较分散或者有连片麻点的表面不予接收；(7)除技术要求特别注明的铸件外，对于表面有气孔、缩孔、砂眼等缺陷的铸钢件允许补焊，但铸铁件未经允许不得焊补（铸铁件实行一案一判的原则）但补焊面积不允许超过铸件面积的10%，焊接质量应符合JB/T5000.7-2007标准要求，补焊后必须退火、机械性能达到图纸要求，且不得有渗漏及影响外观的缺陷；5.1.2铸件外观质量等级缺陷项目等级A B C飞边不允许飞边高度≤1.5毫米允许不易于伤手的飞边毛刺不允许允许不易于伤手的毛刺允许不易伤手的毛刺孔眼气孔 100cm 2面积内允许直径不大于φ2mm 深度不超过壁厚1/4的孔眼2个，两处距离＞60mm ；整个铸件不超过4个100cm 2面积内允许直径不大于φ3mm 深度不超过壁厚1/3的孔眼2处，两处距离＞60mm ；整个铸件不超过8个不致于影响强度，其余不做要求针孔渣眼缩孔不致于影响强度裂纹不允许不允许不允许冷隔沟槽夹砂结疤不允许 100cm 2面积内允许面积不超过8cm 2的缺陷2处；整个铸件不超过4处不致于影响强度皱皮不允许不明显引人注意缩陷不允许不允许不允许缺肉1、一般零部件采用B 级精度，在检查过程中，如有一个或多个项目超出B 级精度要求的零部件均判定为不合格；2、影响到零部件安全、性能的部位，外观质量采用A 级精度，如果有一个或多个项目超出规定级精度要求的零部件均判定为不合格；5.2铸件尺寸的检验 5.2.1铸件毛坯尺寸公差铸件尺寸公差应按毛坯图或技术条件规定的尺寸公差等级执行，当技术文件未规定尺寸公差时，则应以GB6414为依据，并按照下表选定公差值（粗线框内为推荐使用公差等级）；毛坯铸件基本尺寸（mm ）尺寸公差等级CT12CT13 CT14 CT15 CT16 ≤10~16 4.4 --- --- --- --- ＞16~25 4.6 6 8 10 12 ＞25~40 5.0 7 9 11 14 ＞40~63 5.6 8 10 12 16 ＞63~100 6 9 11 14 18 ＞100~160 7 10 12 16 20 ＞160~250 8 11 14 18 22 ＞250~400912162025＞400~630 10 14 18 22 28 ＞630~1000 11 16 20 25 32 ＞1000~1600 13 18 23 29 37 ＞1600~2500 15 21 26 33 42 ＞25004000 17 24 30 38 49 ＞4000~6300 20 28 35 44 56 ＞6300~100002332405064注：1、毛坯铸件基本尺寸是指机械加工前毛坯铸件的尺寸，包括加工余量和起模斜度； 2、毛坯基本尺寸按铸件最大尺寸选取，该铸件较小尺寸公差等级与最大尺寸公差等级相同；3、壁厚采用低一级的公差等级；4、公差带应对称于毛坯铸件基本尺寸配置，例：基本尺寸30mm ，CT13公差值为±7mm ；如有特殊要求非对称式配置时，应在技术要求中单独列出公差范围；5.2.2铸件分型面处最大错型值应不得超过表2所示公差值，当需进一步限制错型量时，应从表中选取；公差等级CT 错型值（mm ）11~13 1.5 14~162.55.2.3铸件加工余量应符合表的规定，有特殊要求的表面应在技术要求中单独标注加工余量；最大轮廓尺寸加工余量一个面顶面加量≤30 4 2＞30~50 5 ＞50~180 6 ＞180~315 7 ＞315~500 8 ＞500~800 103＞800~1250 12 ＞1250~1600 144＞1600~250016＞2500~3150 18＞3150~4000 205＞4000~6300 25＞6300~10000 30 7注：1、属于该铸件的较小尺寸的加工余量与最大轮廓尺寸的加工余量相同；2、此表加工余量仅指一个面的加工余量，对于柱面和两面加工的铸件，铸件轮廓尺寸应为最终机械加工后成品尺寸与两倍加工余量之和；5.3表面粗糙度检测表面粗糙度总体检测原则依据图纸要求，当图纸无要求是执行国标GB/T15056；5.3.1一般情况下，表面粗糙度要求Ra50，铸件难以清理的部位，局部允许Ra100，待加工表面允许降低1级；5.3.2.使用面积法作为验收依据面积法常用的比较样块评定铸件表面粗糙度；方法如下：（1）铸造表面粗糙度比较样块应符合GB6060.1-1997标准；（2）按照国标BWZ001-88评定铸件表面粗糙度的等级；（3）铸件的浇道、冒口、修补的残余表面及铸造表面缺陷（如粘砂、结疤等）不列为被检表面；（4）以铸造表面粗糙度比较样块为对照标准，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行对比；（5）用样块对比时，应选用适于铸造合金材料和工艺方法的样块进行对比；（6）被检的铸造表面必须清理干净，样块表面和被检表面均不得有锈蚀处；（7）用样块对比时，砂型铸造表面被检点数应符合表的规定；特种铸造表面被检点数应按表8的规定加倍；被检点应平均分布，每点的被检面积不得小于与之对比面的面积；被检铸造表面面积(cm2)＜200 200～1000 100～10000 ＞10000被检点数(个) 不少于2 每200cm2不少于1 每1000cm2不少于1不少于40 （8）当被检铸造表面的粗糙度介于比较样块两级参数值之间者，所确定的被检铸造表面的粗糙度等级为粗的一级；（9）对被检铸造表面，以其80%的表面所达到的最粗表面粗糙度等级，为该铸造表面粗糙度等级；5.3.3铸件表面清理检测5.3.1铸件几何形状必须完整，非加工面上的清理损伤不应大于该处的尺寸偏差，加工面上的损伤不应大于该处加工余量的1/2；5.3.2允许铸件表面有少量的局部低凹或打磨痕迹，在直径不大于8mm，并能保证铸件规定的最小的壁厚；5.3.3为去除铸造缺陷而打磨后的铸件表面粗糙度应与一般铸件表面粗糙度基本一致；5.3.4除特殊情况外，铸件表面允许残留的浇冒口、毛刺，多肉残余量应按表8的要求进行；类别非加工面凸出高度(mm)加工面凸出高度(mm) 外表面非外表面浇冒口残余量-0.5～0.5 ＜2 ＜2～4毛刺残余量0 ＜2 ＜1～2多肉残余量＜1 ＜2 ＜25.3.5铸件表面须经过防锈处理，保证在铸件进入面加工时不得有任何的锈蚀；5.3.6铸件表面如有油漆要求的，必须按有关涂装规定执行；5.4铸件重量检测5.4.1对于没有特殊要求的铸件，重量偏差可以不作为验收依据；如果技术条件有要求，供需双方协商后，铸件的重量偏差也应作为验收依据，一般应符合表的规定；公称重量(Kg) ≤200＞200~500＞500~1000＞1000~5000＞5000~10000＞10000~30000＞30000~50000＞50000铸件重量上偏差(%)8 7.5 7 6.5 6 5.5 5 4.5。

铸件外观检验规范

陷
10
粘砂
在铸件表面上、全部或部分覆盖着金属或金属氧化物与砂或涂料的混合物或化合物,或一层烧结的型砂,致使铸件表面粗糙;
11
结疤
在铸件表面上,有金属夹杂或包含型砂或渣的片状或瘤状物;
12
夹砂
在铸件表面上,有一层金属瘤状或片状物;在金属瘤片和铸件之间夹有一层型砂;
13
冷隔
在铸件上有一种未完全融合的缝隙或洼坑,其交接边缘是圆滑的;
铸件外观检验规范
铸件外观检验规范
一、范围
本规范适用于本厂产品的精铸件、砂型铸件的外观检验;
本规范规定了精铸件、砂型铸件的外观检验要求和具体验收准则;
二、铸件外观缺陷名称及分类
类别
序号
名称
特征
孔
眼
1
气孔
在铸件内部、表面或近于表面处有大小不等的光滑孔眼;形状有圆的、长的及不规则的、有单个的,也有聚集成片的;颜色为白色或带一层暗色,有时覆有一层氧化皮;
形
状
缺
陷
14
多肉
铸件上有形状不规则的毛刺、披缝或凸出部分;
15
浇不足
由于金属液未完全充满型腔而产生的铸件缺肉;
16
变形
由收缩应力引起的铸件外形和尺寸与图样不符;
17
料口毛刺
由打磨料口时产生的毛刺;
三、检验要求
铸件不得有明显孔眼气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆,裂纹热裂、冷裂、温裂,表面缺陷粘砂、结疤、夹砂、冷隔,形状缺陷多肉、浇不足、变形、料口毛刺等严重影响产品的外观和强度缺陷;
2
缩孔
在铸件厚断面内部,两交界面的内部及厚断面和厚断面交接处的内部或表面,形状不规则,孔内粗糙不平,晶粒粗大;
3

Q2024J04铸铁件、碳钢铸件检验规范

Q/JLJ 上海建设路桥机械设备有限公司企业标准Q/JLJ 20.24-2004代替Q/JLJ 20.24-1999铸铁件、碳钢铸件检验规范2004-11-04发布2004-11-10实施上海建设路桥机械设备有限公司发布前言本标准根据国家现有的铸件通用标准及本公司相关的技术文件而制定，指导检验人员用于铸件质量检验。

本标准对Q/JLJ 20.24-1993第3.1和3.3条款进行了修改，补充了相应的理化试验内容，作为进货检验和试验工作指导性文件。

本标准的格式按照GB/T 1.1-2000《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写规则》进行编辑性修改，具体内容与Q/JLJ 20.24-1999完全一致。

本标准由公司标准化委员会提出；本标准由总工程师室归口；本标准主要起草人：张兰；本标准审核人：陈志兴；本标准标准化审查人：王定华；本标准由公司总工程师李本仁审定；本标准由公司总经理张庆伟批准。

本标准所代替标准的历次发布情况为：——Q/JLJ 20.24-1993、Q/JLJ 20.24-1999。

I铸铁件、碳钢铸件检验规范1 范围本规范规定了质量检查项目和检验频次等事项。

本规范适用于本公司外协铸铁件、碳钢铸件的检验。

不适用高锰钢件及高铬铸铁件。

2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB/T 1348 球墨铸铁件GB/T 6414 铸件尺寸公差GB/T 9439 灰铸铁件GB/T 9441 球墨铸铁金相GB/T 11352 一般工程用铸造碳钢件3 质量检查项目3.1 铸件进厂应含有下列内容的质量证明书a ) 铸造厂名；b ) 炉批号；c ) 材质牌号；d ) 机械性能；e ) 化学成分(铸钢件)；f ) 浇注随炉试样(重要铸件)；3.2 几何形状和尺寸检查按图纸规定的尺寸检查，毛坯中未注公差的尺寸按 GB/T 6414 检验。

铸件检验规范

检查防腐检验报告
MY1.5s/se 风力发电机组铸件检验规范
编号：MF-WI-7402 版本：A 修订：0 页码：共23页第4页
成品监造项目
常规尺寸
量具校验、 3D 检测设备保养
3D
高
检
验
应
验
证
力区壁厚
卡
要求的尺寸
检测
数据
外观缺陷
铸加造工缺缺陷陷
加工面磁粉探伤
表 4 机械性能
牌号
铸件壁厚
/mm
≤30 QT400-18AL ＞30～60
＞60～200
≤30 EN-GJS-350
-22U-LT ＞30～60 ＞60～200
抗拉强度 σs/≥ (MPa)
≥380 ≥370 ≥360 ≥350 ≥330 ≥320
力学性能
屈服强度延伸率最小冲击吸收功 Akv/ J
仪器参数调整，探伤液配制
毛坯表观
加工面防腐防护
油漆合格证, 润滑脂、润滑油厂家
查看出货报告正确、完整、盖章
涂涂涂涂层层层层颜单总外色厚厚观
图 3 成品监造项目 5.1.1、铸件的材质为球墨铸铁，常温型材质为 GB1348 标准规定牌号 QT400-18AL，寒带型材质为 DIN EN 1563 标准规定牌号 EN-GJS-350-22U-LT。 5.1.2、铸件理化试验试样要求取自附铸样块, 每件铸件理化试验试样要求在明阳测试图所规定的取样位置进行取样，附铸样块形状与尺寸符合图4和表1规定。
隔、缩孔和夹渣等缺陷，如需打磨或切削加工，其深度不得大于 5mm。非高动应力区
表面质量按第 6.6 条要求验收。

压铸件检验规范.

2
2.2 2.6
—
—
—
外观检验控制
1、铸件表面粗糙度

被检铸件的铸造表面还可用视觉或触觉的方法进行比较
非加工表面的粗糙度按图纸要求进行
铸造件的表面粗糙度等级可参照GB/T6060.1-199）来检验，见表2
表2:
铸型类型（金属型类）
粗糙度 Ra（um)
0.2 0.4
合金种类铜铝镁 ○ ○ ○ 锌 ○ ○ 铸造方法（压力铸造）
— — — 2
— — — — 2 — — — — —
— — — — — —
>4000~10000 — — — — — — — >10000~4000 — — — — — — — 0
注：表中重量公差数值为上、下偏差之和，即一半为上偏差，一半为下偏差。
合格（装饰面）
0.3~0.6mm 整个被检面积≤10个（占总面积的1/6）合格（非装饰面） 2 任意1平方厘米的范围内≤3个砂眼的密集性不超过所在面积的1/6
小于1mm2
非直观面
注：大于1mm以上的砂眼允许的数目；各产品在设计加工时，在总技术要求里具体写出。也可与厂家协商后确定。
表5：
缺陷类型检验内容每100cm缺陷个数不超过平均直径 ≤3mm 离铸件边缘距离气孔
0.3 0.5 气泡凸起高度注：1、对于1级或有特殊需求的表面，只有通过抛光或研磨去除缺陷。 2、检验时根据图纸要求或产品总技术条件来检验。
序缺陷号类型
表6：
检验内容
表面质量 1级 2级 3级
说明
检验状况装饰面不允许，非装饰面1~2级，内表面3级。
1 流痕
深度不大于mm 面积不大于总面积的% 深度不大于mm 长度不大于铸件最大轮廓尺寸的mm

铸件外观检验规范

铸件外观检验规范
一、范围
本规范适用于本厂产品得精铸件、砂型铸件得外观检验。

本规范规定了精铸件、砂型铸件得外观检验要求与具体验收准则。

二、铸件外观缺陷名称及分类
三、检验要求
铸件不得有明显孔眼(气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆),裂纹(热裂、冷裂、温裂),表面缺陷(粘砂、结疤、夹砂、冷隔),形状缺陷(多肉、浇不足、变形、料口毛刺)等严重影响产品得外观与强度缺陷。

四、具体验收准则
(一)手轮
1 气孔
2 多肉
3 浇不足
4 料口毛刺
注:如出现其它严重影响产品得外观缺陷,一律不可接收。

QT450-10铸造毛坯件检验规范

1、目的为了规范公司对铸造件质量的检验。

2、适用范围适用于公司内所有球墨铸铁材质的产品。

3、引用标准GB /T5612-2008 铸铁牌号表示法GB/T1348-1988 球墨铸铁件GB 231-84 金属布氏硬度试验法GB/T9441-2009 球墨铸铁金相检验GB/T6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量GB 6060.1-85 表面粗糙度比较样块铸造表面4、验收标准4.1 铸件材质检验标准：4.1.1 球墨铸件材质验收标准应符合GB1348-1988 球墨铸铁的标准，以机械性能（抗拉强度、延伸率）、金相组织为验收依据，硬度及化学成分做为参考。

4.1.1.3 壳体毛坯件的球墨铸铁材质正火后其珠光体（正火索氏体）组织等级在3级以上。

4.1.2 材质检验取样规范4.1.2.1机械性能检查：机械性能测试的试块，每班次每种牌号至少浇注三根，若铸件进行热处理，必须连同试块一同进行热处理。

二根用于生产厂测试性能（第一根合格则该批次合格，余下试块（留有生产日期、包次标识）留存。

若第一根试块不合格，测试剩余二根，若第二根不合格则该批次产品全部报废，若第二根合格，应加试第三根，合格则判定该炉产品合格，若第三根不合格则该批次产品全部报废）。

材质检验报告（原档）保存期为5年。

4.1.2.2金相组织检查：球铁铸件从每包铁水的最后一型附铸金相试块或铸件本体进行金相检验，依次往前直到合格（或本包铁水所浇铸件检验完）为止。

附铸试块应能代表本体。

若试块不好，应对铸件本体破件进行检验。

若金相检验由问题，加倍抽查。

金相本体试块应按天分类以月为单位保存，保存期为6个月，检验报告保存期5年。

球化等级要求在3级以上，石墨大小要求为5～7级。

4.1.2.3化学成分检查：每天必须分析每炉铁水（炉前）及至少两炉铸件（炉后）的化学成分。

炉前主要化验C、Si和S，炉后所有元素全部化验。

每天第一炉溶清后必须检测C、Si、Mn、P和S，之后C、Si每炉化验检测。

铸件x光检验标准

为了确保铸件的质量和可靠性，铸件X光检验是必不可少的过程。

在进行铸件X光检验时，需要遵循一定的标准和规范。

首先，铸件X光检验的标准应该根据铸件的类型、用途和制造工艺来确定。

例如，对于某些关键部件，如发动机缸体或涡轮叶片，需要采用高精度的X光设备进行检测，以确保铸件内部不存在任何缺陷或微小的裂纹。

而对于一些非关键部件，则可以采用常规的X光设备进行检测，以节约成本和时间。

其次，铸件X光检验的规范应该包括以下内容：
1. 铸件的材料和制造工艺：了解铸件的材料和制造工艺有助于确定X光检验的参数和标准。

例如，某些材料对X光的吸收率较高，需要调整X光的能量和曝光时间。

2. 铸件的大小和形状：铸件的大小和形状会影响X光的穿透能力和检测效果。

对于较大的铸件，需要采用更高功率的X光设备或更长的曝光时间。

3. 检测设备的选择：根据铸件的类型和检测要求，选择适当的X光设备。

设备的性能参数应该满足铸件检测的要求，如X光的能量、穿透能力和分辨率等。

4. 检测方法和参数：确定适当的检测方法和参数，如X光的角度、曝光时间和图像处理技术等。

这些参数会影响检测结果的准确性和可靠性。

5. 检测结果的评估：根据铸件X光图像，评估铸件的质量和可靠性。

对于存在缺陷或异常的铸件，需要进行进一步的处理或返工。

总之，铸件X光检验的标准和规范是确保铸件质量和可靠性的重要保障。

在进行铸件X光检验时，应该严格遵守这些标准和规范，以确保检测结果的准确性和可靠性。

铸件检验规范

铸件检验规范1、目的和适用范围1.1.1规定了铸件生产过程中的生产和控制规范，对铸造件的毛坯、加工、表面处理等规定了检验标准。

1.1.2本规范对铸件生产加工过程中的质量相关因素进行控制，以确保铸件质量满足技术要求：2、铸件常见的铸造缺陷3、铸件检验质量3.1.1铸件出现铸造缺陷后，并非都是废品，应根据铸件的具体技术要求判断，判断原则如下：a）铸件出现铸造缺陷后，其质量达不到技术要求，而又不能修补时，应列为废品；b）不重要的铸件或铸件的某些部位即使存在铸造缺陷，如不影响使用或者修补后不影响使用时，可以不列为废品；c）当铸件出现铸造缺陷，即使技术上可以修补，并且修补后不影响使用，但由于经济上不合算，或因此会给企业造成不良影响时，仍应不修补而列为废品。

3.1.2对铸件铸造缺陷的一般要求为：a)铸件不允许存在裂纹、冷隔和浇不足等铸造缺陷；b)当铸造缺陷位于铸件的加工面上，通过机械加工余量可以去除时；c)在非加工面上，缺陷的深度不超过铸件该处厚度的1/10～1/5时（重要铸件或铸件的重要部位取小值，一般铸件或铸件的一般部位取大值）;3.1.3铸件质量检验是铸造生产的重要工序，其主要职能是：a）为铸件生产和管理部门提供质量信息；保证产品质量。

b）铸件的检验主要包括铸件表面质量检验、铸件内在质量检验以及铸件质量的综合鉴定。

其中，铸件的表面质量包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、质量偏差、表面粗糙度等。

c）铸件外观质量优劣影响后续加工工艺、后续加工的消耗，也影响铸件的使用性能。

所有铸件都要按照规定的标准进行外观质量检验。

这些检验又常常需要分多次完成。

例如，铸件铸出后的初检只能发现明显的表面缺陷，细小的表面缺陷则要用专门的设备才能发现。

外部尺寸不难直接测量，内腔的某些形状与尺寸，则要切剖铸件才能测出。

4、铸件外观质量检验4.1.1检验的依据是铸件的有关标准、技术条件和图样。

铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、质量偏差、形状偏差、表面粗糙度和铸件表面清理质量等多方面内容。