铣刀每齿进给量参数表

铣削工时参照表

L2选取范围 1-5mm 1-5mm 1-5mm 1-5mm 1-5mm 1-5mm 1-4mm
铣削宽度Ac 12
L2(mm) 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5
铣削基本时间计算公式表
超出量L2(mm)
每分进给量Vf(mm)
2.5
80.0
铣削宽度Ac(mm)
工件直径D(mm)
12
走刀次数i(mm) 1
铣削平面(纵横): 铣切齿轮:
T基1： 4.25
切入量L1(mm) 17.8
工件齿数Z 5
T基=(L0+L1+L2)/Vf*i T基=(Ac+L1+L2)/Vf*Z
T基2 4.25
L—加工长度（mm) 加工工步
S—对边长度（mm) 常量部分Tf1(min)
60-130 50-105 35-50 35-45 55-120 35-80 30-60 45-80
230 0.2 65 0.22 135 0.27 35 0.33 24 0.51 24 0.86 2、变量部分Tf2(min)
270 0.25 75 0.18 160 0.32 45 0.39 27 0.61 27 1.04 3、变量部分Tf2(min)
40 0.08 15 0.56 25 0.11
2
加工长度L（mm) Tf2(min)
加工长度L（mm) Tf2(min)
加工长度L（mm) Tf2(min)
加工长度L（mm) Tf2(min)
加工长度L（mm) Tf2(min)
加工长度L（mm) Tf2(min)
20 0.07 10 0.66 10 0.09
6 0.11
8 0.17

铣床参数公式计算

进给量计算
l(每分钟切削长度）mm/min
n（主轴转速）rev/min fn(每转进给量）mm/rev
200
600
0.333333333
切削速度计算
∏(3.14)
Dc（铣刀公称直径）mm n(主轴转速）rev/min
3.14
5.120Leabharlann 0主轴转速计算1000
Vc(切削速度）m/min
∏(3.14)
1000
Vf(工作台进给量）进给速度 mm/min 300
fz(每齿进给量）mm/min 0.05
Vc(切削速度）m/min 32.028
n(主轴转速）rev/min 955.4140127
间
削速度v、进给量f和切削深度ap，
2．进给量f：进给量是指工件或刀具每转一周，刀具与工件之间沿进给方向的相对位移。铣削时，由于铣刀是多齿刀具，所以规定了每齿的进给量af，单位是mm/z。
3．切削深度：铣削时，这是指待加工表面与已加工表面的垂直距离，单位为mm。
算
计算计算量计算
计算计算
1000 1000
Dc（铣刀公称直径）mm 10
30
3.14
工作台进给量计算
fz (每齿进给量）
n(主轴转速）rev/min
Zn(刃数）
0.025
6000
2
每齿进给量计算
Vf 每分钟工作台进给速度mm/min 300
n(主轴转速）rev/min
Zn(刃数）
1500
4
每转进给量计算
Vf(工作台进给量）进给速度mm/min n(主轴转速）rev/min fn(每转进给量）mm/min
300
12000

F进给量

铣削切削参数计算表（附例证）铣削切削参数计算表符号术语单位公式V 切削速度m/minN 主轴转速r/minVf 工作台进给量（进给速度）mm/min Vf=fznznmm/r Vf=fnnfz 每齿进给量mmfn 每转进给量mm/rQ 金属去除率cm3/minDe 有效切削直径mm3.3.1计算切削用量（1）钻Φ23的孔。

①进给量小直径钻头主要受钻头的刚性及强度限制大，在条件允许的情况下，应取较大的进给量，以降低加工成本，提高生产效率。

普通麻花钻削进给量可以按以下经验公式计算：f =（0.01~0.02）d0 （3-1）f—进给量d0??—孔的直径则由（3-1）得：f =（0.01~0.02）×23=0.23~0.46由于零件在加工23mm孔时属于低刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则f=(0.23~0.46)×0.75=0.1725~0.3mm/r，查表得出，现取f=0.25mm/r。

此工序采用Φ23的麻花钻。

所以进给量f= 0.25mm/z②钻削速度表3-2普通高速钢钻头钻削速度参考值单位：m/min工件材料低碳钢中、高碳钢合金钢铸铁铝合金钢合金切削速度25-30 20-25 15-20 20-25 40-70 20-40切削速度：根据表3-2可得切削速度V=20m/min。

根据手册可得：nw=300r/min,故切削速度为③切削工时l=23mm，l1=13.2mm.查《工艺手册》可得，切削工时计算公式：（3-2）1—切出量2—切出量—行程量①扩孔的进给量由《切削用量手册》可得得扩孔钻扩Φ24.8的孔时的进给量,并根据机床规格选取F=0.3 mm/z②切削速度扩孔钻扩孔的切削速度,由《工艺手册》可得：V=0.4V 钻（3-3）其中V 钻为用钻头钻同样尺寸的实心孔时的切削速度.故V=0.4×21.67=8.668m/min按机床选取nw =195r/min.③切削工时切削工时时切入1=1.8mm,切出2=1.5mm，根据公式（3-2）得：①粗铰孔时的进给量根据有关资料介绍,铰孔时的进给量和切削速度约为钻孔时的1/2~1/3,故F=1/3f钻=1/3×0.3=0.1mm/r （3-4）所以：V=1/3V钻=1/3×21.67=7.22m/min②切削速度按机床选取nw=195r/min,所以实际切削速度③切削工时切削工时,切入l2=0.14mm,切出l1=1.5mm.，根据公式（3-2）得①精铰孔时的进给量根据有关资料介绍,铰孔时的进给量和切削速度约为钻孔时的1/2~1/3,故根据公式（3-4）可得：V=1/3V钻=1/3×21.67=7.22m/min②切削速度按机床选取nw=195r/min,所以实际切削速度③切削工时切削工时,切入l2=0.06mm,切出l1=0mm，根据公式（3-2）得：（2）铣φ55的叉口的上、下端面。

F进给量

铣削切削参数计算表（附例证）铣削切削参数计算表符号术语单位公式V 切削速度m/minN 主轴转速r/minVf 工作台进给量（进给速度）mm/min Vf=fznznmm/r Vf=fnnfz 每齿进给量mmfn 每转进给量mm/rQ 金属去除率cm3/minDe 有效切削直径mm3.3.1计算切削用量（1）钻Φ23的孔。

①进给量小直径钻头主要受钻头的刚性及强度限制大，在条件允许的情况下，应取较大的进给量，以降低加工成本，提高生产效率。

普通麻花钻削进给量可以按以下经验公式计算：f =（0.01~0.02）d0 （3-1）f—进给量d0??—孔的直径则由（3-1）得：f =（0.01~0.02）×23=0.23~0.46由于零件在加工23mm孔时属于低刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则f=(0.23~0.46)×0.75=0.1725~0.3mm/r，查表得出，现取f=0.25mm/r。

此工序采用Φ23的麻花钻。

所以进给量f= 0.25mm/z②钻削速度表3-2普通高速钢钻头钻削速度参考值单位：m/min工件材料低碳钢中、高碳钢合金钢铸铁铝合金钢合金切削速度25-30 20-25 15-20 20-25 40-70 20-40切削速度：根据表3-2可得切削速度V=20m/min。

根据手册可得：nw=300r/min,故切削速度为③切削工时l=23mm，l1=13.2mm.查《工艺手册》可得，切削工时计算公式：（3-2）1—切出量2—切出量—行程量①扩孔的进给量由《切削用量手册》可得得扩孔钻扩Φ24.8的孔时的进给量,并根据机床规格选取F=0.3 mm/z②切削速度扩孔钻扩孔的切削速度,由《工艺手册》可得：V=0.4V 钻（3-3）其中V 钻为用钻头钻同样尺寸的实心孔时的切削速度.故V=0.4×21.67=8.668m/min按机床选取nw =195r/min.③切削工时切削工时时切入1=1.8mm,切出2=1.5mm，根据公式（3-2）得：①粗铰孔时的进给量根据有关资料介绍,铰孔时的进给量和切削速度约为钻孔时的1/2~1/3,故F=1/3f钻=1/3×0.3=0.1mm/r （3-4）所以：V=1/3V钻=1/3×21.67=7.22m/min②切削速度按机床选取nw=195r/min,所以实际切削速度③切削工时切削工时,切入l2=0.14mm,切出l1=1.5mm.，根据公式（3-2）得①精铰孔时的进给量根据有关资料介绍,铰孔时的进给量和切削速度约为钻孔时的1/2~1/3,故根据公式（3-4）可得：V=1/3V钻=1/3×21.67=7.22m/min②切削速度按机床选取nw=195r/min,所以实际切削速度③切削工时切削工时,切入l2=0.06mm,切出l1=0mm，根据公式（3-2）得：（2）铣φ55的叉口的上、下端面。

铣削用量(参考)

铣削用量的选择
1 铣削速度V指铣刀旋转时的圆周线速度，单位为m/min。

计算公式；V=兀DN/1000
式中D——铣刀直径，mm；
N——主轴（铣刀）转速，r/min。

从上式可得到：主轴（铣刀）转速：N=1000V/兀D
铣削速度V推荐值
2进给量
在铣削过程中,工件相对于铣刀的移动速度称为进给量.有三种表示方法:
(1) 每齿进给量a f 铣刀每转过一个齿,工件沿进.给方向移动的距离, 单位为mm/z。

(2) 每转进给量f铣刀每转过一转, 工件沿进.给方向移动的位为距离, 单位为mm/r.。

(3) 每分钟进给量Vf 铣刀每旋转1min, 工件沿进.给方向移动的位为距离,
单位为mm/ min。

.
三种进给量的关系为: Vf =a fzn
式中 a f ——每齿进给量,mm/z。

.
z——铣刀（主轴）转速,r/min。

n——铣刀齿数.。

铣刀每齿进给量, a
(mm/z.) 推荐值
f
3铣削层用量
(1)铣削宽度a e铣刀在一次进给中所切掉工件表面的宽度,单位为mm。

.
一般立铣刀和端铣刀的铣削宽度约为铣刀直径的50％~60％左右。

（2）背吃刀量a p(切削深度) 铣刀在一次进给中所切掉工件表面的厚度,即工件的已加工表面和待加工表面间的垂直距离,单位为mm。

一般立铣刀粗铣时的背吃刀量以不超过铣刀半径为原则,以防背吃刀量过大而造成刀具的损坏,精铣时约为~0.30mm;端铣刀粗铣时约为2~5mm,精铣时约为~0.50mm.。

高速钢铣刀切削用量选择表

高速钢铣刀切削用量选择表刀具：端铣刀、圆柱形铣刀、圆盘铣刀条件：半精铣要求表面粗糙度Ra(μm)铣刀类型铣刀直径do(mm)加工材料进给量f(mm/r)6.3圆盘和镶齿端铣刀 1.2～2.73.2圆盘和镶齿端铣刀0.5～1.21.6圆盘和镶齿端铣刀0.23～0.53.2圆柱形铣刀40～80 1.0～2.71.6圆柱形铣刀40～80钢及铸铁0.6～1.53.2圆柱形铣刀100～125钢及铸铁 1.7～3.81.6圆柱形铣刀100～125钢及铸铁 1.0～2.13.2圆柱形铣刀160～250钢及铸铁 2.3～5.01.6圆柱形铣刀160～250钢及铸铁 1.3～2.83.2圆柱形铣刀40～80铸铁、铜及铝合金 1.0～2.31.6圆柱形铣刀40～80铸铁、铜及铝合金0.6～1.33.2圆柱形铣刀100～125铸铁、铜及铝合金 1.4～3.01.6圆柱形铣刀100～125铸铁、铜及铝合金0.8～1.73.2圆柱形铣刀160～250铸铁、铜及铝合金 1.9～3.71.6圆柱形铣刀160～250铸铁、铜及铝合金 1.1～2.1注：本表为半精铣时每转进给量f,使用圆柱形铣刀1、表中大进给量用于小的铣削深度和铣削宽度；小进给量用于大的铣削深度和铣削宽度。

2、铣削耐热钢时，进给量与铣削钢时相同，但不大于0.3mm/z。

刀具：立铣刀条件：粗铣材料铣削平面及凸台铣削槽铣削深度（mm ）铣削速度 v(m/min)铣刀直径d0 mm 每齿进给量af(mm/z) 铣削深度（mm ）铣削速度 v(m/min)槽宽d0(mm) 每齿进给量fz(mm/z) 低碳钢HB:125～2250.5 52－64 10 0.025 0.75 30～34 10 0.025 1.5 38－49 10 0.05 3 29～32 10 0.038 d0/4 34－43 10 0.025 d0/2 26～29 10 0.018～0.025d0/2 20－37 10 0.018 d0 21～24 10 0.013 0.5 52－64 12 0.05 0.75 30～34 12 0.038 1.5 38－49 12 0.075 3 29～32 12 0.063 d0/4 34－43 12 0.05 d0/2 26～29 12 0.038 d0/2 20－37 12 0.025 d0 21～24 12 0.025 0.5 52－64 18 0.075－0.102 0.75 30～34 18 0.075 1.5 38－49 18 0.102－0.13 3 29～32 18 0.102 d0/4 34－43 18 0.075－0.102 d0/2 26～29 18 0.063 d0/2 20－37 18 0.05－0.075 d0 21～24 18 0.05 0.5 52－64 25～50 0.102－0.13 0.75 30～34 25～50 0.102 1.5 38－49 25～50 0.13－0.15 3 29～32 25～50 0.13 d0/4 34－43 25～50 0.102－0.13 d0/2 26～29 25～50 0.089 d0/2 20－37 25～50 0.075－0.102d0 21～24 25～50 0.075 中碳钢175～275 0.5 34－49 10 0.025 0.75 26～29 10 0.018 1.5 26－37 10 0.05 3 24～27 10 0.025 d0/4 23－32 10 0.025 d0/2 21～24 10 0.013 d0/2 20－27 10 0.018 d0 18～20 10 0.5 34-49 12 0.05 0.75 26～29 12 0.025-0.038 1.526-37 12 0.075 3 24～27 12 0.05-0.063 d0/4 23-32 12 0.05 d0/2 21～24 12 0.025 d0/2 20-27 12 0.025 d0 18～20 12 0.018 0.5 34-49 18 0.075 0.75 26～29 18 0.05-0.075 1.5 26-37 18 0.102 3 24～27 18 0.075-0.102d0/4 23-32 18 0.075 d0/2 21～24 18 0.05 d0/2 20-27 18 0.05 d0 18～20 18 0.038 0.5 34-49 25～50 0.102 0.75 26～29 25～50 0.075-0.102 1.5 26-37 25～50 0.13 3 24～27 25～50 0.102-0.13 d0/4 23-32 25～50 0.102 d0/2 21～24 25～50 0.075 d0/220-27 25～50 0.075 d0 18～20 25～50 0.063 高碳钢175～2750.5 32-46 10 0.025 0.75 24～27 10 0.018 1.524-34100.05323～26100.025d0/218-24100.018d017～18100.532-46120.050.7524～27120.0251.524-34120.075323～26120.05 d0/421-29120.05d0/220～23120.025 d0/218-24120.025d017～18120.0180.532-46180.0750.7524～27180.0631.524-34180.102323～26180.089 d0/421-29180.075d0/220～23180.05 d0/218-24180.05d017～18180.0380.532-4625～500.1020.7524～2725～500.0891.524-3425～500.13323～2625～500.102 d0/421-2925～500.102d0/220～2325～500.075 d0/218-2425～500.075d017～1825～500.063合金钢（低碳）125～2250.537-38100.0250.7527～30100.0251.527-29100.05326～29100.025 d0/424-26100.038d0/223～26100.018 d0/221-23100.025d018～21100.0130.537-38120.050.7527～30120.0381.527-29120.075326～29120.063 d0/424-26120.05d0/223～26120.038 d0/221-23120.038d018～21120.0250.537-38180.075-0.1020.7527～30180.0751.527-29180.102-0.13326～29180.102 d0/424-26180.075-0.102d0/223～26180.063 d0/221-23180.05-0.075d018～21180.050.537-3825～500.102-0.130.7527～3025～500.1021.527-2925～500.13-0.15326～2925～500.13 d0/424-2625～500.102-0.13d0/223～2625～500.089 d0/221-2325～500.075-0.102d018～2125～500.075合金钢（中碳）175～2750.530-37100.0250.7520～23100.0181.523-27100.05318～21100.025d0/420-24100.038d0/215～18100.013d0/218-21100.025d012～14100.530-37120.050.7520～23120.0381.523-27120.075318～21120.05d0/420-24120.05d0/215～18120.025d0/218-21120.038d012～14120.013-0.0180.530-37180.0750.7520～23180.05-0.0751.523-27180.102318～21180.075-0.102d0/2 18-21 18 0.05 d0 12～14 18 0.038 0.5 30-37 25～50 0.102 0.75 20～23 25～50 0.075-0.102 1.5 23-27 25～50 0.13 3 18～21 25～50 0.102-0.13 d0/4 20-24 25～50 0.102 d0/2 15～18 25～50 0.075 d0/2 18-21 25～50 0.075 d0 12～14 25～50 0.063 合金钢（高碳）175～275 0.5 30-34 10 0.025 0.75 18～20 10 0.018 1.5 23-26 10 0.05 3 17～18 10 0.025 d0/4 20-21 10 0.025 d0/2 14～15 10 0.013 d0/2 18 10 0.018 d0 12 10 0.5 30-34 12 0.05 0.75 18～20 12 0.038 1.5 23-26 12 0.075 3 17～18 12 0.05 d0/4 20-21 12 0.05 d0/2 14～15 12 0.025 d0/2 18 12 0.025 d0 12 12 0.018 0.5 30-34 18 0.075 0.75 18～20 18 0.05-0.075 1.5 23-26 18 0.102 3 17～18 18 0.075-0.102d0/4 20-21 18 0.075 d0/2 14～15 18 0.05 d0/2 18 18 0.05 d0 12 18 0.038 0.5 30-34 25～50 0.102 0.75 18～20 25～50 0.075-0.102 1.5 23-26 25～50 0.13 3 17～18 25～50 0.102-0.13 d0/4 20-21 25～50 0.102 d0/2 14～15 25～50 0.075 d0/2 18 25～50 0.075 d0 12 25～50 0.063 高强度钢225～350 0.5 18-26 10 0.018 0.75 15～18 10 0.013-0.018 1.5 14-20 10 0.025 3 14～17 10 0.018-0.025 d0/4 12--17 10 0.018 d0/2 12～14 10 0.013 d0/2 11--15 10 0.013 d0 11～12 10 0.5 18-26 12 0.038-0.05 0.75 15～18 12 0.025 1.5 14-20 12 0.05-0.075 3 14～17 12 0.038-0.05 d0/4 12--17 12 0.038-0.05 d0/2 12～14 12 0.025 d0/2 11--15 12 0.025-0.038 d0 11～12 12 0.013 0.5 18-26 18 0.075 0.75 15～18 18 0.05 1.5 14-20 18 0.102 3 14～17 18 0.075 d0/4 12--17 18 0.075 d0/2 12～14 18 0.038 d0/2 11--15 18 0.05 d0 11～12 18 0.025 0.5 18-26 25～50 0.102 0.75 15～18 25～50 0.075 1.5 14-20 25～50 0.13 3 14～17 25～50 0.102 d0/4 12--17 25～50 0.102 d0/2 12～14 25～50 0.063 d0/211--15 25～50 0.075 d0 11～12 25～50 0.05 高速钢200～2750.5 18-26 10 0.013-0.018 0.75 9～15 10 0.013 1.514-20100.018-0.02538～14100.018d0/211--15100.013d05～11100.518-26120.0250.759～15120.0381.514-20120.025-0.0538～14120.05d0/412--17120.013-0.025d0/26～12120.018-0.025 d0/211--15120.013d05～11120.0130.518-26180.038-0.050.759～15180.051.514-20180.038-0.07538～14180.075d0/412--17180.025-0.05d0/26～12180.038-0.05 d0/211--15180.013-0.025d05～11180.0250.518-2625～500.05-0.0750.759～1525～500.0751.514-2025～500.063-0.10238～1425～500.102d0/412--1725～500.05-0.075d0/26～1225～500.075d0/211--1525～500.025-0.05d05～1125～500.05工具钢150～2500.520-30100.013-0.0180.7512～17100.013-0.0181.515-23100.025311～15100.018d0/412--20100.013-0.018d0/29～12100.013d0/211--18100.013d08～9100.520-30120.0250.7512～17120.0381.515-23120.038-0.05311～15120.05d0/412--20120.025d0/29～12120.025-0.038 d0/211--18120.013d08～9120.013-0.0250.520-30180.038-0.050.7512～17180.051.515-23180.05-0.075311～15180.075d0/412--20180.038-0.05d0/29～12180.038-0.05 d0/211--18180.025d08～9180.025-0.050.520-3025～500.05-0.0750.7512～1725～500.075-0.1021.515-2325～500.075-0.102311～1525～500.102-0.13 d0/412--2025～500.05-0.075d0/29～1225～500.075-0.102 d0/211--1825～500.038-0.05d08～925～500.05-0.075不锈钢（奥氏体）135～2750.527-34100.0250.7512～18100.013-0.0181.520-24100.05311～17100.018-0.025 d0/417-21100.025d0/29～15100.013d0/215-18100.025d08～12100.527-34120.050.7512～18120.0251.520-24120.075311～17120.038-0.05 d0/417-21120.05d0/29～15120.025d0/215-18120.025-0.038d08～12120.0130.527-34180.1020.7512～18180.051.520-24180.13311～17180.063-0.075d0/2 15-18 18 0.075 d0 8～12 18 0.025 0.5 27-34 25～50 0.13 0.75 12～18 25～50 0.075 1.5 20-24 25～50 0.15 3 11～17 25～50 0.102 d0/4 17-21 25～50 0.13 d0/2 9～15 25～50 0.063-0.075 d0/2 15-18 25～50 0.102 d0 8～12 25～50 0.038-0.05 不锈钢（马氏体175～325 0.5 21-40 10 0.018-0.025 0.75 12～20 10 0.013 1.5 17-30 10 0.025-0.05 3 11～18 10 0.018 d0/4 14-27 10 0.018-0.025 d0/2 9～15 10 0.013 d0/2 12--23 10 0.013-0.025 d0 8～12 10 0.5 21-40 12 0.025-0.05 0.75 12～20 12 0.025-0.038 1.5 17-30 12 0.05-0.075 3 11～18 12 0.038-0.05 d0/4 14-27 12 0.025-0.05 d0/2 9～15 12 0.025-0.038 d0/2 12--23 12 0.018-0.025 d0 8～12 12 0.013 0.5 21-40 18 0.05-0.075 0.75 12～20 18 0.05 1.5 17-30 18 0.075-0.102 3 11～18 18 0.063-0.075 d0/4 14-27 18 0.05-0.075 d0/2 9～15 18 0.038-0.05 d0/2 12--23 18 0.038-0.05 d0 8～12 18 0.018-0.025 0.5 21-40 25～50 0.075-0.102 0.75 12～20 25～50 0.075 1.5 17-30 25～50 0.102-0.13 3 11～18 25～50 0.102 d0/4 14-27 25～50 0.075-0.102 d0/2 9～15 25～50 0.05-0.075 d0/2 12--23 25～50 0.063-0.075 d0 8～12 25～50 0.025-0.05 灰铸铁160～260 0.5 27-43 10 0.025 0.75 14～23 10 0.038 1.5 21-35 10 0.05 3 12～21 10 0.05 d0/4 18-29 10 0.038 d0/2 11～18 10 0.025-0.038 d0/2 15-24 10 0.025 d0 9～14 10 0.013-0.018 0.5 27-43 12 0.038-0.05 0.75 14～23 12 0.038-0.05 1.521-35 12 0.063-0.0753 12～21 12 0.05-0.075 d0/4 18-29 12 0.05 d0/2 11～18 12 0.038-0.05 d0/2 15-24 12 0.038 d0 9～14 12 0.025 0.5 27-43 18 0.05-0.102 0.75 14～23 18 0.05-0.102 1.5 21-35 18 0.075-0.13 3 12～21 18 0.075-0.13 d0/4 18-29 18 0.063-0.102 d0/2 11～18 18 0.05-0.075 d0/2 15-24 18 0.05-0.075 d0 9～14 18 0.036-0.05 0.5 27-43 25～50 0.075-0.15 0.75 14～23 25～50 0.075-0.13 1.5 21-35 25～50 0.102-0.18 3 12～21 25～50 0.102-0.15 d0/4 18-29 25～50 0.089-0.13 d0/2 11～18 25～50 0.075-0.13 d0/215-24 25～50 0.075-0.102 d0 9～14 25～50 0.05-0.102 可锻铸铁160～0.5 34-43 10 0.025 0.75 18～21 10 0.018 1.527-34100.05317～20100.025d0/218-24100.018d011～14100.0130.534-43120.050.7518～21120.0251.527-34120.075317～20120.038-0.05 d0/421-23120.05d0/214～17120.025d0/218-24120.025d011～14120.0180.534-43180.075-0.1020.7518～21180.05-0.0631.527-34180.102-0.13317～20180.063-0.075 d0/421-23180.075-0.102d0/214～17180.05d0/218-24180.05-0.075d011～14180.025-0.0380.534-4325～500.102-0.150.7518～2125～500.063-0.0751.527-3425～500.13-0.18317～2025～500.075-0.102 d0/421-2325～500.102-0.13d0/214～1725～500.063-0.075 d0/218-2425～500.075-0.102d011～1425～500.038-0.05铝合金30～1500.5245-305100.0750.75115～150100.0751.5185-245100.1023100～135100.102 d0/4150-185100.075d0/284～120100.075 d0/2120-150100.05d069～105100.050.5245-305120.1020.75115～150120.131.5185-245120.153100～135120.15 d0/4150-185120.102d0/284～120120.13 d0/2120-150120.075d069～105120.0750.5245-305180.130.75115～150180.151.5185-245180.23100～135180.2 d0/4150-185180.15d0/284～120180.15 d0/2120-150180.13d069～105180.130.5245-30525～500.180.75115～15025～500.251.5185-24525～500.253100～13525～500.3 d0/4150-18525～500.2d0/284～12025～500.2 d0/2120-15025～500.15d069～10525～500.15铜合金0.546-150100.025-0.050.7530～87100.025-0.051.538-120100.038-0.075326～79100.05-0.075 d0/430-105100.025-0.05d0/223～72100.025-0.05 d0/223-90100.018-0.038d020～64100.025-0.0380.546-150120.025-0.0750.7530～87120.051.538-120120.038-0.13326～79120.063-0.075 d0/430-105120.025-0.075d0/223～72120.038-0.05 d0/223-90120.018-0.075d020～64120.025-0.038 0.546-150180.102-0.130.7530～87180.0751.538-120180.13-0.2326～79180.102-0.13 d0/430-105180.075-0.103d0/223～72180.063-0.075 d0/223-90180.05-0.102d020～64180.050.546-15025～500.13-0.180.7530～8725～500.102-0.131.538-12025～500.18-0.25326～7925～500.13-0.18 d0/430-10525～500.102-0.15d0/223～7225～500.089-0.102 d0/223-9025～500.075-0.13d020～6425～500.063-0.075钛合金300～3500.515-34100.0250.7511～20100.018-0.0251.514-30100.035-0.0539～18100.018-0.025 d0/48--17100.025d0/28～15100.013-0.018d0/26--12100.018-0.025d06～12100.0130.515-34120.050.7511～20120.025-0.051.514-30120.07539～18120.025-0.05 d0/48--17120.038-0.05d0/28～15120.018-0.038 d0/26--12120.025-0.038d06～12120.013-0.0250.515-34180.1020.7511～20180.05-0.0751.514-30180.1339～18180.05-0.075 d0/48--17180.05-0.075d0/28～15180.05d0/26--12180.038-0.05d06～12180.0380.515-3425～500.102-0.130.7511～2025～500.075-0.1021.514-3025～500.13-0.1539～1825～500.075-0.102 d0/48--1725～500.075-0.13d0/28～1525～500.063-0.075 d0/26--1225～500.05-0.075d06～1225～500.05-0.075高温合金200～4750.53--12100.0250.75 2.1～1.6100.013-0.0181.52.4-9100.038-0.053 1.8～1.55100.013-0.025 d0/4 2.1-8100.025-0.038d0/2 1.5～510d0/22--6100.013-0.025d0100.53--12120.0250.75 2.1～1.6120.013-0.051.52.4-9120.038-0.053 1.8～1.55120.018-0.038 d0/4 2.1-8120.025-0.038d0/2 1.5～5120.018-0.025 d0/22--6120.018-0.025d0120.53--12180.038-0.050.75 2.1～1.6180.018-0.051.52.4-9180.05-0.0753 1.8～1.55180.025-0.075。

铣床选用切削用量

学习情境：选用切削用量学习目的：1、了解铣削的基本运动。

2、掌握铣削用量的内容。

3、掌握铣削用量的选用原则。

一、铣削的基本内容铣削时工件与铣刀的相对运动称为铣削运动。

它包括主运动和进给运动两种。

1、主运动主运动是指直接切除工件表面多余材料所需的最基本的运动。

它的特点是消耗机床功率最多。

铣削时，铣刀的旋转运动是主运动。

2、进给运动使工件的多余材料不断被去除的运动。

包括断续进给和连续进给。

（1）断续进给控制刀刃切入被切削层深度的进给运动，俗称调整吃到深度。

（2）连续进给沿着所要形成的工件表面的进给运动，俗称走刀。

此外，进给运动按运动方向分：纵向进给、横向进给、垂直进给。

二、铣削用量在铣削过程中，所选用的切削用量，称为铣削用量。

铣削用量包括铣削速度、进给速度和吃刀量。

1、铣削速度铣削时铣刀切削刃上的选定点相对于工件的主运动的瞬时速度称铣削速度。

铣削速度用符号c υ表示，单位为m ／min （米／分钟）。

在实际工作中，应根据工件的材料、铣刀的切削部分材料、加工阶段的性质等因素，确定铣削速度，然后根据铣刀直径计算出转速。

它们的相互关系如下：010001000d n nd c c πυπυ==式中 c υ——铣削速度（m ／min ）； d 0——铣刀直径（mm ）；n ——铣刀转速（r ／min ）。

2、进给量刀具在进给运动方向上相对工件的位移量，代号f 。

它有三种表达形式。

（1）每齿进给量f z每齿进给量是铣刀每转过一个刀齿，在进给方向上相对工件的位移量。

单位为mm ／z 。

（2）每转进给时f每转进给量是铣刀每转一周，在进给运动方向上相对工件的位移量。

单位为mm ／r 。

（3）进给速度f υ。

切削刃上的选定点相对于工件的进给运动的瞬时速度，称为进给速度。

也就是铣刀每回转1min ，在进给运动方向上相对工件的位移量。

单位为mm ／min 。

三种进给量的关系为：zn f fn z f ==υ 式中 z ——铣刀齿数；n ——铣刀转速（r ／min ）； c υ——进给速度（mm ／min ）； f ——每转进给量（mm ／r ） f z ——每齿进给量（mm ／z ）。

铣铰刀及合金刀具篇

4.后角α：12°±2°。
机用铰刀
• 图片
机用铰刀
• 主要参数及用途：机用铰刀分为直柄（φ3-20）、锥柄（φ5.5-50）、套式（φ25-100）三种形式，按国家标准 GB1132-84、GB1133-84及GB1135-84生产，该铰刀适用于铰削一定精度的配合孔，精度等级有H7、H8、H9。 • 前角γ：0°-4°； • 后角α：直柄： φ3.0-4.5 α=14°±2° φ5.0-10 α=12°±2° φ11-18 α=10°±2° φ19-20 α=8°±2° 锥柄： φ5.5-18 α=12°±2° φ19-50 α=8°±2° 套式： 8°±2°
关工牌铣刀类产品介绍
高速钢铣、铰刀硬质合金铣刀
引
言
根据安排我们利用今天这个时间概要介绍一下我公司
铣、铰刀和合金刀具的分类，刀具的选用，使用注意事项
和常见问题的解决。不妥之处敬请大家指正。
提
纲——铣、铰刀篇
一、铣刀、铰刀产品介绍二、铣削切削用量三、铰削切削用量四、铣削中常见问题的解决五、铰削中常见问题的解决
往往不能把前道工序的加工痕迹去除。余量
过大，因切削余量大容易破坏铰刀工作的稳
定性，引起振动，将孔扩大，并使刀具耐用
度下降。通常粗铰余量（直径上的）为0.2～
0.6mm，精度余量为0.05～0.2mm。
铰刀的使用及常见问题的解决
一般标准铰刀均未经研磨，影响铰孔的表面粗糙度。因此使用前必须对铰刀进行研磨。研磨时要注意切削部分、倒锥和圆柱校准部分的交界处，因为内孔最后在这里成形，刀具的粗糙度在该处被反映到铰孔的内壁。所以研磨铰刀时，应特别注意用油石将该处轻轻地仔细地研磨，并使交界成圆滑过渡，要求倒圆处后刀面上的表面粗糙度Ra0.2～0.1，倒圆半径R的大小没有严格要求，但要求各点上的R值对应均匀一致。以后注意，倒圆时不允许破坏刃口的锋利性。铰刀退刀时，常会在孔中产生划痕，破坏内孔粗糙度。故铰削质量要求高的孔，在孔铰完后，最好将主运动停止，然后把铰刀从孔内沿进给方向拉出孔外。铰孔时，正确选用切削锥十分重要。它不但能提高刀具耐用度和改善表面粗糙度，而且还能起到抑制振动的作用。所以，高速钢铰刀无论是铰削钢件还是铸铁，一般都使用切削液。铰削钢件时，通常用 10%～ 15%乳化液或硫化油，铰铸铁孔时，常用湿润性较好，粘性较小的煤油。用煤油作润滑剂铰削铸铁时，与不用煤油相比，嘈声小，振动也小，还能延长刀具寿命。

铣削用量进给量给速度

铣削用量进给量给速度————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：铣削用量如何确定？ 1. 铣削速度υ指铣刀旋转的圆周线速度,单位为m/min 。

2.计算公式：1000dnπυ=3. 式中 d ——铣刀直径，mm;n ——主轴（铣刀）转速，r/min;从上公式可得到主轴（铣刀）转速 dn πυ1000=表一铣削速度υ推荐表工件材料硬度/HB 铣削速度υ/m/min高速钢铣刀硬质合金铣刀低、中炭钢<22021～40 60～150 225～290 15～36 54～115 300～425 9～15 36～75 高炭钢<220 18～36 60～130 225～325 14～21 53～105 325～375 8～21 36～48 375～425 6～10 35～45 合金钢 <220 15～35 55～120 225～325 10～24 37～80 325～425 5～9 30～60 工具钢 200～250 12～23 45～83 灰铸铁110～140 24～36 110～115 150～225 15～21 60～110 230～290 9～18 45～90 300～320 5～10 21～30 可锻铸铁110～160 42～50 100～200 160～200 24～36 83～120 200～240 15～24 72～110 240～280 9～11 40～60 铸钢低炭100～150 18～27 68～105 中炭 100～160 18～27 68～105 160～200 15～21 60～90 200～240 12～21 53～75 钢炭 180～2409～18 53～80 铝合金 180～300 360～600 铜合金 45～100 120～190 镁合金180～270150～600进给量在铣削过程中,工件相对于铣刀的移动速度称为进给量。

常用机械加工工艺参数表

第 1 页，共 4 页
2946821407.xlsx
用硬质合金精镗孔（铸铁）的切削用量
加工直径
切削用量
（毫米）
V（米/分）
So（毫米/转）
0~999
70~90
0.12~0.15
主偏角 30 45 60 75 90
PxPy 修正系数
KPx2
KPz2 r
0.63 1 1.14 1.2 1.28 1.05 1 0.96 0.94 1.12
KPz3 0.95 0.98 1 1
用硬质合金半精镗孔（钢）的切削用量
加工直径
切削用量
（毫米）
V（米/分）
So（毫米/转）
0~999
90~135
0.15~0.45
主偏角 30 45 60 75 90
PxPy 修正系数
KPx2
KPz2 r
0.63 1 1.14 1.2 1.28 1.05 1 0.96 0.94 1.12
<30 30~130
>130
精镗孔常用工序间余量在直径上的工序间余量（毫米） 0.2~0.25 0.25~0.40
0.35~0.5
攻螺纹（钢件）切削速度V（米/分）
加工螺纹直
螺距 t （毫米）
径（毫米） 0.5 0.75 1 1.25 1.5 2 3
3~6
67 8
8~10
7 8 9 9 10
12~16 8 9 10 10 11 11
用硬质合金铰刀铰孔（铸铁）的切削用量
加工直径
切削用量
（毫米） V（米/分）
So（毫米/转）
6~10
8~10
0.30~0.50
10~15

数控铣削加工切削速度、进给量、背吃刀量选取参考表

合金钢（中碳）～
合金钢（高碳）～
高强度钢～
225 350 200 275 150 250
高速钢～
工具钢～
12 12 12 18 18 18 18 25～ 50 25～ 50 25～ 50 25～ 50 10 10 10 10 12 12 12 12 18 18 18 18 25～ 50 25～ 50 25～ 50 25～ 50 10 10 10 10 12 12 12 12 18 18 18 18 25～ 50 25～ 50 25～ 50 25～ 50 10 10 10 10 12 12 12 12 18 18 18 18 25～ 50 25～ 50 25～ 50 25～ 50 10 10 10 10 12 12 12 12 18 18 18 18 25～ 50 25～ 50 25～ 50 25～ 50 10 10 10 10 12 12 12 12 18 18
低碳钢
HB:125 225
～
中碳钢～
175 275 175 275
高碳钢～
合金钢～（低碳）
125 225
0.5 1.5 d0/4 d0/2 0.5
1.5 d0/4 d0/2 0.5 1.5 d0/4 d0/2 0.5 1.5 d0/4 d0/2 0.5 1.5 d0/4 d0/2 0.5 1.5 d0/4 d0/2 0.5 1.5 d0/4 d0/2 0.5 1.5 d0/4 d0/2 0.5 1.5 d0/4 d0/2 0.5 1.5 d0/4 d0/2 0.5 1.5 d0/4 d0/2 0.5 1.5 d0/4 d0/2 0.5 1.5 d0/4 d0/2 0.5 1.5 d0/4 d0/2 0.5 1.5 d0/4 d0/2 0.5 1.5 d0/4 d0/2 0.5 1.5 d0/4 d0/2 0.5 1.5 d0/4 d0/2 0.5 1.5 d0/4 d0/2 0.5 1.5 d0/4 d0/2 0.5 1.5 d0/4 d0/2 0.5 1.5 d0/4 d0/2 0.5 1.5

数控加工参数表

数控加工参数表 The manuscript was revised on the evening of 2021一、主轴转速n(r/min)主轴转速一般根据切削速度V来选定，计算公式为：n=1000V／（π×d）式中，d为刀具直径（mm），V为刀具切削速度（m/min）。

对于球头铣刀，工作直径要小于刀具直径，故其实际转速应大于计算转速n。

表１铣刀的切削速度V(单位：m/min)二、进给速度V f (mm/min)Vf = fz×z×n式中n为主轴转速，z为铣刀齿数，f z为每齿进给量（mm/齿）.每齿进给量fz的选取主要取决于工件材料的力学性能、刀具材料、工件表面粗糙度等因素。

工件材料的强度和硬度越高，f z越小；反之则越大。

硬质合金铣刀的每齿进给量高于同类高速钢铣刀。

工件表面粗糙度要求越高，f z就越小。

1．铣削加工表2 铣刀每齿进给量f z (单位：mm/齿)2．镗削加工表3 镗孔切削用量3、攻螺纹攻螺纹前底孔直径的确定：攻米制螺纹螺距P<1mm：d0=d－PP>1mm：d0=d－（~）P式中P —螺距(mm)d0 —钻头直径(mm)d—螺纹公称直径(mm)攻不通孔螺纹钻孔深度=所需螺孔深度－ d表4 攻普通螺纹前的底孔直径表5 攻英制螺纹前的底孔直径表6 攻螺纹切削速度（单位：m/min）4、钻孔加工表7 用高速钢钻头钻孔切削用量(f单位：mm/r)5、铰孔加工铰孔属于精加工工序，加工过程中应合理选择铰刀的类型及材质，高速钢铰刀属于通用铰刀，硬质合金铰刀一般用于加工钢、铸钢、灰铸铁和冷硬铸铁。

为了达到较高的孔径精度和表面质量，应采用较低的切削速度和进给量并合理选择切削液。

铰孔前应留有铰削余量，一般为~底孔直径=铰刀直径－（~）mm铰削加工时切削速度V取3~15m/min进给量f取~r注意:在正式加工之前应试铰，并检验孔径及粗糙度是否符合要求。

三、切削液的选择注：以上各表是加工中心和数控铣床常用的加工参数，供参考。

每齿进给量如何选择

每齿进给量如何选择在数控机床上加⼯零件时，切削⽤量都预先编⼊程序中，在正常加⼯情况下，⼈⼯不予改变。

只有在试加⼯或出现异常情况时．才通过速率调节旋钮或电⼿轮调整切削⽤量。

因此程序中选⽤的切削⽤量应是最佳的、合理的切削⽤量。

只有这样才能提⾼数控机床的加⼯精度、⼑具寿命和⽣产率，降低加⼯成本。

影响切削⽤量的因素有：机床切削⽤量的选择必须在机床主传动功率、进给传动功率以及主轴转速范围、进给速度范围之内。

机床—⼑具—⼯件系统的刚性是限制切削⽤量的重要因素。

切削⽤量的选择应使机床—⼑具—⼯件系统不发⽣较⼤的“振颤”。

如果机床的热稳定性好，热变形⼩，可适当加⼤切削⽤量。

⼑具⼑具材料是影响切削⽤量的重要因素。

表1是常⽤⼑具材料的性能⽐较。

数控机床所⽤的⼑具多采⽤可转位⼑⽚（机夹⼑⽚）并具有⼀定的寿命。

机夹⼑⽚的材料和形状尺⼨必须与程序中的切削速度和进给量相适应并存⼊⼑具参数中去。

标准⼑⽚的参数请参阅有关⼿册及产品样本。

表1 常⽤⼑具材料的性能⽐较⼯件不同的⼯件材料要采⽤与之适应的⼑具材料、⼑⽚类型，要注意到可切削性。

可切削性良好的标志是，在⾼速切削下有效地形成切屑，同时具有较⼩的⼑具磨损和较好的表⾯加⼯质量。

较⾼的切削速度、较⼩的背吃⼑量和进给量，可以获得较好的表⾯粗糙度。

合理的恒切削速度、较⼩的背吃⼑量和进给量可以得到较⾼的加⼯精度。

冷却液冷却液同时具有冷却和润滑作⽤。

带⾛切削过程产⽣的切削热，降低⼯件、⼑具、夹具和机床的温升，减少⼑具与⼯件的摩擦和磨损，提⾼⼑具寿命和⼯件表⾯加⼯质量。

使⽤冷却液后，通常可以提⾼切削⽤量。

冷却液必须定期更换，以防因其⽼化⽽腐蚀机床导轨或其他零件，特别是⽔溶性冷却液。

以上讲述了机床、⼑具、⼯件、冷却液对切削⽤量的影响。

切削⽤量的选择原则，下⾯主要论述铣削加⼯的切削⽤量选择原则。

铣削加⼯的切削⽤量包括：切削速度、进给速度、背吃⼑量和侧吃⼑量。

从⼑具耐⽤度出发，切削⽤量的选择⽅法是：先选择背吃⼑量或侧吃⼑量，其次选择进给速度，最后确定切削速度。