全自动称重配料系统
自动上料配料系统方案
自动配料灌装生产线计量系统方案一、企业现有生产过程情况概述目前企业的生产过程基本为：粉料采用人工称料用行车或叉车人工运料、手工填料的方式，液料采用称重计量，人工泵送料，反应釜一般采用手动变频启动方式、水计量采用就地显示流量计，需要人工看数手动控制开关，从以上看出企业目前基本没有自动计量及传输控制设备。
1、现存问题（1）、人工上料，劳动强度大，速度慢；（2）、液体原料采用桶装称重计量或流量计显示，桶内残留和流量计显示误差，造成计量精度差。
（3）、整个产品生产过程采用人工手动控制，劳动强度大，差错率高，废品率高，致使产品质量控制困难大、生产效率低。
（4）、为了适应产品规模化、高质量生产的需要，系统的布局、控制模式、管理软件系统均需要有重新设计、实施。
2、用户需求分析（1）、产品规模生产要求系统具有更大的产能、更高的稳定性；（2）、降低人工上料劳动强度、提高计量精度；（3）、固体及液体物料均应自动上料、自动计量；（4）、每次生产的不同配方（原料配比）均可在电脑上进行操作；（5）、生产过程实现自动化控制。
二、本方案自动上料配料系统组成生产线配料主要完成水和4中液料的配料混合。
计量罐单独设置，液体原料分开计量加料，现场3排搅拌釜分别为1排3个搅拌罐、2 排3个搅拌罐、3排5个搅拌罐。
1、原料罐四个，分别盛放四种不同的液体原料；水料罐1个，用于暂存水，预留用水量。
现场分别在3排搅拌罐的上部设置5T原料计量罐1台，15T水计量罐1台；2、每个原料罐底部都安装有送料管道（管道口径DN65），分别由自动阀门和手动阀门控制开关，每种液料的自动阀门安装在靠近管道出口位置，由送料泵负责将料通过管道打到计量罐，送料泵两端预留回流管及回流阀（回流管口径与主管道相同），在计量罐进料口处的安装自动阀门，实现物料的快投和慢投料控制；3、液料或水通过管道可直接加进计量罐，计量罐的四个支撑底脚与支撑架基础之间各安装一只称重压力传感器模块，负责计量进入计量罐的物料重量，支撑架基础需做水平调试；4、液体原料计量完毕通过计量罐底部的的自动分流装置，分别自动加到相应的搅拌罐中。
自动配料控制系统的设计
题目：自动配料控制系统的设计内容摘要自动配料系统是一种在线测量动态计量系统，集输送、计量、配料、定量等功能于一体，在冶金、建材、化工、饲料加工等行业中得到广泛应用。
设计开发自动配料优化控制系统，对于改善劳动条件、提高产品质量和生产效率具有十分重要的现实意义。
本文首先对自动配料系统的应用背景、发展趋势进行了综述，针对当前配料生产企业工艺水平相对落后、自动化水平低、生产效率低等不足，设计了一个自动配料优化控制系统，系统能够工作在全自动、远程手动以及本地手动三种模式下。
在硬件设计上，采用工控机与PLC相结合的总体控制结构，由工控制机实现系统的管理和远程监控，PLC完成设备级的动作控制及相关信号的处理，通过以太网及RS-485总线实现系统的联接与通信；改进了配料车定位系统，利用设计的定位盒实现位置编码方案，提高了定位精度。
在软件设计上，设计开发了画面实时监控和数据库管理(SCADA)等上位机应用软件，能够保存产品配方、料仓数据、实时数据等，并能够实现历史数据查询、报表打印、实时数据及状态显示、远程控制等功能，两台上位机数掘库能够有效地保持同步。
设计了下位机PLC主控程序以及通信、配料精度控制和配料车行走子程序。
针对配料系统普遍存在的配料落差控制问题，采用了一种基于模糊自适应结合PID的复合型预测控制算法，算法将模糊自适应控制宽范围快速调节和PID精确调节的特点有机结合起来，当系统的偏差大于某一设定值时，采用结合了人的经验的模糊自适应规则控制，当系统偏差小于设定值时采用PID控制，模糊控制器的两个输入分别为系统期望值和偏差，通过不同的期望值，预测不同的空中落差，并通过仿真实验证明了该方法的有效性；针对批量生产时的工作效率问题，通过对两台配料车工作时序的认真分析，建立了系统的数学模型，并利用遗传算法进行寻优，精心设计了遗传算子，求解出了最大工作效率所需的两台配料车的最佳行走路径，解决了配料车行走路径的优化问题。
自动上料配料系统方案
物料输送自动上料及配料系统方案一、项目概述锂电池负极材料生产线的前端DCS自动上料及配料系统。
该系统用于以石油炼解后的附产品石焦油为主要原料，通过物理及化学反应生产人工石墨生产线的自动上料、输送，自动配料，自动投放的系统控制，实现系统在线实时监测，信息、故障提醒、生成生产记录、统计报表等。
为业主提供准确可靠的数据报表、产出量报表等。
历史气候情况：该地区属于中亚温湿气候，年平均气温为17.3°C。
其中，一月份最冷，平均气温4.7C,历史上极端最低气温为零下15.1C,七月份最热，平均气温29C,极端最高温曾在8月初出现达40.4C。
全年平均降雨量为1612毫米，最多年份达2264毫米，最少年份只有1237毫米，降雨量集中在4—6月份，占全年的54%,7—9月雨量减少，不到全年的28%。
年相对湿度平均为79%，无霜期年平均为260天左右，年日照时数达1803小时。
石焦油参数：颗粒度（D50）8~10um，常规散装堆积密度为：0.3~0.45，最低为：0.22，挤压后最大密度为：1.1含水率：小于0.2%，物料安息角：，硬度：1-2.工艺流程要求连贯、可靠、严禁出现跑漏冒等恶性事故的发生，确保系统全年正常生产。
生产线按年度需定期检查，提起排除故障隐患。
1、用户需求分析（1）、产品规模生产要求系统具有更大的产能、更高的稳定性；（2）、降低人工上料劳动强度、改善员工工作环境、提高计量精度；（3）、粉体及液体物料均应自动上料、自动计量；（4）、每次生产的不同配方（原料配比）均可在电脑上进行操作；（5）、生产过程实现自动化控制及远程监控，同时可根据操作级别设置就地操作和急停。
（6）、对储料罐设置上限和下限报警，超限停机。
2、项目设计、制造、安装、检验标准DCS自动上料及配料系统在设计、制造和验收过程中应符合国家相关技术规范和标准，并以最新版为准。
包括但不限于下列标准：GB/T9969—2008工业产品使用说明书总则GB/T14436—1993工业产品保证文件GB/T6587—1986电子测量仪器GB/T7724—2008称重显示控制器技术条件JJG555—1996非自动秤通用检定规程QB1563—2003衡器产品型号编制方法GB/T7551—2008称重传感器GB/T14249.1—93 JJG649-90电子衡器安全要求数字称重显示器GB/T14249.2-93电子衡器通用技术要求GB/T5185-1985气焊、手工电弧焊及气体保护焊，焊缝坡口的基本形式与尺寸GB1184形状和位置公差、未注公差的规定GB1901公差与配合尺寸至500mm孔、轴工差带与配合GB/T1804一般公差线性尺寸的未注公差GB1764漆膜厚度测定法JB/TQ4000.3焊接通用技术条件IEC/GB电动机技术标准GB324-88钢焊缝符号表示法GB8923涂装钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB9286色漆和清漆漆膜的划格试验JB8产品标牌JB/ZQ4000.3焊接通用技术要求B/ZQ4286-86包装通用技术条件GB4208外壳防护等级分类TJ231（四）GBJ17-88机械设备安装工程施工及验收规范钢结构设计规范GB191-2000包装储运图示标志GB3797-89电控设备第二部分装有电子器件的电控设备GB4064-83电气设备安全设计导则GB14285-93继电保护和安全自动装置技术规程GB/T1459898-91电气装置安装工程电气设备交接试验标准GB1497-85低压电器基本标准二、本方案自动上料及配料系统组成生产线配料主要完从与混料机下部料仓星型给料机下部开始：通过1号物料输送机f2号物料输送机f1~12号下料器—1〜12计量仓f1~12号仓下料排料阀f1~12号水平输送机f1~12号釜口气动球阀止。
制药行业配料称重系统方案
制药行业配料称重系统方案——智能制造/营销部海得控制可以为客户提供制药工艺各个工序的配料称重解决方案，包括：配料、配液、物料管理、物料分装，成品检重等环节。
构建高安全、质量和生产效率的制药行业解决方案。
一、配料系统介绍原辅料配料系统根据制药生产工艺规程，将原辅料按一定比例混合在一起；是针对一种或者多种物料按预先设定好的值和误差进行加料和放料的过程。
配料工艺要求无粉尘，可复核可追溯，并最大限度地降低粉体物料转运过程中污染、交叉污染以及混淆、差错等风险。
1、配料工艺路径：2、配料称重系统：3、自动配料称重系统1）按制药生产配方自动进行配料2）全过程密闭执行3）电子记录配料过程数据4）自动生成配料报告，实现物料正反向追踪4、手动配料称重系统1）称重及配料程序按照GMP要求进行2）条码标签扫描防止用错材料3）生成符合要求的称重报告二、系统结构与信息流程1、制药称重自动化系统海得e-Control PLC控制器通过串口总线协议与电子称重仪器、条码扫描仪、变频器等设备连接，PLC出厂预设程序或netSCADA组态软件自带的电子秤驱动包括：1）Mettler SICS（梅特勒）；Mettler Toledo（梅特勒托利多） Terminals ID1,ID2,ID3, ID5, ID7, GD12 using the MMR protocol；2）Sartorius （赛多利斯）XBPI and MP8 using the xBPI protocol。
2、举例：中药称重系统电子记录当配料通过条形码识别器被添加进去时，中药称重系统会自动查找产品资源和可用原材料之间的关系。
它也会为每一个批处理过程产生唯一的识别数量，并投放相应数量的带条形码的配料。
当配料添加进来时，它们会被通过条形码扫描器扫描和确认。
中药称重系统采用电子记录的最大优点就是它不允许无序操作，减少了人为错误发生的机率。
三、netSCADA 配料称重系统主要功能1、统计与质量控制提供配置灵活的统计报表功能，包括基本报表和MES报名，采用独特的技术方案有效的解决了复杂的SQL查询，多维数据建模等问题。
自动配料系统
摘要可编程控制器是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境下应用而设计。
它采用可编程序的存贮器，用来在其内部存贮执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令，并通过数字的、模拟的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。
PLC具有通信联网的功能，它使PLC与PLC 之间、PLC与上位计算机以及其他智能设备之间能够交换信息，形成一个统一的整体，实现分散集中控制。
原始配料过程中工人工作繁重,出错率高,称重的重量无监测,生产数据无纪录等不能保证企业的生产工艺｡文中以PC机编程,可编程逻辑控制器(PLC),现场总线技术等现代工控技术为基础,开发了以PC机为上位机, 以PLC作为下位机的自动配料系统｡在整个生产过程中,一旦生产计划制定完成,计算机将按照计划对每种原料进行称重,不再需要人工来干预｡在这个过程中工人只是进行取料,由计算机通过电子称发来的数据校核重量,减轻了工人的工作负担,提高了工作效率｡关键词：通信，配料，PLCAbstractProgrammable controller is a digital computing operation of electronic systems, specially designed for application in industrial environment. It USES a programmable memory, used in its internal storage implementation logic operation, sequence control, timing, counting and arithmetic operation instruction, and through digital and analog input and output, control various types of machinery or production process.PLC has the function of communication network, it makes the PLC and between PLC and between PLC and upper computer, and other intelligent device can exchange information, form a unified whole, realize the centralized control.Raw ingredients in the process of workers to work hard, error rate is high, the weight of the weighing no monitoring, production data, no records cannot guarantee companies such as production process. In this paper to the PC programming, programmable logic controller (PLC), field bus technology and other modern industrial control technology as the foundation, developed with PC to PC, PLC as lower machine of automatic batching system. In the whole process, once finish production plan, the computer will be carried out in accordance with the plan of each raw material weighing, no longer require human intervention. In this process is to take material, data from all parts of the computer through the electronic said check weight, reduce the workload of workers, improve work efficiency.Key words:communication, ingredients, PLC第一章、绪论近年来，国内新建烧结机的配料方法均采用皮带配料自动称重控制，其实就是按原料的重量来配料，采用电子皮带秤对物料进行连续计量,通过调节圆盘给料机或皮带的速度来实现定量给料，重量配料易实现自动配料,配料精度较高。
基于PLC的自动配料系统毕业设计(可编辑修改word版)
毕业设计（论文）任务书专业电气自动化一、课题名称：基于PLC 的自动配料系统设计二、主要技术指标：系统配料精度：±1%，首尾滚筒距： 2~6m，常用带速： 0.01-0.05m/s 物料密度0.75~2.0t/h，灵敏度：2mv/v 准确度等级：c3 级综合误差：±0.02%最大称量最大安全负荷： 150%最大称量极限过负荷：200%最大称量，称重传感器输入信号范围 0~30mv，速度传感器输入信号范围： 0~20Hz，RS485 串行通讯接口。
三、工作内容和要求：1、自动配料将完成 3 种物料的自动配比控制；2、控制方式为主从比列控制方式；2、 PLC 要实现各种物料下料量的采集、喂料装置的启停、物料下料量的控制；3、组态操作界面能显示设备的运行、停车、故障；4、操作界面要求显示每种物料的下料设定值、实际下料值；通过界面上设置的启动、停车按钮实现整个系统的开停。
四、主要参考文献：_[1]王志刚，许晓鸣.PLC 在白动配煤控制系统中的应用[J].电气传动. .[2]章皓，王先忧，应力刚.可编程控制器在配料自动控制系统中的应用[J].机电工程[3]秦益霖，MPS 课程项目[4]段梅，李新，PLC 在混料控料系统的应用[J]。
1997，23（10）：30—32，41[5]张本举，自动配料系统的设计，中国铝业中州分公司计控室，2000 年学生（签名）2010 年 5 月7 日指导教师（签名）2010 年 5 月10 日教研室主任（签名）2010 年 5 月10 日系主任（签名）2010 年 5 月12 日毕业设计（论文）开题报告基于 PLC 的自动配料系统设计目录摘要Abstract第1 章课题来源背景 (1)1.1.1 课题来源……………………………………………………………………1.1.2 研究的目的和意义…………………………………………………………1.2 设计任务与总体方案的确定……………………………………………….1.2.1 设计任务………………………………………………………………………1.2.2 总体设计方案的确定...............................................................第2 章PLC 概述 (1)2.1PLC 的发展历史 (3)2.2PLC 的硬件和软件 (4)2.3 PLC 的通讯联网……………………………………………………………2.4 PLC 的注意事项.....................................................................第3 章配料系统简介 .. (5)3.1自动配料系统的特点及优点 (6)3.2自动配料系统的组成 (8)3.3配料技术的最新进展 (11)第4 章自动配料系统设计 (14)4.1称重方式选择 (14)4.2给料方式选择 ................................................................................................. 15.4.3生产线结构 (16)4.4 配料系统的组成……………….………………………..…………………... 4.5 输送装置的设计………………………………..……………………………..4.6 计量系统的设计........................................................................第5 章控制系统的硬件设计 (19)5.1 PLC 的选配 (19)5.2 S7—200 的特征 (20)5.3 S7—200 的主要组成部件 (23)第6 章系统的软硬件设计 (30)第7 章系统的监控组态 (43)第8 章结束语 (58)参考文献摘要本课题为自动配料自动控制系统的研制。
自动配料系统课程设计
摘要PLC的概念有许多种。
国际电工委员会（IEC）对PLC的概念是：可编程操纵器是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境下应用而设计。
它采纳可编程序的存贮器，用来在其内部存贮执行逻辑运算、顺序操纵、按时、计数和算术运算等操作的指令，并通过数字的、模拟的输入和输出，操纵各类类型的机械或生产进程。
可编程序操纵器及其有关设备，都应按易于与工业操纵系统形成一个整体，易于扩充其功能的原那么设计。
PLC具有通信联网的功能，它使PLC与PLC 之间、PLC与上位运算机和其他智能设备之间能够互换信息，形成一个统一的整体，实现分散集中操纵。
多数PLC具有RS-232接口，还有一些内置有支持各自通信协议的接口。
配料工人收到天天的生产作业表后, 将依次对每种原料进行称重｡依照配料的多少, 先计算每种成份的重量,然后在各类成份的料桶中取料,送到电子称上进行称重,最后进行包装｡在那个进程中工人工作繁重,犯错率高,称重重量无监测,生产数据无纪录等不能保证企业的生产工艺｡文中以PC机编程,可编程逻辑操纵器(PLC),现场总线技术等现代工控技术为基础,开发了以PC 机为上位机, 以PLC作为下位机的自动配料系统｡在整个生产进程中,一旦生产打算制定完成,运算机将依照打算对每种原料进行称重,再也不需要人工来干与｡在那个进程中工人只是进行取料,由运算机通过电子称发来的数据校核重量,减轻了工人的工作负担,提高了工作效率｡关键词：通信，传送，配料，故障目录1 监控系统的结构与功能 (3)1．1 监控系统的结构 (3)监控系统的功能 (3)2 监控系统操纵进程 (4)2．1 前配料监控系统的操纵进程 (4)2．1．1 自动称料 (4)2．1．2 自动配料 (4)2．3 监控系统报警操纵进程 (4)2．3．1 报警事件 (4)2．3．2 切换报警 (4)2．3．3 配料锅满报警 (4)2．3．4 急停 (5)3 自动配料前后工艺 (6)前配工艺 (6)3．2 后配工艺 (6)4 配料系统 (7)4. 1 操纵要求 (7)输入输出列表 (7)自动配料系统模拟实验面板图 (7)工作进程 (8)初始状态 (8)装车操纵 (8)停机操纵 (8). I/O接线图 (9)系统流程设计图 (10)装车进程 (10)故障检测 (11)5 PLC指令表 (12)6 PLC操纵梯形图 (16)7 传送系统调试 (21)结语 (22)参考文献 (23)1 监控系统的结构与功能1．1 监控系统的结构自动配料监控系统由两台运算机作为整个系统的人机界面。
全自动配料控制系统
全自动配料控制系统一、概述随着科学技术的日新月异，生产过程自动化程度要求越来越高，原有的生产配料装置远不能满足当前高度自动化的需要。
减轻劳动强度，保障生产的可靠性、安全性，降低生产成本，减少环境污染、提高产品的质量及经济效益是企业生产必须面临的重大问题。
目前电子称重配料控制系统已广泛应用于建材、化工、冶金等多种行业中。
它集自动控制技术、计量技术、传感器技术、计算机管理技术于一体的机电一体化系统；具有重量值数字显示、过程画面动态显示、配方修改管理、配料速度快、控制精度高等优点，采用上位计算机完全屏上控制系统，具有配料数据自动存储、配料过程清单查询和班、日、月、年报表统计及打印等功能。
系统采用开放的控制方式，兼容性强，开放的数据库。
通过以太网可接入厂级局域网，可实现管控一体化。
二、配料系统主要功能说明1、实现手动操作和自动控制配料功能；2、美观实用的生产过程动态模拟，能显示实时的工作状态和每种物料的目标重量、实际重量及误差值；3、存贮配方预置，可随时进行配方调用、修改、删除和查询；4、在配料过程中，具有缺料自动报警，并可在线人工更换装有相同物料的仓号；5、具有操作员权限管理、现场管理和网络化的远程服务等功能；6、采用工业计算机作为上位机监控系统，配以WINCC监控组态软件，保证系统的稳定性、可靠性、长期性。
7、整个系统均为人机对话模式，操作简单易用，维护方便；8、可实现远程管理，控制室的计算机可与总经理室的计算机联网。
总经理室内可实时查看生产情况和生产报表。
9、采用变频器控制下料，可提高配料精度，从而提高产品的质量和稳定性。
三、部分功能操作说明1、手动/自动控制配料系统画面设有工作状态显示，在不配料或配料暂停状态下，可以人工随意地开启配料绞龙，但每次只能开启一台绞龙。
在画面上只需鼠标点击对应的料仓下料绞龙电机，弹出对话框，即可操作电机开/停。
在配料过程中，手动操作无效。
2、物料定义点击[物料定义]按钮，打开物料定义画面，按照所有配方原料名进行填写，便于耗料统计。
(完整版)自动配料控制系统文献综述
自动配料控制系统文献综述1 前言自动配料系统在轻工、纺织、塑料、食品、制药、化工等行业得到了广泛应用, 并具有很好的发展前景。
通过许多关于自动配料控制系统的文献,设计出自动配料系统具有通用性强、自动化程度高、工作可靠性高、人机界面友好、可进行远距离控制、成本低廉等特点。
当前针对某一行业, 配料仪器所用传感器种类、量程基本固定,配料的种类数基本固定, 因此, 目前的配料仪器产品使用场合单一, 针对不同行业, 要设计出不同的配料仪器, 使大批量生产难于实现, 这就使得资源的利用率不高, 产品生产成本过高。
因此, 能够开发出可适配多种不同类型的传感器, 具有智能去皮、精确配料、配料种类数由操作人员选择的新型配料仪, 具有广泛的应用价值。
本设计就是以基于单片机为核心, 设计出能适配不同种类传感器和应用于不同行业的通用型自动配料仪。
2 国内外现状近年来我国的配料工业发展迅速，小型配料系统的设备性能有了很大提高。
自动配料装置的核心设备是配料秤，配料秤性能好坏，将直接影响配料质量的优劣。
用微机代替控制仪表进行称量配料，可以对称量误差进行自动补偿，保证配料的准确性，通过微机的键盘和显示器方便进行人机对话，还科研调用管理完成参数设置，检查和修改工艺设定值，并监视称量配料的生产过程，发现故障及时报警，通过打印机及时打印生产报表，自动完成统计工作。
这样，可以降低原料消耗，提高产品质量，实现生产过程的实时动态监视，配料精度低主要原因是电子秤系统的动态范围小，而可靠性主要是中间继电器和过程控制的微机控制系统的可靠性低所致，针对实际问题，采用可编程控制器来代替中间的继电器和过程控制的微型机，为了实现生产过程的动态监视，使用微型机与PLC通信，在屏幕上显示出动态生产数据。
可靠性是重要的质量指标，由于机械工艺，电子元件等基础，工业发展的滞后，国内电脑配料系统可靠性与国外产品相比尚有一定差距。
主要面临的问题是:( 1)不同行业使用的传感器不同, 输出的电信号不同, 这就给信号的初期放大处理和程序设计带来困难。
配料称重系统培训
2.电阻应变式称重传感器
它是基于这样一个原理：弹性体（弹性元件，敏感梁）在外力作用下产生弹性变形，使 粘贴在他表面的电阻应变片（转换元件）也随同产生变形，电阻应变片[1]变形后，它的 阻值将发生变化（增大或减小），再经相应的测量电路把这一电阻变化转换为电信号 （电压或电流），从而完成了将外力变换为电信号的过程。
语、ENGLISH、中文选项。
3.2.设备监视器选项
打开此选项会出现如下画面：
这是整体设备的监控画面，此画面显示了整体设备的运行状态。我们可以从 画面最底下一行的选择菜单直接移动至详细设备的监控画面及其它画面。
由此可见，电阻应变片、弹性体和检测电路是电阻应变式称重传感器中不可缺少的几个 主要部分。下面就这三方面简要论述。
电阻应变片是把一根电阻丝机械的分布在一块有机材料制成的基底上，即成为一片应变 片。他的一个重要参数是灵敏系数K，灵敏度系数K值的大小是由制作金属电阻丝材料的 性质决定的一个常数，它和应变片的形状、尺寸大小无关，不同的材料的K值一般在 1.7—3.6之间；其次K值是一个无因次量，即它没有量纲。
1. 由13只原料储料槽和5台计量秤构成。5台计量机上的储料槽分别为A1料仓与A-2料仓投石英砂，B-1料仓投碳酸锶，B-2料仓投备用 ,C-1料仓 投硼酸，C-2料仓投氧化铝，C-3料仓投碳酸钙，D-1料仓投硝酸钡，D-2 料仓投碳酸钡，D-3料仓投氧化锌，D-4料仓备用，D-5料仓投小料，E料 仓投碎玻璃。各计量秤按累积方式进行计量，往下游工序排料。A秤～D 秤从各个储料槽上用带投料门的螺旋给料机以2级控制来做投料计量，然 后全量排料。E秤从储料槽上用电磁振动给料机以1级控制来进行计量， 排料时以2级控制来排料计量。另外，D秤上选择的5只储料槽的计量全部 结束后就等待A秤原料的计量完成，A秤原料的计量一完成，D秤中的原料 就往A秤中全量排料。
PLC自动配料称重系统
PLC自动配料称重系统
薛明君
【期刊名称】《电世界》
【年(卷),期】1997(038)001
【摘要】采用可编程序控制器(PLC)控制的饲料自动配料称重系统继电器控制线路简单、装调方便、控制灵敏、功能齐全及抗干扰能力强等优点,减少了故障,提高了生产效率。
实际应用于南阳县饲料厂,经一年多运行,取得了明显经济效益。
【总页数】2页(P10-11)
【作者】薛明君
【作者单位】河南中原机械工业学校
【正文语种】中文
【中图分类】TH715.15
【相关文献】
1.基于CDIO理念下自动配料称重系统模型平台设计 [J], 林凤钦
2.西门子SIWAREX FTA称重系统在全自动配料控制中的应用 [J], 张明;郭吉仁;李萌;亢涛
3.基于CDIO理念下自动配料称重系统模型平台设计 [J], 林凤钦
4.PLC配料称重系统的模糊自适应控制 [J], 刘文秀;郭伟
5.饲料生产自动配料称重系统的研究 [J], 王小阳
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基于PLC、称重模块、触摸屏的工业配料自动控制
摘要自动配料系统是一个针对各种不同类型的物料（固体或液体）进行输送、配比、加热、混合以及成品包装等全生产过程的自动化生产线。
广泛应用于化工、冶金、建材、食品、饲料加工等行业。
本文介绍了一种基于西门子PLC和新型称重配料控制器ID551的技术特性.根据西门子s7—200 PLC和称重仪表作为控制器,以完成控制过程.液体灌装配料系统主要由s7—200 PLC,称重仪表,HMI和四通道灌装设备构成。
通过对称重仪表清零和标定等参数的设置，来完成相应的设置质量的精确称重。
设置校准标定值为1Kg，允许误差范围在10 g以内.系统采用慢喂阀和快喂阀两种方式添加原料，是为了达到高速、准确的目的。
在设计本系统过程中考虑了可能影响系统误差诸多因素,如液体在空中停留的时间即空中飞料时间、影响水流速快慢的压力大小即蓄水池液位等。
为了进一步减小误差，我们可以通过设置空中飞料时间来调整,设置空中飞料时间为1s。
当称重结束时，完成称重，开始放料。
当称重仪表称的桶中液体质量为零时，此时放料结束，完成一次原料称重。
整个过程可以通过触摸屏设置并观测。
把水、水泥、砂、碎石，分别在四个通道称重，当且仅当四个通道放料阀都处于复位状态时，搅拌电机开始工作,原料进行搅拌，完成一个工业配料的实际应用——混凝土搅拌自动控制系统。
基于PLC、称重仪表、触摸屏的工业配料自动控制，可在材料精确、快速称重的生产行业进行应用。
关键词：PLC；称重仪表;人机界面；工业配料。
Title:Based on PLC and weighing instrument， touch screen，industrial automatic controlAbstractAutomatic batching system is one for all the different types of materials （Solid or liquid)In transmission、Matching、heating、mingle and so on。
饲料厂的配料系统（二）
饲料厂的配料系统(二)褚慎强(上海方露生物技术有限公司，上海 201600)1 饲料厂配料系统控制参数的解读在饲料生产过程中，自动配料秤因效率高、稳定性好、不易出错等优点，被各饲料厂广泛采用。
在实际使用过程中，不同饲料厂在所用原料的性状、配料秤的外观尺寸、喂料器的口径等方面有所不同，为了确保配料的精度，需要调整自动配料秤的一些参数。
这些参数主要分成两部分，一部分保存在配料秤的数字模拟转换器(digital to analog converter，DAC)这样的硬件中，另一部分保存在控制系统的组态软件中。
1.1 硬件参数——DAC(以常见的AC-7100DP 为例) 1.1.1 PROFIBUSPROFIBUS 是过程现场总线(process field bus)的英文缩写，是一种国际化、开放式、不依赖于设备生产商的现场总线标准。
PROFIBUS 用于总线地址设置，在自动控制系统中，所有的配料秤都连在一条总线上被送入可编程逻辑控制器(programmable logic controller，PLC)，所以需要在每台秤上设置一个地址，以标明是哪台配料秤，这便于PLC 实施控制。
1.1.2 零点追踪范围配料秤不可能在一个绝对稳定的环境中工作，因此需要给配料秤一个范围值，在范围值内的影响将被配料秤忽略不计。
例如设定零点追踪范围是两个分度值，配料秤分度值是5 g，那么10 g(2×5=10 g)的重量影响，配料秤显示为0。
这个参数不宜设置过大，有些饲料厂环境震动较大，为了能正常配料，会将这个值设得大一些,但这只掩盖了震动造成的影响，却不利于质量的把控。
1.1.3 动态检测范围动态检测范围和零点追踪范围相反，当给配料秤一个范围值时，虽然影响在范围值内，但配料秤会停止传送当前数据，直到这个影响消失。
例如设定动态检测范围是两个分度值，配料秤分度值是5 g，那么10 g 的重量影响，配料秤显示不稳定，并停止传送数据给配料系统。
自动配料系统
自动配料系统描述1．配料系统组成：a. F52系列胶带给料机：包括输送机支架、裙边环形皮带、主从动滚筒、电机、减速机，清扫刮板。
b. 电子称重装置：包括6105B给料机控制器、称重传感器、测速传感器、N30型全悬浮秤架、接线盒。
c. 控制部分：控制柜（箱）、工控机、配料系统软件、通讯接口和通讯电缆。
2．工作原理胶带给料机将经过皮带上的物料，通过称重秤架下的称重传感器进行检测重量，以确定皮带上的物料重量；装在尾部滚筒或旋转设备上的数字式测速传感器，连续测量给料速度，该速度传感器的脉冲输出正比于皮带速度；速度信号与重量信号一起送入皮带给料机控制器，产生并显示累计量/瞬时流量。
给料控制器将该流量与设定流量进行比较,由控制器输出信号控制变频器调速，实现自动定量给料的要求。
可由上位PC机设定各种相关参数，并与PLC配合实现系统的自动控制，实现配料的目的。
3．运行方式3．1 自动方式通过在工控机上选择的预先编好的配方，配方确定后启动系统。
配料系统根据配方的设定自动控制各配料给料机运行。
3．2 半自动方式/手动方式由人工在控制器上设定配方，手动启动控制器，6105控制器控制变频器和称重式给料机加料。
4．系统性能参数计量精度：优于±0.5%5．配料系统性能特点5.1 给料机控制器：型号6105B该控制器除具有通常称重功能外，同时还具有PID调节功能。
给料量设定点可以现场设定，也可远程设定（由一个mA或串行通讯信号输入）。
同时提供监测功能，对高、低流量、故障报警，还具有多路信号输入/输出等功能。
CPU采用8位，64K AT89C52，60000分度，（AD16位）转换器。
5.1.1适用环境工作温度：-10℃━50℃存贮温度：-40℃━70℃湿度到95%R.H.不凝结。
温度系数：零点-10ppm/℃，间隔-50ppm/℃5.1.2 精度/非线性：净重从0%到满载的105%，误差低于0.02%5.1.3仪表面板(全中文显示)四行显示指示运行信息、或显示菜单和输入信息。
自动配料称重控制系统的研究与设计
选” 成 果 之 一 。课 题 编 号 ： ２ ０ １ ２ １ ６
（ 工业 控制 计算 机 ， 与普 通计算 机完 全兼 容 ， 更 为适 应工 业恶劣环境 ） ＋Ｐ Ｌ Ｃ＋ 称重控制仪表 ＋ 称重传感器 ＋ 称重执行机构等。 系统 软件构 成 ： 组态 软件 ＋Ｐ Ｌ Ｃ编 程软 件 。具 体研 究 内容 如下 ：
参考文献 ：
［ １ ］ 北京昆仑通 态． Ｍ Ｃ Ｇ Ｓ 通 用版用户手 册 ［ Ｍ］ ． 北京 ： 北京 昆
仑通 态有 限公 司， ２ ０ １ ０ ． ［ ２ ］ 西 门子． ｓ ７—２ ０ ０可 编 程控 制 器 系统手 册 ［ Ｍ］ ． Ｓ ｉ ｅ ｍ ｅ ｎ ｓ
０ 引言
随着科技进步和生产效率 的提高 ， 我国的生产技术 早 已从 小作 坊 式 的 手工 劳动 向机 械 化 、 自动 化 、 智 能 化 的方 向发展 。 目前 ， 自动 配料 称重 控制 系统 已广泛 应 用 于 陶瓷 配料 、 玻璃 配 料 、 化 工配 料 、 食 品配料 、 粮 食 称重 、 配煤控制 、 混凝 土 搅 拌 控 制 、 制药厂配料控制等领 域。 而在有些老式的化肥生产企业 中， 还都是人工操作来实 现 一些化 肥 配料 、 称重 、 装袋 、 打包 等 工 作 ， 由于 人 工操 作的随意性较大， 就会不可避免地出现一些 问题 ， 比如 每袋 化肥 重 量不 一 样 ， 称 重 仪 表 参 数 设置 步 骤 繁 琐 ， 生 产效 率低 下 等一 系列 问题 。 因此 ， 如果 能 实 现在 化 肥生 产过程中的全 自 动化控制 ， 便为企业的维修和维护开辟 了一条新捷径 ， 解决 了生产企业 自动化生产线 的维护维 修人才短缺的实际难题。 ｌ 国 内研 究现 状 目前 国 内外 的化肥生 产 线产 品有很 多 种 ， 大 多数 设 备都是单一的 Ｐ Ｌ Ｃ控制 ， 有个别先进 的企业 使用 了触 摸 屏做 参数 设 置与 显示 的 ， 但 很少 有用 组态 软 件做 状 态 监控和参数设置 的。使用 Ｐ Ｌ Ｃ控制的设备有一个缺点 就是 一旦 设 备控 制要 求发 生改 变 ， 就需 要 重新 修 改 Ｐ Ｌ Ｃ 程序 ， 使用起来 比较麻烦 ； 还有现场要用到称重 仪表一 般都需要进行参数设置， 而传统的做法是在仪表上手动 设置 ， 这种做法需要操作人员记住参数设置步骤 ， 在设 置过程中若有一个设置错误， 需要重新设置 ， 设置步骤 比较繁琐 ， 耗时较长 ， 使用和维护起来都比较麻烦等等。 结合 国内外用户使用化肥的特点 ， 各个地 区的土壤 成 分差 异较 大 ， 所 需 化 肥成 分 种 类 和 含 量 也 千 差 万别 ， 所 以个体用户对化肥的需求在数量上逐渐减少 ， 不 同配 方需求逐渐增多， 这就要求化肥生产线设备从以下几个 方 面进 行改 进 ： 大 规模 向小 规 模 ； 单 一 功 能 向多 功 能 发 展； 有人操作到无人操作等。 ２ 研 究 内容 首 先对 化肥 厂进行 调研 ， 掌 握化 肥行 业 自动 称 重包 装设 备 运行 的工 艺流程 和控 制要 求 ， 选择 现有 的双 秤包 装机为载体 ， 使用组态软件和 Ｐ Ｌ Ｃ技术 ， 设计一套基 于 组态软件和 Ｐ Ｌ Ｃ的化肥厂 自动配料称重控制系统。 系统 硬件 构 成 ： 主 机采用 工业 Ｐ Ｃ机 作 为 上 位 机
自动称重配料控制系统
自动称重配料控制系统（广州南创）有限公司自动称重配料控制系统（广州）南创有限公司广州南创自动称重配料控制系统介绍广州南创称重配料控制系统有限公司专业从事称重系统工程及工业自动称重配料控制系统工程研制和集成应用的高新技术企业，从事过程称重配料控制、物位测量、测力检测分析三大类仪器仪表以及相关成套传感器工控系统、工业设备的开发﹑生产﹑销售、技术服务。
称重配料控制系统通过专业、精准的称重配料系统，使用户提高了产品质量，配料控制系统所具备的强大的生产数据统计功能，为用户生产的科学管理提供了强有力的保证。
产品遍及冶金、钢铁，煤炭，化工、建材、食品、石油、橡塑、有色、能源、环保、物流、粮油饲料、矿业、铁路、煤矿、港口、实验室、建筑、道路施工、装配制造业等众多工业领域广泛应用。
自动称重配料控制系统主要工程涉及：油库SCADA控制、环保自动化、化工自动化、称重配料，WMS（仓库管理）、立体仓库、输送线分拣跟踪、工厂生产线自动化、上位机信息管理等多个方面。
迄今为止，南创自动化承揽的各种控制系统已投入运行的有上百套之多，赢得了客户的普遍赞誉。
广州南创自动称重配料控制系统有限公司主要为电力、煤炭、冶金、钢铁、建材、化工等行业供应称重、检测与自动化控制等相关产品、技术服务以及系统，并提供方案、评估与技术改造。
通过了解、吸收、传播世界先进的称重，检测，自动化控制技术，为促进测量与自动称重配料控制系统领域的进步架桥铺路。
广州南创自动称重控制系统有限公司[1]广州南创自动称重配料控制系统八大优势：广州南创称重配料控制系统具有成熟的行业应用，工控自动化系统简单的现场操作，以及称重系统工程不同的原料的储存、输送、称重配料、除尘、物料混合、包装灌装等多种设备具有灵活的配料形式，再加上方便的远程监控和强大的生产数据统计功能。
广州南创自动称重配料控制系统拥有有世界一流品牌进口称重传感器、仪器仪表、称重系统工程、自动控制及上位机软件专业代理，因此相对于采用国外自控元件来进行系统集成具有投资少，维护方便，升级与功能扩展十分灵活的优势，加之一贯坚持可靠性原则，与遍布中国的服务网点使客户得到及时的服务，因而受到客户们的欢迎。
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全自动称重配料系统
（广州南创内部培训资料整理编辑：冯工）
全自动称重配料系统系统描述自动称重配料系统是完全自主研发，用于专业生产对粉状，散粒状物料（如粮食，面粉，饲料，PVC粉体，PP颗粒等）进行连续输送，精确计量，自动配料的称重系统。
广州南创中国“称重控制系统”行业领导者、称重系统专家！中国进口传感器、仪器仪表、工业备件十大供应商;系统由上位机-工业电脑，下位机-PLC可编程序控制器，粉体配料，液体配料，微量加料及控制系统等部分组成。
它是以真空上料，加料螺杆定量加料，称重料斗自动称重配料，同时进行累加称重的一种自动称重系统。
适合于物料的精确计量和生产过程中的自动配料作业。
1.全自动称重配料系统：
a)AT-WS系列全自动称重配料系统；
b)SAT-WS半自动称重配料系统；
c)M-WS人工称重配料系统。
2.全范围的中央和独立的加料系统：
a)NP -FDS负压加料系统；
b)SC-FDS螺旋加料系统；
3.弹簧上料器：
a)SP-FD100型弹簧上料器；
b)SP-FD300型弹簧上料器；
c)SP-FD700型弹簧上料器
4.真空上料器：
a)VF-P型粉末真空上料器；
b)VF-G型颗粒真空上料器
5.抽屉式磁力架：
a)HP-MS高强力磁力架；
b)DR-MS抽屉式磁力架一，
c)
AT-WS系列全自动称重配料系统；SAT-WS半自动称重配料系统；M-WS人工称重配料系统：计量范围：500g；5Kg；10Kg；30kg；50kg─2000kg
计量精度：±0.05％；±0.1％；±0.2％；±0.5％
可按用户要求，加工特殊规格。
二，全范围的中央和独立的加料系统中央上料系统可以说是规模化塑料加工生产线中使用最普遍的辅助设备，它可节省原料搬运的人力与时间以及生产现场原料堆放所占的空间。
产品系列：
1，NP-FDS负压加料系统我司NP-FDS负压加料系统采用负压高速低浓度输送方式，该方式是利用真空泵产生足够的真空吸引力，再调整原料与空气之间的比例来达到输送的方式，其具有操作控制简便，输送速度快，生产安全稳定，生产现场清洁，成本低的特点。
2，SC-FDS螺旋加料系统螺旋输送机俗称绞龙，是矿产，饲料，粮油，建筑业中用途较广的一种输送设备，它适用于颗粒，粉状和小块状物料的水平输送，倾斜输送，垂直输送等形式，其输送距离从2米到70米，规格多种，并可根据客户需求制作。
三，弹簧上料器该产品可与各种规格的塑料挤出机配套使用，使塑料原料（粉末，颗粒等）从储料箱自动输送到挤出机料斗内，并由挤出机料斗内料位仪自动控制加料。
具有性能稳定，节省人力，安全可靠等特点。
四，真空上料器VF-P型粉末真空上料器，VF-G型颗粒真空上料器是一种设计简洁，价格合适的轻巧型气动上料机。
可以根据客户的要求安装在料斗，喂料机，干燥机或任何其他附属设备上。
除主体设备外，还有一个可远程安装的控制盒和一根用于上料的软管和吸料用料枪。
五，抽屉式磁力架：HP-MS高强力磁力架；DR-MS抽屉式磁力架1，HP-MS高强力磁力架2，抽屉式磁力架。