食品加工过程与质量控制
食品加工过程与质量控制
食品加工过程与质量控制一、引言食品加工是指将原料经过一系列的加工工艺处理，转变成具有特定形态、质地、口感和营养特性的食品的过程。
在食品加工过程中，质量控制是确保食品安全、卫生和品质的关键环节。
本文将详细介绍食品加工过程中的质量控制措施，包括原料检验、生产工艺控制、卫生管理和最终产品的质量评估等。
二、原料检验1. 原料采购在食品加工过程中，原料的质量直接影响最终产品的品质。
因此，对于原料的采购应该严格把关，选择有资质和信誉的供应商，确保原料的安全和合规性。
2. 原料检验对于每一批进货的原料，应进行原料检验。
原料检验包括外观、气味、口感等感官检验以及化学成分、微生物指标、重金属等物理化学指标的检测。
只有通过检验的原料才能进入生产环节。
三、生产工艺控制1. 工艺流程设计在食品加工过程中，合理的工艺流程设计是保证产品质量的基础。
根据产品的特性和要求，确定加工步骤、温度、时间等参数，并确保每一道工序的操作规范和稳定性。
2. 温度控制温度是食品加工过程中一个重要的控制因素。
不同的食品加工过程需要不同的温度控制。
通过使用恰当的加热和冷却设备，确保加工过程中的温度控制在安全范围内。
3. 时间控制不同的食品加工过程需要不同的时间控制。
合理控制加工时间，可以保证食品的质量和口感。
过长或过短的加工时间都可能对产品质量产生不良影响。
4. 搅拌和混合控制食品加工过程中的搅拌和混合是确保原料充分混合和均匀分布的关键步骤。
通过合理选择搅拌设备和控制搅拌速度，确保搅拌和混合过程的均匀性和稳定性。
四、卫生管理1. 厂房卫生食品加工过程中的厂房卫生是确保产品安全和卫生的前提条件。
定期进行厂房清洁和消毒，保持良好的卫生环境。
2. 人员卫生加工食品的人员应该符合相关的卫生要求，并接受必要的培训。
严格执行个人卫生制度，包括穿戴卫生服装、戴口罩和手套等。
3. 设备卫生食品加工设备的卫生状况直接关系到产品质量。
定期对加工设备进行清洁和消毒，确保设备表面的卫生状况良好。
食品加工过程与质量控制
食品加工过程与质量控制1.食品加工的三原则:安全性、营养价值、嗜好性。
亦满足外观、风味、卫生、货架寿命、方便性、功能特性等要求。
2.一般的加工过程：原料→预处理→加工→灭菌→包装→入库过程学：化工过程——反应基础科学、过程设计及实施?例如：巴氏鲜牛奶：原料奶验收→净乳→冷却→标准化→均质→巴氏灭菌→冷却→灌装→装箱→入库贮存?澄清型苹果汁：原料选择→清洗和分选→破碎→压榨→粗滤→澄清→精滤→糖酸调整→脱气→UHT杀菌→无菌罐装?冷鲜肉：生猪→冲淋→麻电放血→冲淋→烫毛、脱毛→挂钩、燎毛、刮毛→去内脏→去头、蹄→劈半→修割、冲洗→分割→预冷→包装→金属监测→运输3.食品加工特点（1）生物活体：通常是鲜活的生物原料、活体加工到易消化代谢的食品；（2）营养性：无营养也就不能成为真正的食品，营养性是作为食品的基本属性；（3）安全性：安全性要求对人体健康无造成急性或慢性损害的危险，是一个绝对概念；（4）风味：中国传统食品讲究的就是色香味形俱佳，食品风味是食品的一种嗜好性；（5）功能性：传统中医学上的温热性、寒凉性、平性；现代的功能性、保健性等等要求加工的特殊性——分子、纳米、微米到宏观各个尺度上的可控过程温度、时间、环境、设备、添加物、包装、贮运等等4. 食品污染?食品污染是影响食品安全的主要问题。
?包括原料的产前、产中和产后、运输加工过程的、添加附料的、包装的、贮藏的、运输的、销售的、售后的，一直到餐桌的?加工过程的问题有两方面的因素：◆来自不规范的操作，例如生产加工过程中不注意操作卫生，从而导致微生物污染；食品加工助剂的使用量不合乎标准等。
◆来自食品加工过程中的添加物，比如添加非食品级的色素、香味剂、防腐剂、保脆剂、发色剂、护色剂等。
另来自原料的问题也越来越严重——从食品加工角度：原料学（自身的、外来的）5.食品中的危害?食品中诸多不安全因素可能存在于食物链的各个环节，主要表现在以下几个方面：?◆微生物、寄生虫、生物毒素等生物污染：?微生物和寄生虫污染是造成食品不安全的主要因素?◆环境污染：?无机污染物如汞、镉、铅等重金属及一些放射性物质?有机污染物中的二恶英、多环芳烃、多氯联苯等工业化合物及副产物?◆农药与兽药残留：农药、兽药、饲料添加剂?◆农药外来物理性成分：玻璃、金属碎片等?◆营养不平衡：已是城市和富裕地区的重要问题6.食品安全控制? 就加工环节来说，食品检测一般就 2 个方面指标：卫生和理化? 卫生就是细菌和致病菌等的检测? 理化就是水分、蛋白质等食品成分及可控成分含量的检测? 食品加工环节安全控制的主要指标是? 时间、温度、环境还有外来污染的控制? 主要包括: 1. 不同食品原料在各加工环节停留的时间；? 2. 各加工环节的环境温度；? 3. 加工设备、器皿、工具及环境卫生；? 4. 加工人员的个人卫生。
食品加工过程与质量控制
食品加工过程与质量控制一、引言食品加工过程与质量控制是保障食品安全和质量的重要环节。
本文将详细介绍食品加工过程中的各个环节以及相应的质量控制措施，以确保食品的安全和可靠性。
二、食品加工过程1. 原材料采购在食品加工过程中，原材料的选择和采购是至关重要的。
应选择优质、新鲜、无污染的原材料，并严格按照供应商的要求进行采购。
2. 原材料检验所有采购的原材料应进行严格的检验，包括外观、气味、口感等方面的检查，以确保原材料的质量符合要求。
3. 原材料存储原材料应储存在干燥、通风、无异味的环境中，避免受潮、霉变和异物污染。
不同种类的原材料应分开存储，避免交叉污染。
4. 加工工艺在食品加工过程中，应严格按照工艺流程进行操作，确保每一个环节的温度、时间、压力等参数符合要求。
加工过程中应注意卫生，避免细菌和其他微生物的污染。
5. 检验与监控在加工过程中，应进行各种检验和监控，包括温度、湿度、PH值、微生物指标、化学成份等的检测，以确保加工过程中的质量控制。
6. 包装与储存加工完成的食品应进行适当的包装，以防止外界污染和氧化。
包装材料应符合卫生标准，并确保密封性能良好。
加工完成的食品应存放在干燥、通风、无异味的环境中，避免变质和污染。
三、质量控制措施1. 建立食品安全管理体系建立科学的食品安全管理体系，包括制定相应的标准和规范，明确责任和权限，确保食品加工过程中的质量控制。
2. 培训与教育加强员工的培训与教育，提高其食品安全和质量意识，确保员工了解并遵守相应的操作规程和卫生要求。
3. 设备维护与保养定期对加工设备进行维护和保养，确保其正常运行和卫生状态，避免设备对食品质量的影响。
4. 清洁与消毒对加工场所和设备进行定期清洁和消毒，确保无菌环境，防止细菌和其他微生物的污染。
5. 抽样检验对加工过程中的原材料、半成品和成品进行抽样检验，确保其质量符合要求。
6. 追溯体系建立完善的食品追溯体系，能够追踪食品从原材料采购到最终消费者的全过程，以便在发生质量问题时能够及时采取相应的措施。
食品加工过程与质量控制
食品加工过程与质量控制一、引言食品加工过程与质量控制是确保食品安全和质量的关键环节。
在食品加工过程中，严格控制每个环节的质量，从原材料的选择到加工过程中的控制措施，都对最终产品的质量产生重要影响。
本文将详细介绍食品加工过程中的关键环节和质量控制措施。
二、原材料选择1. 原材料质量要求在食品加工过程中，选择高质量的原材料是确保最终产品质量的基础。
原材料应符合国家相关标准和规定，不含有害物质和重金属。
同时，应选择新鲜、无虫害、无霉变、无异味的原材料。
2. 原材料检验对原材料进行必要的检验是确保产品质量的重要环节。
检验项目包括外观、气味、口感、营养成分、微生物指标等。
采用合适的检测方法和设备，确保原材料的质量符合要求。
三、加工过程控制1. 清洗和消毒在食品加工过程中，清洗和消毒是防止交叉污染和传播病原体的重要步骤。
清洗应采用清洁剂和适当的水温，彻底清除原材料表面的污染物。
消毒应使用合适的消毒剂，确保设备和工作环境的卫生。
2. 加工温度和时间控制不同食品在加工过程中需要控制不同的温度和时间。
合理的加工温度和时间可以保持食品的营养成分和口感，并杀灭细菌和病毒。
加工过程中应使用合适的加热设备和控制方法，确保温度和时间的准确控制。
3. 添加剂使用在食品加工过程中，合理使用添加剂可以改善产品的质量和口感。
添加剂应符合国家相关标准和规定，使用剂量应精确控制，避免超标使用。
添加剂的使用应在产品配方中明确，并进行必要的检测和验证。
四、质量控制措施1. 生产线监控建立完善的生产线监控体系，对每个环节进行实时监测和记录。
监控项目包括温度、湿度、pH值、微生物指标等。
通过监控数据的分析，及时发现异常情况并采取相应的纠正措施。
2. 检验和检测对加工过程中的关键环节和最终产品进行必要的检验和检测。
检验项目包括外观、气味、口感、营养成分、微生物指标、残留物等。
通过检验和检测结果，确保产品符合质量标准和规定。
3. 样品留存在食品加工过程中，应留存一定数量的样品作为质量监控的依据。
食品加工过程中质量控制与优化
食品加工过程中质量控制与优化随着社会经济的发展和人们生活水平的提高，食品成为人们日常生活中不可或缺的一部分。
而食品加工业作为食品供应链的重要一环，对于保障食品的质量安全具有至关重要的作用。
然而，在食品加工过程中，由于种种原因（如原料、设备、操作等），可能会影响到食品的质量，因此质量控制和优化成为食品加工过程中需要解决的问题之一。
一、质量控制食品质量控制是指在食品加工过程中所采取的一系列管理措施，以确保食品达到一定的品质标准、安全和卫生要求。
质量控制是保障食品质量安全的有力手段，因此在食品加工企业中具有非常重要的作用。
1. 原料控制原料控制是质量控制的第一道关卡。
优质的原料是获得优质产品的基础，而劣质原料则会导致产品质量下降。
因此，在原料采购过程中，应该选择优质的原料供应商，并建立稳定的合作关系。
另外，还可以采取一定的检验手段，如常规检测、水分含量分析、重金属、残留农药等检测，以确保所采购的原料符合品质和安全要求。
2. 设备控制设备控制主要是针对所使用的加工设备进行检查和控制，以保证设备运行安全和正常。
要保证设备的正常运转，需要对设备进行日常维护、保养和检修，并设置一定的质量控制条例和规程，确保操作人员严格执行。
另外，在设备选择和采购时，应考虑使用寿命、使用成本、维修成本等因素。
3. 操作控制操作控制是保障食品质量的关键环节之一。
操作规范化、标准化是操作控制的主要手段。
建立标准化的操作程序和质量检验标准，全面培训操作人员，提高操作人员的素质和技术水平，加强培训管理，使操作人员对食品加工过程的某些关键环节保持专项管理，从而提高食品生产的标准化程度，保证产品的合格率。
二、质量优化除了质量控制外，质量优化也是提高食品加工企业的产品品质和市场竞争力的重点环节。
质量优化是在保证产品标准的前提下，尽可能的提高产品质量和加工效率。
1. 省时省力在加工过程中，利用先进的技术和设备，设置合理的工艺流程，可以提高加工效率，节省时间和能源，并且可以确保产品的均一性、稳定性和高品质。
食品加工过程与质量控制
食品加工过程与质量控制一、引言食品加工过程与质量控制是食品行业中至关重要的环节。
合理的加工过程和严格的质量控制可以确保食品的安全、卫生和营养价值，提高产品的质量和竞争力。
本文将详细介绍食品加工过程中的关键步骤和质量控制措施。
二、食品加工过程1. 原料采购与接收在食品加工过程中，原料的质量直接影响最终产品的品质。
因此，食品企业应建立完善的原料采购与接收制度，确保原料的来源可靠、质量合格。
此外，应对原料进行严格的检验，包括外观、气味、口感等，以及对关键指标如水分、脂肪含量、微生物指标等进行检测。
2. 清洗与消毒在食品加工过程中，清洗与消毒是防止交叉污染和保证食品安全的重要环节。
食品企业应建立规范的清洗与消毒程序，并使用合适的清洗剂和消毒剂。
清洗与消毒应覆盖加工设备、工作台面、容器等各个环节，确保无菌条件。
3. 切割与分离食品加工过程中，切割与分离是常见的操作步骤。
对于肉类、蔬菜等食材，应确保切割工具的锋利，并进行适当的分离，以防止交叉污染。
切割与分离过程中，应注意食品的卫生状况，并避免人工接触，以减少细菌的传播。
4. 加热与杀菌加热与杀菌是食品加工过程中的重要步骤，可以有效杀灭细菌和病原体，延长食品的保质期。
食品企业应根据不同食品的特点和要求，选择合适的加热与杀菌方法，如高温短时、低温长时、高压灭菌等。
加热与杀菌过程中，应控制加热时间和温度，确保食品的质量和安全。
5. 冷却与储存加工完成的食品在冷却与储存过程中需要注意防止细菌的再次污染。
食品企业应确保冷却设备的清洁卫生，控制冷却速度，避免食品长时间暴露在室温下。
同时，储存环境应符合食品安全要求，包括温度、湿度等方面的控制。
三、质量控制措施1. 原料质量控制食品企业应建立完善的原料供应商管理制度，对供应商进行评估和审核，确保原料的质量可控。
此外，应建立原料检验制度，对原料进行抽样检测，包括外观、气味、口感等指标的评估，以及重要指标如水分、脂肪含量、微生物指标等的检测。
食品加工过程与质量控制
食品加工过程与质量控制一、引言食品加工是指将原料经过一系列工艺处理，转化为可食用的食品的过程。
在食品加工过程中，质量控制是至关重要的，它确保食品的安全、卫生和营养价值。
本文将详细介绍食品加工的普通过程和各个环节的质量控制措施。
二、食品加工过程1. 原料采购与接收在食品加工过程中，原料的质量直接影响最终产品的质量。
因此，原料采购与接收是一个重要的环节。
采购人员应该选择有资质的供应商，并严格按照标准采购原料。
原料在接收时应进行检验，确保其符合质量要求。
2. 原料处理与准备原料处理与准备是食品加工的第一步。
不同的食品加工过程需要不同的处理方式。
例如，对于蔬菜类食品，需要进行清洗、去皮、切割等处理。
在这个环节，应确保原料的卫生状况良好，避免污染。
3. 食品加工工艺食品加工工艺是指将原料进行加工转化的过程。
例如，对于饼干的制作，需要将面粉、糖等原料混合搅拌，并通过加热、烘焙等步骤完成。
在食品加工工艺中，应严格按照标准操作，确保每一个步骤的时间、温度等参数控制合理。
4. 包装与储存食品加工完成后，需要进行包装和储存。
包装是为了保护食品，延长其保质期。
在包装过程中，应选择符合卫生要求的包装材料，并确保包装密封。
储存是为了保持食品的质量和新鲜度。
食品应储存在干燥、通风、温度适宜的环境中，避免受潮和变质。
三、食品质量控制措施1. 原料质量控制在原料采购与接收环节，应进行原料的检验。
检验项目包括外观、气味、口感、化学成份等。
对于某些易受污染的原料，还应进行微生物检验。
惟独通过检验合格的原料才干进入加工环节。
2. 加工环节质量控制在食品加工的每一个环节，都需要严格控制质量。
例如，在原料处理与准备环节，应确保操作人员的卫生状况良好，避免污染原料。
在食品加工工艺环节，应按照标准操作，严格控制时间、温度等参数。
同时，应定期对加工设备进行检修和清洁，确保其正常运行。
3. 包装与储存质量控制包装是保证食品质量的重要环节。
应选择符合卫生要求的包装材料，并确保包装密封。
食品加工过程与质量控制
食品加工过程与质量控制一、引言食品加工是指将原料经过一系列加工工艺处理，转化为适合人类食用的成品食品的过程。
在食品加工过程中，质量控制是至关重要的，它涉及到食品的安全性、营养价值和口感等方面。
本文将详细介绍食品加工过程中的质量控制措施和标准，以确保最终产品的质量和安全性。
二、食品加工过程1. 原料采购食品加工的第一步是原料采购。
在采购过程中，应确保原料的新鲜度、无污染和符合相关标准。
供应商的选择应基于其信誉度和质量管理体系。
2. 原料处理原料处理是食品加工的关键步骤之一。
在这个过程中，原料应进行清洗、去皮、去骨等处理，以确保原料的卫生安全和质量。
3. 混合和搅拌在某些食品加工过程中，需要将不同的原料混合在一起，并进行搅拌。
这个过程需要掌握适当的混合比例和搅拌时间，以确保最终产品的均匀性和口感。
4. 烹饪和加热烹饪和加热是食品加工中常见的步骤。
适当的烹饪和加热可以杀灭细菌和病毒，提高食品的安全性。
在这个过程中，需要控制加热温度和时间，以确保食品的熟化和质量。
5. 冷却和包装食品加工后，需要进行冷却和包装。
冷却过程可以防止食品变质和腐败，而包装可以保护食品免受外界污染。
在这个过程中，应确保冷却和包装设备的清洁和卫生。
三、质量控制措施1. 原料质量控制在原料采购过程中，应对原料进行严格的检验和抽样分析。
检验项目包括外观、气味、口感、营养成分等。
只有符合相关标准的原料才能进入食品加工过程。
2. 卫生控制食品加工过程中的卫生控制是确保食品安全的重要环节。
应建立严格的卫生管理制度，包括员工健康检查、设备清洁和消毒、操作规范等。
3. 温度控制温度是影响食品质量的重要因素之一。
在食品加工过程中，应根据不同的食品种类和工艺要求，控制加热和冷却的温度，以确保食品的质量和安全性。
4. 时间控制时间控制是食品加工过程中的另一个重要因素。
适当的加热和冷却时间可以保证食品的熟化和质量。
同时，应严格控制加工过程中的时间，以避免过度加工或加工不足。
食品加工过程与质量控制
食品加工过程与质量控制一、引言食品加工过程与质量控制是保证食品安全和质量的重要环节。
本文将详细介绍食品加工过程中的各个环节，包括原料采购、加工工艺、质量控制和检测等，并提出相应的标准和要求。
二、原料采购1. 原料选择在食品加工过程中，选择优质、新鲜、无污染的原料是确保食品质量的基础。
原料应符合国家相关标准，并经过供应商的质量检验。
2. 原料储存原料应储存在干燥、通风、无异味的环境中，避免与有害物质接触。
储存温度和湿度应根据原料的特性进行合理控制。
三、加工工艺1. 清洗和消毒所有加工设备和容器应在使用前进行彻底清洗和消毒，以防止交叉污染。
清洗和消毒的方法应符合卫生标准，并定期进行检查和验证。
2. 加工温度和时间控制加工温度和时间是保证食品加工安全和质量的重要因素。
应根据不同食品的特性，确保加工温度和时间达到杀菌和烹调的要求。
3. 添加剂使用添加剂在食品加工中起到调味、防腐和改善质地等作用。
使用添加剂应符合国家相关法规和标准，并确保添加剂的使用量和比例准确无误。
4. 包装和储存加工完成的食品应即将进行包装，以防止污染和变质。
包装材料应符合食品安全标准，并确保包装密封性和防潮性。
储存条件应符合食品的要求，避免暴露于阳光和高温环境。
四、质量控制和检测1. 原料和成品抽检针对原料和成品进行定期抽检，检测其是否符合国家和企业的质量标准。
抽检的频率和抽样数量应根据食品的特性和生产规模进行合理设定。
2. 生产过程监控在食品加工过程中，应设置监控点，对关键环节进行实时监测和记录。
监测的参数可以包括温度、湿度、pH值、含水率等，以确保加工过程的稳定性和一致性。
3. 检测设备校准使用的检测设备应定期进行校准，以确保测试结果的准确性和可靠性。
校准的方法和频率应符合相关标准和规定，并记录校准结果。
4. 不合格品处理对于检测不合格的原料和成品，应及时进行处理，包括退货、重新加工或者销毁等。
处理过程应符合相关法规和标准，并记录处理结果。
食品加工过程与质量控制
食品加工过程与质量控制一、引言食品加工过程与质量控制是保障食品安全和质量的重要环节。
本文将从食品加工过程的概述、食品质量控制的重要性、食品加工过程中的关键控制点以及常见的食品质量控制方法等方面进行详细描述。
二、食品加工过程概述食品加工过程是指将原材料经过一系列工艺处理，转变为成品食品的过程。
普通包括原料采购、原料检验、原料处理、加工操作、包装和储存等环节。
在每一个环节中，都存在着对食品质量的控制和保证的需求。
三、食品质量控制的重要性1. 保障食品安全：食品质量控制是保障食品安全的基础。
通过对食品加工过程中的关键环节进行控制，可以有效预防和控制食品中的有害物质和微生物的污染，确保食品安全。
2. 提高产品质量：食品质量控制可以确保产品的一致性和稳定性，提高产品的口感、营养价值和食品品质，增强产品的竞争力。
3. 符合法律法规要求：食品质量控制是符合国家和地区相关法律法规的重要保证，包括食品安全法、食品卫生法、食品安全国家标准等。
四、食品加工过程中的关键控制点1. 原料采购和检验：确保采购到符合质量要求的原材料，进行原料检验，检查原料是否符合国家标准和企业自身要求。
2. 原料处理：对原材料进行清洗、去皮、切割等处理，确保原料的卫生安全和质量。
3. 加工操作：包括烹调、烘焙、蒸煮等加工过程，控制加工时间、温度、压力等参数，确保产品的质量和安全。
4. 包装：选择适当的包装材料，确保产品在包装过程中不受到污染和变质。
5. 储存：确保产品在储存过程中的温度、湿度和通风等条件符合要求，避免产品的变质和质量损失。
五、食品质量控制方法1. HACCP系统：HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种食品安全管理体系，通过分析食品加工过程中的危害因素和关键控制点，制定相应的控制措施，确保食品的安全和质量。
2. GMP规范：GMP（Good Manufacturing Practice）是一种良好生产规范，包括对原料、设备、人员、环境等方面的要求，确保食品加工过程中的卫生安全和质量。
食品加工过程与质量控制
食品加工过程与质量控制一、引言食品加工过程与质量控制是保证食品安全和质量的重要环节。
在食品加工过程中，合理的质量控制措施能够有效地预防食品污染和质量问题的发生，确保食品的安全性、卫生性和营养价值。
本文将详细介绍食品加工过程中的质量控制标准和措施，以及相关的数据和实例。
二、食品加工过程的质量控制标准1. 原料采购与验收在食品加工过程中，原料的质量直接影响最终产品的质量。
因此，对原料的采购和验收必须严格按照质量控制标准进行。
原料的采购应选择可靠的供应商，并与供应商建立长期合作关系。
原料的验收应包括外观、气味、口感、营养成分等方面的检查，并进行必要的化验和检测。
2. 生产工艺控制食品加工过程中的各个环节都需要进行严格的生产工艺控制，以确保产品的质量稳定和一致性。
生产工艺控制包括温度控制、时间控制、湿度控制、pH值控制等。
不同食品加工过程中的生产工艺控制标准有所不同，需要根据具体情况进行调整和优化。
3. 卫生控制食品加工过程中的卫生控制是保证食品安全和质量的基本要求。
卫生控制包括场地卫生、设备卫生、操作人员卫生等方面。
场地应保持清洁整洁，设备应定期清洗和消毒，操作人员应穿戴干净的工作服和帽子，并定期进行健康检查。
4. 检测和监控食品加工过程中的检测和监控是质量控制的重要手段。
检测和监控可以通过物理检测、化学检测、微生物检测等方法来实现。
常见的检测项目包括食品中的营养成分、添加剂残留、重金属含量、微生物数量等。
监控可以通过建立监控系统和记录表格来实现，及时发现和纠正问题。
三、食品加工过程的质量控制措施1. 建立质量管理体系食品加工企业应建立完善的质量管理体系，包括质量控制标准、质量控制流程、质量控制记录等。
质量管理体系应涵盖从原料采购到产品出厂的整个过程，并与相关部门进行配合和沟通。
2. 培训操作人员食品加工企业应对操作人员进行必要的培训，使其了解质量控制标准和操作规程，并掌握相应的操作技能。
培训应定期进行，并记录培训内容和培训人员。
食品加工过程与质量控制
食品加工过程与质量控制一、引言食品加工过程与质量控制是保证食品安全和质量的重要环节。
本文将详细介绍食品加工过程中的关键步骤和质量控制措施，以确保食品的卫生安全和良好品质。
二、食品加工过程1. 原料采购食品加工过程的第一步是原料采购。
在采购过程中，需要确保原料的新鲜度、质量和安全性。
可以通过与供应商建立长期合作关系、检查供应商的资质和证书、进行抽样检测等方式来保证原料的可靠性。
2. 原料检验在原料进入加工车间之前，需要进行原料检验。
原料检验的目的是确保原料符合相关的质量标准和要求。
可以采用外观检查、感官评估、化学分析、微生物检测等方法来进行原料检验。
3. 加工操作食品加工的具体操作根据不同的食品种类而有所不同。
一般来说，加工操作包括原料处理、混合、加热、冷却、包装等步骤。
在每个操作步骤中，需要严格控制时间、温度、湿度等参数，以确保加工过程的卫生安全和质量稳定。
4. 清洁和消毒在食品加工过程中，设备、工具和场地的清洁和消毒非常重要。
清洁和消毒的目的是去除污垢和有害微生物，防止交叉污染。
可以采用物理清洗、化学清洗和热水消毒等方法来进行清洁和消毒。
5. 检测和监控为了确保食品加工过程的质量，需要进行检测和监控。
可以通过抽样检测、在线监测、温度记录等方式来监控加工过程中的关键参数。
同时，还可以进行微生物检测、化学分析、感官评估等方法来检测食品的质量。
三、质量控制措施1. 核心控制点（CCP）核心控制点是指在食品加工过程中对食品安全和质量影响最大的环节。
通过对核心控制点的严格控制，可以有效预防和控制食品安全和质量问题的发生。
例如，对于肉类加工过程来说，杀菌过程是一个重要的核心控制点。
2. 标准操作程序（SOP）标准操作程序是指对食品加工过程中的每个环节进行详细规定的操作程序。
通过制定和执行标准操作程序，可以确保每个操作步骤都按照规定的要求进行，从而保证食品的安全和质量。
3. 培训和教育食品加工过程中的操作人员需要接受相关的培训和教育，了解食品加工的原理、操作规程和质量控制要求。
食品加工过程中的卫生与质量控制
食品加工过程中的卫生与质量控制食品是人们日常生活中必不可少的一部分，而食品安全卫生一直备受人们的关注。
为了确保食品在加工过程中的卫生与质量，各个环节都需要进行严格的控制和监管。
本文将从原材料选择、生产环境、加工过程和质量检测等方面介绍食品加工过程中的卫生与质量控制。
一、原材料选择食品加工的第一步是选取优质安全的原材料。
食品企业应该建立完善的供应商管理体系，定期对供应商进行审核和评估，确保其原材料符合相关标准和要求。
另外，企业也应该加强与供应商之间的沟通，及时了解原料的来源、生产过程和检测情况，以确保原材料的卫生安全。
二、生产环境一个卫生洁净的生产环境对于食品加工至关重要。
食品企业应该建立规范、合理的车间布局，确保物料流动的顺畅和卫生分区的划分。
除此之外，企业还应该定期对生产环境进行清洁和消毒，严格控制空气、水源等供应，确保生产过程中不受到外界环境的污染。
三、加工过程食品加工过程中的每一步都需要控制和监管，以确保食品的卫生与质量。
企业应该建立起标准化的生产操作规程，并为员工进行培训，确保操作的规范性和标准化。
同时，企业还应该对每一道工序进行全面的监控和记录，及时发现和纠正可能存在的问题，确保食品在加工过程中不受到任何污染。
四、质量检测质量检测是食品加工中非常重要的一环。
企业应该建立起完善的质检体系，对食品进行全面的检测和监控。
对于每一个生产批次的食品，都应该进行必要的理化指标、微生物指标和致病菌检测，确保食品的质量安全。
此外，企业还应该建立与第三方的检测机构合作，定期对食品进行抽检，以保证检测结果的客观性和可靠性。
五、员工健康管理员工是食品加工过程中最重要的一环，他们的健康状况直接影响到食品的卫生与质量。
企业应该定期对员工进行健康检查，确保其符合食品从业人员的健康要求。
同时，企业还应该加强员工的卫生教育和培训，提高员工的个人卫生意识和操作规范性，减少食品受到员工健康问题的影响。
综上所述，食品加工过程中的卫生与质量控制是确保食品安全和质量的关键。
食品加工过程与质量控制
食品加工过程与质量控制引言概述：食品加工是指将原始食材通过一系列的加工工艺转化为可供人们食用的食品的过程。
在食品加工过程中，质量控制是非常重要的，它涉及到食品的安全性、营养价值和口感等方面。
本文将从食品加工的四个部分来详细阐述食品质量控制的相关内容。
一、原材料选择与采购1.1 原材料的选择：在食品加工过程中，原材料的选择是确保食品质量的第一步。
食品加工企业应选择新鲜、无污染、符合国家食品安全标准的原材料。
例如，对于蔬菜类食品，应选择外观鲜亮、无虫害、无病斑的蔬菜作为原材料。
1.2 原材料的采购：食品加工企业应建立完善的原材料采购制度，确保采购的原材料符合质量要求。
采购人员应对供应商进行严格的审核和评估，确保其具备合法的生产资质和良好的信誉。
此外，还应对原材料进行抽样检测，确保其不含有害物质。
1.3 原材料的储存：储存环境对原材料的质量也有很大的影响。
食品加工企业应建立适当的原材料储存条件，包括温度、湿度和通风等方面的控制。
同时，还应对原材料进行分类储存，避免不同种类的原材料相互污染。
二、加工工艺控制2.1 工艺流程设计：食品加工企业应根据不同的食品特点和加工要求，设计合理的工艺流程。
工艺流程应包括原料处理、加工操作、熟化、包装等环节，确保每个环节的控制和协调。
2.2 设备选用与维护：食品加工企业应选择符合食品加工要求的设备，并进行定期的维护和保养。
设备的选用应考虑到食品的特性和生产规模，确保设备能够满足生产需求。
2.3 加工环境控制：食品加工环境的清洁和卫生是确保食品质量的重要因素。
食品加工企业应建立严格的加工环境控制制度，包括对空气、水源、工作区域等方面的监测和控制。
三、质量检验与监控3.1 原材料检验：食品加工企业应对进货的原材料进行检验，确保其符合质量要求。
原材料检验主要包括外观、气味、口感等方面的评估，以及对有害物质的检测。
3.2 加工过程监控：食品加工企业应建立加工过程监控系统，对每个环节进行监测和控制。
食品加工过程与质量控制
食品加工过程与质量控制引言概述：食品加工是将原料经过一系列加工处理后制成成品的过程，而食品质量控制则是确保食品在加工过程中符合安全、卫生和营养要求的重要环节。
本文将从食品加工的过程和质量控制两个方面进行详细阐述。
一、食品加工过程1.1 原料准备- 原料的选择：选择新鲜、无污染、无虫害的原料，确保加工出的食品质量优良。
- 原料的清洗：对原料进行充分的清洗，去除表面的污垢和农药残留，保证食品的卫生安全。
- 原料的处理：对原料进行去皮、去籽、去壳等处理，以便后续加工。
1.2 加工处理- 烹饪加工：根据不同食品的特性选择适当的烹饪方式，如煮、炒、炸、蒸等，保持食品的口感和营养。
- 保鲜处理：采用冷冻、干燥、真空包装等方式延长食品的保质期，减少食品的腐败和变质。
- 添加剂的使用：根据需要添加食品添加剂，如防腐剂、色素、增稠剂等，提高食品的口感和外观。
1.3 包装存储- 包装方式：选择适当的包装方式，如玻璃瓶、塑料袋、铝箔袋等，保护食品不受外界污染。
- 存储环境：将加工好的食品存放在干燥、通风、阴凉的环境中，避免阳光直射和高温。
- 保质期控制：标注食品的生产日期、保质期和储存方式，遵循先进先出原则，确保食品新鲜。
二、食品质量控制2.1 原料检验- 外观检查：对原料进行外观检查，确保无变质、霉变等情况。
- 化学成分检测：检测原料的化学成分，如水分含量、脂肪含量、糖含量等。
- 微生物检测：检测原料中的微生物数量，确保符合卫生标准。
2.2 加工环境卫生- 设备清洁：定期清洁加工设备，避免污染食品。
- 人员卫生：加工人员应穿着干净的工作服、戴着帽子和口罩，保持个人卫生。
- 空气质量：保持加工场所空气清新，避免异味和细菌传播。
2.3 质量把控- 质量监控：设立质量监控点，定期对食品进行抽样检测，确保质量符合标准。
- 质量记录：记录加工过程中的关键参数，如温度、时间、湿度等，以备查证。
- 质量反馈：对加工出的食品进行口味、外观、口感等方面的评估，及时调整加工工艺。
食品加工过程与质量控制
食品加工过程与质量控制一、引言食品加工是指将原料经过一系列的物理、化学和生物变化，经过一定的加工工艺，制成具有一定形态和特性的食品产品的过程。
食品加工过程中的质量控制是确保食品安全和合格的关键环节。
本文将详细介绍食品加工过程中的质量控制措施。
二、原料选择与检验1. 原料选择在食品加工过程中，选择优质的原料是确保食品质量的基础。
应根据不同食品的特性和要求，选用新鲜、无病虫害、无霉变等优质原料。
2. 原料检验对原料进行检验是确保食品加工过程中质量控制的重要环节。
可以通过以下方式进行原料检验：- 外观检查：观察原料的色泽、形状、大小等是否符合要求。
- 感官检查：对原料进行闻、尝、嗅等感官检查，确保无异常气味和滋味。
- 化学检验：通过化学方法检测原料中的营养成份、添加剂等是否符合标准。
三、加工工艺控制1. 清洗与消毒在食品加工过程中，清洗和消毒是确保食品安全的重要环节。
应采取以下措施：- 清洗：对原料进行充分的清洗，去除表面的污物和杂质。
- 消毒：使用适当的消毒剂对加工设备、工作台面等进行消毒处理，杀灭细菌和病毒。
2. 加工控制根据不同食品的特性和加工要求，制定相应的加工工艺控制措施，包括以下方面：- 温度控制：控制加热、冷却等工艺环节的温度，确保食品加工过程中的微生物安全。
- 时间控制：控制加工工艺中的时间，避免过长或者过短的加工时间对食品质量产生不良影响。
- 搅拌控制：根据不同食品的特性，控制搅拌的速度和时间，确保食品均匀混合。
四、质量检测与监控1. 检测方法选择根据不同食品的特性和要求，选择合适的检测方法进行质量检测，包括以下方面：- 外观检测：观察食品的色泽、形状、大小等是否符合要求。
- 感官检测：对食品进行闻、尝、嗅等感官检测，确保无异常气味和滋味。
- 化学检测：通过化学方法检测食品中的营养成份、添加剂等是否符合标准。
2. 监控措施在食品加工过程中，应建立相应的监控措施，确保食品质量的稳定性和一致性，包括以下方面：- 温度监控：使用温度计等设备对加工过程中的温度进行监测，确保在合适的范围内。
食品加工过程与质量控制
食品加工过程与质量控制一、引言食品加工过程与质量控制是保证食品安全和质量的关键环节。
合理的加工过程和严格的质量控制措施能够有效地防止食品污染和质量问题的发生，确保食品的安全和可靠性。
本文将重点介绍食品加工过程中的关键环节和质量控制措施。
二、食品加工过程1. 原料采购与检验食品加工过程的第一步是原料采购与检验。
在采购过程中，应选择优质、新鲜、无污染的原料，并进行必要的检验。
原料的检验包括外观、气味、口感等方面的评估，以及化学成分和微生物指标的检测。
2. 清洗与消毒原料清洗与消毒是食品加工过程中的重要环节。
清洗可以去除原料表面的污垢和微生物，消毒可以杀灭潜在的病原菌和有害微生物。
清洗和消毒应采用适当的清洗剂和消毒剂，并按照规定的浓度和时间进行操作。
3. 切割与研磨切割与研磨是对原料进行加工的常见步骤。
切割和研磨的目的是将原料切成适当的形状和大小，以便后续的加工操作。
切割和研磨应采用卫生合格的设备和工具，并注意操作人员的个人卫生。
4. 加热与冷却加热与冷却是食品加工过程中的重要步骤。
加热可以杀灭微生物和酶活性，改善食品的口感和风味，冷却可以防止食品变质和细菌滋生。
加热和冷却的温度和时间应根据食品的特性和要求进行控制。
5. 调味与包装调味与包装是食品加工过程的最后两个环节。
调味可以增加食品的风味和口感，包装可以保护食品的质量和安全。
调味和包装应使用卫生合格的原料和设备，并按照规定的要求进行操作。
三、质量控制措施1. 原料质量控制原料质量控制是食品加工过程中的首要环节。
采购优质的原料是保证食品质量的基础，因此应建立健全的供应商评估和原料检验制度。
对原料进行外观、感官、化学和微生物指标的检测，确保原料符合质量要求。
2. 生产过程控制生产过程控制是保证食品质量的核心环节。
在加工过程中，应建立严格的操作规程和工艺流程，确保每个环节的操作符合标准。
加强现场管理，对操作人员进行培训和监督，及时发现和纠正问题，防止污染和质量问题的发生。
食品加工过程与质量控制
食品加工过程与质量控制一、引言食品加工过程与质量控制是确保食品安全和质量的关键环节。
在食品加工过程中，合理的加工工艺和严格的质量控制措施能够保证食品的营养成分、口感和卫生安全。
本文将详细介绍食品加工过程中的关键步骤和质量控制措施。
二、食品加工过程1. 原材料准备食品加工的第一步是原材料准备。
原材料的选择和质量对最终产品的品质有着重要影响。
在原材料准备过程中，应确保原材料的新鲜度、完整性和无污染。
例如，对于蔬菜加工，应选择新鲜、无虫害和无农药残留的蔬菜。
2. 清洗和去皮清洗和去皮是食品加工过程中的重要步骤。
通过充分清洗可以去除原材料表面的污垢和细菌，减少食品加工过程中的污染风险。
去皮可以去除原材料表面的不洁部分，提高食品的卫生安全。
3. 切割和研磨切割和研磨是将原材料加工成所需形状和粒度的步骤。
不同的食品加工过程需要不同的切割和研磨方式。
例如，对于肉类加工，可以通过切割和研磨将肉类加工成细碎的肉末。
4. 混合和调味混合和调味是将不同原材料或加工好的食材混合在一起，并添加适量的调味料以提升食品的口感和风味。
在混合和调味过程中，需要确保原材料的均匀混合和调味料的准确使用量。
5. 烹调和加热烹调和加热是将混合和调味好的食材进行加热处理的步骤。
通过适当的烹调和加热，可以杀灭食品中的细菌和病毒，提高食品的卫生安全。
不同的食品加工过程需要不同的烹调和加热方式。
6. 冷却和包装冷却和包装是将加工好的食品进行冷却处理和包装封装的步骤。
在冷却过程中，应确保食品的温度迅速降低，以防止细菌滋生。
在包装过程中，应选择适当的包装材料，确保食品的卫生安全和保质期。
三、质量控制措施1. 原材料检验在食品加工过程中，应进行原材料的检验。
原材料检验可以包括外观、气味、质地、色泽、湿度、营养成分等方面的检测。
通过原材料检验，可以筛选掉质量不合格的原材料，确保加工出的食品符合质量要求。
2. 卫生控制卫生控制是食品加工过程中的重要环节。
食品加工过程与质量控制
食品加工过程与质量控制一、引言食品加工过程与质量控制是食品格业中非常重要的环节。
通过科学的加工过程和严格的质量控制，可以确保食品的安全性、营养价值和口感。
本文将详细介绍食品加工过程与质量控制的相关内容，包括食品加工的基本步骤、质量控制的方法和工具等。
二、食品加工的基本步骤1. 原料准备食品加工的第一步是准备原料。
原料的选择和准备对最终产品的质量有着重要影响。
原料应符合食品安全标准，并进行必要的清洗、去皮、切割等处理。
2. 加工和混合加工是将原料经过一系列物理或者化学处理，转变为最终食品产品的过程。
加工的方法包括烹饪、蒸煮、烘焙、研磨等。
混合是将不同原料按照一定比例混合在一起，以获得所需的食品特性。
3. 调味和调整在加工过程中，根据产品的特性和需求，可以添加调味料和调整食品的口感和风味。
调味料可以包括盐、糖、香料、酱油等。
4. 包装和储存加工完成后，食品需要进行包装和储存。
包装可以保护食品免受外界环境的污染，并延长食品的保质期。
储存时，应注意温度、湿度和光照等因素，以确保食品的质量和安全性。
三、质量控制的方法和工具1. 原料检验原料的质量直接影响最终产品的质量。
通过对原料进行检验，可以筛选出质量不合格的原料，避免对产品质量造成负面影响。
原料检验可以包括外观检查、感官评估、化学分析等。
2. 加工过程监控在食品加工过程中，监控关键环节的参数和指标是确保产品质量的重要手段。
可以使用温度计、压力计、pH计等工具对加工过程中的温度、压力、酸碱度等进行实时监测。
3. 检测和分析对加工完成的食品产品进行检测和分析，可以评估产品的质量指标是否符合要求。
常用的检测方法包括微生物检测、营养成份分析、感官评估等。
4. 质量管理体系建立和实施质量管理体系是保证食品质量的重要措施。
质量管理体系包括质量标准的制定、流程控制、记录和档案管理等。
通过质量管理体系，可以持续改进食品加工过程，提高产品质量和生产效率。
四、案例分析以某食品加工厂为例，该厂主要生产膨化食品。
食品加工过程与质量控制
食品加工过程与质量控制一、引言食品加工过程与质量控制是确保食品安全和质量的重要环节。
本文将详细介绍食品加工过程中的各个环节以及相应的质量控制措施，包括原料采购、加工工艺、生产设备、卫生条件和质量检测等方面的内容。
二、原料采购与质量控制1. 原料选择：选择符合食品安全标准的原料，确保其新鲜度和质量。
2. 供应商评估：建立供应商评估制度，对供应商的资质、生产能力和质量管理体系进行评估。
3. 原料检验：对每批原料进行必要的检验，包括外观、气味、口感、化学成分等方面的检测。
三、加工工艺与质量控制1. 工艺流程设计：根据产品特性和工艺要求，设计合理的加工流程，确保产品的安全和质量。
2. 温度控制：在加工过程中，严格控制加热、冷却和保温的温度，以确保产品的微生物安全和质量稳定。
3. 时间控制：控制加工的时间，避免过长或过短的加工时间对产品质量造成不良影响。
4. 混合均匀：确保原料的混合均匀，避免出现不均匀的情况，影响产品的质量。
5. 操作规范：制定操作规范，确保操作人员按照规范进行操作，防止操作失误对产品质量造成负面影响。
四、生产设备与质量控制1. 设备选择：选择符合食品加工要求的设备，确保设备的性能和质量。
2. 设备维护：定期对生产设备进行维护和保养，确保设备的正常运行和性能稳定。
3. 设备清洁和消毒：严格执行设备清洁和消毒的规程，避免污染和交叉感染。
五、卫生条件与质量控制1. 厂房设计：合理设计厂房布局，确保卫生分区的设置和流程的合理性。
2. 环境卫生：定期对厂房和生产环境进行清洁和消毒，确保生产环境的卫生状况。
3. 人员卫生：加强员工的卫生教育和培训，确保员工的个人卫生和操作规范。
六、质量检测与质量控制1. 原料检测：对原料进行必要的检测，包括微生物、化学成分、重金属等方面的检测。
2. 加工过程监控：对加工过程中的关键参数进行监控，确保加工过程的稳定性和可控性。
3. 产品检测：对成品进行全面的检测，包括外观、口感、营养成分、微生物安全等方面的检测。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
食品加工过程与质量控制
1.食品加工的三原则:
安全性、营养价值、嗜好性;亦满足外观、风味、卫生、货架寿命、方便性、功能特性等要求;
2.一般的加工过程：
原料→预处理→加工→灭菌→包装→入库
过程学：化工过程——反应基础科学、过程设计及实施
•例如：巴氏鲜牛奶：原料奶验收→净乳→冷却→标准化→均质→巴氏灭菌→冷却→灌装→装箱→入库贮存
•澄清型苹果汁：原料选择→清洗和分选→破碎→压榨→粗滤→澄清→精滤→糖酸调整→脱气→UHT杀菌→无菌罐装
•冷鲜肉：生猪→冲淋→麻电放血→冲淋→烫毛、脱毛→挂钩、燎毛、刮毛→去内脏→去头、蹄→劈半→修割、冲洗→分割→预冷→包装→金属监测→运输
3.食品加工特点
1生物活体：通常是鲜活的生物原料、活体加工到易消化代谢的食品；
2营养性：无营养也就不能成为真正的食品,营养性是作为食品的基本属性；
3安全性：安全性要求对人体健康无造成急性或慢性损害的危险,是一个绝对概念；
4风味：中国传统食品讲究的就是色香味形俱佳,食品风味是食品的一种嗜好性；
5功能性：传统中医学上的温热性、寒凉性、平性；现代的功能性、保健性等等
要求加工的特殊性——分子、纳米、微米到宏观各个尺度上的可控过程
温度、时间、环境、设备、添加物、包装、贮运等等
4.食品污染
•食品污染是影响食品安全的主要问题;
•包括原料的产前、产中和产后、运输加工过程的、添加附料的、包装的、贮藏的、运输的、销售的、售后的,一直到餐桌的
•加工过程的问题有两方面的因素：
◆来自不规范的操作,例如生产加工过程中不注意操作卫生,从而导致微生物污染；食品加工助剂的使用量不合乎标准等;
◆来自食品加工过程中的添加物,比如添加非食品级的色素、香味剂、防腐剂、保脆剂、发色剂、护色剂等;
另来自原料的问题也越来越严重——从食品加工角度：原料学自身的、外来的
5.食品中的危害
•食品中诸多不安全因素可能存在于食物链的各个环节,主要表现在以下几个方面：•◆微生物、寄生虫、生物毒素等生物污染：
•微生物和寄生虫污染是造成食品不安全的主要因素
•◆环境污染：
•无机污染物如汞、镉、铅等重金属及一些放射性物质
•有机污染物中的二恶英、多环芳烃、多氯联苯等工业化合物及副产物•◆农药与兽药残留：农药、兽药、饲料添加剂
•◆农药外来物理性成分：玻璃、金属碎片等
•◆营养不平衡：已是城市和富裕地区的重要问题
6.食品安全控制
•就加工环节来说,食品检测一般就2个方面指标：卫生和理化
•卫生就是细菌和致病菌等的检测
•理化就是水分、蛋白质等食品成分及可控成分含量的检测
•食品加工环节安全控制的主要指标是
•时间、温度、环境还有外来污染的控制
•主要包括:1.不同食品原料在各加工环节停留的时间；
• 2.各加工环节的环境温度；
• 3.加工设备、器皿、工具及环境卫生；
• 4.加工人员的个人卫生;
7.食品质量
•变质的影响因素：微生物、酶、热和冷、水分、氧、光、时间
•食品短期保藏原则：尽可能延长活体生命；
•若必须终止起生命,需洗净冷藏
•长期保藏：
•控制微生物——加热杀菌巴氏消毒、灭菌、冷冻保藏抑制微生物、干藏、腌制保藏高渗透、烟熏、气调、化学保藏、辐照保藏、生物保藏等等
•控制酶和其它因素——控制微生物的基本都可以控制酶反应及生化反应,但不一定完全覆盖：冷藏不抑制酶,加热、辐射、干藏也类似
•其它因素——昆虫、水分、氧、光可以通过包装技术来解决
8.食品质量管理
HACCP危害分析与关键控制点摩迪国际认证：对食品中的危害进行系统地识别和控制来确保食品的安全,食品链从原料准备、加工、包装、贮存、销售直至食用前,不适用于种植、养殖业;
HACCP体系HACCPSystem:
对食品中潜在危害进行系统地识别、评估和控制的体系
基本原理：危害分析与预防措施、确定关键控制点、建立监控程序、建立纠错程序、建立验证程序、建立文件控制与记录保持程序
前提条件：管理保证、卫生标准操作程序、培训、回收、投诉
具体要求：HACCP小组、流程图、危害分析、关键控制点、关键限值、监控程序、纠错程序、验证程序、文件控制与记录保持程序
9.危害分析
•危害分析：所有与产品或过程零售业有关的从原料准备、加工、包装、贮存、销售直至消费者使用前,可能发生的生物的、化学的、物理的危害都必须被识别并形成文件;
•包括：
•1从原料准备直至食用前所发生的危害及它们对消费者健康的影响程度；
•2对危害进行定性、定量的评估；
•3原料和辅料；4产品的特性如pH值、水分活度等；
•5加工参数和加工设计；6加工设备、设施和布局；
•7贮存设施和贮存条件；8包装及包装材料；
•9销售方式与使用方法；10卫生状况与卫生控制;
10.举例
1澄清型苹果汁加工工艺及质量控制
1工艺过程
原料选择→清洗和分选→破碎→钝酶护色→酶解→压榨→粗滤→澄清→精滤→糖酸调整→脱气→UHT杀菌→无菌罐装
2过程分析
原料选择——选择成熟适中、新鲜完好的苹果;适宜的有国光、红玉等;
清洗和分选——把挑选出来的果实放在流水槽中冲洗;如表皮有残留农
药,则用%-1%的稀盐酸或的洗涤剂浸洗,然后再用
清水强力喷淋冲洗;清洗的同时进行分选和清除烂果;
破碎——用苹果磨碎机和锤碎机将苹果粉碎,颗粒大小要一致,破碎要
适度;破碎后用碎浆机进行处理,使颗粒微细,提高榨汁率;
钝酶护色——加热65℃以上漂烫钝酶护色
酶解——添加果胶酶酶解,提高出汁率
压榨和粗滤——常用压榨法和离心分离法榨汁;用毫米孔径的筛网粗滤,使不溶性固形物含量下降到20%以下;
澄清和精滤——加热82～85℃,迅速冷却,胶体凝聚而澄清也可用胶、单宁、皂土、液体浓缩酶、干型酶制剂等;再加助滤剂硅藻土可去土腥味过滤;
糖酸调整——加糖、酸使果汁的糖酸比维持在18:1--20:1,成品的糖度12%,酸度%;天然苹果汁中可溶性固形物含量为15%-16%;
脱气——如果不需要浓缩,透明果汁可进行脱气处理;
杀菌——90℃以上,维持几秒钟,高温瞬时杀菌;
包装——杀菌后迅速灌装入消毒过的容器内,趁热密封;
密封后迅速冷却至38℃,以免破坏果汁的营养成分
2冷鲜肉加工工艺及质量控制
1工艺过程：生猪→冲淋→麻电放血→冲淋→烫毛、脱毛→挂钩、燎毛、刮毛→去内脏→去头、蹄→劈半→修割、冲洗→分割→预冷→包装→金属监测→运输
2危害分析
微生物因素——活猪健康状况、屠宰工艺控制、环境卫生状况、员工卫生
物理因素——生猪饲养过程中及加工过程金属和玻璃残留体内、
加工过程温度、水分、时间对品质的影响
化学因素——活猪饲养时残留添加剂或禁止使用的激素、抗生素等引起
农、兽药超标,或活猪受放射性污染；
车间消毒或清洗的药水残留或用于员工、工器具的消毒药
水浓度过高；
厂区灭蚊蝇的药水浓度过高或使用不当
3袋装工艺过程及质量控制
1工艺过程：原料奶验收→净乳→冷却4℃→标准化→均质→巴氏杀菌→冷却6℃→灌装→装箱→入库贮存
2过程分析：
原奶验收——GB6914-86,新鲜、无异味、细菌总数低、理化指标良好
净乳——离心法：细小污物、乳腺体细胞及部分微生物
标准化——离心脱出脂肪再根据脂肪与非脂乳固体含量的恒定比定量加入脂肪
均质——预热到60～70 ℃,18～20Mpa均质,脂肪球变小、均匀
巴氏杀菌——80 ℃/15s最大限度保留牛乳的营养成分且杀灭所有致病菌
灌装——空间空气细菌总数小于30cfu/皿,包装薄膜用紫外线杀菌
装箱——包装箱用60 ℃碱液、60 ℃热水进行清洗
入库——产品贮存温度控制在2～6 ℃
3CCPs：
CCP1——原料乳中化学性因素为主,农药、兽药、蛋白质变质、黄曲霉毒素、重金属、亚硝酸盐、硝酸盐等
CCP2——均质、巴氏杀菌：温度、时间,30min记录一次
CCP3——灌装条件,细菌、致病菌残留
CCP4——冷藏温度、时间,细菌繁殖
另外,注意设备、管道清洗过程中化学清洗剂的残留问题。