废机油再生技术

废机油再生技术油广泛用于机械、化工等领域中。

机油使用后便混入水份、有机物、色素和灰尘等各种各样的杂质而常常废弃。

如何使这些混入各种杂质的废置机油再生而回收利用呢？一、再生原理根据油水难溶和水的沸点比机油低的原理，可通过加热和静置分离除去水分。

利用浓H2SO4的氧化性去除有机物，利用活性白土吸附色素，通过过滤除去机械杂质，这样便可达到机油再生目的。

二、操作过程机油再生一般要经过如下五个步骤；1.除水：将废机油收集到集油池除水后，置于炼油锅内，升温到70～80℃后停止加热，让其静置24小时左右，将表面的明水排尽，然后缓慢升温到120℃（当油温接近100℃时，要慢慢加热，防止油沸腾溢出），使水分蒸发掉，约经两小时，油不翻动，油面冒出黑色油气即可。

2.酸洗：待油冷却至常温，在搅拌下缓慢地加入硫酸（浓度为92～98％左右），酸用量一般为油量的5～7％（系根据机油脏污程度而定）。

加完酸后，继续搅拌半小时，然后静置12小时左右，将酸渣排尽。

3.碱洗：将经过酸洗的机油重新升温到80℃，在搅拌下加入纯碱(Na2CO3)，充分搅拌均匀后，让其静置1小时，然后用试纸检验为中性时，再静置4小时以上，将碱渣排尽。

4.活性白土吸附：将油升温到120～140℃，在恒温和搅拌下加入活性白土（其用量约为油量的3．5％），加完活性白土后，继续搅拌半小时，在110～120℃下恒温静置一夜，第二天趁热过滤。

5.过滤：可采用滤油机过滤，过滤后即得合格油。

如无滤油机，采用布袋吊滤法也可。

以上即为提纯机油的一般操作过程，但应根据实际情况而定。

如含杂质水很少，则第一步可省掉；如经过酸碱处理后，油的颜色己正常，则就不必用活性白土脱色吸附。

废油再生方法随废油种类、性质不同而异，常用的方法如下：(1)废机油、润滑油等的再生，一般采用蒸汽加热法。

这种方法再生效果较好，设备费、运转费都比较低。

(2)废乳化油再生，通常采用下述步骤回收：首先脱水加碱。

脱水是尽量减少废油中水分，加碱目的是将憎水性金属皂类置换成亲水性皂类，使之恢复乳化性能。

碱液的添加浓度一般为30％，用量为3％一6％，过量时可用油酸调整。

pH控制在8—9之间。

其次添加乳化刑，应先添加具有清洗能力的乳化剂，如油酸纳皂等；再添加石油硝酸钠之类乳化剂，一般用量为3％一6％；而后添加稳定剂，如添加适量乙醇以便增加乳化效果。

根据不同的乳化油成分再适量投加润滑剂——机油，清洗剂——油酸三乙醇肤皂，防锈剂——磺酸钡，防腐剂——苯酚等对乳化液更有好处。

如此再生的乳化油，完全满足生产上的清洗、润滑、防锈等要求。

废机油（各种废矿物油）提炼再生柴油工艺技术概况1、原料状况：原料油（废机油、工业换油、清缸油）系属于带胶质、高粘度的弃残重油，作为燃料，不仅热值低，而且其中不能被完全燃烧的部份（即黑浓烟）排入大气，就会对大气环境产生极为严重的污染。

2、生产工艺，采用中国石油学院研制发明的实用新型，一种带胶质的烃油催化蒸馏技术。

其原理是利用原料废油中各组分沸点不同，通过加热至280-350℃蒸馏后分离出燃烧性能较差的重质组分，然后由管式进入再通过催化剂的反应作用，使之达到除胶，减粘，改良物化性能的目的而成为能被充分燃烧的合格燃料油。

3、工艺流程简述废弃油先经脱水釜加热除去其中所含水分后进管式（蒸馏）釜进一步加热至280-350℃，大部分沸点稍低的组分被蒸发成气相进入催化反应釜，通过催化剂的反应改进物化性能后再进入冷凝器凝成液相、也就是产品优质（金黄色）的燃料油。

（注：我公司研发的催化剂每吨可使用催化1000吨左右油品，但中间要经过再生处理催化剂1到2次，优质燃料油再通过精制车间深加工之后就成为优质柴油。

）在管式釜中不能被蒸发的重组分（液相）则进入烤渣中处理，烤干成焦炭后温度降至90度以下进入脱水釜进行同时加水和风力排气处理，出渣作为热源之一烧掉。

在冷凝器中不可能冷凝的气相，则被引入脱水釜和管式釜作为主要热源的燃料。

4、还有一种工艺不用催化剂，其它流程工艺同样，直接蒸馏出来的半成品油品，通过采用我公司研发的最新配方进行酸化（脱色，水洗，过滤）等过程，再进入硅铝脱硫沙过滤就能达到去嗅无味，不变色的合格金黄色或红黄色柴油。

提炼技术及机械设备全套销售，我公司可为您提供配合土地整平、规划布置、设计安装等直至建厂完成试生产，该项目日出成品油13T左右，需投资人民币100万左右（投资回收期短），占用土地2500㎡至3000㎡。

废柴油提炼技术一种废机油生产轻柴油的方法，其特征在于它先将废机油进行蒸馏，蒸馏液再加入蒸馏液重量的0.6－0.8％工业硫酸进行搅拌后静置，再将上清液加入上清液重量的0.6－0.8％氢氧化钠，氢氧化钠先配制成25－30％浓度水溶液经搅拌静置，上清液即为轻柴油，二次静置后的尾渣用于生产沥青，该方法简单、回收率高、产品符合国家标准要求，解决了废机油的污染问题并变废为宝，生产过程无三度的环保工程。

柴油、汽油是怎么提炼出来的、?原答案：采出的石油送化工厂，先分馏出乙烯等烯烃作化工原为了使机油能发挥其主要的功能--润滑--它的粘度（用于测量它的浓度或防流动性）必须做到即使在发动机处于极端温度下仍能保持稳定。

油品加热时变稀，冷却时变稠。

因此根据你居住的的地理环境周围的温度选择合适的油品是十分重要的。

单级是针对那些无论温度高低，粘度只确定在一个温度上的油品。

复级必须同时满足高温和低温不同的粘度要求。

复级对于要经历严寒和酷暑的驾驶员来说是一个简单而方便的选择。

油品的双重粘度很容易辨认（例如，10W－30，10W代表低温，或指为冬天使用，而30代表高温）。

正是粘度调节添加剂使得油品在高温下变厚，而在低温下不发挥作用。

关于油品的性能、粘度级别和保存特性的信息可以在API服务手册内找到，它也被称作"Donut"。

这个标志代表了API（美国石油学会）的评级，由两个字母定义的级别，表明了机油的质量水平和适合的车型。

第一个字母"S"代表其适用于"火花点火"也就是汽油发动机。

第一个字母"C"代表其为"压缩点火"即适用于柴油发动机。

第二个字母代表了在不同类别中的性能。

在"S"开头的分类中,性能水平是根据字母表的顺序递增的。

但是"C"开头的分类中的排序却并不完全相同，主要是因为柴油机的种类和应用范围变化很大。

因此根据用户手册的推荐相当重要。

手册的中心是SAE（汽车工程师协会）粘度分类。

手册的后面是介绍经标准化测试确定的油品的保存特性。

如果油品达到"S"类最新的标准以及目前的保存标准，它就可以使用被称作"Starburst"的API 证明标志。

Starburst的标志始终出现在标签的正面。

机油－基本知识我们已经达成共识定时更换油品是十分重要的。

干净的油品对于车辆发动机的平稳运行起了至关重要的作用。

但您可能仍然不太清楚机油究竟是什么，它是如何工作的。

让我们先从基本知识开始。

车辆所使用的油品有两个基本成分：基础油和添加剂。

基础油使机油可以发挥其基本的润滑发动机运动部件的功能，从而防止发动机因摩擦而受损。

添加剂则是通过防止机油在发动机处于极端温度条件下失效而为发动机提供辅助保护。

基础油是从原油中精炼而来（原油是指从地下抽出的天然状态的石油）。

原油必须经过好几道工序的精炼才能用于生产机油。

诸如白油、硫磺和氮化物等不需要的成分都要去掉。

不饱和碳氢化合物必须提取出来或转换成更稳定的分子。

原油先是经过真空蒸馏分离成一系列的分馏物或粘性分子。

这些用于生产基础油的分馏物将通过各种联合精炼过程做进一步处理，如：溶解提取-自然的分离饱和与不饱和碳氢化合物。

加氢精制-将氮化物和硫化物清除, 增强色彩、氧化性和耐热性加氢处理-在溶解提取之前，将不饱和碳氢化合物转换成饱和碳氢化合物以加快分离。

这个方法也同样可以帮助清除一大部分的硫和一些氮化物。

氢化裂解-这是一个将原油中的分子重新排列组合成需要的饱和碳氢化合物分子的复杂过程。

这种方法所产生的饱和分子要比加氢处理和溶解提取产生的多得多。

加氢异构-与氢化裂解同时使用，可使原油中的分子转换成最稳定的形态。

仅使用基础油并不能完全保护发动机。

机油要在不同发动机运行条件下发挥其各项功能。

因此在配方中要加入多种添加剂：清净/分污添加剂- 用于保持发动机的清洁，使各种不同的污垢悬浮，防止其沉淀以堵塞发动机的零件防腐防锈添加剂-防止发动机受到燃烧副产品--水和酸性物质的侵袭抗氧化剂- 抑制会导致油料浓化和形成淤积的氧化过程抗磨添加剂-在金属表面形成一层薄膜防止金属之间的摩擦改粘剂和倾点下降剂-帮助改进机油的流动性。

既然你已经了解了什么是机油，它是怎样炼制的以及它的作用，这里引出一个最易混淆的概念：等级。

为了让机油能发挥它最主要的功能--润滑--它的粘度（测量浓度或流动性的方法）必须使其即使在发动机处于极端温度条件下仍能正常工作。

油在加热时会变薄，冷却时变浓。

根据所处的地理的气候状况选择合适的粘度显得尤为重要。

理化性质柴油主要是由烷烃、烯烃、环烷烃、芳香烃、多环芳烃与少量硫(2～60g/kg)、氮(<1g/kg)及添加剂组成的混合物。

以燃料油为例:白色或淡黄色液体。

相对密度0.85。

熔点-29.56℃。

沸点180～370℃。

闪点40℃。

蒸气密度4。

蒸气压4.0kPa。

蒸气与空气混合物可燃限0.7～5.0% 。

不溶于水。

遇热、火花、明火易燃,可蓄积静电,引起电火花。

分解和燃烧产物为一氧化碳、二氧化碳和硫氧化物。

避免接料，然后再分馏、催化重整和催化裂出汽油，煤油，然后柴油，最后是重油，石蜡，沥青。

当然还有别的产物炼油厂工艺流程2009-02-22 18:051.延迟焦化工艺流程：本装置的原料为温度90℃的减压渣油，由罐区泵送入装置原料油缓冲罐，然后由原料泵输送至柴油原料油换热器，加热到135℃左右进入蜡油原料油换热器，加热至160℃左右进入焦化炉对流段，加热至305℃进入焦化分馏塔脱过热段，在此与来自焦炭塔顶的热油气接触换热。

原料油与来自焦炭塔油气中被凝的循环油一起流入塔底，在380～390℃温度下，用辐射泵抽出打入焦化炉辐射段，快速升温至495～500℃，经四通阀进入焦碳塔底部。

循环油和减压渣油中蜡油以上馏分在焦碳塔内由于高温和长时间停留而发生裂解、缩合等一系列的焦化反应，反应的高温油气自塔顶流出进入分馏塔下部与原料油直接换热后，冷凝出循环油馏份；其余大量油气上升经五层分馏洗涤板，在控制蜡油集油箱下蒸发段温度的条件下，上升进入集油箱以上分馏段，进行分馏。

从下往上分馏出蜡油、柴油、石脑油和富气。

分馏塔蜡油集油箱的蜡油在343℃温度下，自流至蜡油汽提塔，经过热蒸汽汽提后蜡油自蜡油泵抽出，去吸收稳定为稳定塔重沸器提供热源后降温至258℃左右，再为解吸塔重沸器提供热源后降温至242℃左右，进入蜡油原料油换热器与原料油换热，蜡油温度降至210℃，后分成三部分：一部分分两路作为蜡油回流返回分馏塔，一路作为下回流控制分馏塔蒸发段温度和循环比，一路作为上回流取中段热；一部分回焦化炉对流段入口以平衡大循环比条件下的对流段热负荷及对流出口温度；另一部分进水箱式蜡油冷却器降温至90℃，一路作为急冷油控制焦炭塔油气线温度，少量蜡油作为产品出装置。