常用注塑模具的结构及原理
注塑模具知识概述(1)
三板模中的浇注系统：
优点﹕开模时自动断料﹐残余痕迹小 缺点﹕加工困难﹐压力损失较大,塑胶浪费大
三板模的三次分型：
第一次分型
第二次分型 第三次分型
开模状态的三板模：
第二次分型 第一次分型
一次分型
第三次分型
选择三板模的时机: A.制品必须在顶部开浇口,不能在边缘或侧面开浇口. B.为了实现充填平衡. D.自动切除浇口. 采用三板模形式的模具： 1.中心进胶的多型腔模具； 2.中心进胶的点形浇口单型腔模具； 3.表面进胶多处点形浇口模具； 4.边缘进胶的不平衡多型腔模； 5.多处边缘进胶的单型腔模具。
双射成型机的特点：
1.动模侧中心供水能随动Байду номын сангаас板旋转180度 2.一般模具水路开在机台内侧 3.两套独立作用的顶出系统
1.采用两组水平射出装置,平行配置. 2.A.B射出装置可独立或同时动作.
有兩套獨立作用的頂出系統﹐ 第一射不頂出，第二射頂出產品
双射成型视频
视频1（双击图片播放）
视频2 （双击图片播放）
三板模的优点： A﹑浇口的位置可依成品形状找到最优处 B﹑浇口可以使用针点进浇来自动切断 C﹑三板模点浇口比的边缘浇口小,这样浇口痕迹容易隐藏,同时限流作用会增大塑料的流速, 提高料温便于填充。 三板模的缺点 A﹑流道面积大﹐制品废料多 B﹑模具分模行程大﹐而且不稳定﹐需用较大的成型机 C﹑成型过程中压力损失大 D﹑模具构造复杂﹐价格高﹐容易出故障。
双射模具与普通两板模之间的区别： (1)双射模是由两套模具配合生产 (2)双射模与普通两板模所用机台不同 (3)冷却水路接法不同﹐双射模必须接内侧 (4)两套模具有分别独立的浇注系统 (5)两套模具有相同的顶出系统 (6)两套模具公模侧是相同结构
注塑模具基础知识
3.1、浇口形式
1）直接进浇：大水口、点浇口
大水口
点浇口
2）侧浇口：边缘浇口、搭接浇口、扇形浇口
边缘浇口
搭接式浇口
扇形浇口
3）潜伏浇口：
隧道式浇口
牛角式浇口
3.2、抽芯机构
1）滑塊抽芯
2）斜顶抽芯
3.3、顶出系统
扁顶
1）顶针、司筒
司筒/针
使用范围： 顶针：大曲面 司筒：柱位 扁顶：筋位 双节顶针：小曲面
2.1 气辅成型模具
原理：在塑胶充填到型腔适当的时候（90%~99%）注入 高压惰性气体(N2)，气体推动融熔塑胶继续充填满型腔， 用气体保压来代替塑胶保压过程。 优点：节省原料、缩短周期、改善缩水 缺点：走气难控制，表面易有气道痕
2.2 热流道模具结构图
热嘴
三、 模具ห้องสมุดไป่ตู้构介紹
1. 浇口形式. 2. 抽芯机构. 3. 顶出系统. 4. 冷卻系统.
A板
B板
开模顺序： 1、A板与脱料板分开：料头脱离 产品，从A板内脱出，留在脱料板 和上固定板上。 2、脱料板与上固定板分开：料头 脱离上固定板留在脱料板上。 3、A板与B板分开：成品取出。
小拉杆作用﹕1.控制第一﹑二次 开模行程；2.推动脱料板
二、按成型方式分类
1、气辅模具 2、热流道模具：直浇口、阀浇口
双节顶针
2)顶块
(a) 成品侧壁太深时：
此側壁太深
(b) 框架狀成品且不易排顶针时
顶块
3）延迟顶出
3.4、冷卻系统
(a) (c)
(d) (b)
一、塑胶模具常用模座
1、两板模：A板、B板 2、三板模：A板、B板、脱料板
1.1 两板模
注塑模具基础知识
注塑模具介绍—排气系统
排气系统：各个零件之间的配合间隙就是模具的排气系统， 当这些间隙不能满足要求时，就需要额外加排气槽排气，如 上图所示排气槽。有时，需要在模具的特殊位置用烧结金属 （蜂窝煤式金属合金）制作排气入子。
模具加工工艺
热处理：模具中常用的热处理方式有： 调质、淬火、回火、表面渗碳、表面渗 氮等。
表面处理：主要是对应与产品表面的咬 花处理。活動零部件的表面塗層處理。
抛光：模具上的抛光主要应用与产品表 面要求的抛光位置；深肋位，产品脫模 不顺的地方等。
磨床：主要有圆磨床和平面磨床。一般加工精度在 0.005mm。
圆磨床加工导柱、销钉、顶针、圆型芯等圓形零件。
平面磨床主要進形零件的平面加工，也可利用治具加工零 件外圓。
模具加工工艺—钻床
钻床：钻床加工精度一般都只要求在0.1mm。主要 加工水路、顶针过孔、螺丝过孔等。
模具加工工艺—CNC
热流道的优点： 1、热流道集合了两板模和三板模
的优点，并拥有很多不可比拟的 优点。 2、热流道模具可以做到没有流道， 节省流道消耗物料，不需要冷却 流道，不需要等待塑料计量，大 大节省成型周期。 热流道的缺点：热流道结构复杂， 维修困难；需要成型机外接设备 （如温控箱、外接气管）；成品 高；只适用于大批量生产。
模具加工工艺
塑胶模具常用加工及处理方法： 车、镗、铣、磨、钻、CNC、电火花、 线切割、热处理、表面处理、抛光等。
模具加工工艺—车床
车床：加工精度一般0.02mm。加工圓 形零件及零件上的圓形結構。
塑料注塑模具结构
1）：浇注系统。
由主流道、分流道、浇口、冷料穴 4部分组成塑料注塑模具结构的基本分类一、 一幅完整的模具通常由两大部分组成。
成型部分，关系着塑料产品形状和尺寸的零件。
二是模架部分，也称模胚，是用来安装和固定成型部分的二、 塑料注塑模具分为 2大类型：1）：两板式模具。
两板式模具不适用于带有前模滑块的模具和点浇口的模具，除了这两种结构外，其他所有结构和进胶方式都可使用。
2）三板是式模具。
又称细水口模具，按类型又分：细水口、简化型细水口和假三板三种形 式（简化型细水口模架后模侧板内没有导柱，拉杆上没有限位垫圈，不能设计推板结构，通 常用在500mm —下的中小型模具上，产品批量较大时也不适宜使用。
假三板模架是专门为 前模滑块机构的模具而设计的，没有卸料板，不适用于点浇口的模具。
三、6大系统组成一幅完整的塑料注塑模具Itm ”nrg 板#丿/ /顶板応挥t r ill iJ yi i ] Vi 纟紧更出卑向创二板式模具示意图^ZEL/fit11 E TF T2）：成型机构。
成型结构是与塑料产品直接接触的部分，包括前后模仁、镶件、滑块、斜顶等机构。
3）：顶出机构。
包括顶针、顶块、司筒、顶针固定板、顶针垫板、复位杆结构等。
4）：导向结构。
导向机构包括导柱、导套、顶板复位杆、顶板导套等机构。
对于要求较高的模具，有时还应另外增加辅助导向机构，如锥面、直面、圆锥精定位等。
5）：冷却系统。
冷却系统主要是循环水路，有油冷、水冷、空气冷等。
有些模具需要加热，可利用冷却水路来进行加热。
6）：排气系统。
主要有排气槽、排气针、排气镶块，排气阀等部分机构。
塑料模具热流道系统介绍一：热流道系统是一种用途非常广泛的塑料成型浇注系统，主要借助于加热装置和电子温控系统使浇注系统中的熔融塑料不会发生凝固，从而平稳有序地将塑料填充到模具型腔中。
在没有注塑压力的情况下，熔融塑料不会自动流动，也不会随着塑料制品的脱模产生拉丝、溢流等现象，所以热流道模具又称无流道或少流道模具。
图解说明塑胶模具的结构组成
模具采购必备基础知识之二：塑胶模具的结构组成图解说明：模具注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。
具体原理指：将受热融化的塑胶原材料由注塑机螺杆推进高压射入塑胶模具的模腔，经冷却固化后，得到塑胶成形产品。
塑胶模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。
在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。
塑胶模具的结构虽然由于塑胶品种和性能、塑胶制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。
一、塑胶模具结构按功能分，主要由：浇注系统、调温系统、成型零件系统、排气系统、导向系统、顶出系统等组成。
其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。
1.浇注系统：是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。
主流道前模架前模仁塑胶件产品行位油缸定位导柱行位定位导套方铁顶针固定板前模架底板6.顶出系统：一般包括：顶针、前后顶针板、顶针导杆、顶针复位弹簧、顶针板锁紧螺丝等几部分组成。
当产品在模具内成型冷却后，模具前后模分离打开，由推出机构--顶针在注塑机的顶杆推动下将塑料制品及其在流道内的凝料推出或拉出模具开腔和流道位置，以便进行下一个注塑成型工作循环。
二、塑胶模具按结构分一般由模架、模仁、辅助零件、辅助系统、辅助设置、死角处理机构等几个部分组成。
1、模架：一般都不需要我们设计，可以直接从标准模架制造厂商那里订购，大大节约的设计模具所需时间，所以称它为塑胶模具标准模架。
它构成了塑胶模具最基本的框架部分。
2、模仁：模仁部分是塑胶模具的核心部分，它是模具里面最重要的组成部分。
塑胶产品的成形部分就在模仁里面，大部分时间的加工也花费在模仁上。
不过，相对有些比较简单的模具，它没有模仁部分，产品直接在模板上面成形。
注塑模具基础知识
注射模基础知识一、注射模工作原理和结构组成任何注射模都可以分为定模和动模两大部分。
注射模可由八大部分功能结构组成。
（1）成型零部件这些零部件主要决定制品的几何形状和尺寸。
（2）合模导向机构。
（3）浇注系统。
（4）顶出脱模机构。
（5）侧向分型与侧向抽芯机构。
（6）排气结构。
（7）温度调节系统。
（8）支承零部件。
二、注射模设计一般步骤1．设计前的准备。
2．选择模具的结构类型。
3．分析研究注射机性能。
4．注射模设计审核。
三、注射模零部件的标准化四、注射模CAD简介在注射模设计中，模具结构设计涉及的内容既深又广。
在传统设计中，模具设计人员首先根据产品图，进行模腔尺寸换算得到模腔图形，然后，通过型腔布置、标准模架选择、流道设计、动模和定模部装图设计、顶出机构设计、斜抽芯机构设计、冷却系统设计、总装图设计等步骤，完成注射模总装图、部装图、零件图等的绘制。
由于大多数注射零件形状复杂，传统的手工设计周期长，模具图的绘制也非常繁杂，所以利用计算机辅助手段(CAD)来进行注射模的结构设计就很有必要。
（一）注射模CAD系统的工作流程（1）建立几何模型。
（2）工艺性考核。
（3）确定浇口形式。
（4）模具型腔数目和模具尺寸设计。
（5）标准模架选择。
（6）将制品几何模型转换为型腔几何模型（生成制品的外表面）和型芯几何模型（生成制品的内表面），并把它们与模架几何模型合并以构成模具的装配图。
（7）浇注系统结构设计。
（8）冷却系统的设计。
（9）加入模具零件。
（10）装配图和零件图。
（二）注射模CAD的特点（1）注射模CAD系统具备描述物体几何形状的能力。
（2）标准化是实现注射模CAD系统的有效手段。
（3）设计数据的处理是注射模CAD中的一个重要问题。
（4）注射模CAD系统具有广泛适应性。
（三）SolidWorks在注射模CAD设计中的应用SolidWorks是一种功能强大、易学易用和功能创新的三维CAD 软件，具有三维参数化设计功能，对注塑件进行三维实体造型，并可用于注射模零件图、装配图的绘制，利用其零件图形之间的相关性，修改十分方便。
注塑模具结构
标准模架结构
1．大水口模架 总共有4种型式：A型、B型、c型、D型，
如图4—1所示：为使图纸简洁，模架图省 略剖面线。在国外很多模具装配图都不画 剖面线。 为更清楚的了解模架结构，此处 列出了大水口A，D，C三种类型的三维结 构，如图
32
33
34
2．小水口模架
小水口模架就是指采用点浇口的模具所 选用的模架，总共有8种型式：DA型、DB 型、DC型、DD型、EA型、EB型、EL型、 ED则．其中以D字母开头的4种型式适用于 自动断浇口模具的模架，如图4—3所示。
）
脱
拉料杆
模
机
构 复位杆
复位弹簧
顶杆固定板 螺钉
顶杆板
图14 脱模机构
设计的基本要求：保证塑件不因顶出而变形损坏，推出机构运动要准确、灵 活、可靠。同时机构本身应有足够的刚度、强度和耐磨性。
61
图15 拉料杆 62
（
五
）
概念：完成
侧 向 分 型
侧向活动型 芯抽出和复 位的机构叫
和
侧向分型和
抽
抽芯机构。
浇注系统设计好坏对塑件成型难易程度、外观和性能有很大影响
定位环
59
导柱
定位销
（
三
）
导
向
定
位
导套
机
构
导向结构主要有两类： 导柱导向和锥面导向
图13 导向和定位
设计的基本要求：导向精确、定位准确，有足够的强度、刚度和耐磨性。一 般对称分布在分型面的四周，导柱安装在定模上。
60
支撑柱
支撑柱导套
（
四
顶杆
式、顶出方式等。
6. 分析 模具各零部件的名称、功用、相互配合关系。
注塑模工作原理
注塑模工作原理
注塑模工作原理是指在注塑成形过程中，将熔化的塑料通过高压注射器注入模腔，经过一定时间的冷却和固化，最终得到所需形状的塑料制品的过程。
下面将详细介绍注塑模的工作原理。
1. 开模阶段：注塑模的开模阶段是指将注塑机上的模板打开，使模腔与模芯分离。
这一阶段需要通过模具或注塑机的机械机构完成。
开模时，需要注意避免模具损坏，并确保模腔和模芯完全分离。
2. 射胶阶段：在模具完全开启的状态下，将加热到熔点的塑料颗粒通过注射器射入模腔。
注塑机通过高压将熔化的塑料挤压进入模腔，使塑料充满整个模腔空间。
这个过程需要根据所需制品的形状和尺寸进行注塑时间控制。
3. 压力保持阶段：当注塑过程完成后，需要保持一定的注塑压力，以确保塑料在模具中的充实度。
这个阶段的时间长度取决于塑料的种类和尺寸。
4. 射胶退回阶段：注塑机在保持一定的注塑压力一段时间后，注射器开始逆向运动，将多余的塑料拉回到注射器内，以避免塑料泄漏。
5. 冷却固化阶段：当塑料注入模腔后，需要进行冷却和固化。
冷却时间取决于塑料的种类和尺寸。
通过恰当的冷却时间，可以确保塑料完全固化并具有所需的力学性能。
6. 开模取件阶段：在塑料完全固化之后，注塑模开始打开，将成品从模腔中取出。
注塑机通过机械机构推动模具打开，取出成品。
这个阶段需要小心操作，以避免损坏注塑制品。
以上就是注塑模的工作原理，通过以上的工作过程，可以生产出各种形状和尺寸的塑料制品。
注塑模具在塑料制品生产中具有广泛的应用，是塑料制品工业的重要工具。
注塑模具原理及结构知识讲解
注塑模具原理及结构知识讲解注塑模具是一种常用的工业模具，广泛应用于塑料制品的生产过程中。
它的原理和结构对于理解和操作注塑工艺具有重要意义。
下面将详细介绍注塑模具的原理和结构知识。
一、注塑模具的原理：注塑模具的原理是通过将已熔化的塑料注入模具的腔室中，让塑料在模具中冷却成型，最终取出成品。
具体步骤包括：1.装模：将模具放入注塑机的模具固定板上。
2.注塑：将塑料颗粒加热融化，通过注塑机的射嘴注入到模具的腔室中。
3.冷却：在模具中冷却一定时间，让塑料逐渐凝固。
4.脱模：打开模具，将冷却成型的塑料制品取出。
注塑模具的原理是利用塑料的可塑性和流动性，在模具中通过加热和冷却过程，使塑料形成所需的形状和结构。
二、注塑模具的结构：注塑模具的结构主要由以下几个部分组成：1.模具座：模具座是注塑模具的基础部分，用于固定模具并与注塑机连接。
2.模具芯：模具芯用于成品的内部形状，它的结构一般比较复杂，需要通过动模使其与模具腔配合。
3.模具腔：模具腔用于成品的外部形状，它与模具芯配合，形成成品的空腔。
4.导柱和导套：导柱和导套用于确保模具的定位和活动。
导柱固定在模具座上，而导套则位于模具芯和模具腔的连接处。
5.冷却系统：冷却系统用于控制模具中塑料的冷却过程。
一般采用水冷却，通过在模具中设置冷却通道，将冷却水流经过，使模具中的塑料快速冷却凝固。
6.顶针和顶板：顶针和顶板用于顶出成品。
顶针直接接触模具腔内的塑料，在成型结束后，通过顶板将成品从模具中取出。
7.喷嘴：喷嘴负责塑料的加热和注射。
它连接注塑机的射嘴，将已熔化的塑料注入模具中。
8.排气系统：排气系统用于排出注入模具中的空气。
在注塑过程中，空气可能被困在塑料中，通过排气系统可以将空气排出，避免空气对成品的影响。
以上就是注塑模具的原理及结构知识的讲解。
注塑模具是塑料制品生产中不可或缺的工具，掌握其原理和结构对于理解和应用注塑工艺具有重要作用。
注塑模具的结构复杂，需要经验丰富的工程师进行设计和制造，并在使用过程中进行维护和保养，以确保其正常运行和寿命。
塑模基础知识
目录
• 一、关于塑模原理 • 二、关于塑模模具结构 • 三、关于塑模模具加工工艺 • 四、关于塑模模具修改方式
一、关于成型原理
1.成型原理图
成型是一门工程技术，射出成型它所涉及的主要内容是将 塑料转变为结构复杂并能保持原有性能的成型制品。注射成型的 重要工艺条件塑化流动和冷却的温度，压力、速度和相应的各个 动作时间是影响产品的品质的主要原因。
慢走丝主要使用铜线加工，铜线加工一次之后既报废不再使用，走丝 速度慢，加工速度慢，精度高。
快走丝主要是钼丝，是我国自主产品。钼丝的耐蚀性好，可重复利用 ，走丝速度快，加工速度快，精度低。
线切割加工精度：慢走丝可达0.002mm。
线切割加工范围：异型零件的下料。异型通孔，锥形通孔，定位要求 高的通孔等。模具上的镶块孔一般都要线切割加工。
冲击强度、 硬度…… 三、耐热性质: 熔点 、热变形温度…… 四、电气性质: 电阻 、介电强度 、介电常数 …… 五、流动特性: 熔融流动指数
六、燃烧性: 耐燃性 七、抗化学性: 耐蚀性
二、关于塑模模具结构
1.何为塑模？
塑模种类繁多,常见的有以下几种： 射出成型模
压缩成型模
挤压成型模
吹塑成型模
真空成型模 此处与各位讨论的塑模是指“射出成型模”﹐日本人称之为“金型” 美国称之为“Plastic Mold”或者“Tooling” 。而塑模顾名思义是一种 用来生产塑胶产品的模具.
三板模动图
两板模与三板模的差异： 三板模与二板模相比较﹐在上固定板与母模板之間增加了可定距移动 的剥料板﹐可让塑件与料头从两个不同的分型面取出。
三板模比二板模 多了一块剥料板
4.模具浇口类别
潛伏澆口
優點﹕開模時自動斷料﹐殘余痕跡小 缺點﹕加工困難﹐壓力損失較大。
注塑模具典型结构
• 两次分型的结构形式有很多，除了上述的
弹簧定距拉板式外，还有许多其他形式， 如定距导柱式、拉沟式、定距拉杆式等。
2．4 斜导柱侧向抽芯注塑模具
•
当塑件侧壁有通孔、凹穴、凸台等时， 其成型零件就必须做成可侧向移动的，否 则，塑件无法脱模。带动型芯侧向移动的 整个机构称为侧向抽芯机构或横向抽芯机 构。侧向抽芯机构种类很多，最常见的有 斜导柱侧向拙芯机构，其结构与工作原理 如图所示。 • 斜导柱抽芯注塑模具可以分为：斜导柱 在动模、滑块在定模；滑块在动模、斜导 柱在定模；斜导柱和滑块同在定模；斜导 柱和滑块同在动模四种结构形式。
4．2．4 其他形式的模架
4．3 注塑模具标准模架的选用
• 模架的选用与塑件的尺寸大小、形状及模
具设计师的设计风格以及模具制造所具有 的生产设备有关。此处以图4—7所示的具 体的塑料件为例，来说明怎样选用模架。
• 若浇注系统采用点浇口进料，手动脱落浇
口则可选择小水口的EA，EB，EC，ED型号 模架，模架尺寸的大小及各板的厚度都可 以根据塑件的尺寸自己选定，根据所选个 同类型的模架，设计的模具结构大致如图 4—8所示，由于图形较简单，省略了剖面 线。
• •
• •
• (4)侧向抽芯机构 • 塑件上的侧向如有凹、凸形状的孔或凸
台，这就需要有侧向的凹、凸模或型芯来 成型。在塑件被推出之前，必须先拔出侧 向凸模或抽出侧向型芯，然后方能顺利脱 出。使侧向凸模或侧向型芯移动的机构称 为侧向抽芯机构。 • (5)顶出机构 • 顶出机构是指模具分型以后将塑件顶出 的装置(又称脱模机构)杆、复位杆、顶杆固
•
5．3．7 模具在注塑机上的安装与 调试
• 模具在注塑机上的安装与调试包括预检、吊装位
典型注塑模具结构、工作原理及维护保养
2.按模具功能结构划分为八大部分
1）成型部分：与塑件表面接触，直接成型塑料件的模具零 件，如型芯：成型塑料件内表面的外凸模具零件（大部分 在动模，故称动模型芯）。型腔：成型塑件外表面的内凹 模具零件（大部分在定模，因此称定模型腔，有时动模也 存在有型腔）。
2) 先闭合模具后注塑塑料 。塑料制品材料不同，成型时模具 温度也不同，有的模具需要冷却降温，有的模具则需要加热 升温。 通常模具升温是由高温塑料传导而得，当模温超过所需温度 范围时，则需冷却降温。需要时可在模具中设置加热或冷却 系统。
3) 注塑模生产适应性强，大、小塑件及简单、复杂塑件均可生 产，且生产效率高，容易实现自动化。
第三章 典型注塑模具结构、工作原理及维护保 养
塑料模具分类：
注塑模 压注模 压缩模 挤出模 气动成形模 发泡成型模 空气辅助成型模
大型、复杂、精密、 超级镜面模具
注塑 模具 高度 3米 重量 20顿
世界上最大的注塑模具，重量160吨，注塑 机重量超过2000吨。
3.1 注塑模组成和特点
1. 注塑模按组成分类（或分型面分）
1.浇注系统的组成和分类
如图a)、b)所示的侧浇口、点浇口应用实例。
2.浇注系统的设计原则
1）保证塑件外观质量 浇口在塑件表面会留下痕迹，影响表面质量，因此浇口应
设置在塑件隐蔽部位，且浇口容易切除、痕迹不明显。 2）避免熔料直接冲击细小型芯、嵌件或薄壁等薄弱环节，防 止模具型芯和其他成型零件的变形。 3）排气良好。
4）流程要短 5）尽可能采用平衡式布置使收缩均匀，尺寸精度高，塑件有
注塑模具结构及设计-8(斜顶强脱)
02 注塑模具的基本结构
主流道设计
01
主流道是模具中直接与注塑机喷 嘴接触的部分，通常设计为圆锥 形，便于塑料流动。
02
主流道应与喷嘴紧密配合，防止 溢料，同时要求耐磨、耐高温。
分流道设计
分流道是连接主流道与模具型腔的通 道，用于将塑料均匀分配到各个型腔 。
分流道截面形状有圆形、梯形、U形 等，长度和截面尺寸根据塑料性质和 模具大小而定。
详细描述
斜顶行程的计算需要精确，因为行程过大会导致塑料件顶出时位置不稳定，行程过小则可能导致斜顶无法完全顶 出塑料件。计算斜顶行程时，需要考虑塑料件的高度、模具的开模距离以及斜顶的角度和长度等因素。
斜顶的润滑与排气
总结词
斜顶的润滑和排气是提高模具使用寿命 和确保塑料件质量的重要措施。
VS
详细描述
为了减小摩擦和磨损，提高斜顶的滑动顺 畅度，需要定期对斜顶进行润滑。同时， 为了防止气体在模具腔内积聚，影响塑料 件的成型质量，需要合理设计排气结构， 确保气体能够顺利排出模具。
05 斜顶强脱结构的实例分析
实例一：手机外壳模具设计
总结词
复杂度高、尺寸精度要求高
详细描述
手机外壳模具设计通常采用斜顶强脱结构，因为手机外壳的形状复杂，需要高精度的尺 寸和形状。斜顶强脱结构能够满足高复杂度和高精度要求，确保生产出的手机外壳符合
设计要求。
实例二：汽车零件模具设计
总结词
大型、结构复杂
斜顶强脱结构通过斜向顶出元件的顶 出力，在塑件与型腔表面之间形成分 力，以强制分离塑件。斜顶的倾斜角 度通常为30°~45°，
斜顶强脱结构适用于形状复杂、不易 自动脱落的塑件，尤其在中小型精密 塑件的生产中应用广泛。
常用注塑模具的结构及原理
常用注塑模具的结构及原理引言注塑模具是注塑成型工艺中不可或缺的一局部。
它是将熔化的塑料通过高压注射进模具腔内，并在模具中冷却凝固后，成型出产品的关键工具。
本文将介绍常用的注塑模具结构及其原理，以帮助读者对注塑模具工艺有更深入的了解。
注塑模具结构通常，注塑模具由模具基座、进料系统、射嘴、冷却系统和产品腔等局部组成。
下面将详细介绍每个局部的结构及其作用。
模具基座模具基座是注塑模具的支撑结构，通常由钢材制成。
它提供了模具各个局部的固定位置，稳定模具的整体结构。
进料系统进料系统包括料斗、导向套筒和喷嘴等局部。
它的作用是将熔融的塑料从料斗中引导到模具腔内，并确保塑料的顺利注入。
射嘴射嘴是连接进料系统和模具腔的局部。
它起到了控制塑料注塑速度和方向的作用，确保塑料顺利注入模具腔内。
冷却系统冷却系统用于控制模具腔内的温度，以保证塑料在模具中快速冷却凝固。
常见的冷却系统结构包括冷却水道和冷却盘等。
产品腔产品腔是用于成型产品的局部，它的形状和尺寸决定了最终成型产品的外观和尺寸精度。
根据需要，可以设计多个产品腔来同时成型多个产品。
注塑模具原理注塑模具的工作原理是将熔化的塑料通过高压注射进模具腔内，并在模具中冷却凝固后，成型出产品。
下面将详细介绍注塑模具的原理。
1.封闭阶段：当模具合上时，模具腔形成封闭空间。
在此阶段，塑料从进料系统进入模具腔内，并将模具腔填满。
2.保压阶段：在封闭阶段结束后，需要继续给塑料施加一定的压力，以保证塑料在冷却过程中不受外界影响而变形。
这个阶段的时间和压力由产品的尺寸和塑料材料的特性决定。
3.冷却阶段：在保压阶段结束后，模具中的冷却系统开始工作，通过冷却水道和冷却盘等结构，将热量快速带走，使塑料快速冷却凝固。
4.开模阶段：当塑料完全冷却凝固后，模具翻开，成型产品被取出。
开模阶段需要小心操作，以防止产品损坏或模具损坏。
注塑模具的原理基于塑料的物理与化学特性，通过控制温度和压力等参数，可以精确地控制产品的尺寸和质量。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
模架(圖解)
動模固定板 定模固定板
頂出底板
頂杆固定板 動模墊塊 導柱
動模座板
定模座板
成型系統
成型系統:確定塑件的幾何邊界,完成塑件 的結構的成型,包容塑膠的模具部分.
成型系統的組成部分
成型系統可以由以下部分組成: 上模型芯 下模型芯 行位成型部分 Core芯 等……
澆注系統
澆注系統:從注塑機噴嘴接過熔融塑料,並輸送 到成型系統中. 分為: 一.定位圈 二.唧嘴 三.流道 四.澆口 五.冷膠阱.
塑件圖解
塑件圖解
塑件圖解(合模線)
藍線處是上模芯與下模芯的合模線.紅線位是行位 與模芯的結合線.
塑件圖解(合模披鋒)
當注塑參 數不合理 或模具的 合模間隙 較大(模具 老化或磨 損到一定 的程度)時, 通常會在 模具的結 合位置出 現披鋒.
塑件圖解(合模披鋒)
塑件圖解(抽芯位)
此產品的兩邊凹 槽和中孔都是使 用行位來完成成 型后側抽芯動作 的.
常用模具的結構及原理
注塑模具的組成部分主要有: 一.模架 二.成型系統 三.澆注系ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ 四.溫控系統 五.頂出系統 六.排溢/引氣系統.
模架
模架 模架是整個模具的主骨架,通過它將模具 的各個部分有機地組合在一起. 並在使用
時,通過它和注塑機聯係在一起.
模架
模架主要分為:
1)定模座板, 2)定模固定板. 3)導柱及導套. 4)動模固定板. 5)動模墊塊. 6)墊塊. 7)頂杆固定板. 8)頂出底板. 9)動模座板.
END
塑件圖解(行位崩缺)
紅線位是 行位與模 芯的結合 位.上圖所 示的多膠, 位置正好 在行位的 棱角位置. 是由於行 位的棱角 崩缺所致.
塑件圖解(散氣位)
排溢系統中 的散氣位,用 於排出模具 內的氣體,在 散氣位通常 會出現一些 披鋒,即常稱 的散氣披鋒.
塑件圖解(頂針位)
頂針痕,理論上頂 針痕應該是平齊 於塑件表面.但實 際生產中多數的 頂針痕會或多或 少的高出/底於 塑件的表面.可接 受的程度應根據 塑件的外圍尺寸 /使用功能/及塑 件的肉厚來判斷.
排溢/引氣系統(圖解)
當產品結構 較復雜/走膠 困難時,會在 排溢系統中 增加垃圾位 來幫助排出 前鋒冷膠.
排溢/引氣系統
引氣系統 :是指對於一些大型深腔殼膠件,注塑成型后,整
個型腔由膠料填滿,型腔内氣體被排出,此時塑件的包容 面基本上構成真空,儅塑件脫模時,由於受到大氣壓力的 作用,造成脫模困難,如果強行脫模,勢必使膠件發生變形
熱流道二板模的工作原理
注塑機頂杆 后退,頂出系 統在彈弓作 用下復位.
熱流道二板模的工作原理
下模在注塑 機的作用下, 與上模合模.
三板模的工作原理
三板模的工作原理
三板模在開 模時,水口推 板與上模先 分開.流道與 產品分開.
三板模的工作原理
流道與產品 分開后,推板 與面板分開. 使流道從模 具上掉下來. 當流道過長 時可能會在 推板上加吹 風裝置,以便 流道能順利 脫離模具.
或損壞,影響膠件質量,因此必須加設引充裝置.
常用大入水二板模的工作原理
常用大入水二板模的工作原理
塑膠在注塑機 的炮筒內受熱, 成為熔融狀態 后,通過注塑 機的噴嘴在高 溫/高壓/高速 下經澆注系統 進入成型系統, 經過保/壓冷 卻使塑件冷卻 到一定程度. (這里指熱塑 性塑膠)
常用大入水二板模的工作原理
熱流道二板模的工作原理
熱流道二板模的工作原理
塑膠在注塑機 的炮筒內受熱, 成為熔融狀態 后,通過注塑 機的噴嘴在高 溫/高壓/高速 下經澆注系統 進入成型系統, 經過保/壓冷 卻使塑件冷卻 到一定程度.
熱流道二板模的工作原理
模具的下模 在啤機的作 用下與上模 分開.注塑機 的頂杆通過 K.O孔,推動 頂出系統頂 出塑件.
練習
我們要能根據塑件的結構大致了解模具的 設計/結構.
塑件展示(一)
頂針痕
合模線
塑件展示(一)
行位與模芯結合線
行位結合線
塑件展示(二)
塑件展示(二)
總結
成功/優秀的模具設計,在很大程度上決 定了塑件的品質.決定了生產的效率,也 決定投入成本的多少. 了解模具的工作原理,對發現產品的品質 異常有著非常重要的意義.
常見的頂出系統主要由以下部分組成: 一.頂針; 四.回針; 二.底針板; 五.彈弓; 三.回針板;
排溢/引氣系統
排溢:是指排出充模熔料中的前鋒冷料和模具内 的氣體等.廣義的注射模排溢系統應包括澆注系 統的排溢和成形部分的排溢,像澆注系統主流道 和分流道末端的冷膠阱等實際上屬於一種排溢 形式,通常所說的排溢是指成型部分的排溢.
澆注系統(圖解)
定位圈
澆注系統(圖解)
泠膠阱
澆口
流道
溫控系統
溫控系統:控制模具的溫度,使熔融塑料在充 滿模腔后迅速可靠定型,對於不同的塑料, 溫度調節的方法不一樣.
溫控系統分為:冷卻和加熱兩種.具體使用需
根據不同的塑膠成型時所需的條件而定.
頂出系統
頂出系統:頂出系統的作用是把模腔中定型的
塑膠件從模具中脫分出來.
三板模的工作原理
流道脫離模 具后,上/下模 開模,頂出系 統頂出塑件 后模具合模.
行位
行位一般由五個部分組成. 一.動力部分 二.鎖緊部分 三.定位部分 四.導滑部分 五.成型部分
行位的基本結構(一)
塑件
行位的基本結構(二)
行位的動力來源
行位的動力來源有: 斜導邊 彎梢 油缸 氣缸 等…… 需根據抽芯的長度及所需的力度等,來選擇動力 來源.
模具的上模 在啤機的作 用下與下模 分開.
常用大入水二板模的工作原理
注塑機的頂 杆通過K.O孔, 推動頂出系 統頂出塑件. 注塑機頂杆 后退,頂出系 統在彈弓作 用下復位.
常用大入水二板模的工作原理
上模在注塑機 的作用下合模. 當頂出系統的 彈弓失效時, 合模時上模推 動回針會使頂 出系統回復原 位.
常用模具的結構及原理
前言: 影響產品的品質的因素主要是4M1E. 其中設備是4M中最直接影響品質的因素. 設備中包括了:機器,模具,輔助工具等等‥
常用模具的結構及原理
我們公司的模具按用途分類有注塑模(塑 膠模)和成形模(五金模). 在這里主要介紹 塑膠模.
常用模具的結構及原理
我們生產中常用到的塑膠模主要有以下 幾種: 大入水二板模 熱流道二板模 點入水三板模 等‥‥
塑件圖解(頂針位)
頂針在使用 中損壞或磨 損過多可能 會出現多膠 或頂針披鋒.
塑件圖解
模具易損壞部位
.模具內各棱角位置較易出現崩缺. .各活動部位(或結合位)較易損壞/磨損. .結構相對較細小/細長的鑲件/鑲片/針等, 較易斷裂. 模具的型腔內壁受到碰撞留下的凹痕(痕 跡)會使塑件的表面有多膠/痕跡.