返工作业流程图
返工返修处理程序(含表格)
返工、返修处理程序（ISO9001-2015）1.目的为了明确返工返修过程，通过对返工返修过程产品类别、数量、工时标准的有效控制，降低生产成本，使返工返修流程更加顺畅，以保证返工返修品的质量。
2.适用范围适用于生产过程产生的不符合质量要求的零部件、半成品、成品以及客户退货不合格品的返工返修作业处理。
3.定义：3.1不合格品：不符合顾客要求或规定的产品，本车间包括：客退品；质量检验不合格产品；制造过程中产生的不良品；按顾客要求的改制品；因设计、工艺变更可以转用为其它产品的在库品或者在制品；长期库存品。
3.2 返工：指为使不合格产品符合要求而对其采取的措施,返工后的产品一定是合格品。
3.3 返修：指为使不合格品满足预期用途而对其采取的措施,返修后的产品可以满足预期用途,但不一定是合格品。
包括对以前是合格的产品，为重新使用所采取的修复措施，如作为维修的一部分。
可影响或改变不合格产品的某些部分。
3.4批量是指公司（或车间）在一定时期内，一次出产的、在质量、结构和制造方法上完全相同产品（或零部件）的数量。
具有多品种加工能力，成批轮番加工制造产品的生产类型，其批量大小不一，一般同时采用专用设备及通用设备进行生产，按每种产品每次投入生产的数量，分为大批量生产、中批量生产和小批量生产三种。
4.权责：4.1 质量部：负责在线不合格品的确认及相关不合格品处置方式的判定，数据收集，组织(生产/工程)等人员给出不合格品最终处理意见，返工返修过程品质跟踪,结果品质确认。
4.2生产班组及仓储：负责不合格品的标识与隔离，数据统计（包括不良数据、返工返修工时统计等），按照返工返修方案负责实施返工返修作业。
4.3 工艺工程（技术室）：负责制程及检验中出现的不合格品原因分析，制定出纠正措施；出具返工策略单和返修、返工指导性文件（SOP）指导生产作业返工。
4.4 车间计调：负责返工返修作业管制，调度生产资源、安排返工返修。
4.5财务部：负责返工成本核算, 按月统计汇总返工返修费用。
不合格品返工流程
四、PDCA流程图及返工处理流程图
活动 生产 产品 服务
物的不安全状态 人的不安全行为 不安全的作业环境 管理缺陷
废气、污水排放 废弃物产生处理 噪音、气味、粉尘 资源与能源使用
伤害、死亡 职业病 财产损失 工作环境破坏
环境污染 资源耗竭
工程控制、行政控制、个人控制
而返修处理后的产品始终还是非良品或者是 修理不当变成废品
5、报废
因质量差异等问题已失去原来属性的工件或产品
6、质量失败
分成内部质量失败成本及外部质量失败成本
内部质量失败成本：产品或服务在未运交客户前 ，因未能达成要求之质量所招致之一切成本损失(诸 如，重服务、再处理、重加工、重试验、报废)。
外部质量失败成本：产品或服务在运交客户后， 因未能达成要求之质量所招致之一切成本损失(诸如 ，产品服务、保证与退货、直接成本与折让，产品回 收成本、责任成本)。
2、发现不合格品后在一个工作日内必须完成 评审并全数开具返工单进入返工流程，开具返工 单时应注明各工序返工完成时间；
3、返工产品在需要增加材料工序返工时，执 行返工工序应以返工单及时开单领料；
4、接到返工工件的工序，应及时将任务分配 到员工个人或小组进行返工，并在五天内必须完 成；
5、所有返工产品返工完成后必须进行重新全 检后，按交接流程进行流转执行。
一、几个定义及名词解释
1、质量
反映实体满足明确或隐含需要能力的特性总 和，一组固有特性满足要求的程度。质量的载体 不仅针对产品，即过程的结果。也可以是某项活 动的工作质量或某个过程的工作质量，还可以是 指企业的信誉、体系的有效性
2、放行
前一工序提供的产品、零部件、原辅料等检 验不合格，经分析对下工序影响不大或为赶生产 进度，后工序可以进行纠正，而作出直接进入下 一工序的授权。
返工作业指导书模板
4.检验员100%全检返工后的产品；
2
100%
连续 5.返工后产品需再次进行清洗、烘干作业；
6.操作员须戴防尘口罩和防静电手套；
7.铸件外观：所有毛坯功能面或机加工表
面，不允许有划痕、凹坑、边缘毛刺等；螺
3
100%
连续 纹孔内、孔口不允许有污物、铝屑；
8.拿取过程中防止磕、碰伤，轻拿轻放，周
转箱整齐摆放；
表单编号/版本 页码
返工过程中关联尺寸控制项
批准/日期
异常 处理 管理 流程
生产中异 常品
隔离存放
组织评审
生产部按 要求执行
否
是 检验员判定
合格
序号
标准值
容量
频率
操作规范及注意事项
1
100%
连续 1.操作员上岗前必须穿戴好劳保用品；
2.严格按照返工作业指导进行操作、检验；
3.首末件需经质量工程师确认；
重要特性异常处理管理流程更改标记更改内容签名日期样件试生产量产生产中异常品隔离存放组织评审生产部按要求执检验员判定合格流转
产品名称 客户代码 工艺流程 序号/返工描述
产品图号 操作车间
返工作业指导书
样件
试生产
量产
工序编号
工装编号
返工内容/图示
Байду номын сангаас
返工作业要求/措施
编制/日期
会签/日期
审核/日期
材料牌号 产能(件/班)
9.作业按工艺流程模块化运作；(流程图)
4
100%
连续 10.作业场地整洁，干净，安全；(5S要求)
特性分类说明： ★ → 关键特性 ☆ → 重要特性
流转
更改标记
返工作业指导书
进行抛光，使划伤凹痕抛掉，但需保证材料厚度不小于原厚度的70℅，涂防锈油。 7、氧化生锈返工：用砂轮机装上滑轮片或用除锈棉对氧化生锈部位进行抛光，并涂防锈油。 8、焊点破裂爆点返工：用CO2焊枪给破裂焊点补焊，注意焊点要焊透，用砂轮机将补焊点磨平。 9、自主检查表方法：目视、手摸。 10、品检判定。 11、将品检判定OK的成品件装在专用料框内，然后挂上成品标签。 12、将品检判定NG的不可修复的成品进行报废处理，将品检判定NG的可返修的成品再进行返工处理。
焊丝直径
Φ1.0 mm
修 订
项次
核准
设变番号
日 期
审核
内容
修订
作成
确认
FIDV20 -A0
海南联顺金属工业有限公司
组立制程管理标准书
质量等级
C
编制日期
车型 制造单位
S3 组立课
项次 零件名称
01 中顶梁
1
件号 工序
SA00-70-66ZM1
件 名
2/2
工程名 称
零件编号
材质
SA00-70-660M1
打点总数N=2
中顶梁
作业员 频度 记录方法
共2页 第2页
品管员 频度 记录方法
目视
全检 自主检查表 1件/2H 巡回检查表
目视
全检 自主检查表 1件/2H 巡回检查表
橇棒、榔头 1件/10件 自主检查表 1件/2H 巡回检查表
目视
目视 目视
全检 自主检查表 1件/2H 巡回检查表
全检 全检
自主检查表 1件/2H 巡回检查表 自主检查表 1件/2H 巡回检查表
WI-QC-015 返工作业流程图B0
HARVATEK OPTO ELECTRONICS(SHENZHEN)CO,.LTD
返工作业流程图
文件编号： WI-QC-015 版次 B．0 页次 1 OF 2
年/月/日 2013/08/12 2017/03/01
文件变更摘要 新增
修改文件编号
版次 核准 A.0 官玉奎 B.0
工程 品质
分析不良原因 不良品标示隔离
品质 生产 生产 生产 品质 品质 生产
开出《返工单》
生产接收《返工单》
生产返工并记录
生产送检返工材料
NG
检验
OK
签字确认 流入下一工序
《返工单》 《返工单》
《返工单》
生效日期
核准
审核
制作人 ※ 管制文件 禁止翻印 ※
审核 制订人 官玉奎 冯俊
※ 管制文件 禁止翻印 ※
宏齐光电子（深圳）有限公司
HARVATEK OPTO ELECTRONICS(SHENZHEN)CO,.LTD
返工作业流程图
文件编号： WI-QC-015 版次 B．0 页次 2 OF 2
责任部门
流
程
相关文件
相关记录Βιβλιοθήκη 品质抽检发现不良各站品质检验记录表
返工流程图
样式一：
样式三：
客户退成品返工流程图CS
通知WH/QC 客户退货信息仓库仓库确认实物
生产部
安排返工计划至仓库
根据
仓库
将退货按生产返工计划需求从TH0000库位转至RW0000
客服部
成品退回，客服报相
仓库仓库确认实物
仓库确认实物
Q C
确认退回品质
客服部
创建订单
仓库
仓库明确库位/放置
计划团队评估返工目
申请至生产部
生产部
生产部制定返工计划
仓库将返工件从TH000
至RW0000
生产部
将完成返工的部件发
仓库
仓库做库存帐
生产部
生产部安排返工计划至仓
库
CS
创建收货订单
Q C
确认退货质量仓库收货入TH0000
物料计划
根据需求申请返工至生产部仓库
不良品/报废品做帐
生产部完成返工
部
服报相关部门
库认实物
生产部良品入库/使用
认实物
回品质量
服部
订单
放置退回品
返工目的&提交生产部
产部
工计划至仓库
TH0000库位转
000
部
部件发至仓库
库
库存帐
样式二：返工作业
流程图：
按照要求进行返工责任部门签核否否
是是
客服部创建订单
Q C
确认退回品质量仓库
仓库明确库位/放置退回品
划团队评估返工目的&提交申
请至生产部
相关职能部门
按照正常流程作业
采取对应措施/提请总监裁决。
返工返修作业指导书
返工返修作业指导书一、背景介绍返工返修是指在产品制造过程中，由于产品存在缺陷或不符合要求，需要对产品进行修复或修改的过程。
返工返修作业是保证产品质量的重要环节，合理的返工返修作业指导书能够有效提高返工返修工作的效率和质量。
二、作业指导书的目的作业指导书的目的是为了提供明确的指导和要求，确保返工返修作业能够按照标准化流程进行，减少人为因素的干扰，保证修复结果的一致性和可靠性。
三、作业指导书的内容1. 作业指导书的编号和版本：每个作业指导书都应有唯一的编号和版本号，以便于追溯和管理。
2. 作业指导书的适用范围：明确指出该作业指导书适用于哪些产品或工序，避免混淆和误操作。
3. 作业指导书的修订记录：记录作业指导书的修订历史，包括修订日期、修订内容和修订人员，以确保作业指导书的及时更新和准确性。
4. 作业指导书的引言：简要介绍返工返修的背景和目的，提醒操作人员注意事项。
5. 作业指导书的流程图：用流程图清晰地展示返工返修的流程，包括返工返修的触发条件、返工返修的处理流程、返工返修后的验证和确认流程等。
6. 作业指导书的具体步骤：详细描述每个返工返修步骤的操作方法、要求和注意事项，确保操作人员能够正确执行。
7. 作业指导书的检验要求：明确指出每个返工返修步骤的检验要求和标准，以便于判断修复结果的合格性。
8. 作业指导书的记录要求：要求操作人员在每个返工返修步骤完成后进行记录，包括返工返修的时间、操作人员、修复结果等，以便于追溯和分析。
9. 作业指导书的培训要求：要求操作人员在执行返工返修作业之前接受相关培训，确保操作人员熟悉作业指导书的内容和要求。
10. 作业指导书的附录：可以附上一些相关的参考资料、图表和说明，以便于操作人员理解和执行。
四、作业指导书的编制和审批1. 作业指导书的编制：作业指导书应由质量管理部门或相关技术人员编制，确保内容准确、清晰、易于理解和执行。
2. 作业指导书的审批：作业指导书应经过相关部门的审批，包括质量管理部门、生产部门和技术部门等，确保作业指导书符合实际操作需求和质量要求。
返工、作业流程图
1、加工车间接相关通知单与需返工、分选之货物（附不良样品）。
2、安排人员按通知单上的要求，参照不良样品进行返工、分选。
3、标识好待处理品，返工、分选的不良品、良品.4、分选后货物由品管部检验合格后送入下一工序（包装、热处理、除油、发外）加工车间加工车间加工车间品管部表单、记录联络单等返工、分选工时记录表标识牌流程卡审批: 制定:日期:产品加工作业流程图领料作业流程图流程图说明1、中央计划部开出领料单与生产单，领料单一式二联，首先计划员把红色领料单交物管部，后把白色领料单与生产单交给各生产车间。
2、仓管员收到红单后，查材料库存情况，如有异常及时知会计划员.3、各车间收到生产单与领料单后分到各调机员。
4、调机员领料，同时把生产单、领料单带到仓库进行领料。
5、仓管员收到调机员领料单与生产单之后，首先校对线径与名称，之后按数量发放材料给调机员，双方确认。
6、仓管员发料之后，记录到领料单与库存卡上，之后把领料单交统计员输入电脑，完成之后归档。
责任部门/人员表单、记录计划员生产单物管部领料单仓管员领料单车间主任生产单调机员领料单调机员生产单仓管员领料单仓管员领料单统计员领料单审批: 制定:日期:流程图批准工程/图纸变更作业流程工程部品管部流程图生产异常处理流程内容说明责任部门/人员文件、表单/记录品管部在IPQC、定点检验、OQC 品管部黄卡、流程卡、中发现产品异常，用黄卡标识，并在生产部品管部检验报告生产异常处理单“流程卡”或“检验报告”上记录清品管部生产异常处理单一楚。
IPQC、OQC主管览表把不良之产品隔离好，放置在不生产部不良品处理交接品管部记录表良品待处理区域. 生产部分选/返工日报IPQC、OQC人员开出“生产异常工程部表处理单”，交主管确认，属实，会工加工车间物料报废单程部。
生产统筹员品管部拟订纠正对策，交生产部相关生产部单位处理，并由发生部门分析原因，拟订改善措施。
表单与产品父接时，各车间记录在相应的记录表中。
返工返修管理办法
确保产品经返工返修达到预期质量要求。
2．范围：适用于本公司所有产品的返工返修管理。
3.权责
3.1品管部负责对需返工返修的产品开具《品质异常联络单》；
3.2生产部负责对需返工返修的产品进行返工返修。
4.定义
无
5.作业内容
5.1品管部、制造单位按《标识与可追溯性管理程序》的规定对需返工返修的产品进行隔离标识。
5.2对于产品检验不合格的，如果可以通过返工返修达到预期质量要求，则由品管部门开具《品质异常联络单》并交由责任单位安排返工返修；
5.3不合格品返工时，如返工要求与原工序加工要求有差异时，由责任单位组织技术、生管、品管确定返工作业要求，并在【不合格品处理派工单】中填写返工方案及步骤，由生管安排相关单位进行返工。
qwqc04返工返修管理办法流程图说明责任部门备注发现不合格品时立即进行隔离标示品管部三色标签不合格品标示开具品质异常联络单交生产部品管部品质异常联络开具安排相关人员对产品进行返工返修品质异常联络单生产部安排人员进生产部接到品质异常联络单立生产部合格品处理派行返工返修即安排人员进行返工返修返工返修返工返修后二次报检由品管进行生产部完成后报复检ng品管检验品管复检合格后才允许转入下工序或入库
5.6返工返修数量过多、次数过多，应给予一定惩罚，详情请参照《奖惩制度》
制订日期
核准
审查
制订
生效日期
版本
1.0
6.记录
序号
记录名称
保存部门
保存期限
6.1
返工、返修品质日报表
品管部
三年
7.相关文件
7.1《标识与可追溯性管理程序》
7.2《不合格品管理程序》
8.附件
8.1返工返修作业流程图
返工返修作业指导书
返工返修作业指导书一、背景介绍在生产过程中，由于各种原因可能会浮现产品质量问题，需要进行返工和返修。
为了确保返工返修作业的顺利进行，提高返工返修效率和质量，制定一份详细的作业指导书是非常必要的。
二、作业指导书的目的作业指导书的目的是为了提供返工返修作业的详细步骤和要求，确保操作人员能够按照标准程序进行返工返修作业，达到预期的效果。
三、作业指导书的内容1. 作业指导书的标题：返工返修作业指导书2. 作业指导书的编制部门和日期：由质量管理部门编制，编制日期为YYYY年MM月DD日。
3. 作业指导书的适合范围：适合于所有需要进行返工返修的产品。
4. 作业指导书的责任人：指定质量管理部门负责人为作业指导书的责任人，负责监督和管理返工返修作业。
5. 作业指导书的流程图：提供返工返修作业的流程图，包括返工返修的起始点、各个步骤和最终的结束点。
6. 作业指导书的具体步骤：(1) 返工返修的检查和确认：首先需要对产品进行检查和确认，确定是否需要进行返工返修。
(2) 返工返修的原因分析：对需要返工返修的产品进行原因分析，确定返工返修的具体原因。
(3) 返工返修的计划制定：根据原因分析结果，制定返工返修的详细计划，包括返工返修的时间、地点、人员等。
(4) 返工返修的操作步骤：提供返工返修的具体操作步骤，包括返工返修的工具、方法、操作顺序等。
(5) 返工返修的记录和报告：对每次返工返修进行记录和报告，包括返工返修的时间、人员、原因、结果等。
(6) 返工返修的验证和确认：对返工返修后的产品进行验证和确认，确保质量问题得到解决。
7. 作业指导书的附录：(1) 相关标准和规范：提供与返工返修相关的标准和规范，供操作人员参考。
(2) 返工返修的常见问题和解决方法：列举返工返修中常见的问题和解决方法，供操作人员参考。
四、作业指导书的实施和监督1. 作业指导书的实施：质量管理部门负责将作业指导书下发给相关部门和操作人员，并进行培训和指导，确保作业指导书的正确实施。
返工、作 业 流程图
返工、作业流程图返工、分选作业流程图流程图说明责任部门/人员表单、记彔1、加工车间接相关通知单不需返加工车间联络单等作业要求工、分选之货物，附不良样品，。
工作安排2、安排人员按通知单上的要求, 加工车间返工、分选工参照不良样品进行返工、分时记彔表选。
返工、分选标识3、标识好待处理品,返工、分加工车间标识牌 NG选的不良品、良品。
QC检验OK4、分选后货物由品管部检验合品管部流程卡格后送入下一工序，包装、下一工序热处理、除油、収外，审批: 制定: 日期:产品加工作业流程图流程图说明责任部门/人员表单、记彔1、接生产通知单、图纸、产品, 加工车间生产通知单生产通知单将图纸交PE组做模具。
图纸做模2、PE组接图纸后,按图纸要求做 PE 图纸好模具,交给加工车间,加工模具清单车间在“模具清单”中登记。
试制3、加工车间在模具上加工的首件加工车间产品,交品管部做首检。
NG首检4、品管部按图纸要求检验合格后, 品管部品质控制记彔填写“品质控制记彔表”并通表 OK知加工车间。
首检记彔表加工NGQC检验 5、加工车间叏回“品质控制记彔加工车间品质控制记彔表”,安排人员生产。
表OK下工序6、完单后,由品管部检验合格后, 品管部流程卡送入下一道工序。
，包装、热处理、除油、収外，生产通知单7、加工车间将生产通知单、图纸、加工车间图纸《品质控制记彔表》留存备查。
品质控制记彔表审批: 制定: 日期:领料作业流程图流程图说明责任部门/人员表单、记彔中央计划 1、中央计划部开出领料单不生产计划员生产单单,领料单一式二联,首先计领料单划员把红色领料单交物管部,后把白色领料单不生产单交给各生产车间。
仓库2、仓管员收到红单后,查材料库物管部领料单存情况,如有异常及时知会计仓管员各生产车间划员。
3、各车间收到生产单不领料单后车间主任生产单分到各调机员。
领料单调机员4、调机员领料,同时把生产单、调机员生产单领料单带到仓库进行领料。
领料单仓管员仓库统计员5、仓管员收到调机员领料单不生调机员领料单产单之后,首先校对线径不名仓管员称,之后按数量収放材料给调机员,双方确讣。
返工返修规范要求
产品返工/返修管理规定1.0 目的本程序规定了对生产制程中或客退不合格产品进行返工以提高客户满意度的过程,提供返工方案;2.0 适用范围适用于公司不合格产品返工过程的作业管理;3.0 职责3.1.品质部负责返修品的抽样检验和统计返修品不良原因,提出纠正/预防措施.；应对返工产品进行品质及返工/返修的过程监督,应确保有效追溯及隔离任何不合格产品及可疑产品;3.2.生产部负责对不合格品进行隔离和返工/返修,返修计划的落实并做好相关记录;3.3技术部负责主导生产,品质技术人员商议分析不良原因并制定工艺问题的有效纠正返修方案／预防措施,重新进行工艺评估,控制后续同类问题的再次发生;3.4市场部负责顾客退回产品的分类入库管理,客诉信息的收集、产品品质测试结果的反馈,主持生产,品质,仓库部门会议,讨论返修事宜,使用产品返修跟踪表登记产品返修情况,并跟进产品订单计划达成;3.5 仓库负责返修品的分类保管和返修计划的提交;4.0 程序4.1.对于客退或生产中的需返工的产品,品质部应对其进行检验及提供客户退货处理报告或产品检验报告,以便对返工产品进行合理的评估及流程制定,并对需返工的产品用产品返修指示卡进行明细标识;4.2.技术部工程师需对返工产品提供返工的技术要求、技术资料及技术支持;如有必要,须对返工的可行性及潜在问题进行分析并形成书面的报告,并现场进行技术指导;4.3.技术部工程师依照产品返工要求、技术资料及检验报告等编制临时工艺卡或者临时作业指导书,标注返工重点要求或者返工方法；列出返工所需人员、工装夹具、仪器设备、物料；合理评估所需工时、物料损耗等;4.4.仓库依照产品订单完成情况准备返工物料并提交返工生产计划;4.5.技术部提供返工所需工装夹具及仪器设备供生产线领用;4.6.生产部负责对需返工的产品依照技术部编制的临时工艺卡或者临时作业指导书进行返工;4.7.生产部班长、调度员负责跟踪整个返工过程,并保证所有需返工的产品都进行了处理;4.8.所有返工的技术参数都须被记录,包括返工的人员,使用的工具、方法,不良描述,返工时间,及客户等相关信息;4.9.产品返修进行时,品质部须同步指派专人对整个返工过程进行监督,确保返工过程符合要求;4.10.返工后的产品将由品质部再次检验,原则上再次检验的标准同正常检验;如有删减、更改须依照技术部编制的临时工艺卡或者临时作业指导书进行;检验合格后,检验员再次加盖检验章；返工的再次检验将被再记录;4.11.经检验合格的返工产品,根据入库程序重新入库和发还客户;4.12.返工后仍不合格的且无法返修的产品,由品质部填写过程问题反馈卡报交公司领导确认后入库;4.13.仓库按报废与处理程序对不良品进行实物报废;4.14 返工后,公司业务跟单依据订单实际需求进行汇总,确认产品订单数量,是否须进行补货;返工/返修流程图。
返工作业指导书资料
1.0目的：为使可返工的不合格品能及时进行返工并确保返工品质符合要求。
2.0范围：公司所有不合格品的返工。
3.0定义：无4.0权责4.1品质控制中心：4.1.1 IQC：负责厂商来料不良返工产品的检验、判定，对不合格品进行标示、记录、返工过程监控/ 跟进。
4.1.2 IPQC:负责制程产品或QA退货返工检验、判定，《产品返工记录》开立，明确责任单位与返工批量，对返工过程监控/ 跟进4.1.3 QA：负责成品的检验、判定，成品不合格时的《产品返工记录》的开立，明确责任单位与返工批量，返工结果的确认。
4.1.4 SQE：负责判定来料不良返工允收标准、抽样计划、检验方法及限度样品的制作。
4.1.5 QE：负责判定公司内部返工或客诉时库存成品返工责任单位、允收检验标准、抽样计划、检验方法及限度样品的制作；负责对结构变化、须加工的、存在品质争议的由QE主导处理。
4.2 生产部门：负责产品的返工和返工工时、材料损耗的成本记录以及由于生产造成的不合格品的原因分析、改善对策。
4.3制造工程PE负责须加工返工的工艺流程制订。
4.4 采购/ 外协：负责与供应商方面的联络及协调处理。
4.5 生管：负责分车间方面的联络、下返工单时在系统中录入责任单位与对生产部门返工时间及线体的进行排定。
5.0 作业内容：5.1 返工作业流程：流程图权责作业内容相关记录1、IQC2、IPQC3、QA4、客户1、开立《来料异常处理单》，并通知SQE采购/外协。
2、巡检发现不合格开《质量异常联络单》；抽检发现不合格开《产品返工记录》。
3、Q A通知送检生产部门及现场品管；若为已入库产品，将《产品返工记录》给责任部门课长及以上主管签字确认后交予生管，生管依品管注明的责任单位进行系统记录，并安排生产返工。
生产单位指定人员进行返工，返工后在《产品返工记录》记录工时与返工损耗，以便进行返工成本核算。
4、①客诉品：QE通知QA清查成品库存，由QA开立《产品返工记录》;②客退品：QA依据仓库开立的《客户退料处理单》开出《产品返工记录》给责任生产部门签字确认后交予生管，生管依品管注明的责任单位进行系统记录，安排生产返工。
返工返修作业指导书
管理项目
项次 管理重点
品质特性规格
特殊特 性
1 钣金外观 不可破裂,生锈,变形,脏污,凹痕
2 焊接外观 不可有焊渣、扭曲、烧穿等焊接缺陷
3 产品尺寸
不可产生变形
返修作业指导书
Work Instruction
检验方法
目视 目视 检具
管理方法
返修作业员
频度
记录方法
全检
返修记录表
质保确认
NG
NG
OK
报废
入库
编制 会签
日期
全检
返修记录表
全检
返修记录表
文件编号 / Doc. No. 版本号/Version No.
质保部
频度
记录方法
抽检 返修记录表
抽检 返修记录表
抽检 返修记录表
A/0 不良品 返修
第1页 共1页
操作说明: 1、作业条件：要求在光线充足下作业，作业员必须带线手套，防护眼镜进行作业。 2、返修工具：砂轮机、圆头磨、百洁布、抛光片、砂轮片、电钻、抹布、CO2焊焊机、防锈油、橡胶锤、小铁锤。 4、不合格项目：产品错焊漏焊、焊点过高、焊点裂纹爆点、遮孔、钣金特殊表面凹痕、划伤、氧化生锈等不良。 5、错焊、漏焊返修：首先用电钻将问题件钻出，用CO2焊机点焊修补钻孔，砂轮机磨平，然后把工件重新点焊，按生产顺序完成后面工序， 质检确认入库。 6、焊点扭曲不平、钣金表面凹痕、划伤等返工：用橡胶锤或小锤子将返修部位敲平，用抛光机对敲平部位进行抛光，使划伤凹痕抛掉， 但需保证材料厚度不小于原料厚的70%，涂防锈油。 7、氧化生锈返修：用百洁布对氧化生锈部位进行打磨（大面积生锈可用抛光片打磨），并涂防锈油。 8、焊点裂纹爆点返修：用CO2焊枪给问题焊点补焊，注意焊点要焊透，用砂轮机将补焊点磨平。 9、自主检查表方法：目视、手摸。 10、质保部判定。 11、将质保判定OK的成品件，允许加入原来产品批次内产品，不做额外标识。返修后确认不允许加入原有批次内产品，单独标识并装在专用 料框内，然后挂上成品标签。质保部需记录返修的产品型号、数量、生产批次号等信息。 12、将质保部判定NG的不可修复的成品进行报废处理，将质保部判定NG的可返修的成品再进行返修处理。
产品返工管理流程
产品返工管理流程1、目的为了减少各部门在返工时的问题，以及提高工作效率，使返工流程更加合理顺畅，特制定本流程。
２、适用范围该流程适用于所有自制品和外协件、成品退货的返工管理。
３、职责品管部：判定产品缺陷。
技术部：给出具体的返工方案，必要时做返工结果的验证；返工提出部门：自制品的返工：由不良产生工序的组长开出《产品返工单》和返工费用的核算及处理。
外协件的返工：由采购部开出《产品返工单》，制造部核算返工工时并反馈给采购部，采购部按3000元月薪核算返工费用及其它费用并传真供应商，同时将此费用提交财务扣款。
成品的退货返工，业务部根据《退货处理单》开出返工单并核算退货的运费和制造返工费。
如因供应商产生，交由财务部与采购部扣供应商货款。
物管部；返工物料的发放，不良品的报废处理。
制造部：返工的执行，返工工时的统计，被更换物料的退料处理。
账务部：返工扣款帐务处理。
4、定义：产品返工是指产品出现品质异常，且经过返工能够使用的。
5、流程：自制品返工流程：当生产线出现品质异常，品管部开出了《品质异常处理单》，同时返工班组依据技术部最终的裁决填写《产品返工单》，返工单要严格按照上面的格式填写。
技术部负责人在接到返工提出部门的《产品返工单》后，对返工的产品给出确认意见和建议。
再交由返工部门。
生产负责人接到《产品返工单》后安排产线返工，首件给品管部或技术部确认，无误后实施返工作业，并安排人统计好返工工时。
品管部负责人接到《产品返工单》后安排品管员负责对返工品进行检验，并做好返工检验报告。
制造部把返工好的产品流入下道工序。
此返工费用由造成此工序不良的人员承担。
外协件返工流程：外协件回厂品管部按要求检验发现不合格的，第一时间开出不合格检验报告。
采购部收到不合格检验报告后决定要厂内产线进行上线返工的，填写《产品返工单》。
技术部负责人在接到采购部提交的《产品返工单》后，对返工的产品确认返工意见，签完意见后，把返工单转给采购部负责人。
返工作业控制程序(含表格)
返工作业控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的为使可返工的不合格品能及时进行返工并确保返工品质符合要求。
2.0范围公司所有不合格品的返工。
3.0定义：无4.0权责：4.1品质控制中心：4.1.1IQC：负责厂商来料不良返工产品的检验、判定，对不合格品进行标示、记录、返工过程监控/跟进。
4.1.2IPQC：负责制程产品或QA退货返工检验、判定，《产品返工记录》开立，明确责任单位与返工批量，对返工过程监控/跟进。
4.1.3QA：负责成品的检验、判定，成品不合格时的《产品返工记录》的开立，明确责任单位与返工批量，返工结果的确认。
4.1.4SQE：负责判定来料不良返工允收标准、抽样计划、检验方法及限度样品的制作。
4.1.5QE：负责判定公司内部返工或客诉时库存成品返工责任单位、允收检验标准、抽样计划、检验方法及限度样品的制作；负责对结构变化、须加工的、存在品质争议的由QE主导处理。
4.2生产部门：负责产品的返工和返工工时、材料损耗的成本记录以及由于生产造成的不合格品的原因分析、改善对策。
4.3制造工程PE：负责须加工返工的工艺流程制订。
4.4采购/外协：负责与供应商方面的联络及协调处理。
4.5生管：负责分车间方面的联络、下返工单时在系统中录入责任单位与对生产部门返工时间及线体的进行排定。
5.0作业内容：5.1返工作业流程：见附件5.2需加工的产品作业：5.2.1产品返工时需进行加工作业的，需填写《产品返工记录》中加工作业栏。
其中作业流程由制造工程师制定，检验标准及内容、检验方法由品质工程师制定，并经制造工程经理及品质工程经（副）理确认；5.2.2返工作业时，现场必须悬挂《产品返工记录》。
作业人员依照《产品返工记录》要求作业，品质检验人员依照《产品返工记录》要求进行检验。
5.2.3返工完成后，生产部门需将现场悬挂的《产品返工记录》收回归档。
5.3特殊情况不合格品返工：5.3.1下工序发现重大不良或不良超出比例，由下工序品管开立《质量异常联络单》，通知上工序处理。
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生产通知单 下单登记表 作业指导书 分发图纸登记表
上记录。
3. 车间跟单员接到通知后录入电脑，并根据交 车间跟单员 期要求与车间主任进行沟通，协调排单生
产。
4. 车间主任根据生产状况，排单给各个机台上 机生产。
5. 调机员根据生产通知单与作业指导书上机 调试，首件交品管检验合格后，提交调机时 间给车间跟单员，生产完成后及时到车间跟 单员处报单，并领取下一生产单进行调机生 车间跟单员 产。
品管部
品质控制记录 表 首检记录表
5、加工车间取回“品质控制记录 表”，安排人员生产。
加工车间
品质控制记录 表
6、完单后，由品管部检验合格后， 送入下一道工序。（包装、热处 理、除油、发外）
品管部
流程卡
7、加工车间将生产通知单、图纸、 《品质控制记录表》留存备查。
加工车间
生产通知单 图纸 品质控制记录 表
加工车间
NG QC 检验
OK 下一工序
4、分选后货物由品管部检验合 格后送入下一工序（包装、 热处理、除油、发外）
品管部
标识牌 流程卡
审批：
制定：
日期：
流程图 生产通知单
产品加工作业流程图
说明
责任部门/人员 表单、记录
1、接生产通知单、图纸、产品， 将图纸交 PE 组做模具。
加工车间
生产通知单 图纸
下 工 序
报 废
制订
注： 物管部依客户退货开进仓 单，并交财务部结算。
批准
日期
做模
2、PE 组接图纸后，按图纸要求做
PE
好模具，交给加工车间，加工
车间在“模具清单”中登记。
图纸 模具清单
试制
NG 首检
OK 加工
NG QC 检验
OK 下工序
审批：
3、加工车间在模具上加工的首件 产品，交品管部做首检。
加工车间
4、品管部按图纸要求检验合格后， 填写“品质控制记录表”并通 知加工车间。
品管部
黄卡、流程卡、 检验报告
隔离
把不良之产品隔离好，放置在不 良品待处理区域。
生产部 品管部
品管判定
IPQC、OQC 人员开出“生产异常 处理单”，交主管确认，属实，会工 程部。
品管部 IPQC、OQC 主管
生产部
生产异常处理单 生产异常处理单一 览表
拟订纠正对策，交生产部相关 分返报 选 工 废 单位处理，并由发生部门分析原因，
作业指导书
批准
日期
流程图
工程/图纸变更 计划部 工程部
工程/图纸变更作业流程图
说明
责任部门/人员 文件、表单/记录
1、业务员在接受到客户对工程/图纸变 更要求时，依据客户传真/图纸变更 情况，填写“相关事项变更通知单”。
业务部 业务员
2、交计划部作相应处理后交工程部。
计划部
3、工程部对变更事项进行可行性分析， 并把变更内容转换成《弹簧制造标 准作业指导书》，分发给车间。
A0
指导书》）流程图
文件页码 1 OF 1
说明
责任部门/ 人员
表单
1. 中央计划在业务订单经评审 OK 后，开立生 中央计划
生产通知单 领料单
产通知单、领料单，交工程部，并签收。
资料发放签收表
2. 工程部收到生产通知单后，根据客户样板/ 工程部 图纸，制定出《产品制造标准作业指导书》 与生产通知单一起发到生产车间跟单员，同 时对于新的或变更的《产品制造标准作业指 导书》分发给品管部，并在分发图纸登记表
品管部 生产部 工程部
计划部 业务
当天
当天/ 次日
纠正对策及时知会物管部、
及处理部门，物管部依会审结
果处理库存品，确保不良之库 物管部
2天
存品不流入客户处，相关部门 相关部门
进行及时处理。
完成情况
开出“客户 投诉/退货 处 理 单 ”， 跟进。
分析出原 因、拟订纠 正及预防 措施
可疑品标 识清楚并 且隔离
品管部 生产部
物料报废单
制订
批准
日期
流程图
投诉、退货 分析、处理
隔离 品管判定
分报 返 选废 工
A726 客诉/退货处理流程图
内容说明
业务、计划员接到客户的有 关投诉、退货信息，开出“客 户投诉/退货处理单”，交品管 部。
责任部门/ 人员
业务员、计 划员
完成 时间
当天
品管部召集相关责任单位会 品管部 审，拟定纠正 对 策 （ 返 工 、 相关部门 分选、报废等），品管部依实际
计划部根 据品管部 判定的不 良率开单 补数
分选、返工 好，或报 废。
表单/ 记录
传真、电 话、实物
客户投诉/ 退货处理 单
客户投诉/ 退货处理 单 生产通知 单
数量统计
处理部门把良品及不良品数 量统计清楚，以便补数。
良 品
不 良 品
良品经 QC 检验流到下工序， 品管部 不 良 品 开 物 料 报 废 单 报 废 处 相关部门 理。
拟订改善措施。表单与产品交接时， 各车间记录在相应的记录表中。
品管部 生产部 工程部
不良品处理交接 记录表
数量统计
经过分选、返工的产品，良品数 量及时统计，汇总后交生产车间统筹 员，以调整生产数量。
加工车间 生产统筹员
分选/返工日报 表
良 品
不 良 品
下 工 序
报 废
良品经 QC 检验流到下工序，不 良品开物料报废单报废处理。
6、仓管员发料之后，记录到领料 单与库存卡上，之后把领料单 交统计员输入电脑，完成之后 归档。
调机员 仓管员
仓管员 统计员
领料单 领料单
制定：
日期：
流程图
中央计划 工程部
车间跟单员 车间主任 调机员 车间跟单员
工程归档
制定
文件主题
文件编号 QI-RD-01
生产单/工程图纸（《产品制造标准作业 文件版本
3、各车间收到生产单与领料单后 分到各调机员。
物管部 仓管员
车间主任
领料单
生产单 领料单
调机员
4、调机员领料，同时把生产单、 领料单带到仓库进行领料。
调机员
生产单 领料单
仓管员 仓库统计员 审批：
5、仓管员收到调机员领料单与生 产单之后，首先校对线径与名 称，之后按数量发放材料给调 机员，双方确认。
情况（与产品品质有关之投诉）
查验成品库存 情 况 。
将其库存品标示“待处理”， 物管部 然后由物管部负责隔离存放。
当天 当天
相关责任单位依投诉内容分 析其造成原因，提出纠正预防 措施。品管部针对拟定措施 进 行 效果确认，如效果不理想， 需召集相关责任单位重新提出 对策，到品 管 部 效 果 确 认 OK，则传客户确认至满意。
业务员
工程部
7、工程部确定变更作业指导书，并归 档。
工程部
作业指导书
品管部
8、品管部按规定处置样品。
品管部
《样品管理办法》
制订
批准
日期
流程图
生产异常 记录、标识
生产异常处理流程图
内容说明
责任部门/人员 文件、表单/记录
品管部在 IPQC、定点检验、OQC 中发现产品异常，用黄卡标识，并在 “流程卡”或“检验报告”上记录清 楚。
流程图 作业要求
返工、分选作业流程图
说明
责任部门/人员 表单、记录
1、加工车间接相关通知单与需返 加工车间 工、分选之货物（附不良样品）。
联络单等
工作安排 返工、分选
2、安排人员按通知单上的要求， 参照不良样品进行返工、分 选。
加工车间
返工、分选工 时记录表
标识
3、标识好待处理品，返工、分 选的不良品、良品。
工程部
《客户需求评审控 制程序》 传真/图纸 相关事项变更通知 单
传真/图纸 相关事项变更通知 单
作业指导书
生产车间
4、生产车间根据变更后的要求制作产 品。
生产车间
生产通知单 作业指导书
品管部
5、品管部检验合格后，按《样品管理 办法》标识好样品。
品管部
《样品管理办法》
客户
6、客户针对变更后的产品进行确认， 业务员进行效果跟踪，效果流程图 中央计划
领料作业流程图
说明
责任部门/人员 表单、记录
1、中央计划部开出领料单与生产 单，领料单一式二联，首先计 划员把红色领料单交物管部， 后把白色领料单与生产单交给 各生产车间。
计划员
生产单 领料单
仓库 各生产车间
2、仓管员收到红单后，查材料库 存情况，如有异常及时知会计 划员。
6. 车间跟单员及时了解生产状况，上机时间、 数量等录入电脑备查，就生产进度的跟进，
生产通知单 作业指导书 首检记录
生产通知单 作业指导书
并与车间主任和中央计划沟通。完单后进行 生产效率与调机效率的统计，并把工程图纸
与作业指导书交回工程部，生产通知单由生 工程部 产部归档。 7. 工程部根据生产中的实际情况，决定是否对 作业指导书进行修订，完成后归档。