玻璃钢制作工艺

精心整理

玻璃钢制作工艺流程

首先在制作好的模具清理表面的垃圾灰尘，打好8#蜡，刷上一层“33#胶衣”的东西，表面光滑，就是这个胶衣的效果，等它干了后，就开始用调配好的玻璃钢树脂和玻璃纤维毡开始“积层”。（其中调配玻璃钢树脂是根据其产品的强度和耐火程度来调配，还要添加一些固化剂，钴水之类的）。玻璃钢第一层积完，等它干了后，再用纤维布继续往下积层，一般强度的：纤维布积4到5层就足够，积的过程是积1到2层就要等干一次大约大半个小时。积层：是一边用刷子蘸玻璃钢树最物， 然一、生产准备工序

设备、工装、工具等生产装备明细：

1.玻璃钢模具

2.铲刀

3.毛刷

4.吹尘枪

5.干净毛巾

6.海绵

7.8#黄蜡

8.树脂

9.玻璃纤维

10.胶衣

11.

A.

B.

C.

D.应用铲

.清

E.

5--20

匀,

F.

干净,

A.

工使用面。

B.在用干净毛巾进行擦拭蜡层作业时,应将保留在模具面上的蜡层彻底清除干净并将模具抛光亮,以免多次在模具面上积蜡造成蜡层擦拭不掉形成蜡垢,从而导致模具哑光和影响产品脱模和表面效果。

二.涂刷胶衣层工序

设备工装工具等生产装备明细

1.玻璃钢模具

2.毛刷

3.水瓢

4.胶衣

5.固化剂

6.温度计

生产加工工艺

A.

B.

.

C..

D.

E.

执行。

A.

B.

C.

三．定型铲泡工序

设备工装工具等生产装备明细：

1.玻璃钢模具

2.玻璃纤维腻子

3.固化剂

4.刮板或灰刀

5.毛刷

6.水瓢

7.02#玻璃纤维布

8.191#树脂

9.铲刀或刀片

10.60#--240#砂布

生产加工工艺：

A.

B.

,

C.

02# D.

具面.

A.

B.

C.

四．增强层制作工序

设备工装工具等生产装备明细：

1.玻璃钢模具

2.毛刷

3.水瓢

4.191#树脂

5.04#玻璃纤维布

6.02#玻璃纤维布

7.过氧化甲乙酮(固化剂)

8.加强筋

生产加工工艺：

A.整体产品严格按照相关生产后度工艺要求或相关增强材料种类或布层层数要求进行作业,安装密封条和安装电锁等电器安装位置布层与布层之间的结合应交错搭结以免造成布层局部累计搭

20毫米.

B．

45%-50%

A

B.

C.,整体

1.玻璃钢模具

2.电动扳手

3.铲刀

4.橡皮锤

5.空气压缩机

6.气管

生产加工工艺：

A.侍制品完全固化不发热时即可脱模,脱模前应用电动扳手拆卸去所有连接模具的螺栓.产品

完全固化时才能脱模.

B.再将超过模具边缘的玻璃钢毛边,残胶剪断,敲松或铲去,便于顺利脱模.将在粘结在模具法兰边的胶衣等杂物敲松

C.脱模时不能硬打硬敲,应根据模具形状结构.因势利导的脱模,如模具有脱模气嘴应接入气源靠气管的压力将产品从模具中顶出，还不能顺利脱模可用胶锤敲击模具的法兰边，直到制品从模具分离为止。不能用锤用力敲击产品内边或模具使用面,以免引起模具炸裂，降低使用寿命。

D．刚脱模的产品必须摆好放平静置之1小时以上再进入下道工序，防止产品翘曲变形。将刚

A.

寿命。

B.

C.

1

A

B

C

D

E

F

G

2、生产加工工艺：

A．穿带好手套，口罩，平光镜，防尘帽等劳保用品领出所需工具并安装好，接好电源线。穿戴好劳保用品和接通好操作所需工具，做好操作准备。

B．认真识别所需切除的边与产品周边切割边缘线，和方孔切割线。明确加工操作标准.

C．将产品放置于工作台上，用切割机按产品边缘的切割线让开0.5-1mm处切去产品毛边，注意下刀时应尽量避开切割线多一点或分多次下刀切割，以免切入线内达不到产品要求尺寸。沿产品切割线切除毛边,严禁切如切割线内.

D.使用的切割机在正常连续作业一小时后或手感发热过高时应间歇停止使用，或换另一台机轮

番使用，以免防止切割机运转时间太长而导致内部发热过高造成损坏。使用的切割机应间歇或轮番使用。

说明及注意事项；

A．切割时，下刀应让开产品切割线，宁可多处切割线边不能切入线内。

B．在切割机加工时装切割片和转动轴应避开产品糊制时多出的毛边或玻璃纤维，以免玻璃纤维缠绕转动轴造成切割机损坏和操作安全危。

C.切割机每使用4小时后，应用压缩空气从机器各散热口吹入，清除在进行切边作业时吸入内

1

A

B

C

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G

2

A

B．开方孔位置要求精确度轻高，修磨时应刚好留出切割线。然后再交下工序修锉。要求精度较高的产品修磨时应刚好留出切割线。

C．检查产品表面的毛刺，高位凹凸不平，树脂硬块，玻璃纤维下坠，极度分层等现象，将其磨平。内表面平整光滑，无毛刺和明显凹凸不平现象。

D．机罩前方边缘装密封条周边和装电锁孔位，组合开关等相关孔位的厚度应控制在2mm-3mm 左右，过厚则造成安装不上，过薄则失去强度。安装关键孔位厚度控制在2mm-3mm左右。

3、说明及注意事项；

A.修磨时，应刚好磨到切割线齐为准，并修磨平顺，无锯齿痕，不挂手。