烧结物料平衡计算4
物料平衡计算公式
物料平衡计算公式This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020物料平衡计算公式：每片主药含量理论片重=测得颗粒主药百分含量1.原辅料粉碎、过筛的物料平衡物料平衡范围: %～100 %物料平衡= %100⨯+ac b a-粉筛前重量(kg) b-粉筛后重量(kg) c-不可利用物料量(kg)2.制粒工序的物料平衡物料平衡范围: %～ %制粒工序的物料平衡=a d cb ++×100% 制粒工序的收率=ab ×100% a-制粒前所有原辅料总重(kg) b-干颗粒总重(kg)c-尾料总重(kg) d-取样量(kg)3.压片工序的物料平衡范围: %～ %压片工序的物料平衡=ad c b ++×100% 压片工序的收率=ab ×100%a-接收颗粒重量(kg) b-片子重量(kg)c-取样重量(kg) d-尾料重量(kg)4.包衣工序的物料平衡包衣工序的物料平衡范围: %～ %包衣工序的物料平衡 = b a ed c +++包衣工序的收率 = b a c+a-素片重量(kg) b-包衣剂重量(kg) c-糖衣片重量(kg) d-尾料重量(kg) e-取样量(kg)5.内包装工序物料平衡内包装工序物料平衡范围: %～ %包材物料平衡=%100⨯++++A a dc b Ba- PTP 领用量(kg) b- PTP 剩余量(kg) A- PVC领用量(kg) B- PVC 剩余量(kg) c-使用量(kg) d-废料量(kg)片剂物料平衡=%100⨯++a dc ba ：领用量(Kg)b ：产出量(Kg)c ：取样量(Kg)d ：废料量(Kg)6.外包装工序的物料平衡包装材料的物料平衡范围：100%包装材料物料平衡=%100⨯+++ea d cb e-上批结存 a-领用量 b-使用量 c-剩余量 d-残损量7.生产成品率成品率范围：90%～102%片剂收率= %100⨯++a dc ba-计划产量 b-入库量 c-留样量 d-取样量 1.粉碎过筛和称配岗位物料平衡检查:配料量╳100% 粉碎过筛后原辅料总重(物料平衡范围应控制在～%)2.制粒干燥、整粒总混岗位物料平衡检查:总混后重量+不良品╳100%干颗粒净重+润滑剂+崩解剂(物料平衡范围应控制在～%)3.充填抛光岗位物料平衡检查:胶囊总重+细粉+不良品+废胶囊壳重量╳100%颗粒总重+胶囊壳重量(物料平衡范围应控制在～%)4.铝塑内包岗位物料平衡检查:(成品板总重/平均每板重量+不良品)×规格(粒/板)╳100%胶囊领用量/平均胶囊重(物料平衡范围应控制在～%)5.总物料平衡检查:成品产量╳100%理论产量(物料平衡范围应控制在97～100%)。
(完整版)物料平衡计算公式：
物料平衡计算公式：
每片主药含量
理论片重=
测得颗粒主药百分含量
1.原辅料粉碎、过筛的物料平衡
物料平衡范围:97.0%～100% +c b
c-取样重量(kg)d-尾料重量(kg)
4.包衣工序的物料平衡
包衣工序的物料平衡范围:98.0%～100.0%
包衣工序的物料平衡=b
a e d c +++ 包衣工序的收率=b
a c + a-素片重量(kg)b-包衣剂重量(kg)c-糖衣片重量(kg)d-尾料重量(kg)e-取样量(kg)
5.内包装工序物料平衡
内包装工序物料平衡范围:99.5%～100.0%
包材物料平衡=%100⨯++++A
a d c
b B a-PTP 领用量(kg)b-PTP 剩余量(kg)A-PVC 领用量(kg)
B-PVC 剩余量(kg)c-使用量(kg)d-废料量(kg)
片剂物料平衡=%100⨯++d c b
粉碎过筛后原辅料总重
(物料平衡范围应控制在99.8～100.2%)
2.制粒干燥、整粒总混岗位物料平衡检查:
总混后重量+不良品
╳100%
干颗粒净重+润滑剂+崩解剂
(物料平衡范围应控制在99.0～100.0%)
3.充填抛光岗位物料平衡检查:
胶囊总重+细粉+不良品+废胶囊壳重量
╳100%
颗粒总重+胶囊壳重量
(物料平衡范围应控制在96.0～101.0%)
4.铝塑内包岗位物料平衡检查:
(成品板总重/平均每板重量+不良品)×规格(粒/板)
╳100%。
物料平衡计算
物料平衡计算一、配料计算率值的确定在一定的工艺条件下，熟料中各氧化物的含量和彼此之间的比例关系的系数即率值是水泥生产质量控制的基本要素，国内外水泥厂都把率值作为控制生产的主要指标。
目前，我国主要采用石灰饱和系数（KH）、硅率（n）、铝率（p）三个率值。
对于新型干法水泥生产工艺，水泥熟料率值大致范围为：KH= 0.86～0.91,n = 2.2～2.6 ,p =1.3 ～1.8,根据设计工艺条件设定三个率值为：KH= 0.89±0.01,n =2.60±0.10, p =1.60±0.10 原始数据表2－1 原燃料化学成分（%）熟料热耗确定本次设计熟料热耗取3100 KJ/Kg。
干原料的配合比计算(1)煤灰掺入量计算G a=qA y sQ dw y×R =3100×25.92×10023001×100=3.4934%式中：S——煤灰掺入量，以熟料百分数表示（100%）Q dw y——煤的应用基低热值（kJ/kg煤）G a——煤的应用基灰分含量（%）q ——熟料烧成热耗（kJ/kg 熟料）R ——煤灰沉落度（%），当窑后有电收尘且窑灰入窑时取100%，(2)配比以尝试误差法计算各原料配合比，作EXCEL 表格计算，如下：煤灰的参入量A G =3.4934%，则灼烧生料的配合比为100-3.4934%=96.5066%，以此计算熟料的化学成分：则熟料的率值计算如下：KH =232328.235.065.1SiO O Fe O Al CaO -- = 65.5319?1.65?5.1634?0.35?3.41642.8?22.4288 =0.8888n =32322O Fe O Al SiO +=22.42885.1634+3.4164= 2.6141p =3232O Fe O Al = 5.16343.4164 =1.5114 由上表得知熟料三率值均在要求范围内，即可认为配料计算结果符合要求。
物料平衡计算
物料平衡计算烧成车间生产能力和工厂生产能力的计算1．年平衡法（1）要求的熟料的年产量： Q y =100100d eP---G y式中Q y －要求的熟料年产量（t 熟料/年） G y －工厂规模（t 水泥/年） d －水泥中石膏掺入量（％） e －水泥中混合材的掺入量（％） P －水泥的生产损失（％），可取为3～5％150万吨普通硅酸盐水泥，石膏掺入量为3％，混合材的参入量为8％。
水泥的生产损失取为4％。
150万吨普通硅酸盐水泥熟料量为700000×（1-0.03-0.08）=1335000吨 水泥厂每年除去检修的日子生产水泥的天数为330天 日产熟料量为1335000/330=4045t/d Q y =100100d eP---G y =（100-3-8）1500000/（100-4）=1390624（t 熟料/年）（2）窑的台数： n=y h,lQ 7920Q η式中n －窑的台数Q y －要求的熟料年产量（t 熟料/年） Q h,l －所选窑的标定台时产量（t /台•h ）η－窑的年利用率，以小时表示。
不同窑的年利用率可参考下列数值：湿法窑0.90；传统干法窑0.85；机立窑0.8～0.85；悬浮预热器窑、预分解窑0.85；7920－全年除去检修日子外窑工作的小时数，全年的工作日为330天。
项目方案生产能力操作转速r/min停留时间min物料负荷率％窑内物料量t物料运动功耗KWh/h单位熟料物料耗功KWh/t计算窑衬厚mm单位有效容积产量t/m3·D计算简式t/d t/hΦ 4.0×64m斜度:4.0％L/D=162350 97.6 4.2 19.3 6.4 42.4 206.2 1.55 200 4.92nT4.980=nG熟料20293.0=ϕn=yh,lQ7920Qη=1390624/(7920×0.85×97.9)=1.98（3）烧成系统的生产能力可按下列各各式计算：熟料小时产量：,h h lQ nQ= =1.98×97.9=193.8 (t /h)熟料日产量：24d hQ Q= =24×193.8=4652.2(t /d)熟料年产量：7920y hQ Qη==7920×0.85×193.8=1304661.6 (t/y) （4）工厂的生产能力可按下列各式由烧成车间的生产能力求得：水泥小时产量：100100h hPG Qd e-=--=（100-4）193.8/ (100-3-8)=225(t /h)水泥日产量：24d hG G==24×225=5400(t /d)水泥年产量：7920y hG Gη==7920×0.85×225=1514700(t/y)2. 原、燃材料消耗定额的计算（1）、材料消耗定额①考虑煤灰掺入时，1t熟料的干生料理论消耗量100100TSKI-=-式中K干——干生料理论消耗量（t/t熟料）I——干生料的烧失量（%）S——煤灰掺入量，以熟料百分数表示（%）单位熟料耗煤量为myr=1.19 kg/kg-熟料S= GA×myr=1.741×1.19×1000/84.03=20.7%（t/t熟料）参数I=[49.57×135.73+4.378×(28.24-0.2)+1.442×2.31] /[1.741+135.73(1-0.0103)+(28.24-0.2)(1-0.00876)+2.31(1-0.03608)] =41.14%10010020.71.3510010041.27T S K I --===--（t/t 熟料）②考虑煤灰掺入时，1t 熟料的干生料理论消耗定额：1T A 100K 100 1.35==1.33100+G 100+1.741K ⨯=生（t/t 熟料）③考虑生产损失时，1t 熟料的干生料理论消耗定额1100K 100 1.331.39100-P 1004K ⨯===-生生生（t/t 熟料）式中K 生——干生料消耗定额（t/t 熟料） P 生——生料的生产损失（%），一般3%～5% ④各种干原料消耗定额K K x =原生式中K 原——某种干原料的消耗定额（t/t 熟料） x ——干生料中该原料的配合比名称石灰石 粘土 铁粉 煤灰 干生料中该原料的配合比（%） 82.67 15.50 0.77 1.05 干原料的消耗定额1.170.220.010.015（2）干石膏消耗定额3.50.0396(100)100-3.5-8.2d d K de ===--（t/t 熟料）式中K d ——干石膏消耗定额（t/t 熟料）d 、e ——分别表示水泥中石膏、混合材的掺入量（%）。
物料平衡计算公式：教学文案
物料平衡计算公式：物料平衡计算公式：每片主药含量理论片重=测得颗粒主药百分含量1.原辅料粉碎、过筛的物料平衡物料平衡范围:97.0 %～100 %物料平衡= %100⨯+ac b a-粉筛前重量(kg) b-粉筛后重量(kg) c-不可利用物料量(kg)2.制粒工序的物料平衡物料平衡范围:98.0 %～104.0 %制粒工序的物料平衡=a d cb ++×100% 制粒工序的收率=ab ×100% a-制粒前所有原辅料总重(kg) b-干颗粒总重(kg)c-尾料总重(kg) d-取样量(kg)3.压片工序的物料平衡范围:97.0 %～100.0 %压片工序的物料平衡=a d cb ++×100% 压片工序的收率=ab ×100% a-接收颗粒重量(kg) b-片子重量(kg)c-取样重量(kg) d-尾料重量(kg)4.包衣工序的物料平衡包衣工序的物料平衡范围:98.0 %～100.0 %包衣工序的物料平衡 =ba e d c +++ 包衣工序的收率 =b ac +a-素片重量(kg) b-包衣剂重量(kg) c-糖衣片重量(kg) d-尾料重量(kg) e-取样量(kg)5.内包装工序物料平衡内包装工序物料平衡范围:99.5 %～100.0 %包材物料平衡=%100⨯++++Aa d cb B a- PTP 领用量(kg) b- PTP 剩余量(kg) A- PVC 领用量(kg)B- PVC 剩余量(kg) c-使用量(kg) d-废料量(kg)片剂物料平衡=%100⨯++ad c b a ：领用量(Kg) b ：产出量(Kg)c ：取样量(Kg)d ：废料量(Kg)6.外包装工序的物料平衡包装材料的物料平衡范围：100%包装材料物料平衡=%100⨯+++ea d cb e-上批结存 a-领用量 b-使用量 c-剩余量 d-残损量7.生产成品率成品率范围：90%～102%片剂收率= %100⨯++ad c b a-计划产量 b-入库量 c-留样量 d-取样量1.粉碎过筛和称配岗位物料平衡检查:配料量╳100%粉碎过筛后原辅料总重(物料平衡范围应控制在99.8～100.2%)2.制粒干燥、整粒总混岗位物料平衡检查:总混后重量+不良品╳100%干颗粒净重+润滑剂+崩解剂(物料平衡范围应控制在99.0～100.0%)3.充填抛光岗位物料平衡检查:胶囊总重+细粉+不良品+废胶囊壳重量╳100%颗粒总重+胶囊壳重量(物料平衡范围应控制在96.0～101.0%)4.铝塑内包岗位物料平衡检查:(成品板总重/平均每板重量+不良品)×规格(粒/板)╳100%胶囊领用量/平均胶囊重(物料平衡范围应控制在98.0～101.0%)5.总物料平衡检查:成品产量╳100%理论产量(物料平衡范围应控制在97～100%)。
gsc的物料平衡和热平衡计算
gsc的物料平衡和热平衡计算GSC（高炉煤气干燥除尘系统）是一种用于高炉喷吹系统的煤气清洁设备，它的物料平衡和热平衡计算是非常重要的。
1. 物料平衡计算GSC中的物料平衡计算主要是指干燥、粉碎、输送和回收等过程中各种物料的量的计算。
其计算方法如下：（1）4种物料的流量计算GSC中的4种物料分别是煤气、煤粉、水分和粉尘。
它们的流量应分别进行计算，其中煤气和煤粉的计算方法为：煤气和煤粉流量 =煤气和煤粉的质量控制 + 称量误差校正。
而水分和粉尘的计算方法为：水分和粉尘流量 = 流速测量器读数× 面积。
（2）各物料的贮存计算GSC中的各种物料都需要进行贮存，它们的贮存时间应进行计算。
计算公式为：贮存物料的总质量 = 流量× 时间。
（3）水分的蒸发计算GSC中的水分会随着煤气一起被带出去，需要进行计算。
计算公式为：水分的蒸发量 = 含水量× 煤气的质量。
2. 热平衡计算GSC中的热平衡计算主要是指煤气、煤粉和水分等热量的计算。
其方法如下：（1）煤气的热量计算煤气的热量可以通过其温度、压力和流量进行计算。
计算公式为：煤气的热量 = 煤气流量× 煤气的热值。
（2）煤粉的热量计算煤粉的热量可以通过其温度和质量进行计算。
计算公式为：煤粉的热量 = 煤粉的质量× 煤粉的比热× 煤粉的温度。
（3）水分的热量计算水分的热量可以通过其水份含量、温度和质量进行计算。
计算公式为：水分的热量 = 水分的质量× （水分的温度 - 煤气的温度）×水的比热。
综上所述，GSC的物料平衡和热平衡计算是其正常运行的基础和保障，这也说明物料和热量的平衡管理对于高炉的稳定和效率非常重要。
物料平衡计算公式
物料平衡计算公式 Document serial number【KK89K-LLS98YT-SS8CB-SSUT-SST108】物料平衡计算公式：每片主药含量理论片重=测得颗粒主药百分含量1.原辅料粉碎、过筛的物料平衡物料平衡范围:97.0%～100%物料平衡=%100⨯+ac b a-粉筛前重量(kg)b-粉筛后重量(kg)c-不可利用物料量(kg)2.制粒工序的物料平衡物料平衡范围:98.0%～104.0%制粒工序的物料平衡=a d cb ++×100% 制粒工序的收率=ab ×100% a-制粒前所有原辅料总重(kg)b-干颗粒总重(kg)c-尾料总重(kg)d-取样量(kg)3.压片工序的物料平衡范围:97.0%～100.0%压片工序的物料平衡=a d cb ++×100% 压片工序的收率=ab ×100% a-接收颗粒重量(kg)b-片子重量(kg)c-取样重量(kg)d-尾料重量(kg)4.包衣工序的物料平衡包衣工序的物料平衡范围:98.0%～100.0%包衣工序的物料平衡=b a e dc +++ 包衣工序的收率=ba c + a-素片重量(kg)b-包衣剂重量(kg)c-糖衣片重量(kg)d-尾料重量(kg)e-取样量(kg)5.内包装工序物料平衡内包装工序物料平衡范围:99.5%～100.0%包材物料平衡=%100⨯++++Aa d cb B a-PTP 领用量(kg)b-PTP 剩余量(kg)A-PVC 领用量(kg) B-PVC 剩余量(kg)c-使用量(kg)d-废料量(kg)片剂物料平衡=%100⨯++ad c b a ：领用量(Kg)b ：产出量(Kg)c ：取样量(Kg)d ：废料量(Kg)6.外包装工序的物料平衡包装材料的物料平衡范围：100%包装材料物料平衡=%100⨯+++ea d cb e-上批结存a-领用量b-使用量c-剩余量d-残损量7.生产成品率成品率范围：90%～102%片剂收率=%100⨯++ad c b a-计划产量b-入库量c-留样量d-取样量1.粉碎过筛和称配岗位物料平衡检查:配料量╳100%粉碎过筛后原辅料总重(物料平衡范围应控制在99.8～100.2%)2.制粒干燥、整粒总混岗位物料平衡检查:总混后重量+不良品╳100%干颗粒净重+润滑剂+崩解剂(物料平衡范围应控制在99.0～100.0%)3.充填抛光岗位物料平衡检查:胶囊总重+细粉+不良品+废胶囊壳重量╳100%颗粒总重+胶囊壳重量(物料平衡范围应控制在96.0～101.0%)4.铝塑内包岗位物料平衡检查:(成品板总重/平均每板重量+不良品)×规格(粒/板)╳100%胶囊领用量/平均胶囊重(物料平衡范围应控制在98.0～101.0%)5.总物料平衡检查:成品产量╳100%理论产量(物料平衡范围应控制在97～100%)。
炼钢过程中的物料平衡与热平衡计算
炼钢过程中的物料平衡与热平衡计算炼钢是一种重要的冶金工艺，通过加热和处理铁矿石和其他原料，从而将其转化为钢铁。
在炼钢过程中，物料平衡和热平衡的计算是保证炼钢过程顺利进行的关键。
1.物料平衡计算物料平衡计算是指在炼钢过程中，对原料和产物之间的质量变化进行控制和监测。
物料平衡计算的基本原理是质量守恒定律，即物质在任何化学反应和过程中，质量不能被创造或破坏。
在炼钢过程中，主要的原料包括铁矿石、废钢和其他合金。
物料平衡计算的目的是确定原料和产物之间的质量变化以及原料的流量。
以基本的炼钢炉为例，物料平衡计算可以分为三个主要步骤：1)原料质量和流量测量：测量并记录原料的质量和流量，包括铁矿石、废钢和其他合金的输入。
2)化学反应和质量变化计算：根据炼钢过程中的化学反应，计算原料和产物之间的质量变化。
这包括原料的表面吸附、化学反应和挥发物的产生。
3)产物质量和流量测量：测量并记录产物的质量和流量，包括钢铁和炉渣的输出。
通过这些步骤，可以得到原料和产物之间的质量平衡关系。
通过不断调整原料的输入和产物的输出，可以确保炼钢过程中的物料平衡。
热平衡计算是指在炼钢过程中，通过计算热量的吸收和释放，以确保炉内的温度可以达到所需的炼钢温度。
在炼钢过程中，有几种主要的热量转移方式，包括辐射、传导、对流和蒸发。
热平衡计算的基本原理是能量守恒定律，即能量不能被创造或破坏。
热平衡计算可以分为以下几个步骤：1)炉内温度测量：通过在炉内安装温度传感器，可以测量和记录炉内的温度分布。
2)热量输入和输出计算：通过测量原料的热量输入和产物的热量输出，可以计算总的热量平衡。
热量输入包括燃料燃烧生成的热量和化学反应产生的热量。
热量输出包括炉渣的热量、废气的热量以及钢铁的热量。
3)热量转移计算：通过计算炉内热量的传导、辐射、对流和蒸发，可以确定炉内的热量分布。
这可以通过数学模型和计算方法进行计算。
通过热平衡计算，可以确定炉内的温度分布，并根据需要进行调整。
物料平衡计算公式
物料平衡计算公式在化工、制造业以及环境保护等领域，物料平衡计算是一项重要的工作。
通过物料平衡计算，可以确保生产过程中物料的流动和转化得到准确控制，从而提高生产效率和产品质量。
物料平衡计算利用物质守恒定律，根据输入和输出物质的质量来推导系统内部物质的转化和流动情况。
在进行物料平衡计算时，通常需要采用一些计算公式来求解各个参数和变量。
下面将介绍几个常用的物料平衡计算公式。
1. 总质量平衡计算公式总质量平衡计算是最基本的物料平衡计算。
它根据输入和输出物质的总质量来推导系统内部物质的转化和流动情况。
总质量平衡计算公式可以表示为：输入物质的总质量 = 输出物质的总质量 + 系统内部物质的总质量变化这个公式意味着，系统内部物质的总质量随着时间的推移可能会发生变化，可能会增加或减少。
2. 组件质量平衡计算公式除了总质量平衡计算，组件质量平衡计算也是非常重要的。
它根据输入和输出物质的组件质量来推导系统内部物质的组件转化和流动情况。
组件质量平衡计算公式可以表示为：输入物质中某组件的质量 = 输出物质中某组件的质量 + 系统内部物质中某组件的质量变化这个公式可以根据具体情况来进行求解，比如针对某个特定的化学反应，可以将反应物的组件质量与生成物的组件质量进行比较，从而推导出系统内部物质的组件转化情况。
3. 能量平衡计算公式除了物质平衡计算，能量平衡计算也是非常重要的。
它根据输入和输出物质的能量来推导系统内部物质的能量转化和流动情况。
能量平衡计算公式可以表示为：输入物质的总能量 = 输出物质的总能量 + 系统内部物质的总能量变化 + 系统对外界的能量传递这个公式包含了系统内部物质能量的变化以及系统与外界交换能量的情况。
在能量平衡计算中，通常需要考虑物质的热容和热传导等因素。
4. 浓度平衡计算公式在某些情况下，需要根据输入和输出物质的浓度来推导系统内部物质的浓度转化和流动情况。
浓度平衡计算公式可以表示为：输入物质中某组件的浓度× 输入物质的总流量 = 输出物质中某组件的浓度× 输出物质的总流量 + 系统内部物质中某组件的浓度变化× 系统内部物质的总流量这个公式可以根据具体情况来进行求解，比如针对某个溶解过程，可以将溶质的浓度与溶液的总流量进行比较，从而推导出系统内部物质的浓度转化情况。
烧结热平衡计算
.设计题目：烧结热平衡计算设计原理：烧结是粉料造块最重要的工艺法。
烧结是粉末或粉末压坯加热到低于其中基本成分的熔点的温度，然后以一定的法和速度冷却到室温的过程。
烧结的结果是粉末颗粒之间发生粘结，烧结体的强度增加，把粉末颗粒的聚集体变成为晶粒的聚结体，从而获得所需的物理、机械性能的制品或材料。
烧结过程的热量收入有煤气的化学热及物理热，点火助燃风的物理热，固体燃料燃烧的化学热，返回料的化学热，混合料、铺底料及烧结空气的物理热和烧结过程的化学反应热。
烧结过程的热支出包括混合料物理水蒸发耗热，化合水、灰及矿分解耗热，烧结矿物理热及其它热损失。
为了评价烧结机的热利用水平，确定烧结机热效率等技术经济指标，明确节能向，必须进行烧结过程的热平衡计算。
设计过程:烧结热平衡计算主要以下几个步骤组成：热量收入项的计算，热量支出项预算，热量收入和热量支出平衡。
1.热量收入项的计算烧结过程的热量收入有煤气的化学热及物理热，点火助燃风的物理热，固体燃料燃烧的化学热，返回料的化学热，混合料、铺底料及烧结空气的物理热和烧结过程的化学反应热。
各项的计算法如下：(1)煤气点火化学热q1q1=V d Q s DW 千焦/吨式中V d———煤气消耗量，米3/吨烧结矿；Q3DW———湿煤气低发热值，千焦/米3；Q s DW=4.2×(30.3CO3+25.8H s2+85.7CH s4+152C2H s6+56H2S s+143C2H s4+……)式中CO s、H s2———煤气中各湿成分体积含量%。
可按下式计算Z s Z g gmWord 资料式中Z s,Z g———煤气中任意湿成分及对应的干成分的体积含量,%;gm———干煤气中水分的含量，克/米3。
(2)煤气点火物理热q2.q2=BC r t r千焦/吨B=V d,c r=0.0l(C co•CO s+C H2•H s2+……) 千焦/米3•℃式中C co,C H2———湿煤气中CO,H2……等成分的平均比热容。
烧结配料计算第四步
配料计算第四步烧结配料表的计算一、使用配料计算表的注意点：1、烧结一次配料表计算表是针对有一次配料的厂矿计算混匀矿成分而设，如果没有一次配料则直接使用二次配料配比表（综合配比表）。
使用一次配料表计算表按一次配料原则预想的混匀矿成分计算一次配料配比；使用二次配料表按烧结矿成分计算二次配料配比或综合配料配比。
2、把各种所需配入的物料成分通过全量分析校验后输入成分分析表格。
对校验全量值不在99-100%内的物料必须找出偏差原因，对其进行分析、修正后，方可带入（需要大量应用全量公式的实际工作经验方可准确）。
3、严格按照配料原则和预想烧结矿成分计算各种物料配入量，铁料配比值宜取整数，熔剂和燃料配比值宜取1位小数，因返矿需要和燃料、熔剂做临时逆向调整，故返矿也取一位小数。
配比栏配比值右侧计算过程数据、预想混匀矿成分和预想烧结矿成分至少保留3位小数。
4、配比基本确定后用全量公式验算表中烧结矿成分，烧结矿全量值应保持在99-100%，其值不在此范围内说明某一种或几种原料全量值存在偏差或者计算过程存在错误，必须逐项进行检查，找出错误点（经验足够的话可以直接找到错误点），并加以改正，重新计算配比。
5、因在同样烧结矿成分要求和同样原料条件下可以计算出无数的配比，所以无论计算烧结一次配料配比还是烧结综合配比时必须遵守各项配料原则，而且计算人都必须具有相当丰富的烧结生产理论知识和实践经验，能够实现生产顺行的基础上完成制定配比，以保证烧结矿的优质、高产、低耗。
（如开机时的燃料配比除了理论上按热平衡计算配入外就只能根据经验值配入，所以燃料配加量的确定是开机时尽量减少物料种类的主要原因之一）。
绝对不能只是为了求得满足烧结成分要求的配比而忽视各种规则进行简单的凑数。
6、如果实际原料条件达不到配比优化要求时可以适当放宽配料原则，但必须根据烧结理论和经验做出相应的技术和操作调整。
二、一次配料配比计算表内计算公式说明（一次配料计算表见表1）表1干料量计算公式说明：每种物料的干料量（J4-J16）由每种物料的配比乘以（1－水分%）获得。
物料平衡怎么计算？
物料平衡怎么计算？
物料平衡计算方式：物料平衡率=（实际产量 + 抽样量 + 损耗量）/ 理论产量×100%
产品或物料实际产量或实际用量及收集到的损耗之和与理论产量或理论用量之间的比较，并考虑可允许的偏差范围。
2、在分析化学中，物料平衡是指在一个化学平衡体系中，某一给定物资的总浓度（即分析化学浓度）与各有关形式平衡浓度之和相等。
学术文献
1、所谓物料平衡，在钢铁企业中主要是指金属料的平衡。
投入品中含铁量多少，出来的产成品中含铁量多少，这之间应当平。
.每一个工序之间投入、产出都进行物料平衡，可以从根本上杜绝由于物料不平衡造成一部分原材料流失。
2、物料平衡是指包括燃料灰分、焦炭、脱硫剂及添加剂在内的固体床料在炉膛、分离器和回料装置组成的系统中形成的动态平衡
3、物料平衡是指产品或物料的理论产量或用量之间的比较,可允许有正常的偏差.因此,品牌个性定位不只是宣传产品,关键是发掘出兼容具体产品的独特风格与经营理念
4、Kw(2)HA的存在形式有HA及A-两种,其浓度和等于HA的分析浓度(所谓酸的分析浓度指未电离酸和已电离酸浓度之和)c:[A-]+[HA]=c(3)这种把一种物质在溶液中存在的各物种浓度之和等于其分析浓度的关系物称为物料平衡
循环流化床锅炉的运行是否正常，是否能够达到额定出力，物料的平衡和热量的平衡是关键。
运行时，实际燃烧份额分配与设计是否相符合，会直接影响运行工况。
参考资料
于志家.《化工过程物料平衡与能量平衡》.大连：大连理工大学出版社，2011。
烧结法生产物料平衡计算
碱---石灰烧结法氧化铝生产物料平衡计算1.原始数据1.2溶液（g/l）1.5烧结法生产氧化铝流程示意图无烟煤 石灰石石灰炉 浆备烧成煤 熟料烧成赤泥洗液 熟料溶出 水赤泥洗涤浓缩 赤泥 赤泥弃赤泥 粗液种蒸母 脱硅渣分离晶种分解（晶种）分离 AI （OH ）3 AH种分母液 Al （蒸发 蒸汽 蒸汽 蒸发焙烧 重油蒸水 蒸水成品氧化铝（Al 2O 3）2.物料平衡计算2.1 1.0m 3粗液脱硅*种蒸母1.0m 3粗液蒸汽一次精液石灰乳 深度脱硅 硅渣及硅渣滤饼附液精液粗液*、粗液浮游物*：均指普通熟料和富矿熟料溶出后的混合成分，计算见附页P19 。
2.1.1粗液含水已知粗液成分（g/l ）2=926.832.1.2粗液浮游物23 Na 2O=0.294Kg SiO 2=1.74kg CaO=2.62kg2.1.3添加种蒸母量3其中浮游物按脱硅过程溶解1/2计，溶解后相当于种蒸母中Al 2O 3浓度: 91.19+2.31*102/（2*78）/2=92.0。
粗液加入种蒸母后的αk 按1.45计，假定1.0m 3粗液添加种蒸母Xm 3 则有，1.645*（95.66*1.0+170.9X ）/（122.07*1.0+92.0X ）=1.45，（OH 即，X=0.133m 3-种蒸母/m 3-粗液.其中，95.66，122.07分别为粗液N k 和AO1.0m 3粗液脱硅加入0.133m 3种蒸母，相当重量:0.133*1330=176.89kg ， 其中，Al 2O 3=0.133*91.19=12.13kg ， Na 2O k =0.133*170.9=22.73kg ， Na 2O C =0.133*41.48=5.52kg ， Na 2O S =0.133*22.82=3.04kg, SiO 2※=12.13/（400/2）=0.061kg ，H 2O=176.89-12.13-22.73-5.512*106/62-3.04*142/62-0.061*122/60=125.51kg 。
烧结物料平衡计算4
烧结物料平衡计算关键词：烧结物料平衡1.1燃烧反应烧结过程中进行着一系列复杂的物理化学变化，这些变化的依据是一定的温度和热量需求条件，而创造这种条件的是混合料中碳的燃烧。
混合料中的碳在温度达到700℃以上即着火燃烧，发生以下凹种反应：C+O2＝C02△H＝-33500kj/mol△Go＝-395350-0．54T(1-1)2C+O2＝2CO△H＝-9800kg/mol△Go＝一228800-171.547T(1-2)2CO+O2＝2CO2△H＝-23700kJ/mol△Go＝-561900十170.46T(1-3)CO2+C＝2CO△H＝13800N／k8△Go＝l66550-171.02T(1-4)在烧结过程户，反应(2j1)易发生，在高温区有利于(2—2)和(2—4)进行，但由于燃烧层薄，废气经过预热层温度很快下降，所以它们受到限制，但是在混合料中燃料粒度过细，配碳过多而且偏析较大时，此类反应仍有一定程度的发展。
反应(2—3)在烧结过程的低温区易于进行。
总的来说，烧结废气个以CO：为主，有少量的CO，还有一些自出氧和氮。
图1—1显示了烧结过程中废气成分变化的一般规律。
图(1-1)1.2分解反应烧结过程中有三种分解反应发生：结晶水分解，碳酸盐分解，高价氧化物(Fe zo：，Mno2.Mn203)分解。
(1)结晶水分解。
一般固溶体内的水容易在120一200℃就分解出来，以OH —根存在的针铁矿(Fe z03·H：O系y—FeO．OH)，针铁矿(Fe2O3·H2O系Y —FeO．OH)，水锰矿[MnO2·Mn(OH)2系MnO．OH]由于分解过程伴随有品格转变，其开始分解温度要高些约300℃左右。
而脉石中的高岭土(A12O3·2SiO2·2H2O)，拜来石[(Fe·AL)2O2·3SiO2·3H2O]的早格中进入了OH-，它们均需到500℃才开始分解。
3.3.3物料平衡计算的方法和步骤
三、物料平衡计算的方法和步骤 （一）水泥厂的物料平衡计算1.烧成车间生产能力和工厂生产能力的计算 （1）年平衡法计算步骤是：按计划任务书对工厂规模（水泥年产量的要求），先计算要求的熟料年产量，然后选择窑型、规格，标定窑的台时产量，选取窑的年利用率，计算窑的台数，最后再核算出烧成系统和工厂的生产能力。
①要求的熟料年产量可按式（3-1）计算： Q y =pe d ---100100G y （3-1)式中 Q y ——要求的熟料年产量（t/a ）；G y ——工厂规模（t/a ）；d ——水泥重视高的掺入量（%）；e ——水泥中混合材的掺入量（%）； p ——水泥的生产损失（%），可取为3%~~5%。
当计划书任务书规定的产品品种有两种或两种以上，但所用的熟料相同时，可按下式分别求出每种水泥要求的熟料年产量，然后计算熟料年产量的总和。
Q y1=pe d ---10010011G y1（3-2）Q y2=p e d ---10010022G y2(3-3)Qy=Q y1+Q y2(3-4)式中 Q y1，Q y2——分别表示每种水泥要求的熟料年产量（t/a ）；G y1，G y2——分别表示每种水泥年产量（t/a ）； d 1，d 2——分别表示每种水泥中石膏的渗入量（%）； e 1，e 2——分别表示每种水泥中混合材的渗入量（%）； Q y ——两种熟料年产量的总和（t/a ）。
②窑的台数可按式（3-5）计算：n=1.8760h QQyη (3-5)式中 n ——窑的台数；Q y ——要求的熟料年产量（t/a ）;Q h.1——所选窑的标定台时产量【t/(台·h)】；η——窑的年利用率，以小数表示。
不同窑的年利用率可参考下列数值：湿法窑0.90，传统干法窑0.85，机立窑0.8~0.85，悬浮预热器窑、预分解窑0.85；8760——全年日历小时数。
算出窑的台数n 等于或略小于整数并取整数值。
烧结热平衡计算
设计题目：烧结热平衡计算设计原理：烧结是粉料造块最重要的工艺方法。
烧结是粉末或粉末压坯加热到低于其中基本成分的熔点的温度，然后以一定的方法和速度冷却到室温的过程。
烧结的结果是粉末颗粒之间发生粘结，烧结体的强度增加，把粉末颗粒的聚集体变成为晶粒的聚结体，从而获得所需的物理、机械性能的制品或材料。
烧结过程的热量收入有煤气的化学热及物理热，点火助燃风的物理热，固体燃料燃烧的化学热，返回料的化学热，混合料、铺底料及烧结空气的物理热和烧结过程的化学反应热。
烧结过程的热支出包括混合料物理水蒸发耗热，化合水、石灰石及矿石分解耗热，烧结矿物理热及其它热损失。
为了评价烧结机的热利用水平，确定烧结机热效率等技术经济指标，明确节能方向，必须进行烧结过程的热平衡计算。
设计过程:烧结热平衡计算主要以下几个步骤组成：热量收入项的计算，热量支出项预算，热量收入和热量支出平衡。
1.热量收入项的计算烧结过程的热量收入有煤气的化学热及物理热，点火助燃风的物理热，固体燃料燃烧的化学热，返回料的化学热，混合料、铺底料及烧结空气的物理热和烧结过程的化学反应热。
各项的计算方法如下：(1)煤气点火化学热q1q1=VdQ sDW千焦/吨式中 Vd———煤气消耗量，米3/吨烧结矿；Q3DW———湿煤气低发热值，千焦/米3；Q sDW =4.2×(30.3CO3+25.8H s2+85.7CH s4+152C2H s6+56H2S s+143C2H s4+……)式中 CO s、H s2———煤气中各湿成分体积含量%。
可按下式计算 Z s Z g gm式中 Z s,Z g———煤气中任意湿成分及对应的干成分的体积含量,%;gm———干煤气中水分的含量，克/米3。
(2)煤气点火物理热q2.q 2=BCrtr千焦/吨B=Vd ,cr=0.0l(Cco•CO s+CH2•H s2+……) 千焦/米3•℃式中 Cco ,CH2———湿煤气中CO,H2……等成分的平均比热容。
烧结配料计算方法及公式
烧结配料计算的方法烧结过程是一个非常复杂的氧化还原过程，氧的得失很难确定，原料成分的波动和水分的大小均会对最终结果产生影响，而要精确进行烧结配料的理论计算，在烧结生产中显得尤为麻烦，并且要占用大量的时间，所以，现场配料计算一般多采用简易计算方法，即：反推算法。
所谓反推算法是先假定一个配料比，并根据各种原料的水分、烧损、化学成分等原始数据，计算出烧结矿的化学成分，当计算结果符合生产要求，即可按此料比进行组织生产，如果不否，再重新进行调整计算，直至满足生产要求为止。
如果在实际生产中，所计算的配比和实际有误差，可分析其产生误差的原因，并再次进行调整计算。
生产中如何确定配料比，也是大家所关心的一个问题，实际上配料比的确定常常是根据炼铁生产对烧结矿的质量指标的要求和原料供应状况以及原料成分等，并结合生产成本进行合理的搭配，反复计算，得出最终使用的配料比。
一、在进行反推算法计算时，首先要了解有关配料方面需要掌握的一些术语。
1、烧损：物料的烧损是指（干料）在烧结状态的高温下（1200—1400摄氏度）灼烧后失去重量对于物料试样重量的百分比。
2、烧残：物料的残存量即物料经过烧结，排出水分和烧损后的残存物量。
3、水分：烧结原料的水分含量是指原料中物理水含量的百分数，即一定的原料（100g— 200g）加热至150摄氏度，恒温1h,已蒸发的水分重量占试样重量的百分比。
4、化学成分：原料的化学成分是指某元素或化合物含量占该种干原料试样重量的百分比。
二、具体计算公式1、烧残量二干料配比X（1—烧损）2、进入配合料中的TFe=该种原料含TFe量X该种原料配比3、进入配合料中的SiO2=该种原料含SiO2量X该种原料配比4、进入配合料中的CaO=该种原料含CaC Mx该种原料配比5、进入配合料中的MgO=该种原料含MgO tx该种原料配比6 进入配合料中的Mr^该种原料含Mn量X该种原料配比7、烧结矿的化学成分烧结矿TFe=各种原料带入的TFe之和十总的烧残量烧结矿SiO2=各种原料带入的SiO2之和十总的烧残量烧结矿Ca8各种原料带入的CaO之和十总的烧残量烧结矿Mg®各种原料带入的MgO 之和十总的烧残量烧结矿Mn^各种原料带入的Mn之和十总的烧残量如果还有其他指标要求，其计算公式同上。
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烧结物料平衡计算关键词：烧结物料平衡1.1燃烧反应烧结过程中进行着一系列复杂的物理化学变化，这些变化的依据是一定的温度和热量需求条件，而创造这种条件的是混合料中碳的燃烧。
混合料中的碳在温度达到700℃以上即着火燃烧，发生以下凹种反应：C+O2＝C02△H＝-33500kj/mol△Go＝-395350-0．54T(1-1)2C+O2＝2CO△H＝-9800kg/mol△Go＝一228800-171.547T(1-2)2CO+O2＝2CO2△H＝-23700kJ/mol△Go＝-561900十170.46T(1-3)CO2+C＝2CO△H＝13800N／k8△Go＝l66550-171.02T(1-4)在烧结过程户，反应(2j1)易发生，在高温区有利于(2—2)和(2—4)进行，但由于燃烧层薄，废气经过预热层温度很快下降，所以它们受到限制，但是在混合料中燃料粒度过细，配碳过多而且偏析较大时，此类反应仍有一定程度的发展。
反应(2—3)在烧结过程的低温区易于进行。
总的来说，烧结废气个以CO：为主，有少量的CO，还有一些自出氧和氮。
图1—1显示了烧结过程中废气成分变化的一般规律。
图(1-1)1.2分解反应烧结过程中有三种分解反应发生：结晶水分解，碳酸盐分解，高价氧化物(Fe zo：，Mno2.Mn203)分解。
(1)结晶水分解。
一般固溶体内的水容易在120一200℃就分解出来，以OH —根存在的针铁矿(Fe z03·H：O系y—FeO．OH)，针铁矿(Fe2O3·H2O系Y —FeO．OH)，水锰矿[MnO2·Mn(OH)2系MnO．OH]由于分解过程伴随有品格转变，其开始分解温度要高些约300℃左右。
而脉石中的高岭土(A12O3·2SiO2·2H2O)，拜来石[(Fe·AL)2O2·3SiO2·3H2O]的早格中进入了OH-，它们均需到500℃才开始分解。
分解反应为吸热反应，因而用褐铁矿或强磁选和浮选的褐铁矿精矿粉烧结时，需要更多的燃料，配量一股高达9％一11％。
(2)碳酸盐分解。
如果混合料中有菱铁矿，在烧结过程中比较容易分解，在300一350℃就分解了。
配入混合料的熔剂白云石和石灰石的分解与废气小的cO 2分压有关。
根据烧结废气户CO2含量变化(图1-2)和总压88．3kPa(0．9趾)的条件，可以得出白云石和石灰石开始分解的温度相应为720℃和809℃。
沸腾分解温度为910℃。
溶剂的分解过程示与图（1-2）。
图（1-2）(3)高价氧化物分解。
铁和恬的高价氧化物的分解压较高，它们在大气户开始分解和沸腾分解温度如下：在烧结过程中，负压在9．8kPa(1000mmH2O)以上，实际气体总压力不到88.3kPa(0.9at)，气氛巾氧的分压11．76-18．6kPa(o．18-0.19nt)，而在预热层中废气含氧8％-10％(图1-2)，氧的分压7.1-8．8kPa(0.072-0.09次)；在燃烧层温度高达1350-1500℃，氧分压在碳素周围比预热层低，因此Mno：、Mn20；在预热层开始分解，在燃烧层达到沸腾分解，同时Fc zo：也在燃烧层分解，有时甚至是剧烈分解。
Fe304和FexO因其分解压很小，在烧结条件下不可能分解。
1.3.还原与再氧化反应总的来说，烧结过程是氧化性气氛，但由于烧结料中碳分布的偏析和气体组成分布的不均匀性，使得某些地区，特别是在燃料颗粒周围的P(CO2)／P(CO)比值很小，而该处的温度又较高，部分Fe3O4‘可能被还原成FcxO，甚至后者还可能被还原成Fc(图1—3)。
然而在远离燃料颗粒的地区g(CO2)冲(CO)比值可能很大，相应氧含量可能很多，Fe3O4和Fexo就可能被氧化。
所以，在烧结条件下，不可能使所有的Fe3O4，甚至所有的Fe2O3还原。
图（1-3）富赤铁矿粉烧结自熔性烧结矿时的铁矿物组成变化1.4气化反应烧结过程中的气化反应能脱除某些有害杂质，气化反应有三种类型：（1）氧化。
烧结过程中硫是氧化成气态s02而排除的，大部分混合料宁硫以如下式方式被脱除：2FeS2十5十O2＝Fe2O3十4SO z(1-5)2FcS十3十O2＝Fc2O3十2SO2(1-6)（2）还原。
某些易挥发的元素如能征烧结过程个被还原也可以气化脱除，这些元素包括Zn、K、Na等。
主要的困难是这些元素的氧化物在烧结料中形成盐类，甚难还原。
在高配碳条件下可以脱除少量的zn、K、Na。
（3）氯化。
应用氯化反应脱除某些元素的必要条件是：在烧结条件下能生成低熔点氯化物、不会与烧结气流中水蒸气发生如下式的水解作用而再度沉析：MeCl2十H2O—MeO十2HCl(1—7)符合这些条件的元素有As、cu、cd、Pb、K、Na等。
zncl虽可以发生水解作用，但氯化脱除效果不好。
常用的氯化剂为cacls及Nacl。
加入cacl22％一般可脱除As60％、zn65%、Pb90％。
2.1平衡计算烧结是粉料造块最重要的工艺方法。
将精矿粉或富矿粉、燃料（焦末或无烟煤粉等)、熔剂(白云石、石灰石等)及其他辅助添加剂按一定比例加水混合并造成小球，混合料铺在带式烧结机的台车上，在一定负压下点火即开始烧结，整个烧结过程是在10。
16kPa或更高的抽风负压下从前到后、自上而下进行的。
在烷结料中的燃料燃烧所产生的高温(约1500Y左右)下，混合料局部熔化生成液相，冷却后矿粉相互茹结在一起，形成坚实而多孔的烧结矿。
在焙烧过程中原料中的熔剂可伴随完成某些初步的造渣反应，使烷结矿的碱度M(Cao)／M(si02)达到1．6左右，从而可使高炉人炉料少加或不加熔剂。
同时，在烧结过程中可以去除原料中的有害杂质硫等，对原料中的其他有益元素也可进行综合回收。
烧结好的烧结矿经破碎、筛分(筛下的碎矿和粉矿可返回重新烧结)和冷却(使温度降到伽骡左右)，可成为品位高、化学成分稳定、碱度适宜、还原性好、有害杂质少、强度高、粒度均匀的烧结矿。
烧结过程可大致分为烧结料的准备、铺料(布料)点火烧结和产品处理三个工艺环节，其一般工艺流程如图1—1所示。
原料准备对烧结生产影响很大。
备料工作的主要内容是破碎整粒、配料和温匀造球。
烧结原料主要有矿粉(粗矿粉和富矿粉)、燃料(焦末和无烟煤)和熔剂(石灰石、白云石或生石灰、消石灰)，其他加高炉和转炉炉尘、轧钢皮、铁屑、硫酸渣等都可作为烧结附加物。
为了保证烧结过程顺利进行，改善烧结生产技术经济指标，对烧结原料的化学成分、粒度和水分等均应有一定的要求。
含铁高的矿粉，对提高烧结矿的品位有利，所以一般要求：棺矿的含铁量为60％以上(质量分数)，且波动范围应在1％以内；富矿粉的含铁量为45％—50％(质量分数)，含铁量波动也在1％以内。
矿粉粒度过大，会降低烧结矿强度，对脱硫也不利，因此一般要求矿粉粒度在6mm以下为宜。
焦粉(或煤粉)和熔剂的粒度一般控制在3mm以下，过大或过小均不利于提高烧结矿产量和质量。
烧结料含水分太高将影响整个烧结过程，通常控制在10％以内(质量分数)。
由于矿粉的含铁量和其他化学成分常有较大的波动，为了保证侥结质量均匀，成分稳定，以利于高炉冶炼，需要进行很好的配料和混匀作业c配料就是将各种烧结原料按其不同的数量比例进行配合。
燃料配量一般不超过6％，熔剂视碱度要求而定。
配料设备采用圆盘给料机。
配好的料运到混料机混合均匀，同时加水润湿造成小球，以改善烧结料层的透气性。
当含铁料以细磨精矿为主时一般采用两次混合，以富矿粉为主时一般采用一次混合就可以了，其棍料设备多采用圆筒混料机经过破碎、配料和混匀造球后的烧结混合料，随即运往烧结机头部，并由专用布料设备向台车算面进行布料，布好的料层在通过煤气点火器下部时，即被点火抽风烧结。
由于抽风机的作用台车下部风箱内产生一定的负压，这时大气中的空气被吸人料层，并使其中的燃料迅速燃烧而产生大量的热量，当温度达1200-1600℃记时形成液相体系。
在其后的冷却过程中，这些液相体系仍使矿粉固结成块。
烧结机是一条由许多金属结构台车密排而成的槽形链带，链带与抽风箱之间是密封的。
台车链带依靠传动装置驱动机头大齿轮运行，在机民则靠摆架机构使台车下行时不发生碰撞。
台车倾翻卸矿之后，倒置进入返回的下行倾斜轨道．并借车身自重滑行。
轨道倾角一般为30左右。
当空载台车滑行至机头下部时，再由机头大齿轮将其依次啮合提升，并将车体又复反转过来恢复到受料位置再次接受布料。
如此往复，连续作业。
所得烧结矿经破碎、筛分和冷却处理后，便成为高炉成品烧结矿产品。
产生的烧结废气由台车下部各抽风箱汇总进入集气总管，并在抽风机前部进行除尘处理之后由烟囱排人大气。
3.1烧结配料计算准备工作配料计算前需做的准备工作有：(1)调查原料的种类(铁矿、熔剂的可靠性和数量；(2)对各种原料均需取样分析化学成分，并测定烧损，还要测定其物理性质(物理水、粒度组成、密度等)；(3)厂解炼铁车间对烧结矿主要成分(TFe、Mgo、碱度)的要求；(4)对各原料化学成分、分析数据进行数据处理，凡是原料成分分析出的各氧化物的质量分数之和不是100％，都需进行处理，最后使其成为100％。
表1—1为原料成分的数据处理计算表。
数据处理方法之一；用原料成分中的各氧化物的质量分数之和99.643，分别去除分析得出的各元素或化合物的质量分数，再乘以100％(例如(61.22/ 99.643)*100％＝61.44％)，就得到经数据处理后的质量分数。
数据处理方法之二：该方法是按化验的允许偏差范围表1—3，变动分析结果，最后使各氧化物(或化合物)质量分数之和为100％。
变动分析数据应符合下表中所示的各元素或化合物的允许误差范围。
若分析数据相差太大，要查是分析问题，还是原料本身的特殊情况，属哪种原因造成。
2.2烧结配料计算基本原则烧结配料计算的基本原则有：(1)各原料有计划搭配使用，合理利用矿物资源；(2)力求烧结矿成分满足炼铁车间提出的要求；(3)烧结矿具有足够的机械强度和良好的还原性。
烧结配料计算方法有联立方程计算法、分析计算法等。
2.3联立方程计算法首先规定烧结矿的含铁量、碱度和燃料量。
含铁量取决于原料品位；碱度主要取决于高炉炉料结构中配加烧结矿后使高炉可以实现不加石灰石的要求；燃料配用量则主要是通过试验或者参照类似生产条件进行确定。
然后根据“物质守恒”原理，按不向成分的平衡关系列出一系列方程并求解c这些方程主要是：按Fe的平衡可列方程(以单位质量烧结矿计)W(Fe)＝2Mw(Fe)ix i按碱度的平衡可列方程及ROX Mw(Si02)i=Mw（CaO）I X i技Mgo的平衡可列方程w(Mg0)烧=2Mw(MgO)i x i(1—3)上列式中，M(Fe)M和M(M80)M为烧结矿Fe及M80含量(质量分数)；及o 为碱度人为单位质量烧结矿的有关原料用量(如矿粉、石灰石、白云石及燃料等)；w(Fe)，、w(SiO2)I,w(Cao)i及w(MgO)i为各原料中相应成分之含量。