正确理解精益生产思路
精益生产推动工作思路
精益生产推进工作思路主要理念与方向第一，建立精益生产组织体系，为开展精益生产提供组织保障。
精益生产是个系统工程，也是一种有效的创新管理手段，为了确保精益生产工作落到实处并使其顺利进行，必须建立有效的组织体系，制定组织措施和技术措施，确立“既是管理者，又是执行者”的原则，积极推进精益生产的组织、执行和实施工作。
第二，以培训为先导，充分发挥精益生产管理者的“桥梁”作用。
通过宣传和培训来提高员工对精益生产的了解和认知，激发他们参与精益生产的积极性，使精益生产的理念深入人心，使精益生产工作持续、长效地开展下去。
第三，制定精益生产项目管理办法，明确划分岗位的职责和分工，制定项目分类、项目立项管理、项目实施管理、项目管控、项目验收、项目资金管理、项目成果推广等具体管理办法，规范精益生产工作。
第四，确定自主精益生产项目。
在了解、掌握精益生产相关知识和工具的基础上，借鉴同行业先进单位的管理经验，按照企业精益生产项目管理办法的要求，并结合企业设定的目标，认真分析管理现状和问题，按照提升运作能力、提高效率和效益的原则，确定自主精益生产项目。
第五，确定精益生产项目实施的基本流程。
按照项目团队组建、现状梳理、诊断和分析、制定行动计划并优先排序、实施并跟踪改进、精益实施总结六个阶段，实施精益生产项目。
为全面落实开展精益生产工作的具体安排，提升管理水平，应从这几方面开展工作：一是明确精益生产是企业用来调整生产、服务和运营过程的一种技术方法，在实施过程中要以专业化为前提、系统化为保障、数据化为标准、信息化为手段，把服务的焦点落实到用户的需求上，以提高企业的效率、效益，增强竞争力。
二是在工作中要强调“注重细节、立足专业、科学量化”三项原则，要把握其真正内涵——精确定位、精益求精、细化目标、量化考核。
三是在开展精益生产中要注重融合各项管理方法，将创一流、同业对标、标准化管理、班组建设等工作有机结合起来，推动各项管理工作正常进行；通过实现精益生产，强化指标分析，优化管理流程和方法。
对精益生产的理解
对精益生产的理解精益生产是一种流程改善和效率提升的方法体系，旨在通过消除浪费、优化价值流、提升质量和降低成本，来实现企业的持续增长和竞争优势。
精益生产大体上可以分为五个基本原则：价值、价值流、流动、拉动和持续改进。
以下将对这五个基本原则进行详细解释。
价值：首先，精益生产将价值定义为符合顾客需求的产品或服务。
企业应该清楚了解顾客的需求，并将产品或服务的每个环节与顾客价值进行对比。
只有满足了顾客的需求，企业才能取得持续的成功。
价值流：其次，精益生产强调了对价值流的重视。
价值流是指产品或服务在生产过程中所经历的步骤和环节。
企业应该通过精确的价值流图，分析产品或服务的价值流，找出其中的瓶颈和浪费，以便优化生产流程。
流动：第三个原则是流动。
流动是指产品或服务在生产过程中连续无断裂地流动。
为了实现流动，企业需要根据顾客需求进行产品或服务的生产，并根据先进的生产管理技术，如精确计划、快速交付和柔性生产线等，来确保产品或服务的无缝流动。
拉动：第四个原则是拉动。
拉动是指根据顾客的需求，及时产出产品或服务，而不是根据内部的计划进行生产。
企业应该在接收到顾客订单后，根据订单的需求进行生产，以最大限度地降低库存和生产浪费，并确保及时交付顾客所需的产品或服务。
持续改进：最后一个原则是持续改进。
精益生产强调了对生产过程不断改进的重要性。
企业应该通过对生产过程的监控和分析，发现问题并采取相应的纠正措施，以提高产品或服务的质量和生产效率。
综上所述，精益生产是一种通过消除浪费、优化价值流、提升质量和降低成本的方法体系。
它通过五个基本原则——价值、价值流、流动、拉动和持续改进来指导企业改进生产过程，以达到持续增长和竞争优势的目标。
只有不断追求精益生产，企业才能在市场竞争中立于不败之地。
精益生产的核心思想
精益生产的核心思想精益生产是一种管理理念和业务方法，旨在通过提高质量，降低成本，提高生产效率来提升企业绩效。
其核心思想是以客户为导向，持续改进，减少浪费和资源的最大化利用。
首先，精益生产强调以客户为导向。
企业应该始终将客户需求和满意度放在首位。
通过了解客户需求、需求变化和行为变化，企业能够调整生产策略并提供更高质量的产品和服务，以满足客户需求并保持竞争优势。
其次，精益生产注重持续改进。
企业应该不断寻求提高生产过程和业务流程的机会，并找出消除浪费和提高效率的方法。
通过推动创新和自动化，企业能够持续改进，并实现更高的绩效水平。
另外，精益生产强调减少浪费和资源的最大化利用。
浪费是任何生产过程中的敌人。
通过采取精益生产方法，企业能够识别和消除浪费，如过度生产、库存过多、不必要的运输等。
通过最大限度地利用资源，包括人力、设备和原材料，企业可以提高效率和利润。
精益生产方法还包括团队合作和员工参与。
团队合作可以帮助发现问题、提出解决方案并监督改进的实施过程。
员工参与则能够提高员工的积极性和创造力，并增强员工对企业的忠诚度和归属感。
总结起来，精益生产的核心思想包括以客户为导向，持续改进，减少浪费和资源的最大化利用。
通过采用这些原则和方法，企业可以提高质量，降低成本，提高生产效率，实现更高的绩效水平，并保持竞争优势。
精益生产（Lean Production）是由日本丰田汽车公司创始人丰田太郎所提出的一种生产管理方法，它的核心思想是以客户需求为导向，通过不断地改进生产过程和提高效率，实现质量的提升和成本的降低。
精益生产理论源于丰田公司的生产实践，并逐渐推广到其他行业和企业，被认为是一种高效的生产管理工具。
精益生产的核心思想之一是以客户为导向。
这意味着企业必须对客户的需求有准确的了解，并将这些需求作为生产和业务流程的目标。
只有满足客户的需求，企业才能够获得持续的利润和市场份额。
因此，精益生产强调不断改进产品和服务的质量，并将客户满意度作为最重要的衡量标准。
如何正确理解精益生产
如何正确理解精益生产简介精益生产是一种管理哲学和方法论，最早由日本丰田汽车公司引入并发扬光大。
精益生产通过寻求效率、减少浪费和持续改进，帮助组织提高质量、降低成本，并实现持续增长和发展。
本文将介绍精益生产的概念、原则和实施步骤，以帮助读者正确理解和运用精益生产。
精益生产的概念精益生产是一种以最小化浪费为目标的生产管理方法。
它的核心理念是通过持续的改进和消除无价值的活动来提高生产效率，从而实现更高的质量和更低的成本。
精益生产强调的关键原则包括价值流分析、平衡生产流程、减少浪费、追求零缺陷和质量一致性、建立员工参与和学习的文化等。
精益生产的原则1. 价值流分析价值流分析是精益生产中的重要工具之一。
通过对生产过程中的所有活动进行详细分析，确定哪些活动增加了价值，哪些活动是浪费的，从而找出改进的方向。
在进行价值流分析时，需要将所有生产活动标记为价值增加、非价值增加和浪费。
通过定期的价值流分析，组织可以发现并消除浪费，提高整体效率。
2. 平衡生产流程平衡生产流程是指通过合理安排生产活动，实现零缺陷和流畅生产。
它的目标是消除过程中的瓶颈和阻塞，确保生产能够按时、高质量地完成。
平衡生产流程需要考虑到各个环节之间的关系，合理分配资源和工作量。
通过工作平衡、作业规范化和减少变动，可以实现生产流程的优化。
3. 减少浪费减少浪费是精益生产的核心目标之一。
精益生产通过识别和消除各种形式的浪费，包括超产、库存、传输、等待、过度加工、不合格品等，从而提高效率、降低成本。
要减少浪费，需要从根本上改变生产过程和流程。
通过流程改进、优化布局、标准化工作等手段，可以降低资源消耗和时间浪费。
4. 追求零缺陷和质量一致性追求零缺陷和质量一致性是精益生产的另一个关键原则。
精益生产强调通过提高质量和减少变异来降低成本和提高效率。
为了实现零缺陷和质量一致性，组织需要建立良好的质量管理体系，包括从原材料采购到产品交付的全过程控制。
通过监测、检验和反馈机制，可以提高产品质量和生产的稳定性。
如何理解精益生产的指导思想
如何理解精益生产的指导思想？一、精益生产指导思想是消除浪费精益生产，又称精良生产，其中“精”意味着精良；“益”代表利益。
精益生产就是及时制造，消除故障，消除一切浪费，进入零缺陷和零库存。
精益生产模式是一种现代制造业非常适用的生产组织管理策略，被称为精益生产。
精益生产结合了大规模生产和单件生产的优势，努力在大规模生产中获得多品种、优质产品的低成本生产。
精益生产模式的指导思想是通过改进生产过程，改进技术，明确物流，避免过度生产，消除无效劳动和浪费，有效利用资源，降低成本，提高质量，实现最大产出的目的。
二、精益生产的特点如下：1、拉动式按时生产以最终用户的需求为生产起点。
强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工的零件立即进入下一道工序。
组织生产线依赖于一种叫做看板的方法形式。
也就是说，看板传递下一个向上撤退需求的信息(看板的方式不限，关键是可以传递信息)。
由于采用拉动式生产，生产中的计划和调度本质上是由每个生产单元自己完成的，在方式上不选择集中计划，但在操作过程中生产单元之间的协调是很有必要的。
2、全面质量管理强调质量是生产出来的，而不是检测出来的，由生产中的质量管理保证最终质量。
在生产过程中，每个过程都进行质量检测和控制。
注重培养每个员工的质量意识，注意每道工序的质量检测和控制，确保质量问题的及时发现。
如果生产过程中出现质量问题，应根据实际情况立即停止生产，直至问题得到解决，以确保不合格产品不被继续加工。
这样可以有效确保产品的质量。
对于质量问题，一般组织相关技术和生产人员作为一个小组，共同努力，尽快解决。
3、团队工作法每个员工不仅在工作中执行上级的指示。
重要的是，积极参与能够发挥决策和辅助决策的作用。
组织团队的原则不完全按行政组织划分，而主要按业务关系划分。
团队成员强调多功能，要求更好地了解团队中其他工作人员的工作，确保工作协调的顺利进行。
团队成员的工作表现评价受到团队内部评价的影响。
团队工作的基本氛围是信任，主要是长期管理和控制，提高工作效率。
精益生产的管理思路和方法
精益生产的管理思路和方法引言在当今竞争激烈的市场环境下，企业不断追求提高效率、降低成本和提供更好的质量。
精益生产是一种有效的管理思路和方法，旨在通过消除浪费、优化流程和提高价值创造能力来实现持续改进。
本文将介绍精益生产的管理思路和方法，包括其核心原则、主要工具和应用案例。
精益生产的核心原则精益生产的核心原则是基于两个著名的管理哲学：精益生产和持续改进。
精益生产强调通过消除浪费来提高效率和降低成本，持续改进则着重于不断寻求改进和创新的机会。
1. 消除浪费精益生产通过消除浪费来提高生产效率和产品质量。
主要的浪费包括以下几个方面：•传统生产模式中的等待时间和非价值-增加活动（例如：运输、库存等）；•过度生产或过度加工导致的商品积压；•不必要的运输和移动等。
通过对这些浪费进行分析和识别，并采取相应的改进措施，企业可以极大地提高效率和降低成本。
2. 持续改进持续改进是精益生产的核心理念之一。
它要求企业不断寻求改进和创新的机会，以进一步提高生产效率和产品质量。
持续改进不仅仅是一次性的改进活动，而是一种持久的、长期的改进过程。
它需要全员参与，并建立一种学习和改进的文化。
精益生产的主要工具精益生产有许多工具可用于实施和支持管理思路和方法，下面介绍其中几个主要的工具：1. 5S5S是整理、整顿、清扫、清洁、素养五个日文词汇的首字母缩写，是一种用于改善工作环境和工作效率的工具。
它通过组织和标准化工作场所，以减少浪费、提高效率和安全性。
5S的目标是创建一个清洁、整齐、高效的工作环境，使员工能够更好地专注于工作。
2. 价值流映射（VSM）价值流映射是一种工具，用于分析和优化生产过程中的价值流程，并探索改进的潜力。
它关注从原材料到最终产品的整个生产过程，通过绘制价值流程图和识别非价值增加环节，可以发现生产过程中的瓶颈和浪费。
基于这些分析结果，企业可以采取相应的措施来优化生产过程。
3. 全员参与精益生产强调全员参与和团队合作的重要性。
对于精益生产的一些认识
对于精益生产的一些认识企业要想实施精益生产首先要对精益生产有一个正确的认知，员工对此有了认知才能更好的去实施，甚至是自主管理，只有全员参与才能将改善进行到底。
推进精益生产首先要树立如下几个基本认知观：1、改善是基于需求而产生的。
1.1改善要基于现地现物。
改善需要明确问题，问题需要描述清楚，切忌宏观大论。
1.2改善的目的要明确，目标要清晰。
目的明确大家清楚为什么要这样干，目标明确了，努力的方向也就确定了。
1.3设定改善评价指标。
评价指标要界定清楚，便于项目成员的努力能有效地进行衡量。
2、精益不仅要做能做的事情，还要向不能做的事情发起挑战改善不能基于表象的改善，更要深入挖掘表象内的真象。
表象通常容易做，不少人也喜欢去做，但精益要求的不仅仅是做表象的改善，还要通过表象的改善与探秘，对影响企业的真正的顽固问题发起挑战，从而改变企业对真象的认知。
精益是通过挑战来认识真象的，也是通过挑战，让企业成员充分认识“能”与“不能”、“行”与“不行”认知的。
3、改善需求全员参与3.1全员的范围很广泛：既包括管理决策层，也包括中基实施层，更涵括作业操作层；不少企业在推进精益时，始终认为精益=生产，一直认为是生产部门的事；更有人认为精益是实施项目组的事，与其他人员无关。
不理解全员参与的概念，在实施过程中就很难统一认知，一旦遇到障碍，就会形成“你们”与“我们”两个特别清晰的立场。
3.2尽可能多的让作业的人共同参与。
改善是围绕现地现物所进行，故每天作业的人员尽可能多地参与改善活动，可以起到现身说法的作用。
4、彻底追求真实的原因：5why分析法4.1对于结果或期望没有达到预期的时候，要善于寻找真正的原因。
不少企业在推进精益改善项目时，在不同阶段均会表达出不满意。
但对这些不满意，很少进行过认真检讨，彻究真实原因，故也始终无法获得改善的真谛。
4.25why分析法，不是问人，而是要去问物（現地現物）。
对于缺乏走动习惯的企业领导层来说，更多的是问人，而不是问物，故真实的原因往往难以找到。
对于精益生产的理解
对于精益生产的理解一、什么是精益生产精益生产是一种以客户需求为导向，通过优化流程、降低浪费和提高效率来实现生产过程的最大化价值的方法。
它通过消除不必要的浪费和缩短流程时间，实现了资源的最大化利用和成本的最小化。
二、精益生产的原则1.价值定义：明确产品或服务对客户有什么价值，并根据客户需求进行设计和开发。
2.流程分析：对整个生产过程进行分析，找出其中存在的浪费和不必要的环节，并消除它们。
3.流程优化：通过改进流程，使其更加高效、简单、快速，减少浪费并提高质量。
4.拉动式生产：根据客户需求，以拉动方式进行生产，避免过度生产和库存积压。
5.持续改进：不断地寻找问题并改进解决方案，使得整个生产过程不断地完善和提升。
三、精益生产与传统生产模式的区别1.价值观念不同：传统模式注重规模经济和成本控制，而精益模式注重客户价值和持续改进。
2.流程设计不同：传统模式中，流程是基于生产能力和设备的，而精益模式中，流程是基于客户需求和价值的。
3.生产方式不同：传统模式采用推动式生产，即按计划进行生产并将产品推向市场，而精益模式采用拉动式生产，即根据客户需求进行生产。
4.质量控制方式不同：传统模式注重检验和纠错，而精益模式注重预防和持续改进。
四、精益生产的优势1.提高效率：通过消除浪费和优化流程，提高了整个生产过程的效率。
2.降低成本：通过减少浪费和提高效率，降低了整个生产过程的成本。
3.提高质量：通过持续改进和预防控制，提高了产品或服务的质量。
4.增强竞争力：通过提高效率、降低成本、提高质量等方面的优化，增强了企业的竞争力。
5.改善员工满意度：通过减少浪费和优化工作流程，员工可以更加轻松地完成工作任务，并获得更多的自豪感和成就感。
五、实施精益生产的步骤1.明确价值：确定客户需求和产品或服务的价值。
2.流程分析：对整个生产过程进行分析，找出其中存在的浪费和不必要的环节，并消除它们。
3.流程优化：通过改进流程，使其更加高效、简单、快速，减少浪费并提高质量。
精益生产管理的思想和方法
精益生产管理的思想和方法简介精益生产管理是一种以提高生产效率、降低成本、增加产品质量为核心目标的管理方法。
它的基本思想是从整个生产过程中剔除无效的环节，优化各个环节之间的协作，以实现高效、高质的生产。
原理精益生产管理有以下几个基本原理：1. 流程优化精益生产管理强调优化生产流程，减少内部浪费。
这包括分析生产流程中的瓶颈，消除不必要的环节，降低生产周期，提高生产效率。
2. 库存管理精益生产管理强调减少库存水平，以避免过度生产和库存积压。
这通过精细的需求计划，准确掌握市场需求，并与供应链进行紧密协作来实现。
3. 质量管理精益生产管理注重质量管理，强调将质量问题尽早发现并解决。
这包括建立严格的质量标准和控制流程，进行持续的质量监控和改进。
4. 运营协作精益生产管理鼓励各个环节之间的紧密协作，包括供应链管理、生产计划与管理、物流和销售等方面的合作。
通过信息共享、加强沟通和协调来提高整体供应链效率。
实施步骤精益生产管理的实施步骤可以分为以下几个阶段：1. 识别问题首先，需要识别生产过程中存在的问题和障碍。
这可以通过流程分析、价值流图和问题搏斗等方法来进行。
2. 制定改进计划在识别问题的基础上，制定改进计划。
该计划应明确设定目标，确立改进方向，并明确各个环节的责任和任务。
3. 实施改进措施根据制定的改进计划，实施改进措施。
这可能涉及到流程重组、设备更新、员工培训等方面的工作。
4. 监控并持续改进在实施改进措施后，需要对改进效果进行监控和评估。
同时，还需要建立持续改进的机制，通过不断优化和调整，进一步提高生产效率和产品质量。
精益生产管理的优势精益生产管理有以下几个优势：1. 提高生产效率通过优化生产流程和消除浪费，精益生产管理可以显著提高生产效率，降低成本。
2. 提高产品质量精益生产管理强调质量管理，可以帮助企业更好地控制产品质量，降低产品缺陷率。
3. 减少库存成本精益生产管理的库存管理原则可以帮助企业降低库存水平，减少库存积压，降低库存成本。
正确理解精益生产思路
正确理解精益生产思路简介精益生产是一种以提高效率和降低浪费为核心的生产管理思路。
它起源于日本汽车制造业，后逐渐应用于其他行业。
精益生产强调通过不断的改进和优化来实现高质量、高效率的生产。
本文将通过介绍精益生产的核心原则和主要应用，帮助读者更加准确地理解精益生产思路。
精益生产的核心原则精益生产的核心原则包括以下几点：1. 价值流思维价值流思维是精益生产的基础。
它要求从顾客的角度出发，明确产品或服务的价值流，识别出非价值增加的活动，以及存在的浪费和瓶颈。
通过价值流分析，可以找到改进和优化的方向，将关注点集中在增加价值的环节，减少或消除浪费和瓶颈。
2. 浪费的识别和削减精益生产强调对浪费的识别和削减。
浪费包括不必要的等待时间、运输时间、过度生产、库存过剩、不合格品等。
通过识别并削减浪费，可以提高生产效率和质量，降低成本。
3. 持续改进持续改进是精益生产的核心理念之一。
它要求全员参与，不断寻找和实施改进的机会。
持续改进的方式包括快速试错、小步快跑、团队合作等，通过不断试验和调整，最终达到更高效的生产方式。
4. 质量第一精益生产追求高质量的产品和服务。
它要求通过制定和执行质量控制措施，达到零缺陷的目标。
质量第一的原则帮助企业建立了良好的品牌声誉，提高了市场竞争力。
5. 人员的培训和发展精益生产强调人员的培训和发展。
它要求为员工提供必要的培训和学习机会，使其掌握相关的知识和技能。
通过培训和发展，员工能够更加深入地理解精益生产的要点，并能够在实践中灵活运用。
精益生产的主要应用精益生产的思路和原则可以应用于各个行业和组织，以下是几个主要的应用领域：1. 制造业精益生产最早应用于制造业，主要是通过优化生产线和生产流程，减少浪费和提高效率。
在制造业中，可以通过使用精益生产工具如VSM（价值流映射）、5S、持续改进等，来激发员工的创造力和积极性，提高生产效率和质量。
2. 服务业精益生产的思路和原则也可以应用于服务业。
精益生产的核心思路是什么？
精益生产的核心思路是什么？1、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。
这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
2、单件流JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。
单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
3、看板管理(Kanban)看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。
看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。
常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。
就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。
5、全面生产维护(TPM)以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率;由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。
8、拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。
JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。
精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。
9、降低设置时间(SetupReduction)为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。
精益生产的几点理解与运用
精益生产的几点理解与运用精益生产是一种以提供更高质量的产品和服务为目标的经营管理方法。
它起源于日本汽车制造业，最早由丰田公司开发并成功应用。
精益生产强调去除浪费，降低成本，提高效率，并且关注员工的参与和持续改进。
以下是关于精益生产的一些理解和运用方法：1.去除浪费：精益生产强调通过去除各种形式的浪费来改善生产过程。
这包括长时间等待、运输、过度生产、库存过剩、过度加工、缺陷修复等。
一旦发现浪费，企业应采取措施来减少或消除它们，以提高生产效率和质量。
2.价值流分析：价值流分析是精益生产的核心方法之一、它是对整个生产流程进行细致的分析和改进的过程。
通过对价值流图的制作和分析，可以找出生产过程中的瓶颈和浪费，从而优化生产流程，提高效率。
同时，还可以确定价值流中的价值和非价值环节，并对非价值环节进行改进或去除。
3. Kaizen（改善）：精益生产强调员工的参与和持续改进。
Kaizen是一种小步持续改进的方法，旨在寻找并解决生产流程中的问题。
员工被鼓励提出改进意见，并能够参与制订改进计划的执行。
通过实施小规模的改进措施，可以逐步改善生产过程并提高效率。
4.一件流：精益生产追求实现一件流，即产品在生产过程中的无停滞。
通过减少批量生产和库存，产品能够按需生产，从而减少等待时间和浪费。
一件流不仅可以提高生产效率，还可以减少制造过程中的错误和缺陷。
5.拉式生产：精益生产强调按需生产而不是按计划生产。
拉式生产是指根据实际需求，按照顾客的订单进行生产。
这种方法可以减少库存和过度生产，从而提高资源利用率和生产效率。
以上只是精益生产的一些理解和运用方法，实际运用需要根据企业的具体情况进行调整和改进。
精益生产的核心原则是不断去除浪费，提高质量和效率。
通过运用这些原则，企业可以提高生产效率和质量，降低成本，并提高顾客满意度。
精益生产的思想与方法
精益生产的思想与方法精益生产是一种以持续改善和高效运营为核心的管理理念和方法。
其主要目标是通过消除浪费、提高生产效率和产品质量，实现生产过程的最优化。
精益生产的思想基于日本汽车制造商丰田公司所采用的“丰田生产方式”，也被称为“丰田方法”。
这种方法强调通过精确的需求预测、灵活的生产计划和高效的资源利用，实现生产过程的流畅和高效。
精益生产的关键思想之一是“浪费的消除”。
它指的是通过发现和消除生产过程中的各种浪费，如等待时间、过度生产、运输和库存等，以提高资源利用率和生产效率。
只有通过精确的需求预测和合理的生产计划，生产过程才能做到“按需生产”和“零库存”。
另一个重要的思想是“一次性正确”。
精益生产倡导在生产过程中尽可能地避免错误和缺陷的产生，以减少后续的修补和修正工作。
通过提高质量控制和员工技能培训，可以确保产品在第一次生产时就符合要求，减少不必要的重复工作和浪费。
精益生产方法的核心是PDCA循环（Plan-Do-Check-Act）。
它是一个持续改进的循环过程，通过明确目标、制定计划、实施改进措施、检查效果和修正不足，不断推动生产过程的优化和提升。
总的来说，精益生产的思想和方法可以帮助企业实现高效生产和优质产品。
通过减少浪费、提高资源利用、消除错误和缺陷，企业可以提高生产效率和产品质量，持续改进自身的竞争力。
同时，精益生产强调员工参与和团队合作，倡导全员参与改进、持续学习和不断挑战的文化氛围，为企业带来更好的发展和长期成功。
精益生产是一种以持续改善和高效运营为核心的管理理念和方法。
通过消除各种不必要的浪费和提升产品质量，精益生产旨在实现生产过程的最优化。
这一概念最初由日本丰田汽车公司所推崇，并被广泛应用于制造业和各个行业。
精益生产的核心原则之一是“浪费的消除”。
浪费是指那些不增加价值、仅仅占用资源的活动。
精益生产强调通过优化生产过程，减少或消除这些浪费，以达到资源最大化利用和生产效率的最佳状态。
在精益生产中，浪费的七大种类包括：超产、待料、运输、不必要的存储、过度加工、不合理的动作和不合规的品质。
精益生产的理念讲解
精益生产的理念讲解简介精益生产是一种旨在通过减少浪费、提高效率和质量的管理方法。
它起源于日本的丰田汽车公司，后来被广泛应用于制造业之外的领域。
精益生产的核心理念是追求价值流的无浪费，以实现产品和服务的最大价值。
精益生产的原则精益生产的核心原则包括以下几点：价值精益生产关注的是顾客的需求，将目标定位于为顾客提供具有竞争力的产品和服务。
在精益生产中，所有的活动都应该为顾客创造价值，任何无价值的活动都应该被消除或减少。
浪费精益生产强调对浪费的深入理解和彻底消除。
在精益生产中，浪费被定义为任何不增加顾客价值的活动。
七种浪费被确认为：过产出、等待、运输、库存、运动、制作和不合格。
持续改进精益生产强调持续改进的概念。
它要求员工不断寻找改进的机会，并通过不断试验、学习和调整来实现更高的效率和质量。
人员参与精益生产强调员工参与决策和问题解决过程的重要性。
它鼓励员工积极参与工作流程的改进，并赋予他们权力和责任。
可靠度和稳定性精益生产要求确保生产过程的可靠性和稳定性。
通过消除变动、提高稳定性和降低变异性，可以改进生产效率和质量。
一件流精益生产追求一件流，即将产品从供应链的一端推送到另一端，减少等待时间和库存。
它通过优化生产流程、减少批量和改进布局来实现一件流。
精益生产的工具和方法在实施精益生产时，有许多工具和方法可供选择。
以下是一些常见的工具和方法：5S5S是一种用于改善工作环境和组织的方法。
它包括整理、整顿、清扫、清洁和纪律，并旨在创造一个清洁、有序和高效的工作环境。
价值流映射价值流映射是一种用于分析和改善价值流的方法。
它绘制了产品或服务的整个流程，帮助识别和消除浪费，并优化价值流。
连续流连续流是通过减少库存和等待时间，实现生产流程的连续和高效。
拉动生产拉动生产是一种基于需求进行生产的方法。
它根据顾客需求进行生产，减少库存和过产出的风险。
看板系统看板系统是一种用于控制生产流程的 visu化方法。
它使用看板来指示生产和供应链活动，并确保生产按时进行。
精益生产基础知识｜精益生产的基础是什么
精益生产管理基础知识一、精益生产的概念1、什么是精益生产？精益生产是一种以最大限度地减少运营成本为主要目标的生产方式。
（总的意思是“少的投入多的产出”。
）2、概念理解（1）精少而精，不投入多余生产要素，只在适当时间生产必要的产品。
（2）益所有经营活动有益有效，具有经济性。
（3）传统管理模式与精益生产管理模式的区别传统管理模式是在成本不变的前提下通过提高产品销售价格增加利润；精益生产管理模式是在产品销售价格不变的前提下通过降低生产成本增加利润。
二、精益生产的思想1、精益生产的思想通过消除生产所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。
2、思想理解（1）关注流程用“尽善尽美”的思想创造流程价值。
即从营销到投产的设计流程；从定货到送货的信息流程；从原材料到产品的转换流程；全交付周期的支持和服务过程。
（2）为客户提供“尽善尽美”的价值，消除不必要的不增值的活动，最大限度实现“精益生产”的目的。
三、精益生产的目标1、精益生产的目标通过消除浪费、降低成本、提高质量、缩短制造周期，获得利润。
2、目标理解（1）两个“基本目标”一是不断取消那些不增加产品价值的工作，即“排除浪费，降低成本”；二是能快速应对市场的需求。
（2）一个“最终目标”利润最大化。
四、精益生产的核心1、精益生产的核心消除一切浪费！持续不断改善！2、核心理解（1）什么是浪费？不增加价值的活动就是浪费。
（2）尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。
（3）用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。
（4）到处都存在浪费；只要存在浪费，肯定会有更好的解决方法。
（5）企业中常见的七大浪费①制造过多（生产过剩）的浪费；②搬运的浪费；③等待的浪费；④加工（不增值的工艺过程）的浪费；⑤库存的浪费；⑥动作的浪费；⑦不良（返工、修正）的浪费。
五、精益生产管理的内容及实施路线图1、精益生产管理的内容6S现场管理、成本管理、设备管理、质量管理、安全管理、流程管理等内容。
精益生产的管理思路和方法
组织变革的挑战与应对策略
添加标题
挑战：员工对变革的 抵触心理、管理层与 员工之间的沟通障碍、 缺乏有效的实施方案
等。
添加标题
应对策略：建立清晰 的目标和愿景、制定 实施计划、建立跨部 门协作机制、加强沟 通与培训、鼓励员工
参与等。
添加标题
案例分析：某制造企 业通过引入精益生产 方式，实现了生产效 率的提升和成本的降 低，但在实施过程中 遭遇了员工抵触、沟 通障碍等问题，最终 通过加强培训和员工 参与等措施成功完成
智能化技术可以自动化地完成重复性、繁琐性任务，减少人力成本和 人为错误，提高生产效率和产品质量。
未来数字化与智能化在精益生产中将发挥越来越重要的作用，为制 造业的发展带来更多机遇和挑战。
绿色制造与可持续发展在精益生产中的重要性
绿色制造的概念和意义
未来发展趋势：可持续发展与绿 色制造的融合
添加标题
添加标题
浪费识别与消除
浪费的定义和分类 识别浪费的方法和工具 消除浪费的步骤和措施 持续改进和优化
持续改进
定期评估生产过程，发现问 题及时改进
不断优化生产流程，提高生 产效率
鼓励员工提出改进意见，集 思广益
结合数据分析，确定改进方 向和目标
跨部门协作
打破部门壁垒，促进信息共享 建立跨部门沟通机制，提高协作效率 鼓励跨部门合作项目，促进资源整合 培养团队意识，增强跨部门合作意愿
挑战：员工观念转变困难，抗拒 改变
挑战：传统文化的阻碍
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
应对策略：加强沟通，提高员工 参与度，制定相应的奖励措施
应对策略：制定相应的企业文化 变革计划，逐步推进
技术创新的挑战与应对策略
对于精益生产的理解
精益生产的理解什么是精益生产精益生产是一种以最小化资源浪费为目标的生产方式。
它起源于丰田汽车公司的生产方式，通过消除不必要的活动和浪费，提高生产效率和产品质量。
定义精益生产是一种以高效率、高质量为目标，通过优化生产流程、提高生产效率，减少资源浪费的生产模式。
它通过持续改进、标准化、团队协作等手段，实现生产过程的完美化。
精益生产的原则精益生产遵循一系列原则，这些原则指导着企业在实施精益生产时应该采取的方法和策略。
原则一：价值流分析价值流分析是指对于企业的整个生产过程进行细致全面的观察和分析，找出存在的问题和浪费，以便确定改进的方向和目标。
原则二：精确指导精益生产要求制定明确的目标和标准，确保生产流程中每一个环节都能按照既定的要求进行操作，从而避免浪费和低效。
原则三：流程优化精益生产强调对生产流程进行全面优化。
通过精确的流程设计、标准化操作，并通过不断地改进和精益化，提高生产效率和产品质量。
原则四：团队协作精益生产强调团队协作和员工参与。
每个员工都被视为生产流程中的一部分，他们有责任和义务为生产流程的改进提供建议和意见。
精益生产的好处精益生产带来了很多好处，这些好处使得越来越多的企业开始采用精益生产方式。
好处一：降低成本精益生产通过消除不必要的浪费和低效的活动，最大程度地降低生产成本。
这不仅能提高企业的利润率，还能使企业在市场竞争中占据优势地位。
好处二：提高质量精益生产通过优化生产流程和标准化操作，降低了产品中的缺陷率，提高了产品的质量。
这能够增加客户的满意度，提高企业的声誉。
好处三：提高生产效率精益生产通过精确指导和流程优化，提高了生产效率。
这意味着企业可以在相同的时间内生产更多的产品，满足市场需求的增长。
好处四：促进持续改进精益生产强调持续改进和团队协作，使得企业能够不断地优化生产过程，提高效率和质量。
这使得企业能够适应市场环境的变化，保持竞争力。
精益生产的应用案例精益生产已经在世界各地的企业中得到了广泛应用。
精益生产管理个人自我总结5篇
精益生产管理个人自我总结5篇篇1一、背景在过去的一年里，我有幸参与了公司的精益生产项目管理工作。
从初步了解精益生产理念到实际操作执行，我深感责任重大，同时也收获颇丰。
在此，我对自己在精益生产管理方面的工作进行一次全面的自我总结。
二、理念认知与实践1. 精益生产理念认知精益生产作为一种追求流程优化、减少浪费的生产管理模式，其核心思想是追求最大化价值、最小化浪费。
在参与项目过程中，我深刻认识到精益生产不仅仅是工具和方法的应用，更是一种管理哲学和企业文化。
2. 实践应用（1）流程优化：在生产线流程优化方面，我积极参与了生产线的平衡分析，通过调整工序、合理分配人力资源，提高了生产效率。
同时，对工艺流程图进行细致研究，提出多项改善措施并得以实施。
（2）现场改善：在现场管理实践中，我推动开展了设备布局优化、工作环境改善等工作。
通过整顿现场物料、合理安排工具摆放，减少员工在操作中浪费的时间和精力。
同时，引入可视化管理工具，使得现场情况一目了然，便于管理者快速做出决策。
（3）持续改进意识：在精益生产实践中，我认识到持续改进的重要性。
通过建立激励机制，鼓励员工积极参与改进活动，定期召开改善成果分享会议，让员工互相学习交流。
通过这种方式，培养了一支积极参与改善的团队。
三、技能提升与团队协作1. 技能提升在精益生产管理实践中，我不断学习和掌握新的知识和技能。
如六西格玛管理、5S管理、看板管理等。
这些技能的应用不仅提高了我的工作效率，也为公司带来了实际的效益。
同时，我还积极学习生产管理软件的使用，提高了数据分析和处理的能力。
2. 团队协作1. 聚焦主题：虽然你提到了很多关于精益生产的内容，但有一些部分可能并不是特别相关或者详细。
建议更聚焦在精益生产管理的主题上，例如可以更多讲述你是如何通过精益生产理念去解决实际问题的，这些实例可以使你的总结更有说服力。
2. 数据支撑：在谈到自己的成果时，尽量提供具体的数据支撑。
例如，你提到流程优化后生产效率提高了很多，那么具体的生产效率提高了多少百分比？这些具体的数据可以让读者更清楚地了解你的工作成果。
正确理解精益生产思路
正确理解精益生产本文指出精益生产与丰田的生产方式在本质上并无区别，不能错误地将“Kanban”译成“看板”，同时对比了“推式”与“拉式”两种生产方式，还相应阐述了丰田生产体系的管理特征、精益生产的基本概念和日本式JIT存在的不足。
国内20余年改革开放的历史轨迹鲜明地表达出这样一条信息：像19~20世纪的美国和二战后的日本，正经历依靠现代制造推动国家经济高速发展的过程。
现在直至今后的10年至20年，将有越来越多国家、跨国公司、产业界和学界关注中国的制造。
显然仅仅“世界工厂”之称不能成为我们的目标，中国需要的是有强大竞争力的现代制造业。
从企业层面看问题，发展中资企业的核心是学习与掌握现代创新理论与方法、现代质量管理与改进的科学和精益制造与管理，以及综合运用它们提升中资企业的核心技术、竞争的核心能力和竞争优势。
本文将集中介绍精益制造与精益管理，以及一些新理论与方法。
诚然，精益生产在90年代已经成为国人所熟习的术语，而且1994年的时候，在中国某大学的一位教授帮助下，中国某家制造企业已经宣布实现了精益生产的“一件流”，但是半年后给企业带来的并不是喜讯。
近10年来，人们很少听到有关中国民族制造企业推广与实施精益生产的消息，2004年却同时从美国和大陆业界传来：“中国轿车的生产成本高于在美国底特里生产的”、“一个世界着名的精益制造与精益管理公司在某合资汽车企业无法真正实施精益制造与管理”、“在大陆任职的某位外方经理刚刚实现在中国企业成功学习与实施精益生产技术与精益管理”的消息。
追究其根源，中国制造企业还未能正确理解和实施精益生产。
因此，值得研究与讨论的是：我们在精益生产的理解、支持技术及实施中究竟出了什么问题？应该消除哪些错误与模糊的认识？如何正确理解精益或丰田生产方式？如何从中国企业出发，在低劳动力成本条件下正确学习、利用与实施精益生产？如何把信息化与精益制造相结合？如何实现精益理念与其它管理的集成？本文试图通过对国内外精益生产的研究，探索精益/丰田生产方式在中国的正确理解、成功实施和与现代质量管理结合的原理与途径。
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正确理解精益生产本文指出精益生产与丰田的生产方式在本质上并无区不，不能错误地将“Kanban”译成“看板”，同时对比了“推式”与“拉式”两种生产方式，还相应阐述了丰田生产体系的治理特征、精益生产的差不多概念和日本式JIT存在的不足。
国内20余年改革开放的历史轨迹鲜亮地表达出如此一条信息：像19~20世纪的美国和二战后的日本，正经历依靠现代制造推动国家经济高速进展的过程。
现在直至今后的10年至20年，将有越来越多国家、跨国公司、产业界和学界关注中国的制造。
显然仅仅“世界工厂”之称不能成为我们的目标，中国需要的是有强大竞争力的现代制造业。
从企业层面看问题，进展中资企业的核心是学习与掌握现代创新理论与方法、现代质量治理与改进的科学和精益制造与治理，以及综合运用它们提升中资企业的核心技术、竞争的核心能力和竞争优势。
本文将集中介绍精益制造与精益治理，以及一些新理论与方法。
诚然，精益生产在90年代差不多成为国人所熟习的术语，而且1994年的时候，在中国某大学的一位教授关心下，中国某家制造企业差不多宣布实现了精益生产的“一件流”，然而半年后给企业带来的并不是喜讯。
近10年来，人们专门少听到有关中国民族制造企业推广与实施精益生产的消息，2004年却同时从美国和大陆业界传来：“中国轿车的生产成本高于在美国底特里生产的”、“一个世界着名的精益制造与精益治理公司在某合资汽车企业无法真正实施精益制造与治理”、“在大陆任职的某位外方经理刚刚实现在中国企业成功学习与实施精益生产技术与精益治理”的消息。
追究其根源，中国制造企业还未能正确理解和实施精益生产。
因此，值得研究与讨论的是：我们在精益生产的理解、支持技术及实施中究竟出了什么问题？应该消除哪些错误与模糊的认识？如何正确理解精益或丰田生产方式？如何从中国企业动身，在低劳动力成本条件下正确学习、利用与实施精益生产？如何把信息化与精益制造相结合？如何实现精益理念与其它治理的集成？本文试图通过对国内外精益生产的研究，探究精益/丰田生产方式在中国的正确理解、成功实施和与现代质量治理结合的原理与途径。
一、以后的制造多年来美国和一些要紧工业化国家抱怨本土的制造业衰落，且经常因此而指责中国制造业的进展；然而，04年Robert McGuckin博士最新的研究揭露，现在不能证实各国的制造业存在着这种缓慢下滑的趋势。
例如美国，不管他们认为制造业进展是好依旧“下滑”的时候，其制造业都至少每年为当地制造了1600万个就业的岗位，它占全美就业率的14%；而德国、法国与日本等发达国家也存在相似的状况。
事实上，中国制造差不多使世界各国受益，促进了世界经济的恢复与进展，特不是日本，其经济因中资企业大量制造装备的订单而使之摆脱了近10年经济的停滞的状态。
各国长期经济进展的经验证明，制造业对提高国家生产率和国民的生活水平有至关重要的决定性作用。
基于制造业在国家经济进展中的重要性，使美国、英国、德国、墨西哥与比利时等国过半数的制造公司，在2004年都优先支持满足顾客需求的制造技术革新与改进，他们都正为计算机、数据采集装置和ERP等顶层自动化进行投资（TMB谘询公司，2004）。
过去10年推动制造业前进的动力是经济的全球化，而现在还未看到这种趋势发生了什么明显的变化。
这些事实讲明什么缘故各国政府从来就重视本国制造业的革新与持续进展，中国制造需要世界而世界也期望中国制造。
从制造战略和制造治理的角度看，精益生产方式和精益治理差不多成为各国进展制造业和治理改进的关键。
世界级的精益制造与治理公司多年的实践讲明，精益生产方式的实施必须从下列几方面展开：(1) 正确理解精益方式的理念、原理、方法与工具，结合国情与企业的实际，利用精益的理念改造企业的文化成为精益的，并从人员招聘、使用、激励和培训多方面使高层治理人员和各级职员都逐步成为精明能干的人才（Leaner）；(2) 更多地关注学习与采纳最新的精益技术、方法与工具；(3) 把六西格玛法应用于企业，并利用其跟踪企业精益方式的实施，向顾客提供高质量、“完美无缺”的产品与服务；(4) 改造企业的供应链，进行精益的供应链治理和客户关系治理，将供应链中多余的水份“挤出、拎干”，造就一个能够支持企业精益运行的精益供应链；(5) 利用横向对比获得的信息与数据有效地测度精益企业的业绩；(6) 成功的关键是在学习研究精益企业案例的基础上，引入精益治理专家实施精益治理。
二、如何正确理解精益生产？在20世纪90年代中国的工程界与企业界曾经掀起过“精益生产热”，出版了许多的研究论文与书籍，然而自主的研究、开发与运用专门少，大量是照抄照搬的“二手货”，缺乏对丰田生产方式和精益生产的深入研究和了解，对实施精益生产的研究与预备不足。
由于那个“热潮”包含了个不研究人员浓厚的想因此成分与误导，与实施者急于求成结合的“实践”造成了今天的后果：我们不得不重新学习、了解和利用JIT哲理与精益生产。
1、精益生产与丰田生产方式没有本质的区不美国麻省理工学院（MIT）在实施“国际汽车打算（IMVP）”形成的《改变世界的机器》一书中曾经提及：“我们命名为‘精益生产方式’的日本新技术（丰田生产方式）……”，但是通过渲染后变成只有精益生产而不屑于丰田生产方式，误导了学习与研究的方向，要紧是从其它国家学习与研究的结果转手学习、研究与运用精益生产。
理论上，精益生产与丰田生产体系没有本质的区不，全然的是丰田生产体系。
现在的共识是，丰田生产体系将替代大量生产方式与单件生产方式，已成为21世纪的世界制造业的主导生产方式。
例如，在MIT上述着作中作者明确指出：“我们确信精益生产方式必将在工业的各个领域取代大量生产方式与残存的单件生产方式，成为20世纪的全球标准生产体系”。
今天产业界差不多提出“精益生产/丰田生产方式是21世纪的主导生产模式”。
因此，我们必须正视这一世界制造的进展趋势，积极地学习与运用丰田生产方式。
近10年中国与许多其它国家一样，对丰田生产方式抱有某些偏见和误解。
Stuart Crainer在其着作《治理百年》中指出，过去40年（从20世纪60年代至今）西方汽车生产厂家总是落后（日本汽车厂家）一步，他们追赶的对象是日本的巨人——丰田公司。
从理论角度看，精益生产没有任何创新性与革命性。
事实上丰田生产体系/系统（或适应称为精益生产）是建立在准时生产（JIT）、每个职员都对质量负责和价值流三个原则基础上。
其本质是隐藏着戴明质量操纵的灵魂与思想，即丰田公司采纳的是戴明推行的质量治理差不多原理。
准时生产主张：基于盲目需求的汽车或其它产品的生产是没有用的，生产必须与市场需求紧密联系；一切白费（损耗）是不行的，必须执行按照订单或市场需求进行生产的准时制。
在丰田生产体系中每个职员都应该对质量负责，执行生产者自治，一旦发觉任何质量缺陷都应该尽快纠正。
如此，差不多把新技术与技艺融入生产流程的分析、设计与再造和过程的连续改进，使企业的知识产权与技术优势蕴含在制造过程中。
价值（Value）是一项财宝、物资或服务（APICS，2002）。
与价值概念相关的核心概念是：“价值不是企业能操纵的东西，它存在于顾客的内心”，“人们会把真正的价值归结于什么，是你不能命令或操纵的”（英国《FT全球经济报导》）。
因此，价值的附加是企业追求的目标，并非企业能够“命令”或操纵的。
2001年Richard B. Chase把价值定义为质量除以价格。
基于价值的治理（VBM，Value-based management）是指满足顾客制造共享财宝的概念。
价值驱动的企业（Value-driven enterprise）是一种在原材料转换成最终物资或服务中附加顾客规定效用的组织。
价值链（Value chain）指的是公司能够向顾客售出物资与服务附加价值而同意顾客支付的功能/职能（APICS，2000）。
价值流（Value stream）是制造、生产和将物资或服务提供给市场的流淌/过程。
关于物资，价值流是由原材料供应、制造与装配和配送网络研组成。
服务的价值流是由供应商、支持技术与人、服务的生产者和配送渠道构成。
通过简单的商务或服务业网络可操纵价值流（APICS，2002）。
因此，应该把企业看作一系列相互关联、连续、统一完整的产品与服务生产与供应过程，包括了所有相关的供应商和市场顾客群。
由此可见，价值流与供应链治理（SCM）和客户关系治理（CRM）紧密相关，是企业商务运作的重大革新领域。
譬如在信息技术的支持下，世界500强之首的沃尔玛公司实现了零售业供应链成本的降低。
事实上质是建立于猎取竞争优势价值流的运作治理。
因此，中国企业学习与实施精益生产的关键是：理解和掌握丰田生产体系的相关理念和上述三条差不多原理。
同时，去除浮躁与急于求成的心态，认真地把丰田生产方式的差不多概念、差不多原理、适用的新技术和新治理同企业的顾客与资源条件融合，并落实于整个制造流程（过程）中，以形成企业独有、难于被竞争对手学习、模仿与窃取的核心能力。
一句话确实是结合国情、企业实际学习、利用精益制造与治理。
2、“Kanban”能够译成“看板”吗？2002年4月长期驻日的作者之一王志华先生，对笔者谈及丰田生产体系时查问什么缘故在中国将“Kanban”译成“看板”？依照他在日本十余年的了解，kanban一词的原意是指日本小酒馆服务员（酒保，多为女性）应该在最合适的时候把热酒送上，也确实是在前一壶酒刚刚喝完的时候即时将新一壶热酒送上，送早了，酒就放凉，送晚了，使酒兴正浓的客人扫兴，它指的是“准时地”提供服务。
这种服务是在顾客需要的时候立即提供质量合格的商品与服务，不早也不迟。
因此，能够确信，把kanban译成“看板”是错误的，英文采取音译或译成“库存操纵”确实是佐证，而且2004年还有美国的学者提出，如何翻译日本丰田生产方式的名词术语依旧尚待解决的问题。
其错误是把kanban理解为表示或可视化的库存台账，或者进度表的“看板”。
在实践中能够看到，国内有的企业不惜动用财政在许多工位放上黑板，或做了许多由箭头标示的进度表或表达库存的彩色牌子，问他们什么缘故如此做，回答讲：“这确实是‘看板’治理”，令人哭笑不得。
事实上，Kanban系统确实是执行“在正确的第一时刻做正确的事”的指令系统。
因此，应该恢复kanban提供准时合格产品与服务的本意——“准时地”“操纵”。
在丰田生产体系中它是可视化的准时工作指令系统和生产记录与操纵系统，而非具体特指“工票”、“进度表”或“库存台账”，其载体能够是电子kanban 表或物件，如存放零件的容器等。
其本质的涵义——准时与保证质量是不容置疑的。
2001年R.B. Chase曾明确指出，kanban系统中的图卡表达了可视的制作与处理产品的拉式工作指令。