卡车和客车内外饰工艺简述

顾荣编制目录第一章、卡车与客车内外饰工艺及开发简述第二章、客车的内饰的主要工艺方法。

2.1 PU发泡工艺2.2 PP木粉板压型工艺2.3热合工艺2.4吸型工艺2.5注塑工艺2.6其它工艺第三章、卡车的内饰的主要工艺方法。

2.1棉毡压型工艺2.2麻毡压型工艺2.3热合工艺2.4吸型工艺2.5注塑工艺2.6吹塑工艺2.7压塑工艺2.8其它工艺第四章、卡车和客车的外饰工艺方法简述。

3.1钢板冲压3.2 SMC3.3 FRP第五章、客车与卡车内饰的开发流程。

3.1正向设计3.2逆向设计3.3混合设计3.4工艺选择第六章、质量体系简述6.1 ISO与QS质量体系6.2 TS16949第七章、卡车及客车内外饰的发展方向初探。

第一章、卡车与客车内外饰工艺及开发简述近年来，我国汽车行业得到了迅速发展，随着整体的汽车行业的水平的提高，卡车和客车的内饰件也和轿车的零部件产品制造水平一道有了较大的提升。

因为整体的汽车性能的改进，包括发动机技术、电器技术和车身制造技术，要求新型、高档的内外饰件与之匹配，成为汽车的性能的外在体现。

因而各汽车制造厂家都越来越重视汽车的内外饰，内外饰的设计与工艺水平也随之得到不断的提高，新的工艺的引入以及传统工艺的改良是这一进程中的两个重要方面。

我们总结内外饰的基本功能有：1、防护功能，无论是内饰和外饰，都使得汽车的基础钢架与车外及车内分隔开，使得汽车避免受到外界环境的影响，同时在受到意外伤害时能够对人起到保护作用。

在目前的汽车内饰中已明确要求阻燃的要求，这也是汽车安全性能的一个组成部分。

2、结构功能。

汽车的外饰已成为汽车的一个结构组成部分。

同时内外饰件也是多种汽车功能件的载体。

3、装饰功能。

汽车内外饰件不仅要求有实用功能，还要具有极强的观赏性。

汽车的外饰体现了汽车的风格，是硬朗的，还是秀气的，是雍容的，还雅致的。

外饰能够给人一个鲜明的印象。

无论内饰外饰，都比较重视色彩、纹理、线条、质感。

汽车内外饰是汽车被人能够目视的能达到装饰件的所有部件的统称，本文涉及的内饰部件主要包括：仪表台、顶棚内衬、侧围内衬、车门内衬、地垫、外饰包括保险杠、车顶盖、车厢仓门。

工艺特点，客车内饰在90年代以前还是以普通材料直接装饰的形式制作，包括纤维板加压条，钣金件糊革，塑料板。

以后逐步形成以模具制造为主的多工艺生产特点，包括仪表台的聚氨酯硬泡、半硬泡工艺，热固性或热塑性材料热压成型工艺，吸塑工艺，注塑工艺，玻璃钢糊制工艺等，外饰一般以钢板钣金制作，以后又有玻璃钢糊制工艺。

卡车的内饰由于批量原因，平台较客车高，即使较大的客车制造厂家，其生产批量也达不到卡车一般车型的批量。

因而卡车的内外饰生产工艺更多倾向于向轿车的工艺靠拢，卡车内外饰更有机会使用先进的生产工艺，比如注塑、冲压、SMC、GMT等，并要求更高要求的工艺装备和生产设备，以达到足够的生产能力。

第三章、客车内饰主要工艺方法2.1聚氨酯发泡仪表台工艺聚氨酯（polyurethane简称PU）发泡，一般是由多异氰酸酯与多元醇化合物相互作用而成，具有可发泡性、弹性、耐磨性、粘结性、耐高低温性、耐溶剂性、耐生物老化性等优良性能，聚氨酯工艺近年来发展迅速，有多种改良或添加辅剂的科研成果。

对制品性能、环保等方面作了改进。

聚氨酯发泡仪表台是将仪表台在结构上分为三层，即骨架层，表面层和聚氨酯层。

最里层是骨架层，可使用玻璃钢（FRP），成形钢板或其它成形材料，它的主要是起结构功能，需要具用一定的强度，并能够装配。

最外层是表面层，一般是ABS/PVC表皮。

表皮在发泡前也要热成空成形。

最后形成中间的PU发泡层，PU发泡可能过人工搅料或机械混合注料方式将两种组分的材料混合发泡。

并在发泡模具（阴阳）内成型。

一、主要工艺流程（以玻璃钢骨架为例）二、工序说明（以玻璃钢骨架为例）一）骨架糊制1、清理模具，使模具表面洁净，2、检查模具有无变形、破损，模具编号是否与作业指导书相符。

3、在检查合格的模具上涂脱模剂（用量为40g/㎡），然后在25℃室温下固化10分钟。

4、树脂配料：1）取树脂倒入配料桶2）取固化剂倒入配料桶，3）取促进剂倒入配料桶，边倒边搅拌，搅拌须充分、均匀5、用漆刷在骨架模上涂第一层树脂后糊上一层厚度为0.2mm 的玻璃纤维布6、刷第二层树脂，糊上一层厚度为0.4mm的玻璃纤维布。

7、刷第三层树脂，糊上一层厚度为0.4mm的玻璃纤维布。

8、在仪表板所需要部位放上相应的嵌体，用厚度为0.2mm的玻璃纤维布加树脂加强。

9、在加强部位用厚度为0.4mm玻纤布及树脂加厚二层10、糊第四层厚度为0.4mm的玻璃纤维布，最后用树脂刷平外表面。

11、90分钟固化后，骨架出模，放置于工件架上，室温为25℃时后熟时间为24hr 上述操作的技术规范1、骨架厚度控制在3～4mm2、要求模具表面不允许有灰尘、杂物等3、树脂配比：A 当室温20～30℃时：树脂：固化剂：促进剂=100：4：2B 当室温为0～20℃时: 树脂：固化剂：促进剂=100：4：4C当室温≤0℃时促进剂配比加大，当室温≥20℃时促进剂配比减小，先进行小样调配4、先倒树脂再倒固化剂，最后倒促进剂并且边倒边搅拌，搅拌均匀充分5、骨架表面要光滑6、预埋嵌件无毛刺、锈蚀、油污，定位准确，部分件需镀锌打孔处理，孔径φ8以上7、骨架不起泡，玻纤布糊透不起翘二）骨架锯切1、前弧及周边锯切：沿前弧及周轮廓线进行锯切2、其它修边锯切：按模具所带修边线锯切3、仪表面罩检修门等开孔锯切：1）划线：将样板放置在开孔位置，用铅笔沿划线样板或修切线2）用手枪钻在划线一角钻孔3）将曲线锯锯头伸进孔内4）启动曲线锯开关沿线锯切4、打磨：用磨光机将骨架表面磨光5、送检上述操作的技术规范1、边线锯切准确，嵌件无滑落2、周边光滑、圆顺、无切痕及破损等弊病3、外表面无树脂瘤块，无毛刺三）表皮成型1、成型第一个件时检查凸模真空眼及模具表面质量2、点按成型机“平台上升”按钮使工作台上升到上止点3、将成型模具固定于工作台上清洁模具表面4、点按“平台下降”按钮，使工作台下降至下死点5、检查表皮质量、型号及规格6、将表皮用钳子夹紧在表皮压框之间（花纹面朝上）7、将加热板拉至表皮上部开始对表皮进行加热（加热箱内部240±10℃）注意表皮在加热过程中，如出现裂纹、分层、起泡等现象，应立即停止加热并换表皮重新加热。

8、1.5分钟后拉开加热板9、点按“平台上升”按钮10、点按“真空泵启动”按钮，抽真空成型11、在加强部位用厚度为0.4mm玻璃纤维12、用外包海绵的条状物抵住主体，部分拐角处辅助成型，防止出现皱折13、点按“吹气”按钮降温（30秒左右）14、2分钟后点按“真空泵停止”按钮15、用美工刀划离成型表皮，从真空成型模上取下16、将表皮套在表皮定形骨架上上述操作的技术规范1、表皮应保持清洁，不允许有任何水滴杂物、油污等弊病2、实用区域表皮无拉破和起皱现象3、表面拉伸处无明显拉薄和可视发白现象。

4、成型表皮表面不能有针孔眼，凸凹点5、真空泵真空度≥0.08MPa6、空压机压力≥0.5MPa四）发泡1、打开发泡成型模具2、清理凹模：用干净抹布将模腔擦拭干净3、检查滑块是否是有缺损现象，并将滑块放入模腔相应位置4、检查表皮是否达到质量要求5、发泡第一个件时用通针穿透凹模排气孔6、将成型表皮放置于凹模内7、真空吸气定型表皮8、用漆刷沿骨架模模具表面来回刷脱模剂，保证表面涂刷均匀，脱模剂不得堆积、流挂(60g/㎡)9、将薄膜覆盖在凸模表面10、将玻璃钢骨架放入凸模上，不能有起翘或不贴合等现象11、配料：1）、用大药勺取组合聚醚2）、用另一药勺取异氰酸酯3）、将量取好的组合聚醚和异氰酸酯倒入搅拌桶中，开动搅拌机进行搅拌（10～15秒）12、浇注：将搅拌好的混合料沿凹模表皮内边匀速浇注13、将凸模与凹模合模并锁紧14、计时：室温25℃时15～25分钟，室温低于15℃时时间加长，室温高于25℃时时间缩短15、出模并检查发泡件外观16、将合格发泡件置于台架上熟化24小时上述操作的技术规范1、发泡前凸模、凹模需保证清洁2、工艺跑料部位发泡前一定要涂脱模剂3、填充料的配比需符合10：6室温>30℃或<18℃应降温或加温，如需加强增硬，需加2%增硬剂4、在温度在8℃以下，为保证质量模具，加温表皮成型后不超过12小时发泡5、真空要求不少于0.080MPa6、发泡台架制作的产品在制作前应检台架机构是否灵活7、配料时搅拌要均匀8、发泡件表面光滑、无凹坑、缩瘪、皱折、漏料等影响外观的现象。

9、成型仪表台表面层无明显空料、气泡，发泡不完全等缺陷五）小件发泡1、打开发泡成型模具2、清理凹模：用干净抹布、漆刷将模腔擦拭干净3、检查滑块是否是有缺损现象，并将滑块放入模腔相应位置4、检查表皮及骨架是否达到质量要求，必要时须用铁锤整理铁骨架，使它与骨架模贴合5、将成型表皮放置于凹模内6、配料（可进行多模配制）：1）、用料罐称取组合聚醚2）、用另一料罐称取异氰酸酯3）、将量取好的组合聚醚和异氰酸酯倒入搅拌桶中，搅拌20～25秒。

7、浇注：将搅拌好的混合料沿凹模表皮内边匀速浇注8、将骨架（镀锌板等）放入凹模内不能有起翘或不贴合等现象9、将薄膜覆盖在玻璃钢骨架内表面10、将凸模放入凹模内,及时拧紧两侧锁紧螺丝（或压上压脚）11、计时：室温25℃时15～25分钟，室温低于15℃时，时间加长，室温高于30℃时，时间缩短12、出模并检查发泡件外观。

13、将合格发泡件置于台架上熟化16小时以上。

上述操作的技术规范1、发泡前凸模、凹模需保证清洁2、工艺跑料部位发泡前一定要涂脱模剂3、填充料的配比需符合10:(5.8—6.0)4、配料时搅拌要均匀5、发泡件表面光滑、无凹坑、缩瘪、皱折、漏料等影响外观的现象。

六）修皮1、清理工作台，不允许工作台有任何坚硬、锐利工具或杂物，以防拉毛或刮伤仪表台表皮2、从料架上取下仪表板发泡件放置在修皮工作台上，检查表面质量3、修整前弧及周边，用美工刀沿前弧及周边将表皮修理掉4、用铲刀铲去因发泡产生的多余溢料（发泡料）5、对仪表罩及开关孔处按靠模进行划线6、根据划线及表皮上所带刻线修检修门孔，仪表罩开孔，开关孔，碟盒孔及其它开孔。

7、美工刀修齐边沿，对骨架内用铲刀去除泡沫料8、送检9、将合格品放置在货架上上述操作的技术规范1、切口必须光滑、平整、无刀痕、折角及有损表皮美观的弊病2、为保证下道开孔工序的尺寸，需严格按照样板尺寸进行修皮处理七）开孔1、将仪表台放置在工作台上2、检查仪表台有无损坏3、沿修皮线用电锯进行锯切处理，如需要开风球装配孔：将扩孔器钻头垂直对准仪表台上预留孔位后开启扩孔器开关，直至钻空4、用锉刀对所有锯切孔进行修理直至切口光滑、平整。