C=0抽样方案完整版本
C=0抽样方案
和抽样有关的几个分布
• 二项分布：二项分布是n个独立的是/非试验中成功的次数 的概率分布，其中每次试验的成功概率一样。（二项分布 的计算方式如何推导？）
• 超几何分布：由有限个物件中抽出n个物件，成功抽出指 定种类的物件的次数（不归还）。前述案例中已给出超几 何分布计算的案例。
• 泊松分布：当二项分布的n很大而p很小时，泊松分布可作
为二项分布的近似。事实上，泊松分布是由二项分布导出
的。
– 概率密度 – 累积概率
f
(
x
)
（
np
)
x
e
np
x!
r
F (x) f (x)
x0
OC曲线
• 案例：有N=10000个产品， 不良率为P，我们抽取n=100 个，1收2退。分别计算 P=1%,2%,3%时的接收概率 Pa
– 根据泊松分布，Pa分别为：
13
3201-10000 1250 800 500 315 200 192 189 116 86 68 50 38 29 22 15
10001-35000 1250 800 500 315 300 294 189 135 108 77 60 46 35 29 15
35001-150000 1250 800 500 490 476 294 218 170 123 96 74 56 40 29 15
*
*
* 315 200 125 80 50 48 47 29 21 16 11
9
501-1200
* 800 500 315 200 125 80 75 73 47 34 27 19 15 11
1201-3200
1250 800 500 315 200 125 120 116 73
C=0抽样方案
1﹑目的
明确品管部各单位的抽样标准，并提供文件支持。
2﹑范围
适用于本公司所生产的汽车工业链上的相关产品。
适用于进料、制程、成品检验时，计数型数值允收水准的确定。
3﹑权责
3.1品管经理：确定各阶段的AQL值。
3.2品检人员：C＝0 抽样标准的实施。
4﹑定义
4.1 C＝0抽样计划：零缺陷抽样计划，即0收1退,Acc=0,Rej=1。
5﹑作业内容
5.1使用方法
5.1.1确定检验项目、判定标准。
5.1.1.1抽检数量：样品全检（性能除外）。
量产抽检。
5.1.1.2检验项目：尺寸、外观、性能、装配等。
根据客户要求及产品特性确定。
5.1.2确定允收水准AQL值。
外观：AQL：0.65 Ac=0 Re=1
尺寸：AQL：6.5 Ac=0 Re=1
性能：AQL：6.5 Ac=0 Re=1
5.1.3根据实际批量及规定的AQL值从“附件一”中查出应抽取的样本数量。
5.1.4从批量中随机抽取规定的样本数。
5.1.5检验
根据Acc=0 Rej=1判定。
5.2如遇特殊情况，品管部可根据客户要求更改允收品质水准AQL，只需书面通知相关部门，而
无需更改本规定及相关检验标准。
6﹑参考文件
无
7﹑使用表单
无
8﹑附件
8.1 C=0抽样计划表
附件一：
C=0抽样计划表
注：* 表示整批须百分之百检验。
零缺陷(C=0)抽样方案
零缺陷概念的产生：被誉为“全球质量管理大师”、“零缺陷之父”和“伟大的管理思想家”的菲利浦·克劳士比（Philip B. Crosby）在20世纪60年代初提出“零缺陷”思想，并在美国推行零缺陷运动。
后来，零缺陷的思想传至日本，在日本制造业中得到了全面推广，使日本制造业的产品质量得到迅速提高，并且领先于世界水平，继而进一步扩大到工商业所有领域。
零缺陷理论核心是：“第一次就把事情做对”。
所谓"零缺陷"抽样方案,简单的说,就是不管你的批量和样本大小如何,其抽样检验的接收数Ac=0,即"0收1退"。
举例：某客户在其《供应商质量手册》中规定成品验收采用 C=0 抽样方案。
所谓 C=0 抽样方案通常又被大家称为零缺陷抽样方案，即只有抽样产品全部经检验全部合格，整批产品才能够被接收；而只要在验收过程中发现有一个不良品，整批产品将被判为不合格。
客户的这一要求在公司内部引起了一些同事的担心，认为这样的要求是不是过于严格了？公司根本做不到，甚至有同事认为客户这样的要求是“霸王”条款。
事实上，C=0 抽样方案目前在国内已经被广泛使用。
它和我们中国应用较多的GB/T2828.1-2012抽样方案一样，就方案本身来讲不存在严格不严格的概念。
在应用GB/T2828.1-2012时，一个抽样计划严格与否取决于我们对于 AQL 的选择。
AQL 值小，抽样计划就严格；AQL 值大，抽样计划就宽松。
同样的，C=0 抽样方案也规定了一系列与GB/T2828.1-2012 相同的 AQL值，选择哪个AQL 值完全在于我们自己的选择以及与客户的协商来决定。
所以有关“C=0 抽样方案过于严格”的论断完全不成立，出现这种认识仅仅是因为大家不了解C=0 抽样方案。
需要说明的是，该客户的《供应商质量手册》是根据IATF16949：2016 建立的，而IATF16949 ：2016标准条款8.6.6中明确要求接收水平必须是零缺陷。
GB2828抽样标准与C=0抽样方案
正常 加严
加严 正常
连续5批或少于5批中有2批是不可接收的
接连成5批被认为是可接收的，恢复正常检验
暂停检验
正常 放宽
在初次加严检验时，未接收批累计达到5批，暂时停止检验 1.当前的转移得分（GB/T2828.1的9.3.3.2）至少是30分 2.生产稳定 3.负责部分认为放宽检验可取
放宽
（美国贝尔实验室技术员“道吉”和“罗米格”创造者）
1949年《一次抽样和二次抽样检查表》
（首次作为标准）
我国已发布了23项统计抽样检验国家标准，主要有 GB/T2828（计数型）1981年发布和GB/6378（计量型）
1986年发布
GB2828抽样检验系列
已颁布的和正在修改的GB/T2828系列如下： GB/T2828.1-2003 按接收质量检验限检索的逐批检 验抽样计划 GB/T2828.2-2003 孤立批检验抽样计划 GB/T2828.3-2003 跳批检验抽样计划 GB/T2828.4-2003 声称质量水平的评价程序 GB/T2828.10-2003 计数抽样系统介绍
抽样方案类型
一次抽样检验 二次抽样检验（最多抽样两次） 多次抽样检验（最多5次抽样） 序贯抽样检验（事先不规定抽样次数，样本量为1，根据累积不 合格品数判定批合格/不合格还是继续抽样。）
抽样检验方案分类
调整型：有转移规则（正常、加严、放宽） 非调整型：只有一个方案，无转移规则
转移规则
GB2828抽样标准 与 C=0抽样方案
概论
检验：为确定产品或服务的各特征是否合格，测定、 检查、试验或度量产品或服务的一种或多种特征， 并且与规定要求进行比较的活动。 检验方式：1.全数检验 2.统计抽样检验 3.其他的抽样检验 4.免检
C=0抽样方案
– 理化检验：依靠仪器、仪表、测量装置或化学方法 进行检验
– 感官检验：利用手、眼、耳的感觉进行判断 – 试验性使用
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C=0抽样方案
2、统计抽样检验基本概念
• 检验分类（按检验系统）：
– 逐批检验 – 周期检验
• 检验分类（按检验效果）：
– 判定性检验：依据标准的符合性判断，是把关的职 能
对检验工作来讲，显然是一个大的改进。 4、适用于破坏性测试，从而对产品批质量的保证具有一个
以数字表示的水准。 5、拒收供应者或车间部门整个产品批，而不是仅仅退回不
合格品，从而更有力地促进产品质量的提高。
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C=0抽样方案
抽样检验的缺点
抽样检验也有如下一些固有缺点： 1、存在接受“劣质”批和拒收“优质”
– 免检
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C=0抽样方案
2、统计抽样检验基本概念
• 检验分类（按检验人员）：
– 自检 – 互检 – 专检
• 检验分类（按检验地点）：
– 集中检验 – 现场检验 – 流动检验
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C=0抽样方案
2、统计抽样检验基本概念
• 检验分类（按生产过程）：
– 进货检验（首批样品检验和成批检验） – 过程检验（首件检验、巡回检验、工序段检验） – 最终检验
样本 测 试
数据
C=0抽样方案
（（
母体
通过样本推 测母体
随机抽取样本
检验
本检 验 样
样本
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C=0抽样方案
抽样检验的优点
抽样检验与全检比较而言，有如下显着的优点：
1、由于只检验部分产品，较为经济合算。 2、抽样检验所需检验员较少。 3、抽样检验是由单调的100%逐件判定提高到逐批判定，这
C=0抽样计划
C=0抽样计划⼀、前⾔为强调过程品管与持续不断改进的重要性，美军于1996年推出新版的抽样标准：MIL-STD-1916，⽤以取代MIL-STD-105E作为美军采购时主要选⽤的抽样标准。
本标准的⽬的在⿎励供应商建⽴品质系统与使⽤有效的过程控制程序，以取代最终产品的抽样⽅式，希望供应商远离以AQL(Acceptable Quality Level)为主的抽样计划，⽽以预防性的品质制度代替它，故本标准之愿景在建⽴不合格过程改进之制度，⽽⾮最终检验品质之⽔准。
MTL-STD-1916与MIL-STD-105E 抽样标准不同之处，主要有以下⼏点：1、抽样计划以单次抽样（含加严、正常及减量）为主，删除双次与多次抽样，抽样以“0收1退”（ZBA Zero Based Acceptance ）当做判定标准，强调不允许不良品之存在。
2、建⽴持续不断改善之品质系统制度与善⽤多项品质改善⼯具。
j#y3、以预防代替检验，在过程中执⾏统计过程品管（SPC ）。
V5s c)[bbs.6sq4、对计数、计量及连续性抽样作业均可适⽤（分别有三种抽样表），不再像以往MIL-STD-105E 仅限于计数值抽样，MIL-STD-414仅限于计量值抽样与MIL-STD-1235仅限于连续性抽样（以上标准美军均已废⽌）。
5、把抽样视为⼀种浪费的⾏为，如供应商可提出不同产品的接收计划，如获顾客同意后，则可按约定的接收⽅式办理验收。
6、MIL-STD-1916强调供应商品质系统的建⽴，以预防为主，⽽MIL-STD-105E 强调顾客的抽样技术，避免接收不合格件。
b;此外，以往最常⽤的MIL-STD-105E 抽样标准，使⽤的查检表上就有加严、正常及减量等对应查检表数⼗个，在运⽤上并不是很⽅便，⽽MIL-STD-1916所使⽤的表格（含计数、计量及连续性抽样），就只有4个，在使⽤的简便性上，已有⼤⼤的改善。
-n l*d1P5m⼆、适⽤范围$^H1、本标准所提供的品质计划与程序，不能减轻供应商满⾜顾客需求的责任，供应商必须建⽴品质系统，包括制造程序，品管监控等作业，⽤以⽣产符合顾客品质要求的产品。
C=抽样计划
改订履历
1.目的：为确保产品品质更好地体现IATF16949:2016条文精神,追求零缺陷,特制订本规定。
2.适用范围：适用于进货、制程、成品检验时,计数型数值允收水准的确定。
3.权责
3.1品管部：确定AQL值﹔
3.2品管员：C＝0 plan的查询、使用。
4.定义
4.1 C＝0抽样计划：零缺陷抽样计划，即收0退1,Ac=0,Re=1，首次发表于1965年，目前还不是国际或
国家标准，但由于“零缺陷”的品质观念已通行全球，另外QS9000标准中4.10检验和试验要素中明确规定：对计数型抽样计划接受准则为零缺陷，因此，许多企业均采用零缺陷C＝0抽样检验计划。
5.作业内容
5.1使用方法。
5.1.1确定检验项目、判定标准。
根据客户要求及产品特性确定。
5.1.2确定允收品质水准AQL值
计数型数值：本公司规定使用AQL值为0.4。
5.1.3根据实际批量及规定的AQL值从“附件一”中查出应抽取的样本数量。
5.1.4从批量中随机抽取规定的样本数。
5.1.5检验：根据Ac=0 Re=1判定。
5.2如遇特殊情况，品管部可根据实际临时(15天以内)更改允收品质水准AQL，只需书面通知相关部门，
而无需更改本规定及相关检验标准。
6.相关文件: 无
7.相关表单：无。
注：* 表示整批须百分之百检验。
c=0抽样计划
5. C=0抽样计划5.1﹑发行历史1965年,C=0抽样计划首次发表于国际刊物而于1969年首版出书1981年再版,1983年三版ه目前还不是国际或国家标准,但由于“零缺ه陷”的质量观念已通行全球,因此欧美许多企业者广泛采用零缺陷数C=0抽样计划ه5.2﹑零缺点的品质零缺点的质量要求已成为产品市场的趋势,从抽样观点来看,C=0抽样计划可以符合这精神هA) 若你的产品质量非常差,则允许数大于0的抽样计划(如MIL-STD-105中可见)并没有太大帮助ه)若你的抽样计划中允许数大于0,实际上你已同意你的检验员接受无法使用的零件或产品هC) 若你为零缺点的质量而一直奋斗,你又怎么能忍受你的抽样计划中允许不良品的存在呢?D)QS9000标准中的4.10检验和试验要素中明确规定:对计数型抽样计划的接受准则应为零缺陷,MIL-STD- 105E 中说明:规定AQL数值,并不意味着供货立有仅提供任何已知的不合格产品单元ه5.3﹑节省成本从使用者报告中显示,当公司的抽样计划由MIL-STD-105表改换成C=0抽样计划时可节省8%-30%ه理论上节省的多寡主要和批量及AQL指标有关批量及AQL指标值愈大,节省成本愈多ه5.4﹑应用范围广任何以批量检验的产品,C=0抽样计划均可应用ه5.5﹑一些概念的更新术语“暂扣批”(withhold the lot)是一个特别的概念,它并不意味着“拒收”,在“零缺陷抽样计划”中,只有抽检样本数“不合格” (non conformances)为零时才接收(即Ac=0)ه当发现一个和几个“不符合”时,该批就是“暂扣批”,一般需要工程/管理部门根据“不符合” 的严重程度和数量进行评审﹑复检﹑以决定接收或拒收ه缺陷(defect)是描述产品的某一“不合格” 特征项缺陷品(defective)是具有一个或多个缺陷的产品5.6﹑其它特点c=0 抽样计划更适合独立批检验,c=0抽样计划无加严﹑放宽转移的规定5.7﹑C=0抽样计划与MIL-STD-105 抽样计划比较***MIL-STD-105 抽样计划比较当应用MIL-STD-105 计划时,针对不同的AQL,我们将会得到较高的允收概率一般来说允收概率为0.9-0.98ه也就是说被拒收的概率(风险)为0.1-0.02 ه此被拒收的概率(风险)被为生产者冒险率αه通常使用AQL观念时, 消费者和生产者间已达成协议一当送验批质量达到此AQL水平时消费者愿意尽量允收该批, 亦即有保护生产者的功能ه***C=0抽样计划相对于AQL的另一观念为L TPDهL TPD是从消费者对于质量不良忍受程度的极限(拒收水平)来探讨一当送验批不良率达到此L TPD限度时,消费者希望能尽量拒收该批,亦即允收该批的机率愈低愈好(一般定为0.1) ه此被允许的机率(即发生错误的机率)称为消费者冒险率βه亦即以保护消费者为出发点هC=0 计划即基于L TPD的观点而设计(消费者冒险率为0.1), 因此以保护消费者来说可相等或更大于MIL-STD-105抽样计划هA)从下表中可知, C=0 计划比MIL-STD-105 将会更经济ه (愈大的批量及AQL愈经济) هB)由附图中可知, 在消费者冒险率0.1下, C=0 计划提供相等或更L TPD 保护ه。
C=0抽样方案
• 全检是在有限时期内反省大批(dàpī)产品，难免误检，因 此尽量运用样板和自动检验，完善管理和作业合理化。
第二十六页，共66页。
何时(hé shí)需求采用抽样检验
• 破坏性反省全检不允许时 • 延续买卖，以往批质量情报不充沛时。 • 质量水平达不到，全检又没有必要，只对坏批中
加消费者的冒险率。
24
第二十四页，共66页。
何时需求运用(yù nyò ng)抽样检验
• 消费技术水平较低，不合格(hégé)品率超标且漏检会构 成严重结果时，必需采用逐一反省〔全检〕。
• 消费技术水平较高，确信不合格(hégé)品可以根绝时， 可以采用无实验反省。
• 允许一定数量的不合格(hégé)存在，消费进程不坚定， 有时会出现坏批；或延续买卖，批质量信息不充沛时， 需求采用抽样反省，判别质量合格(hégé)还是不合格 (hégé)。
何时无需(wú xū)抽样检验
• 消费坚定，对后续消费无影响，质量控制图无异常的有限批的 实验省略时。
• 国度赞同的免检产品(chǎnpǐn)，质量认证产品(chǎnpǐn)无实验 买入反省时。
• 暂时反省质量优秀，运用信誉高的产品(chǎnpǐn)的接纳反省和 认可消费方的反省结果，不再作抽样反省时。
抽样
样本(yàngběn)
测 试
剖析
数据
第七页，共66页。
（（
母体
通过样本推 测母体
随机抽取样本
检验
本检 验 样
样本
第八页，共66页。
抽样检验(jiǎnyàn)的优点
抽样检验与全检比拟而言，有如下显着的优点：
C=0抽样计划表
“C=0抽样计划”资料AQL 0.010 0.015 0。
025 0。
040 0。
065 0。
10 0.15 0.25 0.40 0。
65 1。
0 1.5 2。
5 4。
0 6。
5 10。
0 批量样本2—8 ＊＊＊* ＊＊* ＊＊＊＊＊ 5 3 2 2 9-15 * ＊＊* * ＊* * ＊* 13 8 5 3 2 2 16—25 ＊＊＊＊＊＊* ＊＊20 13 8 5 3 2 2 26-50 * ＊＊＊* ＊* * 32 20 13 8 5 5 5 3 51—90 ＊＊＊* ＊＊80 50 32 20 13 8 7 6 5 4 91-150 ＊＊* * ＊125 80 50 32 20 13 12 11 7 6 5 151—280 * ＊＊＊200 125 80 50 32 20 20 19 13 10 7 6 281-500 ＊* ＊315 200 125 80 50 48 47 29 21 16 11 9 7 501—1200 ＊800 500 315 200 125 80 75 73 47 34 27 19 15 11 8 1201-3200 1250 800 500 315 200 125 120 116 73 53 42 35 23 18 13 9 3201—10000 1250 800 500 315 200 192 189 116 86 68 50 38 29 22 15 9 10001—35000 1250 800 500 315 300 294 189 135 108 77 60 46 35 29 15 9 35001-150000 1250 800 500 490 476 294 218 170 123 96 74 56 40 29 15 9 150001—500000 1250 800 750 715 476 345 270 200 156 119 90 64 40 29 15 9 500000and over 1250 1200 1112 715 556 435 303 244 189 143 102 64 40 29 15 9零缺陷抽样（C=0）使用的理解（C=0抽样计划不是国标、国际标准）国际标准, 国标, 缺陷零缺陷抽样(C=0）使用的理解（C=0抽样计划不是国标、国际标准）1）是以105E为基础，把抽样数减少,只是缺点数为“0"，AQL值同样有从0。
C=0抽样计划表
“C=0抽样计划”资料AQL 0.010 0.015 0。
025 0。
040 0。
065 0。
10 0.15 0.25 0.40 0。
65 1。
0 1.5 2。
5 4。
0 6。
5 10。
0 批量样本2—8 ＊＊＊* ＊＊* ＊＊＊＊＊ 5 3 2 2 9-15 * ＊＊* * ＊* * ＊* 13 8 5 3 2 2 16—25 ＊＊＊＊＊＊* ＊＊20 13 8 5 3 2 2 26-50 * ＊＊＊* ＊* * 32 20 13 8 5 5 5 3 51—90 ＊＊＊* ＊＊80 50 32 20 13 8 7 6 5 4 91-150 ＊＊* * ＊125 80 50 32 20 13 12 11 7 6 5 151—280 * ＊＊＊200 125 80 50 32 20 20 19 13 10 7 6 281-500 ＊* ＊315 200 125 80 50 48 47 29 21 16 11 9 7 501—1200 ＊800 500 315 200 125 80 75 73 47 34 27 19 15 11 8 1201-3200 1250 800 500 315 200 125 120 116 73 53 42 35 23 18 13 9 3201—10000 1250 800 500 315 200 192 189 116 86 68 50 38 29 22 15 9 10001—35000 1250 800 500 315 300 294 189 135 108 77 60 46 35 29 15 9 35001-150000 1250 800 500 490 476 294 218 170 123 96 74 56 40 29 15 9 150001—500000 1250 800 750 715 476 345 270 200 156 119 90 64 40 29 15 9 500000and over 1250 1200 1112 715 556 435 303 244 189 143 102 64 40 29 15 9零缺陷抽样（C=0）使用的理解（C=0抽样计划不是国标、国际标准）国际标准, 国标, 缺陷零缺陷抽样(C=0）使用的理解（C=0抽样计划不是国标、国际标准）1）是以105E为基础，把抽样数减少,只是缺点数为“0"，AQL值同样有从0。
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制作：周亮 日期：2016-4-22
品质决定命运，创新引领未来
目录
一、抽样检验基础知识 二、C=0 Sampling Plan 三、MIL-STD-105E抽样与C=0抽样比 四、C=0抽样表 五、C=0抽样案例
品质决定命运，创新引领未来
1、统计抽样的由来与发展
• 1965年，美国的一位大学教授尼古拉斯•斯托格力亚 发表C=0抽样方案，几经改版，目前最新的版本为第 四版。C=0抽样方案是根据MIL-STD105 修改而成， 接收准则限定为“0收1退”，因而又被人们称为“零缺 陷”抽样方案。
• 检验分类（按检验方式）：
– 理化检验：依靠仪器、仪表、测量装置或化学方法 进行检验
– 感官检验：利用手、眼、耳的感觉进行判断 – 试验性使用
品质决定命运，创新引领未来
2、统计抽样检验基本概念
• 检验分类（按检验系统）：
– 逐批检验 – 周期检验
• 检验分类（按检验效果）：
– 判定性检验：依据标准的符合性判断，是把关的职 能
品质决定命运，创新引领未来
2、统计抽样检验基本概念
• 检验分类（按检验数量）：
– 全数检验：对每个产品进行评判，接收的全是合格 品，拒绝的是少量不合格品。
– 抽样检验：根据对部分产品的检验结果，对一批产 品做出判断，接收的产品中可能有不合格品，拒绝 的是整批产品 （统计抽样检验、非统计抽样检验）
– 免检 品质决定命运，创新引领未来
以数字表示的水准。 5、拒收供应者或车间部门整个产品批，而不是仅仅退回不
合格品，从而更有力地促进产品质量的提高。
品质决定命运，创新引领未来
抽样检验的缺点
抽样检验也有如下一些固有缺点： 1、存在接受“劣质”批和拒收“优质”
批的风险。 2、增加了计划工作和文件编集工作。 3、样组所提供的产品情报一般而言较之
品质决定命运，创新引领未来
1、统计抽样的由来与发展
• 虽然到目前为止，C=0抽样方案还不是国际以及任何国家的 国家标准，但由于“零缺陷”的质量理念已经深入人心，在加 上ISO/TS16949:2002中有明确的条文要求，在企业界已经得 到了广泛的应用。1994年，美国三大汽车厂商（通用、福特 、克来斯勒）发布了QS9000质量体系标准，QS9000中的 4.10.1.1条款就明确要求：接收准则必须是零缺陷。QS9000 的这一要求，促进了C=0抽样方案的被迅速推广应用。在 QS9000被国际标准化组织采纳为国际标准ISO/TS16949之后 ，使得C=0抽样方案的应用又进一步扩大。
样本 测 试
数据
7
（（
母体
通过样本推 测母体
随机抽取样本
检验
本Байду номын сангаас 验 样
样本
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抽样检验的优点
抽样检验与全检比较而言，有如下显着的优点：
1、由于只检验部分产品，较为经济合算。 2、抽样检验所需检验员较少。 3、抽样检验是由单调的100%逐件判定提高到逐批判定，这
对检验工作来讲，显然是一个大的改进。 4、适用于破坏性测试，从而对产品批质量的保证具有一个
• 检验：通过观察和判断，必要时结合测量、试 验所进行的符合性评价
– 对象：产品、过程、服务 – 符合性：“合格”、“不合格”；或“满足”、
“不满足” – 活动：测、比、判的过程
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2、统计抽样检验基本概念
• 单位产品：构成产品总体的基本单位（产品、材料、 服务）
• 检验批：同样生产条件下生产的单位产品汇集 • 样本：取自一个批并且提供有关该批的信息的一个或
– 信息性检验：利用检验所获得的信息进行质量控制， 又很强的预防性
– 寻因性检验：在产品的设计阶段，通过充分的预测， 寻找潜在不合格的原因
于全检要少。
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抽样方案所规定的假定
• 抽样方案通常都被假定为
（实践中，这些假定并不完全靠得住） 1、检验员是按照指定的抽样方案进行工作的。 2、所做的检验是没有误差的，即在测量或鉴定
产品是否合格时，不存在人为的过失或设备 的误差。
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2、统计抽样检验基本概念
能提供相同或较高的消费者保障。 • 除了经济优点外，它还易于使用及管理。 • 起初是用在军方产品，后来更广泛应用于许多
任务业上计数型的抽样，特别强调在零缺陷的 输出。 • 目前根据105E来做修改，目前已是第四版。
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抽样概念的说明
母体
抽样
管 理
结论
分析
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2、统计抽样检验基本概念
• 检验分类（按检验人员）：
– 自检 – 互检 – 专检
• 检验分类（按检验地点）：
– 集中检验 – 现场检验 – 流动检验 品质决定命运，创新引领未来
2、统计抽样检验基本概念
• 检验分类（按生产过程）：
– 进货检验（首批样品检验和成批检验） – 过程检验（首件检验、巡回检验、工序段检验） – 最终检验
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2﹑C=0的发展历史
➢ 1950年﹐美国国防部发布了军用标准MIL-STD-105A。 ➢ 1958年修订为MIL-STD-105B。 ➢ 1961年修订为MIL-STD-105C。 ➢ 1963年修订为MIL-STD-105D。 ➢ 1989年修订为MIL-STD-105E。 ➢ 1995年美国军方就宣布取消MIL-STD-105E﹐用美国
一组产品 • 样本与总体之间是一种推断关系，抽样检验就是用统
计的方法控制总体质量水平
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2、统计抽样检验基本概念
• 检验分类：
– 按检验数量 – 按检验人员 – 按检验地点 – 按生产过程 – 按检验方式
按检验系统 按检验效果 按检验目的 按供需关系 按质量特性的数据性质 按检验后样品的状况
国家标准ANSI/ASQC Z1.4-1993代替之。但一些公司 仍在使用MIL-STD-105E。
➢ 后来美国军方就开始使用C=0抽样标准。
➢ 2008年，美国国家标准ANSI/ASQ Z1.4-2008发布。
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2﹑C=0的发展历史
• 零缺陷计划是由Nicholas L. Squeglia所开发的。 • 它和MIL-STD-105E相比可以以较少检验数而