潜在失效模式和后果分析
设计潜在失效模式及后果分析
下一步行动计划
针对识别出的潜在失效模式， 制定相应的预防和缓解措施， 降低风险。
定期进行设计潜在失效模式 及后果分析复盘，不断完善 和优化产品设计。
持续监测和跟踪潜在失效模 式的改进情况，确保措施的 有效性。
FTA（故障树分析）
总结词
FTA是一种自上而下的逻辑分析方法，用于识别系统故障的原因，并确定导致 故障的最小割集。
详细描述
FTA通过构建故障树来分析系统故障的原因。故障树从顶事件（系统故障）开始， 逐级向下分析导致顶事件发生的所有可能原因。通过FTA，可以识别出导致系统 故障的关键因素，并确定预防措施和改进方案。
05
04
3. 热伤害
过热的产品可能烫伤使用者。
性能后果
总结词
产品的性能是用户最直接关注 的方面，潜在失效模式可能导
致产品性能下降或失效。
1. 功能丧失
产品部分或全部功能无法正常 工作，如电子预期标准，如 电池续航时间缩短、设备运行 速度变慢等。
3. 疲劳失效
产品因长时间使用或频繁使用而导致 的性能下降或损坏。
05
风险优先级评估
风险矩阵
风险矩阵是一种评估风险优先级的方 法，通过将风险发生的可能性和后果 的严重程度进行量化，将风险划分为 不同的等级。
在风险矩阵中，横轴表示风险发生的 可能性，纵轴表示后果的严重程度， 根据这两个维度的值，可以将风险划 分为高、中、低三个优先级。
软件可能存在安全漏洞，如未授权访问、恶意攻击等，威胁用户隐 私和系统安全。
人因设计潜在失效模式
操作失误
人为操作可能导致系统误动作或错误输入，影响系统 正常运行。
潜在的失效模式与后果分析(FMEA)精选全文
太短功能 :支撑架总成生产方法 (焊接)潜在失效模式 :
设计目标骑乘至少3000小时
不需保养, 及10000
小时的骑乘寿命适应99.5%男性成人
舒适的骑乘其它功能 :容易骑用潜在失效模式驾驶困难踩踏困难功能 :提供可靠的交通潜在失效模式链条经常损坏轮胎经常需要保养功能:提供舒适的交通潜在失效模式座椅位置令骑乘者
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FMEA的实施
FMA（失效模式分析）
FMEA（潜在失效模式及后果分析）
失效已经产生
失效还未产生，可能发生，但不是一定要发生
核心：纠正
核心：预防
诊断已知的失效
评估风险和潜在失效模式的影响开始于产品设计和工艺开发活动之前
指引开发和生产
指引贯穿整个产品周期
FMA:Failure Mode Analysis
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FMEA的实施
●及时性●它是一个事前的行为，而不是一个事后的行为。●事先花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。●FMEA能够减少或消除因修改而带来更大的机会。适当地应用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。● FMEA是一个动态的文件。● FMA是一种事后行为，是对产品/过程已经发生的失效 模式分析其产生的原因，评估其后果采取纠正措施的一种活动。●类似项目的FMA是FMEA的重要的输入参考资料。
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良好FMEA之具备事项
FMEA是早期预防失效及错误发生的最重要且最有效的方法之一。一个良好的FMEA必须具备： 1. 确认已知及潜在失效模式 2. 确认每一失效模式的后果和原因 3. 依据风险顺序(严重度、频度及探测度)采取措施 4. 提供问题改正行动及跟催
潜在失效模式和后果分析FMEA
制定优先改进措施
01
根据RPN值评估结果，确定需要优先改进的潜在失效模式。
02
制定针对性的改进措施，包括设计优化、工艺改进、检验加强
等。
制定改进措施的实施计划和时间表，确保改进措施的有效执行
03 。
跟踪改进措施的实施情况
要点二
详细描述
在汽车行业中，FMEA被广泛应用于产品设计、生产和质 量控制过程中。例如，在发动机设计阶段，FMEA分析可 能识别出发动机气缸密封圈的潜在失效模式，如密封圈材 料疲劳或安装不当。这种失效可能导致发动机性能下降或 漏油，影响车辆的安全性和可靠性。通过FMEA分析，设 计团队可以采取措施优化密封圈材料和安装工艺，降低失 效风险。
服务流程改进
在服务流程中应用FMEA，有助于发 现和改进可能导致服务失败的潜在问
题。
生产过程控制
在生产过程中应用FMEA，有助于识 别和解决可能导致生产不合格品的潜 在问题。
维修和维护
在产品维修和维护过程中应用FMEA ，有助于预防和解决可能导致产品失 效的潜在问题。
02
CATALOGUE
FMEA分析过程
详细描述
潜在失效模式是指产品或过程中可能发生的故障或性能下降。通过分析历史数据、类似产品的失效模式以及专家 意见等途径，可以识别出潜在的失效模式。
确定失效影响
总结词
评估潜在失效模式对系统、产品或过程 的影响，有助于了解失效的严重程度。
VS
详细描述
失效影响是指潜在失效模式发生时，对系 统、产品或过程性能的影响程度。通过评 估失效影响，可以了解失效的严重程度， 为后续的风险评估提供依据。
潜在失效模式及后果分析
潜在失效模式及后果分析1. 简介在工程设计和生产过程中，产品的失效模式及其潜在后果分析是非常重要的一环。
通过对产品失效模式和后果的分析，可以及早发现和解决潜在的问题，从而提高产品的可靠性和安全性。
2. 什么是潜在失效模式？潜在失效模式是指在特定工作条件下可能导致产品失效的方式或方式组合。
每个产品都可能存在多个潜在失效模式，而这些失效可能会对产品的性能、可靠性和安全性产生不利影响。
3. 为什么进行潜在失效模式及后果分析？潜在失效模式及后果分析有以下几个重要的目的： - 识别并理解产品的潜在失效模式，以便进行针对性的改进和优化； - 预测产品在特定工作条件下的失效后果，以便制定相应的应对措施； - 分析和评估潜在失效对产品性能、可靠性和安全性的影响，以指导产品设计和工艺改进； - 为后续的可靠性测试和故障分析提供基础和参考。
4. 潜在失效模式及后果分析的方法潜在失效模式及后果分析可以采用多种方法，常见的方法包括以下几种： ### 4.1 故障模式与影响分析(FMEA) 故障模式与影响分析(Failure Mode and Effects Analysis, FMEA)是一种常见的潜在失效模式及后果分析方法。
通过对产品的各个部件和子系统进行系统性的分析，识别出各种潜在失效模式及其后果，并根据其严重性、发生概率和检测能力等指标进行评估和排序。
4.2 故障树分析(FTA)故障树分析(Fault Tree Analysis, FTA)是另一种常用的潜在失效模式及后果分析方法。
通过建立一个由事件和逻辑门构成的故障状态树，分析和推导出导致系统失效的各种可能性和后果。
4.3 事件树分析(ETA)事件树分析(Event Tree Analysis, ETA)是一种与故障树分析类似的潜在失效模式及后果分析方法。
与故障树分析不同的是，事件树分析是从系统的某个事件开始进行推导，分析该事件的多种可能性和后果，从而得出整个系统的失效模式和后果。
潜在的失效模式及后果分析
潜在的失效模式及后果分析概述：潜在的失效模式及后果分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）是一种系统性的方法，用于识别并评估设计中可能出现的潜在失效模式及其可能的后果。
通过FMEA，可以帮助设计团队和制造商在早期阶段识别和解决设计中的潜在问题，提高产品的可靠性和性能。
1.确定失效模式在进行FMEA之前，首先要识别可能的失效模式。
失效模式是指在实际使用或操作过程中可能发生的特定故障，可能导致系统或组件功能中断或性能丧失。
设计团队应根据产品的特殊要求和预期使用环境，列举潜在的失效模式。
2.评估失效后果对于每个失效模式，设计团队应评估其可能的后果，包括安全、可靠性、功能性和性能方面的潜在影响。
后果评估可以基于已知的工程知识、历史数据、类似产品的分析以及符合相关规范和标准的要求。
3.确定失效的严重程度在评估失效后果后，可以为每个失效模式分配一个严重程度等级。
严重程度等级可以根据对产品和用户的潜在影响进行定义，通常使用数字或字母等级表示。
等级越高，表示失效对产品和用户的影响越严重。
4.分析失效的原因在确定了可能的失效模式和其严重程度后，设计团队应分析失效的原因和潜在根本原因。
通过这一步骤，可以识别导致失效模式的设计、制造或其他因素，并采取相应的措施来预防失效的发生。
5.确定控制措施对于确定的失效模式和其原因，设计团队应确定适用的控制措施，以减少或消除失效的可能性。
控制措施可以包括设计变更、工艺改进、材料选择、测试和验证等。
6.重新评估风险在采取控制措施后，设计团队应重新评估失效模式的严重程度和发生概率。
这可以帮助团队确认控制措施的有效性，并通过进一步的优化来减少潜在的风险。
通过以上步骤，设计团队可以系统地识别并评估设计中的潜在失效模式及其可能的后果。
这种方法有助于提早发现和解决设计问题，减少不必要的成本和时间浪费，改善产品的质量和性能。
FMEA是一个灵活的工具，可以根据不同的应用领域和需求进行定制和适应。
潜在失效模式与后果分析
后果分析
交通事故、人员伤亡、品牌声誉受损等。
预防措施
严格把控零部件质量、定期进行车辆检查和 维护、提高生产工艺和流程的可靠性。
案例三：医疗器械潜在失效模式与后果分析
潜在失效模式
设备故障、软件错误、电池寿命过短等。
后果分析
诊断错误、治疗延误、患者生命安全受到威胁等。
预防措施
加强设备维护和校准、提高软件的安全性和稳定性、 采用高可靠性的电源和电池。
06 案例研究
案例一：电子产品潜在失效模式与后果分析
01
潜在失效模式
电子元件老化、过热、电磁干扰 等。
后果分析
02
03
预防措施
产品性能下降、突然失效、安全 问题等。
加强品质控制、定期维护和检查、 采用耐久性和可靠性更高的材料。
案例二：汽车行业潜在失效模式与后果分析
潜在失效模式
发动机故障、刹车系统失灵、气囊不起作用 等。
产品或过程出现故障，导致性能下降或维修成本增加。
后果评估
后果严重度评估
评估后果的严重程度，包括人员伤亡、财产 损失、环境影响等。
后果可能性评估
评估后果发生的可能性，包括概率和频率。
后果可检测性评估
评估后果在发生前被检测到的可能性。
后果严重性分级
高
01
严重后果，可能导致人员伤亡、重大财产损失或严重影响安全
头脑风暴法
通过绘制流程图，将产品或过程的各个阶 段进行详细描述，以便找出可能存在的失 效模式。
集合团队成员，通过集思广益的方式，提 出各种可能的失效模式。
历史数据分析法
通过分析历史数据，找出产品或过程中经 常出现的问题，从而识别潜在的失效模式 。
FMEA（失效模式与影响分析） 法
潜在失效模式及后果分析
潜在失效模式及后果分析简介潜在失效模式及后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis，简称PFMEA）是一种用于识别潜在失效模式及其对系统、产品或过程的影响的方法。
该分析方法可帮助我们在设计或制造过程中预测和预防潜在的问题，并采取相应的措施来减少系统故障风险和提高可靠性。
潜在失效模式分析潜在失效模式是指在特定条件下，系统、产品或过程可能发生的失效模式。
通过对失效模式进行分析，我们可以了解这些失效模式的原因和机制，并制定相应的预防措施。
以下是一些常见的潜在失效模式：1. 机械失效机械失效是指由于机械部件的损坏、磨损或故障导致系统无法正常工作的情况。
例如，机械零件的材料疲劳、断裂或松动等。
2. 电气失效电气失效是指由于电路断路、短路或电子元件故障导致系统电气功能失效的情况。
例如，电源线路短路、电路板焊接不良或电子元件损坏等。
3. 环境失效环境失效是指由于环境条件变化引起的系统性能下降或失效的情况。
例如，温度变化引起的热胀冷缩、湿度变化引起的腐蚀等。
4. 人为错误人为错误是指由于人员操作不当、维护不当或设计不当导致系统无法正常工作的情况。
例如，操作员误操作、保养人员维护不到位或设计人员设计不合理等。
后果分析后果分析是评估失效模式对系统、产品或过程造成的影响和后果。
对失效后果进行评估可以帮助我们了解失效的严重性，并确定需要采取的措施。
以下是一些常见的失效后果：1. 安全风险失效后果可能导致人员受伤、工作环境不安全或设备损坏，从而造成安全风险。
例如，机械失效可能导致意外伤害，电气失效可能引发火灾或触电事故。
2. 生产效率下降失效后果可能导致生产过程中断、产品质量下降或生产效率低下，从而影响企业的运营和利润。
例如，机械失效可能导致生产线停工，电气失效可能导致产品质量问题。
3. 用户体验不良失效后果可能导致产品性能下降，用户无法正常使用或满足需求，从而影响用户体验和满意度。
产品潜在失效模式及后果分析
产品潜在失效模式及后果分析目录1. 产品潜在失效模式及后果分析概述 (2)1.1 研究目的 (3)1.2 研究方法 (4)1.3 研究范围 (5)2. 失效模式分类及描述 (7)2.1 设计失效模式 (8)2.1.1 设计缺陷 (9)2.1.2 设计不合理 (10)2.1.3 设计错误 (11)2.2 制造失效模式 (12)2.2.1 材料失效 (13)2.2.2 工艺失效 (14)2.2.3 装配失效 (16)2.3 使用失效模式 (18)2.3.1 操作不当 (19)2.3.2 维护不当 (20)2.3.3 环境因素影响 (21)3. 潜在失效模式分析方法 (22)3.1 FMEA(失效模式及后果分析)方法 (23)3.1.1 定义和目的 (25)3.1.2 步骤和流程 (26)3.1.3 结果和改进措施 (27)3.2 CBET(控制基于工程的方法)方法 (28)3.2.1 定义和目的 (29)3.2.2 步骤和流程 (30)3.2.3 结果和改进措施 (31)4. 具体案例分析 (32)4.1 案例一 (32)4.2 案例二 (33)4.3 案例三 (34)5. 结果与讨论 (35)5.1 FMEA结果报告示例 (36)5.2 CBET结果报告示例 (38)5.3 结果讨论与改进建议 (38)1. 产品潜在失效模式及后果分析概述产品潜在失效模式及后果分析（PFMEA）是一种分析工具，用于识别产品在设计、制造和生命周期各个阶段的潜在失效模式。
它旨在预测和预防潜在的产品失效，以及评估和减少产品对用户造成的不利后果。
本文档概述了如何实施产品潜在失效模式及后果分析的过程和方法，旨在提高产品质量和安全性。
产品潜在失效模式及后果分析是质量管理和风险管理的一种技术，用于评估产品或过程可能发生的失败以及这种失败可能导致的后果。
PFMEA可以帮助识别产品设计中的潜在问题，以及制造过程中的潜在缺陷，从而提高产品的可靠性、安全性和性能。
潜在的失效模式及后果分析
潜在的失效模式及后果分析引言潜在的失效模式及后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis，简称PFMEA）是一种系统性分析方法，旨在识别和评估潜在的失效模式以及其对系统、过程或产品的潜在影响。
通过对潜在失效模式及其后果进行分析，可以采取相应的预防措施，降低风险，并提高系统、过程或产品的可靠性和质量。
潜在失效模式及其后果的定义潜在失效模式是指可能在系统、过程或产品中发生的不良或失效的模式或形式。
后果是指发生失效模式后可能对系统、过程或产品产生的影响。
通过对潜在失效模式及其后果进行分析，可以评估其对系统、过程或产品的影响程度，并制定相应的预防和纠正措施。
PFMEA分析步骤1. 识别失效模式首先，需要识别潜在的失效模式。
失效模式可能来源于之前的经验、类似的产品或过程，或者通过分析功能和结构来推断。
2. 识别失效原因针对每个失效模式，需要分析可能导致该失效的原因。
原因可能包括材料的选择、工艺参数的设置、人员操作等。
3. 评估失效后果对于每个失效模式，需要评估其潜在的后果。
后果可以包括产品性能下降、安全隐患、成本增加等。
4. 评估失效严重度根据失效后果的严重程度，对失效进行分类和评估。
常用的评估指标包括影响程度、概率和频率等。
5. 识别预防措施根据分析结果，制定相应的预防措施。
预防措施可以包括材料的改进、工艺参数的调整、培训人员等。
6. 评估措施的有效性对采取的预防措施进行评估，判断其对潜在失效的预防效果。
如果措施无效，需要重新评估并采取更适合的措施。
举例分析：汽车制造过程中的潜在失效模式及后果分析以汽车制造为例，对其制造过程中的潜在失效模式及后果进行分析。
失效模式：焊接接头松动•失效原因：焊缝质量不合格、焊接机器故障、操作不当等•后果：行车时产生噪音、接头松动、安全隐患失效模式：制动系统故障•失效原因：制动器片、制动油质量不合格、制动管路泄漏等•后果：制动失效、行车事故、安全隐患失效模式：电气系统故障•失效原因：电线接触不良、电路设计缺陷、电子元件损坏等•后果：车灯不亮、启动困难、车辆无法正常工作失效模式：漆面脱落•失效原因：喷涂工艺不当、漆料质量不合格等•后果：外观质量差、腐蚀、影响市场竞争力总结潜在的失效模式及后果分析是一种有效的风险评估方法，可以帮助识别和评估潜在的失效模式及其对系统、过程或产品的潜在影响。
潜在失效模式和后果分析
术语
➢失效：功能降低或丧失。 ➢潜在：失效可能发生，但不一定发生。 ➢失效模式：失效的表现形式。
潜在失效模式和后果分析(FMEA)
提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
➢ 时间：在产品/过程/服务的策划的阶段； ➢ 对象：产品的子系统、零件和过程的各工序逐一进行
分析； ➢ 目的：找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后
项目 功能
潜在 失效 模式
潜在 失效 后果
严 重 度 S
级 别
潜在失 效起因 /机理
频 度 O
现行设 计控制 预防 探测
探 测 度 D
R P N
建议 措施
责任 及目 标完 成日
期
措施结果
采取 的措 S O D
施
R P N
18
x
系统
潜在失效模式及后果分析
___子系统 上一总成所属(设计FMEA)
____部件01.03/的 车身子密封 总成 设计责任 车身工程部
果，预先采取措施，减少其严重程度，降低其可能发 生的概率； ➢ 结果：使活动规范化和文件化。
3
FMEA与FMA、FTA
FMEA与FMA(Failure Mode Analysis，即
失效模式分析)。
➢FMEA是事前行为； ➢FMA是事后行为。
FMEA与FTA(Failure Tree Analysis，即失
—以最大限度地保证各种潜在的失效模式及 其相关的起因/机理已得到充分考虑和说明；
—使之规范化和文件化。
DFMEA的作用
DFMEA为设计过程提供支持，它以如下的方式 降低失效(包括产生不期望的结果)的风险： 客观地评价设计，包括功能要求及设计方案； 评价为生产、装配、服务和回收要求所做的设计； 增加在设计阶段就考虑失效模式及后果的可能性； 为设计、开发和确认项目的策划提供更多的信息； 从顾客的观点出发，开发失效模式的排序，为设计改进、
潜在的失效模式及后果分析(FMEA)
潜在的失效模式及后果分析（FMEA）一、失效模式及后果分析（FMEA）的概念及定义：失效模式及后果分析（Failure Mode and Effects Analysis：简称FMEA）：指一组系统化的活动，其目的在：1）找出、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；2）找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；3）书面总结以上过程，并使其文件化。
为确保顾客满意，FMEA是对设计过程的完善。
FEMA是潜在的失效模式及后果分析的缩写，本应写成P-FMEA，但由于企业/公司常用D-FMEA表示产品FMEA，用P-FMEA表示过程FMEA，所以用FMEA 表示潜在的失效模式及后果分析，以免混淆。
FMEA是用现行的技术对风险进行评估与分析的一种方法，其目的在于清除风险或使其減少至一个可以接受的程度，其中对用戶（顾客）利与弊也必須加以考虑。
FMEA主要是将其作为一种控制工具和/或风险分析工具和/或管理工具运用在下列活动中：1）设计控制；2）生产计划；3）生产控制；4）分承包方的评选和供应商的质量保证；5）冒险分析；6）风险分析；7）召回产品的评估；8）顾客运用；9）说明书和警告标签；10）产品服务和保修；11）工程更改通知；12）制造过程的差异等。
二、失效模式及后果分析（FMEA）的发展历史：2．1 60年代中期：开始于航天业（阿波罗计划），最初多少起了凈室文件的作用。
2．2 1972年：NAAO正式采用FMEA作为可靠度计划使用；发展阶段：不断地完善文件及作为自我检查的工具。
2．3 1974年：美海军制定船上设备的标准，Mil-Std-1625(船)“实行船上设备失效模式及后果分析的程序”，这使FMEA第一次有机会进入军用品供货商界；发展阶段：有组织的可靠度程度。
2．4 1976年：美国国防部采用FMEA来作为领导军队服务的研发及后勤工作的标准；调整阶段：虽然只强调设计面。
2．5 1988年：美运输部的联邦航空管理局发表通告要求所有航空系统的设计及分析均使用FMEA。
潜在的失效模式及后果分析
潜在的失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析（Design Failure Mode and Effects Analysis，简称FMEA）是一种用于分析和评估产品或系统设计中潜在失效模式及其后果的方法。
它在产品设计过程中起到了提前预防和控制潜在失效的作用，帮助设计人员在设计阶段识别潜在的问题并采取相应的措施来降低风险。
以下是针对一些具体产品的潜在失效模式及后果分析。
首先，我们需要明确分析的是该产品的关键组成部分和功能模块，然后根据该产品的功能和使用情况，识别各个部分的潜在失效模式。
例如，如果该产品是一个电子设备，关键部件可能包括电源、处理器、存储器、显示屏等。
对于电源部分，潜在的失效模式可能包括断路、短路、过载等；对于处理器和存储器部分，潜在的失效模式可能包括运算错误、内存错误等；对于显示屏部分，潜在的失效模式可能包括亮点、暗点、显示不清晰等。
接下来，我们需要根据每个潜在失效模式确定其可能的后果。
后果可能包括产品功能丧失、操作不便、数据丢失、用户受伤等。
例如，如果电源部分出现断路或短路失效模式，可能导致产品无法正常供电，无法启动或无法工作；如果处理器和存储器部分出现错误失效模式，可能导致计算错误，数据丢失或系统崩溃；如果显示屏出现亮点或暗点失效模式，可能导致用户无法清晰地看到所需信息。
然后，我们需要根据失效模式的严重性和概率来确定风险等级。
严重性指的是失效造成的后果的程度，概率指的是失效的发生频率。
对于严重性评估，可以根据用户需求来确定，例如，产品功能丧失是一个严重的后果，而操作不便可能是一个次要的后果。
对于概率评估，可以考虑历史数据、可靠性测试结果等。
根据风险等级，可以确定哪些失效模式需要优先处理。
最后，我们需要根据分析结果提出相应的控制措施来降低潜在失效的风险。
这些措施可能包括改进设计、增加冗余、使用可靠的部件或工艺等。
例如，对于电源失效模式，可以考虑增加过载保护电路或使用可靠的电源部件来降低风险；对于处理器和存储器失效模式，可以考虑增加错误检测和纠正机制，或使用可靠的存储器部件来降低风险；对于显示屏失效模式，可以考虑增加自检功能或使用高质量的显示屏来降低风险。
潜在失效模式和后果分析
制定改进措施
根据产品或系统的特性、 历史数据和经验，识别可 能的失效模式。
明确失效模式发生后可能 产生的后果，包括对产品 、系统、人员、环境等的 影响。
采用适当的方法和工具， 对每个潜在失效模式的后 果严重性、发生可能性和 可检测性进行评估。
根据严重性、可能性和可 检测性的评估结果，确定 每个潜在失效模式的风险 等级。
培训员工
从产品设计、原料采购、生产过程到 最终检验，确保每个环节都符合质量 标准。
提高员工的质量意识和操作技能，确 保他们能够按照规定的要求进行操作 。
定期进行设备维护和校准
确保生产设备处于良好状态，保证产 品的一致性和可靠性。
补偿措施
建立应急响应机制
针对可能出现的失效模式，制定相应的应急预案，以便快速应对 。
03
CATALOGUE
后果分析
后果类型
功能性后果
产品或系统丧失或降低其规定的功能。
适应性后果
产品或系统未达到预期的适应性或性能。
安全性后果
产品或系统可能对人员或环境造成伤害或危 害。
过程性后果
产品或系统的制造或安装过程未达到预期的 效率或质量。
后果评估方法
风险矩阵法
根据潜在失效模式的风险等级进行评 估，包括严重性、发生频率和可检测 性。
后果分析
可能导致设备性能下降、故障或安全问题，影响产品可靠性和安全性。
案例二：机械产品潜在失效模式和后果分析
潜在失效模式
机械磨损、疲劳断裂、过载等。
后果分析
可能导致设备损坏、生产中断或安全事故，影响生产效率和设备寿命。
案例三：化工产品潜在失效模式和后果分析
潜在失效模式
化学反应异常、管道腐蚀、设备密封 失效等。
潜在失效模式及后果分析(FMEA)
11
FMEA的第四步：严重度
后果 影响到人 员或不符 合政府的 法规 评定准则：后果的严重度 潜在失效模式在无警告的情形下影响到人身或不符合政府的法规 严重度 10
潜在失效模式在有警告的情形下影响到人身或不符合政府的法规
9
对设备 的影响
丧失设备主要功能（不能运行）
部分功能下降，设备效率降低（车辆能运行，但效率下降） 影响生产的正常进行（生产不能进行，影响时间大于1天） 对生产有部分的影响（生产能够进行，但生产效率下降） 无可辨别的后果。
17
频度 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
低：相对很少发生的失效
极低：失效不太可能发生
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FMEA的第七步：探测度
探测性 几乎 不可能 准则 绝对肯定不可能 探测 控制方法可能探 测不出来 控制有很少的机 会能探测出 控制有很少的机 会能探测出 检查类别 A B C X 探测方法的推荐范围 不能探测或没有检查 只能通过间接或随机检查来实 现控制 只通过目测检查来实现控制 只通过双重目测检查来实现控 制 探测 度 10
精益生产 潜在失效模式及后果分析(FMEA)
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什么是潜在失效模式及后果分析(FMEA) 在产品生产过程阶段，对构成产品的子系统、 零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析， 找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后 果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的 质量和可靠性的一种系统化的活动
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潜在失效模式及后果分析(过程FMEA)
潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）潜在失效模式及后果分析（FMEA）是一种用于识别和评估产品或过程中潜在失效模式和其潜在后果的方法。
它是一种系统性的分析工具，旨在帮助组织识别可能的失效模式，并采取适当的措施来预防或减少潜在的负面影响。
FMEA包括以下三个关键步骤：识别潜在的失效模式，评估失效的严重性和可能性，以及制定相应的控制措施。
首先，FMEA要求识别潜在的失效模式，即产品或过程可能出现的失效模式。
这需要团队对产品或过程进行全面的分析和理解，包括其功能、设计、制造和使用过程等方面。
通过讨论、检查和测试，团队可以识别可能的失效模式，并对其进行清晰的描述。
其次，FMEA要求评估失效的严重性和可能性。
严重性评估是指评估失效对产品或过程的影响程度，包括安全性、质量、性能和可靠性等方面。
可能性评估是指评估失效发生的概率，考虑到外部环境、人为因素、材料和设备等因素。
通常使用数字评估指标，如1到10的等级评分，以便对各种失效进行比较和排序。
最后，FMEA要求制定相应的控制措施来预防或减少潜在的失效。
这些控制措施可以包括修改设计、改进制造工艺、加强测试和检查、提供培训和指导等。
通过这些措施，团队可以降低失效的发生概率，减少失效的严重性，并提高产品或过程的整体质量和可靠性。
FMEA的目标是通过识别和评估潜在的失效模式及其后果，采取相应的控制措施，从而降低风险和提高产品或过程的质量和可靠性。
通过FMEA分析，组织可以更好地了解和管理潜在的风险，并采取预防措施，以减少潜在的负面影响。
因此，FMEA是现代企业质量管理中不可或缺的一部分。
总之，潜在失效模式及后果分析（FMEA）是一种用于识别和评估产品或过程中潜在失效模式及其后果的方法。
它通过识别潜在失效模式、评估失效的严重性和可能性以及制定相应的控制措施，帮助组织预防或减少潜在的负面影响，提高产品或过程的质量和可靠性。
通过FMEA分析，组织可以更好地管理风险，提高整体质量，并实现持续改进。
潜在失效模式及后果分析FMEA
潜在失效模式及后果分析FMEA一、潜在失效模式及后果分析简述1.什么是FMEA？FMEA——潜在失效模式及后果分析，是在产品设计和过程设计阶段，对构成产品的系统、子系统或零部件、工序中可能存在、可能产生的弱点和缺陷，以及这些弱点和缺陷可能产生的后果与风险进行分析，并采取必要的措施加以消除的系统的、文件化的、持续的、预防性的活动。
2.FMEA的种类3.FMEA涉及的主要概念4.FMEA的历史5.FMEA和FMA、FTA（失效分析）的比较6.DFMEA 和PFMEA 的比较7.FMEA 的基本思路和流程划分分析对象，确定每一对象的分析内容，研究分析结果及处理措施，制作FMEA 分析表。
FMEA 分析的工作流程图如下图所示。
8.FMEA 的分类产品出现故障无非是因为设计先天下不足或制造过程留下的缺陷，所以FMEA 分设计FMEA 和过程FMEA 。
●设计FMEA设计FMEA 通常用以下方法降低产品的失效风险。
——对设计要求的评估及对设计方案的相互权衡；——根据潜在的失效模式对顾客的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和试验的优先控制系统；——为将来分析研究现场情况，评价设计时的更改及开发更先进的设计，提供参考； ——有助于对制造和装配要求的最初设计；——提高在设计／开发过程中已考虑潜在失效及其对系统和产品使用影响的（概率）可能性； ——对制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息。
●过程FMEA过程FMEA是由制造主管工程师／小组采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证充分地考虑到并指明失效模式及其相关的后果起因／机理。
FMEA以其最严密的形式总结了工程师/小组进行工艺过程设计的设计思想（包括一些对象的分析，根据经验和过去担心的问题，它们可能发生的失效）。
这种系统化方法与一个工程师在任何制造计划过程中经常经历的思维过程是一致的。
过程FMEA假设所设计的产品会满足设计要求。
因设计缺陷所产生的失效模式不包含在过程FMEA中。
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•-部分功能/ 功能过强/功 能降低；
•-功能间歇 ；
•-非预期功 能
•有多 糟糕？
•起因 是什 么？
•发生 的频 率如 何？
•怎样能 得到预 防和探 测？
•能做些什 么？
•-设计更 改
•-过程更 改
•-特殊控 制•-标准来自 •该方法在 程序或指 探测时有 南更改。 多好？
•
DFMEA
2 1
•
•
•
潜在失效起因/机理
典型的失效起因，如：材料选择不当、设计寿命
估计不足、应力过大、润滑不足、维修保养说明 不当、环境保护不够、计算错误、规定公差不当 、软件规范不当等。
➢ 起因的评估可与制造/装配联系起来，归纳为：误操作 、技术与体力的限制、对变差的敏感： 与制造/装配无关的原因：当制造/装配符合规范的情况下，发
负责设计的工程师/小组主要采取一 种分析技术：
—以最大限度地保证各种潜在的失效模式及 其相关的起因/机理已得到充分考虑和说明；
—使之规范化和文件化。
•
DFMEA的作用
DFMEA为设计过程提供支持，它以如下的方式 降低失效(包括产生不期望的结果)的风险： 客观地评价设计，包括功能要求及设计方案； 评价为生产、装配、服务和回收要求所做的设计； 增加在设计阶段就考虑失效模式及后果的可能性； 为设计、开发和确认项目的策划提供更多的信息； 从顾客的观点出发，开发失效模式的排序，为设计改进、
➢ 探测：在项目投产之前，通过分析方法或物理方法，探测出失效 的起因/机理或失效模式。
如使用单栏表格，在列出的每一个预防控制前加上“P”、
在列出的每一个探测控制之前加“D”。
一旦确定设计控制，应评审所有的预防措施以决定是否要
变化频度数 。
用于制造/装配过程的检验/试验不能视为设计控制。
•
•
推荐的DFMEA探测度评价准则
2
几乎肯定 设计控制几乎肯定能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式
1
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•
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跟踪
责任工程师应确保建议措施落实，并按规
定的日期完成：
➢保证设计要求得到实施； ➢评审工程图样和规范； ➢确认这些已反应在装配/生产文件中； ➢评审PFMEA和控制计划。
DFMEA是动态文件，应永远体现最新的设
•
DFMEA与PFMEA的分工和联系
分工
➢DFMEA发现、评价、消除设计中的潜在失效 ；
➢PFMEA发现、评价、消除过程(制造/装配)中 的潜在失效。
联系
➢PFMEA的输入是DFMEA。
•
什么时候做
PFMEA是一个动态文件，始终反映最新的水平及
最近的相关措施，包括开始生产以后发生的：
➢ 新设计、新技术、新过程； ➢ 对现有的设计、过程及其修改； ➢ 将现有的设计、过程用于新的场所、环境。
PFMEA应在生产工装准备之前，开始于过程可行
性研究分析阶段或之前，完成于过程设计文件完 成之时。
要考虑制造/装配过程的技术/身体的限制，如：
➢ 必要的拔摸斜度； ➢ 表面处理的限制； ➢ 装配空间/工具的可接近性； ➢ 钢材淬硬性的限制； ➢ 公差/过程能力/性能。
DFMEA尚应考虑产品维修(服务)及回收的技术/
身体的限制，如：
➢ 工具的可接近性； ➢ 诊断能力； ➢ 材料分类符号(用于回收)。
环境条
件
道路不平引 起的振动与 车身扭转
水
箱
支
架
断 列
水 箱 后 倾
根源模
式
伴生模
式
水
箱
与
风
扇
碰
撞
水
箱 冷
却
水 管
被
风 扇
中刮 伤式间模
水
箱
冷
却
液
泄
露
最终模
式
发动机
汽
缸损坏
冷
却
系 过 热
汽 车 停 驶
最终模
式
•
失效后果的分析要运用失效链分析方法，
分清直接后果、中间后果和最终后果。
开发和确认试验/分析建立一套优先控制系统；
➢ 注：顾客不仅是“最终使用者”，也包括负责整车或更高一层总成 设计的工程师/设计组及负责生产、装配和服务活动的生产/工艺 师。
对降低风险的措施进行跟踪和记录； 对今后的分析研究和设计是极好的参考； 记录DFMEA的结果；
•
DFMEA不依靠过程来克服潜在的设计缺陷，但
推荐的DFMEA频度评价准
则
失效发生可能性 很高:持续性失效
高:经常性失效
中等:偶然性失效
低:相对很少发生的失效 极低:失效不太可能发生
可能的失效率 ≥100个 每1000辆车/项目
50个 每1000辆车/项目 20个 每1000辆车/项目 10个 每1000辆车/项目
5个 每1000辆车/项目 2个 每1000辆车/项目 1个 每1000辆车/项目 0.5个 每1000辆车/项目 0.1个 每1000辆车/项目 ≤0.01个 每1000辆车/项目
➢ 新设计、新技术； ➢ 对现有设计的修改； ➢ 将现有的设计用于新的环境、场所。
开始于一个设计概念最终形成之时或之前； 在产品开发的各个阶段，发生更改或获得信息时
，持续予以更新或评审(注意考虑对相关部分的影 响)；
在产品加工图样完成之前全部完成。
•
准备工作
成立小组； 必要的资料：
➢ 经由质量功能展开(QFD)而得到的设计要求； ➢ 产品的可靠性和质量目标； ➢ 产品的使用环境； ➢ 以往类似产品的失效分析(FMA)资料； ➢ 以往类似产品的DFMA资料； ➢ 初始工程标准； ➢ 初始特殊特性名细表； ➢ DFMA标准表格。
7
少
设计控制有较少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式
6
中等 设计控制有中等机会能找出潜在的起因/机理及后续失效模式
5
中上
设计控制有中上多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模 式
4
多
设计控制有较多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式
3
很多 设计控制有很多机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式
探测度 准则：设计控制可能探测出来的可能性 探测度定级
绝对不肯定
设计控制将不能和/或不可能找出潜在的起因/机理及后续的失效 模式,或根本没有设计控制
10
很极少
设计控制只有很极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效 模式
9
极少
设计控制只有极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模 式
8
很少 设计控制有很少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式
该图的复制件应伴随
DFMEA过程.
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潜在失效后果
潜在失效后果：顾客感受道的失效模式对功能的影响或影
响安全性和法规的符合性。
失效链：一个潜在的失效事件的发生，如果没有采取或来
不及采取或事实上不可能采取措施，而引起下游系统/相 关系统产生连锁失效事件。示例如下：
罩 1
4
电
池
5
弹簧-
列举一种框图，FMEA
小组也可以用其他形式 的框图阐明要分析中考 虑的项目。
标明信息、能量、力、流体等
的流程；
闪光灯各部件的之间连接方法
：
明确该系统的过程(输入、
功能、输出)；
1 不连接（滑动配合）
2 铆接
表示系统内零部件的连接
和关系(逻辑顺序);
3 罗纹连接 4 卡扣连接 5 压紧连接
制来减少失效发生或找出失效条件的过程变量； ➢ 确定过程变量以此聚焦于过程控制； ➢ 编制潜在失效模式分级表，然后建立考虑预防/纠正措
施的优选体系； ➢ 将制造或装配过程的结果编制成文件。
•
谁来做PFMEA
由制造责任工程师编制、启动，核心小组
参与；
责任工程师应主动地直接同有关部门的代
表联系：设计、装配、制造、材料、质量 、服务和供应、以及下一道工序的部门。
准备工作
每项工作要落实到人，包括编制，完成要靠集体 协作，综合每个人的智慧——设计、分析/试验、 制造、装配、服务、回收、质量及可靠性等方面 有经验的专业人才。
及时性是成功实施 FMEA的重要因素之一，因
其是一项“事先的行为”，而不是“事后的行为 ”(FMA ) 。
FMEA是从分析零件/工序入手，分析对系统影响
生了失效；
与制造/装配有关的原因：采用的制造/装配设计在技术或操作
者体力上的限制与难度，以及容易产生误操作而引起的潜在失 效。既是与产品设计中可制造性、装配性有关的问题(纯属制 造与装配过程的问题原则上由PFMEA解决)。
典型的失效机理：如，屈服、疲劳、材料不稳定
、蠕变、磨损、腐蚀、化学氧化等。
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系统、子系统或零部件的框图
举例：系统名称：闪光灯 车型年： XX年产品
工作环境极限条件：
➢ 温度：-20~160F ➢ 耐腐蚀性：试验规范B
FMEA编号：XX10D001
➢ 冲击：6英尺下落 ➢ 外部物质：灰尘
开
关
➢ 湿度：0~100%RH
灯泡 3
总成 4
极板+ 5
开关灯2/
很低
配合和外观/尖响和咔哒响等项目不舒服。大多数顾客(75%以上) 能感觉到有缺陷。
轻微
配合和外观/尖响和咔哒响等项目不舒服。50%的顾客能感觉到有 缺陷。
很轻微 无
配合和外观/尖响和咔哒响等项目不舒服。有辨别能力的顾客 (25%以下)能感觉到有缺陷。