加氢工艺培训教材
汽油加氢培训课件
2.5
精制脱硫醇岗位操作法
精制脱硫醇岗位划分
管辖主要设备有：脱硫化氢反应器、脱硫醇反应器、汽油沉降罐、汽油砂滤塔、防 胶剂配制罐、防胶剂罐、尾气分液罐、汽油脱硫排污罐、汽油放空罐、碱渣罐、脱硫 助剂管、助催化剂罐、地下碱渣罐。
2.5
精制脱硫醇岗位操作法
控制范围：汽油硫醇硫含量小于10ppm,博士实验通过，铜片腐蚀合格。 控制目标：精制汽油质量合格，防止汽油窜入非净化风，防止设备泄漏。 相关参数：脱硫化氢助剂量，脱硫醇助剂量，氧化风量沉降罐压力，以上 参数波动会引起精制汽油质量不合格。 控制方式：一般采用提高助剂浓度的办法保证精制汽油合格，提高助剂， 提高氧化风量，提高系统压力是辅助手段。
2.3 分馏岗位操作法
分馏岗位划分 管辖主要设备有：分馏塔、脱硫进料泵、分馏塔顶回流罐、轻汽油泵。
分馏岗位职责 分馏岗位主要负责轻重汽油的切割。将轻汽油按比例最大量抽出。
2.3 分馏岗位操作法
分馏岗位操作
（1）切割点的选择 预分馏塔切割点的选择原则是尽量减少辛烷值损失。一般根据产品指标（例如小于50ppm），在轻汽油满足产品指
3.循环水系统
循环水主要是动力一期循环水场供应，循环冷水从装置界区进入装置后，主要供给汽油分馏塔顶后冷器（E7104）、加氢脱硫后冷器（E-7202A/B）、汽油产品后冷器（E-7205）、压缩机电机冷却器用水及压缩机 (K-7201/A,B)油站、水站冷却器用水，选择性加氢反应器进料泵（P-7101A/B、加氢脱硫进料泵（P7201A/B）润滑油系统冷却器用水，重汽油泵冷却用水。循环冷水经过装置各个系统使用和换热后变成循环 热水，经循环热水线由装置返回动力一期循环水场。
汽油加氢装置工艺流程培训教案.
汽油加氢装置工艺流程培训教案1 汽油加氢装置简介1.1 概况乙烯装置来的裂解汽油（C5—C9馏份）中含有大量的苯、甲苯、二甲苯等芳烃成份，是获得芳烃的宝贵原料。
裂解汽油中除芳烃外，还含有单烯烃，双烯烃和烯基芳烃，还含有硫、氧、氮杂质。
由于有不饱和烃的存在，裂解汽油是不稳定的。
裂解汽油加氢的目的就是使不饱和烃变成饱和烃，并除去硫、氮、氧等杂质，为芳烃抽提装置提供稳定的高浓度芳烃含量的原料—加氢汽油。
1.2 原辅料及成品的特性本装置在工艺上属于易燃、易爆、高温生产线，易发生着火、爆炸和气体中毒等事故。
裂解汽油为淡黄色芳香味挥发性液体，是芳香族和脂肪碳氢化合物的混合体。
主要是由苯、甲苯、二甲苯、乙苯及C5-C9以上烃类组成。
对人体存在危害作用。
氢气是种易燃易爆气体。
氢气与空气混合，爆炸范围为4-74%（V）。
加氢汽油主要是由由苯、甲苯、二甲苯、乙苯及C5-C8饱和烷烃组成，对人体也存在危害作用。
过氧化氢异丙苯为无色或黄色油状液体，有特殊臭味，易分解引起爆炸。
硫化氢属于高危害毒物，密度比空气重，能沿地面扩散，燃烧时会产生二氧化硫有毒蒸汽，对人体存在危害作用。
2 工艺流程简介2.1工艺特点汽油装置采用国产化汽油加氢技术，其生产方法是先切除C 5馏份和C 9馏份，剩下的C 6—C 8馏份进行一段加氢，二段加氢，最终得到芳烃抽提的原料—加氢汽油。
2.2装置组成汽油加氢装置由以下三部分组成：A ：预分馏单元（主要包括切割C 5、脱砷、切割C 9）B ：反应单元（主要包括一段加氢、二段加氢、压缩、和过热炉）C ：稳定单元（主要包括脱硫化氢系统） 2.3工艺说明 2.3.1生产方法利用裂解汽油中各组分在一定温度、压力的条件下，其相对挥发度不同，采用普通精馏的方法，将C 5馏份和沸点在其以下的轻馏份、C 9馏份和沸点在其以上的重组份，通过脱C 5塔和脱C 9塔分离，得到C 6—C 8馏份，然后通过钯或镍系催化剂和钴钼催化剂，进行选择性二次加氢，将C 6—C 8馏份中的不饱和烃加氢成饱和烃，并除去其中的有机硫化物、氧化物、氯化物，其主要化学反应有：(1)双烯加氢，在一段反应器进行。
加氢工艺安全培训教材
加氢工艺安全培训教材一、引言加氢工艺是一种常用的化学工艺，广泛应用于石油炼制、化工合成等领域。
然而，由于加氢工艺本身的高压高温特点，以及工艺操作中的一些潜在风险，加氢工艺安全问题备受关注。
为了确保操作人员在加氢工艺中的安全，本教材旨在介绍加氢工艺相关的安全培训知识。
二、加氢工艺的基本原理与流程1. 加氢工艺的定义和应用范围加氢工艺是指将氢气与其它物质进行反应，改变物质性质的化学工艺。
加氢工艺广泛应用于石油炼制、化工合成等领域，用于提高产品质量、改变产品性质等。
2. 加氢工艺的基本原理加氢工艺的基本原理是通过加氢反应将氢气与待加氢的物质反应生成目标产物。
加氢反应通常在高温高压条件下进行，通过催化剂的作用使反应更加高效。
3. 加氢工艺的基本流程加氢工艺的基本流程包括原料处理、催化剂加载、加氢反应、分离与净化等步骤。
每个步骤都需要操作人员严格按照操作规程进行操作，以确保工艺的安全性。
三、加氢工艺的安全风险与防范措施1. 加氢工艺的安全风险加氢工艺中存在着一些潜在的安全风险，如高压高温下的爆炸风险、催化剂中毒风险、氢气泄漏风险等。
这些风险可能导致人身伤害、设备损坏以及环境污染等问题。
2. 加氢工艺的防范措施为了确保加氢工艺的安全运行，操作人员需要遵守以下防范措施：(1) 严格按照操作规程进行操作，不得随意变更操作条件；(2) 定期对设备进行检修和维护，确保设备的正常运行；(3) 加氢装置周围禁止有明火存在，保持通风良好；(4) 加强催化剂的管理，确保催化剂处于良好状态；(5) 加强对操作人员的培训，提高他们的安全意识。
四、加氢工艺中的安全应急措施1. 加氢工艺中的常见事故类型加氢工艺中常见的事故类型包括氢气泄露、设备泄漏、催化剂中毒、设备故障等。
这些事故可能给人身、设备和环境带来严重威胁。
2. 加氢工艺中的安全应急措施在加氢工艺发生事故时，操作人员需要迅速采取以下应急措施：(1) 立即切断氢气供应，避免火灾或爆炸的发生；(2) 启动安全系统，保护设备和环境；(3) 迅速撤离事故现场，并与相关部门沟通，寻求专业救援。
加氢技术培训教材
RNH 2 + H 2 → RH + NH 3
非碱性杂环氮化物（如吡咯） 吡咯加氢脱氮包括五元环加氢、四氢吡咯中的C－N键断裂以及正丁胺的脱氮等 步骤。 H2 H2 C4H9NH2 C4H10 + NH3 2H2 + 脱 氮 反 应
N
N
H
H
碱性杂环氮化物（如吡啶） 吡啶加氢脱氮也经历六元环加氢饱和、开环和脱氮等步骤。
+
2
2H2 S
C4H9SH
H2
C4H10
+
H2S
S
含硫化合物的加氢速度与其分子结构和分子量大小有关，不同类型的含硫 化合物的加氢反应速度按下列顺序增加： 噻吩＜氢化噻吩≈硫醚＜二硫化物＜硫醇 环状化合物稳定性比链状化合物高，而且当分子的环数越多其稳定性也越 强，加氢脱硫反应也越难。
非杂环化合物 非杂环氮化物加氢反应时脱氮比较容易。如脂族胺类（RNH２）
原油中的金属组分是炼油工业非常关注的问题，实际上催化裂化原料中 微量的铁、铜。特别是镍和钒对催化剂的活性有重要影响，导致干气和 焦炭产率增加，汽油产率下降。 脱 金 属 反 应 石油中的金属组分可以分成两大类：一类是水溶性无机盐，主要是钠、 钾、镁、钙的化合物和硫酸盐，它们存在于原油乳化液的水相中，这类 金属原则上可以在脱盐过程中脱除。另一类金属以油溶性有机金属化合 物或其复合物、脂肪酸盐或胶体悬浮物形态存在于油中。例如钒、镍、 铜以及部分铁。 金属组分中含量较高并对二次加工过程和产品性质影响较大的组分主要 是镍和钒，主要以卟啉化合物的形式存在。石油馏分中的Fe，主要以环 烷酸铁的形式存在。石油馏分中的金属(Fe、Ni、V)有机化合物，在加 氢过程中被脱除，会以金属硫化物的形式沉积在催化剂上，造成孔堵塞， 导致催化剂活性位破坏而失活。
加氢规程培训
加氢规程培训工艺原理原料油在催化剂和氢气的存在下，其中的非饱和烃加氢饱和，以及非烃组分中的 S、N等杂原子形成 H 2 S、NH 3 从原料油中脱离出来，使原料油达到精制和净化，改善油品质量；或使重质原料油裂化成较轻馏分油以提高轻质油品收率并且同时得到优质产品。
主要操作条件加氢试验主要操作条件：反应温度（0~550℃）、反应压力（0~20.0MPa）、氢气流量（新氢流量（100L/h）、循环氢流量（600L/h））、原料油量（0~1000ml/h）、液位（0~100%），其试验参数值由试验方案规定。
反应压力控制目标保证操作压力稳定，波动不超过plusmn;0.05MPa。
控制范围 0~20.0MPa 控制方式压力控制可通过总氢阀开度、背压阀 PC101（PC201）或旁路阀、定压阀（PVC）、压力控制阀的开度来控制。
2.2.3.1 首先应检查在总氢阀开度是否正常。
2.2.3.2 总氢阀开度正常，总氢压力高于系统压力的情况下，如果系统压力低：检查背压阀PC—101（PC-201）阀位开度或旁路阀是否打开，如果打开就关闭。
或缓慢开定压阀（PVC），并观察精密表指针变化至所要求系统压力，然后观察 PC—10l 指示。
2.2.3.3 总氢阀开度正常，总氢压力高于系统压力的情况下，如果压力过高：检查 PC—101（PC—201）开度及湿式气体流量计指针是否转动及转动速度，然后在上位机上调节风压。
或检查新氢旁路阀的开度。
如仍控制不住，应稍关 PVC 阀，或开 PC—101（PC—201）旁路进行调节。
非正常状态操作泄漏现象：a 漏油从接口漏出或保温带湿； b 新氢量增加，且系统进气量与排气量相差较大； c 系统压力下降。
处理：若漏点不在临氢系统或漏点较小，可直接处理；若漏量较大，且在临氢系统，应将反应温度降至350℃以下，停止进油，并降系统压力至小于 3.0MPa 处理；若是反应器任何一个部位泄漏，均需停运后再作处理。
加氢工艺安全培训课件(PPT 80张)
(1)温度和压力的报警和联锁； (2)反应物料的比例控制和联锁系统； (3)紧急冷却系统； (4)搅拌的稳定控制系统； (5)氢气紧急切断系统； (6)加装安全阀、爆破片等安全设施； (7)循环氢压缩机停机报警和联锁；氢气检测报警 装置等
加氢工艺控制方式
（1）将加氢反应釜内温度、压力与釜内搅拌
电流、氢气流量、加氢反应釜夹套冷却水进 水阀形成联锁关系，设立紧急停车系统。 (2)加入急冷氮气或氢气的系统。当加氢反应 釜内温度或压力超标或搅拌系统发生故 障时自动停止加氢，泄压，并进入紧急状态。 (3)安全泄放系统。
3．径向反应器
径向反应器是一种新型固定床反应器，其 作用是利用扇形筒将反应物流沿催化剂床层轴 向均匀地分布，并径向通过催化剂床层。径向 反应器的最大优点是能大幅度地降低压降，从 而允许采用颗粒小、活性高的催化剂，并能降 低能耗。 径向反应器为绝热反应器，其中物料呈活 塞流通过催化剂床层，产品转化率随径向历程 增加，温度逐渐下降(吸热反应)或增高(放热 反应)。
1．鼓泡床反应器
在鼓泡床反应器中气体通过气体分布器在液相中 鼓泡，产生气、液接触界而和湍动。这类反应器 结构简单，造价低，特别适用于少量气体和大量 液体(高持液量)的反应。在鼓泡床反应器中流体 流向以并流为多。 鼓泡床反应器因有很高的液一气体积比，所以单 位反应器体积的气一液接触比其他类型反应器的 大。由于气泡运动导致液体充分混合，促使整个 反应器内的温度较为均匀，这一点对温度敏感的 反应系统控制收率是合适的
(2)沸腾床反应器
沸腾床反应器是石油加氢工业中除固定床以外 应用最多的反应器形式，主要应用于劣质渣油加氢过 程。 沸腾床渣油加氢反应器可以处理重金属和残炭 值更高的劣质原料，有裂化和精制双重功能，比固定 床有更长的运转周期。在沸腾床反应器中，流体(原料 和氢气)自’下而上的流动，并且需在反应器底部(内 部或外部)设有循环泵，使催化剂床层膨胀并维持处于 沸腾状态而完成加氢反应过程。此外在反应器上部还 需有能将汽、液、同三相进行分离的部件，所以反应 器内部结构比较复杂。
加氢技术培训资料汽柴油加氢技术
加氢精制工艺技术 地位作用
美国于1993年10月开始使用清洁柴油，欧盟1996 年开始使用清洁柴油，1997年开始使用清洁汽油，日 本1996开始使用清洁汽油，1997年开始使用清洁柴油 ，2005年全球硫含量小于50ug/g的清洁汽油占汽油总 用量的65%，硫含量小于50ug/g的清洁柴油占柴油总 用量的59%，可是长期以来催化裂化一直是生产汽柴 油的支柱技术，但即使加工低硫原油，催化汽油硫含 量也不能符合生产清洁汽油的需求（例如我国加工大 庆原油的炼厂，催化汽油硫含量都在150ug.g-1左右， 催化柴油硫含量高、芳烃含量、十六烷值、安定性都 与清洁柴油的要求相去甚远，为此，多种石油产品加 氢技术应运而生，并在炼厂迅速得到应用。
31
惠炼HTU
概述
汽柴油加氢精制装置
英文Hydrogen Treating Unit 或Gasoline and Diesel Hydrogen Unit
缩写为HTU；
32
惠炼HTU
概述
装置规模： 装置设计规模200万吨/年。年开工时 间为8400小时，操作弹性为设计原料进料量的60～ 110％。
19
世界燃料油规格及欧盟柴油标准
世界燃料规范
欧盟
类别
Ⅰ类
Ⅱ类
Ⅲ类
Ⅳ类
欧Ⅰ EN228-93
欧 EN228-
98
欧Ⅲ EN228-
99
欧Ⅳ 2005
密度（15℃） kg/m-3
860
850
840
840
硫含量≯ ug.g-1
5000 300 30
10
2000
500
350
50
十六烷值≮ 48 53 55 55 49
加氢技术培训资料汽油加氢技术
2023加氢技术培训资料ppt汽油加氢技术ppt•加氢技术简介•汽油加氢技术•汽油加氢技术的影响因素•汽油加氢技术的实际应用目•汽油加氢技术的安全措施录01加氢技术简介加氢技术是一种将氢气加入到油品中，通过化学反应将油品中的杂质和有害物质进行脱硫、脱氮、脱氧等反应，提高油品质量和安定性的技术。
加氢技术定义加氢技术主要基于氢气在高温高压下与油品中的硫、氮、氧等杂质发生化学反应，生成水、氨、醇等物质，从而达到净化油品的目的。
加氢技术原理加氢技术的定义和原理1加氢技术在石油工业的应用23加氢技术在石油炼制领域广泛应用于常减压、催化裂化、重整等装置中，用于提高油品质量和生产效率。
石油炼制领域加氢技术在燃料油领域主要应用于汽油、柴油、煤油等产品的精制和调和，提高油品质量和安定性。
燃料油领域加氢技术在润滑油领域用于生产高粘度指数润滑油基础油，提高润滑油的性能和品质。
润滑油领域03工业应用规模的扩大随着加氢技术的不断发展和完善，其工业应用规模将不断扩大，成为石油工业中不可或缺的技术之一。
加氢技术的发展趋势01高效催化剂和反应器的研究与开发加氢技术的发展趋势是研究和开发高效催化剂和反应器，提高加氢效率和降低能源消耗。
02清洁燃料的生产加氢技术的研究和开发重点是生产清洁燃料，如氢燃料电池、生物燃料等，以满足环保和可持续发展的需求。
02汽油加氢技术定义汽油加氢技术是指在炼油过程中，将汽油通过加氢反应器，使用氢气作为催化剂，使汽油中的杂质和有害物质与氢气反应，进而转化为对人体和环境无害的物质。
原理汽油加氢技术的原理是利用氢气的还原性，将其通过催化剂在高温高压下与汽油中的杂质和有害物质反应，转化为对人体和环境无害的物质。
汽油加氢技术的定义和原理汽油加氢技术的工艺流程加氢反应将预处理后的汽油加入加氢反应器中，通入氢气，并加入催化剂，使汽油中的杂质和有害物质与氢气反应。
产品分馏反应后的汽油通过分馏塔分离成不同沸点的组分，得到清洁的汽油产品。
加氢工艺安全培训
目 录
• 加氢工艺简介 • 加氢工艺安全风险 • 加氢工艺安全操作规程 • 加氢工艺安全培训内容 • 加氢工艺安全管理 • 加氢工艺安全发展趋势与展望
01
CATALOGUE
加氢工艺简介
定义与特点
定义
加氢工艺是一种将氢气与原料反 应，以生产特定产品的工业过程 。
特点
高温、高压、易燃易爆，涉及有 毒有害物质，具有较高的安全风 险。
记录与报告
对所有的异常情况和处理措施 进行详细记录，并及时向上级
汇报。
04
CATALOGUE
加氢工艺安全培训内容
安全意识培养
了解加氢工艺的危险性和风险
01
使员工充分认识到加氢工艺的危险性和可能带来的严重后果，
提高安全意Байду номын сангаас。
掌握安全规章制度
02
确保员工熟悉并遵守与加氢工艺相关的安全规章制度和操作规
实际操作技能培训
掌握加氢操作规程
通过模拟操作和实地操作等方式 ，使员工熟练掌握加氢工艺的操
作规程和安全要点。
学习异常情况处理
教会员工如何处理加氢工艺中的异 常情况，如泄漏、火灾、爆炸等， 降低事故损失。
实践安全防护措施
使员工了解并掌握个人防护用品的 正确使用方法，提高自我保护能力 。
05
CATALOGUE
加氢工艺安全管理
建立健全安全管理制度
制定加氢工艺安全操作规程
明确加氢工艺的操作步骤、安全注意事项和应急处理措施，确保 员工严格按照规程操作。
建立设备维护保养制度
定期对加氢工艺设备进行检查、保养和维修，确保设备处于良好状 态，防止因设备故障导致的安全事故。
制定危险化学品管理制度
加氢工艺培训教材
加氢工艺培训教材近年来由于国家对汽柴油等石化产品的质量要求越来越高,而原料的性质越来越差,传统的油品加工工艺越来越难以满足要求。
美国DuPont公司IsoTherming加氢新工艺，使用新型加氢反应系统,投资成本和操作费用较低。
该工艺通过先用氢气使混合进料和先前已被加氢处理的液体循环物流处于氢饱和状态，混合进料和循环物流和反应所需的全部氢气一起进入催化剂床层。
当氢气呈液相以溶解氢形式进入反应器时，整个反应只受内在反应速率（催化剂的有效因素和实际反应速率）的控制。
加氢时，发生的绝大多数反应为高放热反应.被处理过的流体循环物流不仅可向反应提供大量溶解氢，还可以作为热载体,有助于吸收反应热量，使反应器在更为等温的模式中运行，同时该技术还可大大减少催化剂的结焦现象.1 加氢技术简介1。
1加氢的作用：1)脱除原料油中的S、N、重金属等组分，为后续装置做好准备;2）降低原料油中胶质,残炭值，提高后续装置加工量、产品收率；3）对催化柴油，焦化柴油，直馏柴油等产品进行精制以提高质量;4）使油品中的芳烃饱和，降低油品密度；1.2加氢的种类：1、石脑油加氢通过加氢使得S含量<0.5ppm、N含量〈0.5ppm.石脑油加氢的约束条件：1）反应床层温度不得高于350℃；2）硅含量需严格控制，以防催化剂中毒;3）控制砷的含量；4）辛烷值损失要尽量少；5）注意控制压力降,不能过大。
2、煤油加氢通过加氢改善煤油烟点；降硫醇含量；降酸度、环烷烃含量。
煤油加氢的约束条件：1)温度控制合适，温度过高会使煤油颜色加深,烟点上升；2)采用钴钼催化剂。
3、柴油加氢通过加氢使产品质量得以改进，生产产品低硫柴油和超低硫柴油；同时使柴油中的芳烃饱和，改善柴油色泽，稳定性；脱蜡，改善柴油凝固点.柴油加氢的约束条件：1）温度限制,随着催化剂活性的降低,为保证产品质量需提高进料油品的温度,但进料温度过高催化剂又易结焦;2）反应床层温度过高会影响柴油色度；3)压力降不能过大。
汽柴油加氢新工艺培训教材
1编制根据《钢构造工程施工验收规范》（GB50205-）《钢构造工程质量检查与评估原则》（GB50221-95）2项目概况本项目钢构造重要包括NHD脱硫脱碳工段框架、变换及燃气回收工段框架两个部分。
其中，脱硫脱碳工段钢构造宽14.5米，长102米。
钢材重约390吨。
由B、C、D三条轴线构成，C、D轴线由1～16轴32根柱子构成，1～3轴6根柱子高14.1米，其他26根柱子高6.8米，B轴是混凝土柱子。
变换及燃气热回收工段构造宽7.5米，长42米，局部高8.2米。
钢材重约150吨。
钢构造旳连接形式采用焊接。
3施工工序图纸会审→编写施工方案→施工准备→技术交底卡→基础验收→设置基础顶标垫块→材料验收→原材料矫正→柱、梁预制→预制件喷砂防腐、刷一遍底漆→组对→停点检查→吊装→梁和支撑安装→全面防腐→质量检查→柱和梁刷防火涂料→钢梯平台板安装→刷面漆→质量检查→交工验收4重要施工措施和关键操作法4.1钢构造制作1）钢构造旳柱子与主梁应在预制场预制成构件、部件、组合件。
钢构件要先放大样后下料。
2）构件下料时旳切割措施根据材料确定。
对于厚度≤12mm旳钢板，原则上采用剪板机剪切，厚度＞12mm旳钢板，采用氧气-乙炔焰切割。
其他大型型钢，采用氧乙炔焰切割，小型型钢采用机械切割。
气割后要清除熔渣和飞溅物，所有钢材旳切段面应平整。
气割旳容许偏差如下表：表1.机械切割旳偏差应控制在下表范围内（单位：mm）：表2.3）钢材变形超过容许偏差时，应在划线、下料前进行矫正。
矫正首先采用机械措施，可采用千斤顶等工具辅助矫形。
用机械措施不易矫正时可采用火焰矫正法。
局部突变型，可用火焰加热，用手锤进行矫形。
4）放样所用量具应与号料、检察所用量具统一校对，到达计量原则。
放样所用石笔粉线旳划线宽度不应超过1mm，最佳用划针，以保证其精确性。
5）放样和号料应根据工艺规定预留制作和安装时旳焊接受缩余量及切割等加工余量。
号料时应查对材质及规格。
加氢工艺作业内部培训资料
第一章危化品安全生产法律法规与特种作业人员安全职责第一节安全生产方针安全第一，预防为主，综合治理第二节危化品法律法规及相关标准一、安全生产法律《安全生产法》，《职业病防治法》，《消防法》二、安全生产行政法规《危化品安全管理条例》，《易制毒化学品管理条例》，《使用有毒物品作业场所劳动保护条例》，《特种设备安全监察条例》，《工伤保险条例》，《安全生产事故报告和调查处理条例》三、安全生产部门规章《安全生产事故隐患排查治理暂行规定》，《生产安全事故应急预案管理办法》四、安全生产标准1、《危险化学品重大危险源辨识》2、《常用危险化学品的分类及标志》3、《化学品生产单位动火作业安全规范》第三节危险化学品特种作业人员安全生产的法律责任民事责任刑事责任行政责任：行政处分和行政处罚行政处分：警告、记过、记大过、降级、撤职、开除行政处罚：警告、通报、罚款、没收非法财产、责令改正、责令停产整顿、责令停产、吊销执照或许可证第四节危险化学品特种作业人员的安全职责一、素质要求高中及以上文化程度，具备必要的安全技术知识与技能、体检合格、其他条件二、安全职责1，认真学习安全生产法律法规，岗位安全操作知识、掌握安全操作技能2，严格遵守各项安全生产规章制度，不违章作业3，按照工艺操作规程操作，认真做好记录，发现安全事故隐患应采取相应安全措施，并及时报告4，做好各种生产设备与工具的保养工作，保持作业场所清洁，搞好文明生产5，正确使用妥善保管各种劳保用品和器具6、拒绝违章作业的指令，并及时向上级报告，向检察部门反映或举报。
第二章危险化学品安全生产基础知识第一节危险化学品的概念、分类及其危险特性一、危化品概念及分类具体易燃、易爆、有毒、有害及有腐蚀特性，对人员、设备、环境造成伤害或损害的化学品。
《常用危险化学品分类及标志》GB13690-1992将危化品分为8类：第1类：爆炸品第2类：压缩气体或液化气体：易燃气体、不燃气体、有毒气体第3类：易燃液体：低、中、高闪点液体第4类：易燃固体、自燃物品和遇湿易燃物品第5类：氧化剂和有机过氧化物第6类：毒害品和感染物品第7类：放射性物品第8类：腐蚀品：酸性、碱性和其他腐蚀品二、危险特性1、易燃、易爆2、毒性3、腐蚀性知识点补充、总结：①闪点（闪燃的最低温度）：指在规定的加热条件下，并按一定的间隔用火焰在加热油品所逸出的蒸气和空气混合物上划过，能使油面发生闪火现象的最低温度，闪点温度比着火点温度低些，从消防观点来说，液体闪点就是可能引起火灾的最低温度。
苯加氢项目培训教材
苯加氢项目培训资料加氢单元工艺技术一、概述1 概述加氢精制单元包括粗苯预分馏系统、加氢反应系统、稳定塔系统。
粗苯预分馏系统主要设备为预分馏塔。
加氢反应系统主要设备包括一段反应器、二段反应器、氢气压缩机、反应加热炉、循环氢加热炉和循环氢洗净塔。
稳定塔系统主要设备为稳定蒸馏塔。
粗苯原料在加氢单元先经过预分馏系统脱除重苯，然后经加氢系统，在催化剂的作用下，不饱和化合物和含有硫、氮、氧的杂质组分别发生加成反应和氢解反应，而被脱除。
接下来经过稳定塔系统将加氢油中的轻质组分如甲烷、硫化氢等脱除，最终将满足产品生产要求的C5-C8馏份送至萃取蒸馏单元。
2 基本定义加氢- 一种烃类加氢的化学工艺，用于脱除污染物和使碳键饱和。
此套装置具体作用是去除硫和氮、链烯烃和双烯烃双键的饱和，但芳烃双键有限饱和。
催化剂- 一种增加一个反应开始发生化学变化的速度的物质。
Axens公司使用氧化铝为载体的粒状和长粒状钴/氧化钼和镍/氧化钼为催化剂。
芳烃化合物- 一种非常稳定、难以处理的环状HC（烃）。
可能有侧链，例如在枯烯和苯乙烯中都有侧链。
在石脑油中，只存在单环（单芳香烃），但也可能有微量的双环芳香烃存在，例如萘。
链烯烃/二烯烃- 不稳定链状HC，在碳和氢气之间有一个或两个双键。
特别是在高温或有氧气存在时，可通过聚合作用形成胶类。
严苛性- 用于达到理想产品质量的反应器条件。
高压高温和低空间速度可视为更加严苛的条件。
H2/HC比例- 进入反应器的总氢气流量与进入反应器的总HC进料量之比。
该比例越高，成焦反应越少。
3 加氢原理3.1 主要反应－脱硫- 氢气与烃中的硫反应形成硫化氢。
并饱和环中硫腾出的位置。
这些条件很容易达到。
－饱和－就是将氢插入双C/C键。
这一快速反应要求不但有温和的操作条件，而且还要有高放热量（即反应热）。
当进料中二烯烃的含量较高时，该反应将在一个独立的反应条件严苛性不高的反应段进行。
这样可以避免温度剧增和催化剂床层的拥塞。
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加氢工艺培训教材近年来由于国家对汽柴油等石化产品的质量要求越来越高，而原料的性质越来越差，传统的油品加工工艺越来越难以满足要求。
美国DuPont公司IsoTherming加氢新工艺，使用新型加氢反应系统，投资成本和操作费用较低。
该工艺通过先用氢气使混合进料和先前已被加氢处理的液体循环物流处于氢饱和状态，混合进料和循环物流和反应所需的全部氢气一起进入催化剂床层。
当氢气呈液相以溶解氢形式进入反应器时，整个反应只受内在反应速率(催化剂的有效因素和实际反应速率)的控制。
加氢时，发生的绝大多数反应为高放热反应。
被处理过的流体循环物流不仅可向反应提供大量溶解氢，还可以作为热载体，有助于吸收反应热量，使反应器在更为等温的模式中运行，同时该技术还可大大减少催化剂的结焦现象。
1 加氢技术简介1.1加氢的作用：1）脱除原料油中的S、N、重金属等组分，为后续装置做好准备；2）降低原料油中胶质，残炭值，提高后续装置加工量、产品收率；3）对催化柴油，焦化柴油，直馏柴油等产品进行精制以提高质量；4）使油品中的芳烃饱和，降低油品密度；1.2加氢的种类：1、石脑油加氢通过加氢使得S含量<0.5ppm、N含量<0.5ppm。
石脑油加氢的约束条件：1）反应床层温度不得高于350℃；2）硅含量需严格控制，以防催化剂中毒；3）控制砷的含量；4）辛烷值损失要尽量少；5）注意控制压力降，不能过大。
2、煤油加氢通过加氢改善煤油烟点；降硫醇含量；降酸度、环烷烃含量。
煤油加氢的约束条件：1）温度控制合适，温度过高会使煤油颜色加深，烟点上升；2）采用钴钼催化剂。
3、柴油加氢通过加氢使产品质量得以改进，生产产品低硫柴油和超低硫柴油；同时使柴油中的芳烃饱和，改善柴油色泽，稳定性；脱蜡，改善柴油凝固点。
柴油加氢的约束条件：1）温度限制，随着催化剂活性的降低，为保证产品质量需提高进料油品的温度，但进料温度过高催化剂又易结焦；2）反应床层温度过高会影响柴油色度；3）压力降不能过大。
4、催化原料预处理通过加氢对催化原料脱S,脱N，降原料油密度，降残炭，使芳烃饱和。
约束条件：1）反应床层温度，影响反应速率；2）重金属含量过高，会使催化剂中毒；3）压力降过高会影响操作。
2 加氢技术的发展加氢技术可分为三个阶段：第一阶段为1940～1970年，以提高产率为主，渣油转化技术；第二阶段为1980～2010年，对产品质量要求逐渐提高，以清洁环保为主。
第三阶段为2020～以后，针对能源紧缺，需将更多重油转化为产品。
为能源充分利用阶段。
3 DuPont IsoTherming加氢3.1 IsoTherming加氢工艺IsoTherming油品加氢改质工艺分原料预处理部分，加氢反应部分，热、冷低分部分，分馏部分，新氢压缩机部分等。
原料预处理部分：混合原料（包括焦化蜡油、焦化柴油、直馏柴油、催化柴油）先进入进料过滤器过滤，然后与低硫柴油换热后进入原料缓冲罐，原料进入缓冲罐前腰控制好温度在150℃以下，以防结焦，然后由进料泵将原料抽出送往后续工段。
加氢反应部分：保护床控制总体原则要确保进入床层的液体处于氢饱和状态，可采取以下措施：（1）每个床层上都要保证一定液位，淹没催化剂；（2）释放气的流量控制至最小且为固定值，确保有连续的气相不断从反应器床层往外排，确保有氢气逸出，从而保证油品处于氢饱和状态。
反应器床层的液位通过注氢量来控制，液位高时，加大氢气量，可将液位压下去。
热、冷低分部分：主要为热低压分离罐、冷低压分离罐。
由于反应过程中有铵盐生成，会对设备造成腐蚀，因此在油品进冷低压分离器前注水，以洗去铵盐。
分馏部分：由热低压分离器底抽出的油进入分馏进料加热炉，然后进入分馏塔底部（28层）然后通过分馏工艺分离出各组分。
新氢压缩机部分：由进出口分液罐、中间冷却器、往复压缩机组成。
制氢装置来的氢气进入压缩机入口分液罐后，由压缩机升压后送入反应系统。
3.2关键设备介绍（1）、反应器1)反应器关键参数为反应温度、压力及催化剂体积；2)反应器床层数量与氢耗、氢气的溶解度、反应器床层压降有关，同时受加氢循环泵的相关参数（扬程、流量等）限制。
（2）、反应器循环泵反应器循环泵目的：1)是将溶解有氢气的反应产物循环带入反应器中；2)吸收反应热，使反应器床层温度比传统模式低，生焦量下降。
因此泵的可靠性要求高、无泄漏，一般采用高温屏蔽泵以提高整个装置的安全性。
3.3与传统加氢工艺的比较该套工艺称为等温加氢，因反应热被循环的液体吸收，温升较低，接近等温而得名。
传统工艺靠循环氢压缩机和新氢压缩机提供氢源，在反应器中有气液两相存在，有H2从气相到液相的传质过程，同时反应产物H2S从液相传质到气相中。
而该套工艺不同于传统技术，采用液相循环。
整个反应器为全液相，氢气溶解于油中，少了气液相的传质过程，没有传质阻力。
因此反应器体积相对较小，同时省去了很多高压设备。
热高分、冷高分分别由热低分、冷低分代替，用循环油泵代替了循环氢压缩机，取消了部分高压换热器，大大降低了投资成本。
4化学反应原理4.1加氢反应原理利用H2把不饱和键饱和、将C-S、C-N键断开变成H2S、NH3及将C-C键断开，把大分子变成小分子。
4.2反应分类（1）希望发生的反应(正反应)1)脱硫反应；2)脱氮反应；3)脱氧反应；4)脱卤素反应；5)脱金属反应；6)加氢饱和反应(芳烃饱和可提高十六烷值，芳烃开环及支键断开可降低油品密度)；7)深度有限的裂化反应。
（2）不希望发生的反应(副反应)1)过度裂化(如石脑油变瓦斯)。
过度裂化床层温度不好控制；2)结焦反应。
减少催化剂使用寿命，床层压降上升。
4.3原料的性质原料的性质主要表现在以下几个方面：1)馏程；2)硫含量；3)氮含量；4)密度；5)芳烃；6)重金属；7)辛烷值。
（1）馏程原料干点高，分子量大，API下降，密度增大，硫化物含量多，重金属含量高(特别是蜡油)，催化剂更易中毒，同时加工过程中产品的颜色加深，易产生焦炭，主要是其中不饱和物高，在有氧条件下很快氧化成胶质，使颜色加深。
原料干点增加达一定程度后，干点仅上升一点，其中的硫化物的复杂程度却增加很多，加工难度也相应增大几倍。
（2）硫含量原料中硫的种类的关系如下表：注：相对反应速度是以4为基准。
越复杂的硫化物因难于接触到活性中心，需要更多的催化剂及反应空速来脱除，加工难度大。
原料中芳烃含量大，十六烷值低，硫化物脱除也相对困难。
汽油、煤油、柴油中硫化物的脱除难易程度为汽油＜煤油＜柴油。
硫化物含量高并非都难脱除，主要取决于其中难于脱除的硫化物的多少，即脱硫转化率与硫的结构有很大关系。
（3）氮含量催化剂为酸性活性中心，氮更易于吸附并占据活性中心。
在此情况下，硫化物脱除较困难。
一般需将氮脱除到一定程度以利于硫的脱除。
原料中的氮含量增加，若要得到相同质量的产品，则反应温度需上调。
一般氮含量小于400ppm时，温度上调幅度较大；大于400ppm时则温度上调较缓慢。
（4）残炭残炭越高，加氢难度越大。
（5）重金属重金属会造成催化剂永久失活，装置设置预加氢反应器主要是吸附重金属，对主催化剂进行保护。
一般情况下，主催化剂中金属含量超过总量的2～3%便不可再生。
（6）芳烃原料中芳烃含量分布情况如下表所示：由上表可知，催化柴油加氢精制氢消耗的氢气最大，且双环与三环芳烃加氢饱和易于单环芳烃。
通常情况下，芳烃饱和过程中其含量与反应温度呈抛物线形，存在一个饱和的最低温度，当反应温度低于该温度时，原料中芳烃含量随温度的上升逐渐下降，反之则上升。
总之，原料性质的相对性对操作的影响可归纳为干点增加、芳烃含量增加、不饱和烃含量增加、氮含量增加，操作难度均会增大。
但是硫含量增加，操作难度是否增大取决于其中难于脱除的硫化物的含量是否增加。
5 催化剂5.1新老催化剂比较老式催化剂挂硫低、活性低、有效成份二硫化钼分散高；新型催化剂挂硫高，活性高，有效成份分散低。
5.2催化剂活化催化剂一般都是氧化态的，需进行硫化，即活化，才能起到作用。
硫化过程不好，活性可能就不高，不过完全硫化也是相对的。
将催化剂活化可采用硫化氢、含硫原料或活化剂(如DMDS、TNPS、DMS)。
也有已硫化好的催化剂，方便简单。
但一般不采用此种催化剂，若存放不当，易自然，比较危险。
5.3催化剂装填为确保床层压降不至于太大，催化剂装填为分级装填，包括稀相装填和密相装填。
稀相装填为瓷球的装填。
瓷球主要起保护催化剂并过滤固体颗粒的作用，装填方式为不同粒径瓷球分层平铺，相对松散。
密相装填为催化剂的装填。
催化剂入装填器漏斗，底部由旋转器带动分布管旋转进入反应器内，旋转速度与催化剂粒径大小，反应器直径大小有关，旋转速度过大或过小都会造成催化剂装填不均匀，影响反应过程，使反应器内各部分催化剂失效不同步。
密相装填并非一次性装填到位，装填一部分后需测量是否均匀，再继续装填。
5.4催化剂的选择1、催化剂的选择取决于原料性质及产品的质量要求。
2、评价催化剂的好坏可从以下几方面进行：1)活性。
衡量反应速率；2)选择性。
正反应发生，副反应少则选择性好；3)稳定性；4)产品质量。
是否能满足产品质量要求。
3、DuPont公司推荐使用雅宝公司催化剂：保护床层催化剂KF-647-1.3Q，主床层催化剂KF-860-1.3Q。
6 影响反应器的操作条件6.1原料的质量1)增加原料干点，反应苛刻程度增加，催化剂寿命缩短；2)原料残炭含量增加，高分子的量增加，转化反应难度增加；3)氮含量增加，加工难度增加，氮会抑制加氢脱硫反应；。